EP3077132B1 - Verfahren zur herstellung von pressbolzen - Google Patents

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EP3077132B1
EP3077132B1 EP14812708.7A EP14812708A EP3077132B1 EP 3077132 B1 EP3077132 B1 EP 3077132B1 EP 14812708 A EP14812708 A EP 14812708A EP 3077132 B1 EP3077132 B1 EP 3077132B1
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billet
press
extrusion
waste
scrap
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Andreas Jäger
Karl-Heinz Lindner
Ralf Anderseck
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    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C33/00—Feeding extrusion presses with metal to be extruded ; Loading the dummy block
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B9/00—Presses specially adapted for particular purposes
    • B30B9/32—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars
    • B30B9/327—Presses specially adapted for particular purposes for consolidating scrap metal or for compacting used cars for briquetting scrap metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
    • B02C23/08—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/001—Extruding metal; Impact extrusion to improve the material properties, e.g. lateral extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/01—Extruding metal; Impact extrusion starting from material of particular form or shape, e.g. mechanically pre-treated
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/02—Making uncoated products

Definitions

  • the invention relates to a method for the production of billets for extruding profiles of magnesium or magnesium alloys.
  • chips or stamping or separating waste are produced both during the exciting processing and during the punching or separating processing.
  • the resulting material residues still have the same material properties, as they have the semi-finished products or components produced.
  • the loose chips are pressed into metal briquettes.
  • a briquetting press suitable for this purpose is for example from the EP 0367 859 A1 known.
  • the briquetting press has a pre-press chamber and a downstream press chamber.
  • the material to be pressed is fed via a feed screw to a supercharger piston, so that the receiving chamber fills to the desired height. Subsequently, a pressing piston for compressing the material is actuated.
  • the device for pressing the metal chips in metal briquettes has a storage container for the metal chips, which is arranged downstream of a paddle wheel, on.
  • the paddle wheel feeds the metal chips to a pre-compression chamber.
  • the pre-compression chamber is followed by a compression chamber in which the pre-pressed metal chips are then pressed into metal briquettes and then fed to the melting process.
  • Punching or cutting waste can not be processed as a result, because you have much larger geometric dimensions such as metal chips.
  • the disadvantage here on the one hand the high cost of collecting, storing and pretreatment of the separation residues and on the other hand, the high energy consumption for melting for recycling.
  • the U.S. Patent 2,391,752 describes a process for producing finished products, such as pipes, rods and profiles, from wastes of aluminum or aluminum alloys comprising compressing the wastes and holding them at a temperature of about 300 ° C and a pressure of about 3 to 8 tons per square inch whereby oxide coatings of the waste particles are broken and new metallic contact surfaces are formed, then the temperature is raised to about 350 to 450 ° C and molding of the finished products is carried out in a press at a pressure of about 18 to 40 tons per square inch.
  • the apparatus comprises an extrusion press with a compression chamber, a compression punch, a pressing die and a recipient into which a heap consisting of separation residues separating manufacturing process or the like. As chips or residual materials can be filled.
  • the device has between the die and compression chamber on the compression chamber sealing matrizen oil sealing cover against which the plunger compacts the heap of separating residues into a compact and thereby removes remaining in the compression chamber and in the heap fluid inclusions. After removal of the cover, the compacted compact is pressed through the press die as a profile cross-section.
  • a pre-compaction may optionally take place in a separate facility to squeeze a heap into dimensions. This allows a simple filling of the compression space of the extruder.
  • the compaction to a compact may take place in the compression chamber, the open end of which is closable relative to the pressing die, under heating and over a predefinable period of time under constant hydrostatic pressure conditions to form a compact.
  • the disadvantage here is the relatively long stoppage of the extruder in the production of extruded sections, as each time after the compact was formed by means of the press die to profile, on the same extruder a new compact must be made of separating residues. This entails relatively long downtimes for the actual profile production and the subsequent further processing of the profiles.
  • Another disadvantage is that the cover must be pivoted or inserted between the end of the compression chamber and press die. Since they have to close the compression chamber on the one hand and release the way to the press die on the other during the extrusion process, their installation in an existing extrusion press is associated with an increased outlay.
  • the plant for the production of billets from waste of punching, cutting and / or machining includes a storage unit for the waste, a device for crushing the waste, a press for producing a round bar, a furnace for heating the round bar and an extruder for the production of extrusion billets.
  • the storage unit can be designed so that chambers are provided for waste different geometric dimensions. Chips have a relatively fine grain size and thus can be filled directly into the press, while punching or cutting waste are cut by a device into a suitable size.
  • the waste chopper preferably operates after the cutting process, thereby minimizing the accumulation of dust.
  • the waste of the individual chambers can be mixed and conveyed by means of a pre-compressor in the press.
  • the supercharger is heated and designed as a screw compressor.
  • the waste filled into these press cylinders of the press is compacted there to form a round bar with more than 60% density.
  • the compaction in the press is followed by heating of the round bar and extrusion of the round bar in a normal extruder to form a billet strand, which is cut to an appropriate length after leaving the die.
  • a pressing force is deflected once or several times during the pressing process under shear deformation (multiple shearing and accumulation of shearing strains) within the material, an improvement in the grain fineness occurs.
  • a homogenization of the billet at a temperature above 400 ° C for a period of about 6 hours can be made.
  • the finished press studs then have a density of greater than 95% and can then be stored temporarily or be further processed in the press lines to finished extruded profiles. This has the advantage that the downtime in the extrusion lines remain limited only to the changeover time for the extrusion billet.
  • the finished billets from the recycled material (waste) have properties that meet statically, dynamically and alternately the specification of the alloy and are therefore equally usable in addition to primary produced billets.
  • magnesium or magnesium alloys are available here.
  • the FIG. 1 shows a diagram of the system according to the invention for the production of billets 1.
  • This consists essentially of a storage unit for the waste material from the current production. Since one and the same material, namely a magnesium alloy, preferably an alloy of the designation MnE21®, is used for the entire production, the material waste is also pure waste.
  • the waste is picked up separately according to their geometric dimensions.
  • Low grained waste for example, from machining, can be conveyed directly to the press 3 .
  • Waste with larger geometric dimensions such as punching waste or blends are crushed by a device 2 in waste with a suitable grain size. These can then either be fed into the press 3 or mixed with the other wastes, such as the chips.
  • the press 3 is designed as a mechanical press with a vertical round die.
  • the vertical design facilitates the filling of the mold and also allows the greatest possible filling. Also conceivable would be a press unit with several juxtaposed press molds. By applying a pressing force to the filling of the mold, a round bar with a density of more than 60% is produced.
  • the produced round bars 7 are heated in an oven 4 to a temperature of about 450 ° C. Subsequently, the heated round bar 7 is inserted into the recipient of the extruder 5 and deformed by pressurization to a pressing pin 6 or extrusion billet strand. In the case of a press stud strand, this can be cut to length after leaving the die, for example by means of a flying saw.
  • the resulting billet has a density of greater than 95%.
  • the billet can be further processed in an extrusion press in the press lines to appropriate profiles or stored.
  • a homogenization of the billet at a temperature above 400 ° C and during a period of about 6 hours take place.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Pressbolzen zum Strangpressen von Profilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen.
  • Bei der Herstellung von Halbzeugen und Bauteilen aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen fallen sowohl bei der spannenden Bearbeitung als auch bei der stanzenden bzw. trennenden Bearbeitung Späne oder Stanz- bzw. Trennabfälle an.
  • Die anfallenden Werkstoffreste weisen noch die gleichen Werkstoffeigenschaften auf, wie sie auch die hergestellten Halbzeuge oder Bauteile haben.
  • Derartige Werkstoffreste werden üblicherweise gesammelt und einer Wiederverwertung durch Einschmelzen zugeführt.
  • Um die Werkstoffreste für die Entsorgung und Weiterverarbeitung besser handhabbar zu machen und im Schmelzprozeß eine höhere Effizienz zu erreichen, werden die losen Späne zu Metallbriketts verpresst.
  • Eine dafür verwendbare Brikettierpresse ist beispielsweise aus der EP 0367 859 A1 bekannt. Zur Herstellung von formbeständigen Briketts weist die Brikettierpresse eine Vorpresskammer sowie eine nachgeordnete Presskammer auf. Das zu pressende Material wird über eine Zuführschnecke einem Vorverdichterkolben zugeführt, so dass sich die Aufnahmekammer bis zur gewünschten Höhe füllt. Anschließend wird ein Presskolben zur Verdichtung des Materials betätigt.
  • Eine weitere Vorrichtung zum Verpressen von Metallspänen in Metallbriketts ist aus der DE 10 2008 038 966 B3 bekannt. Die Vorrichtung zum Verpressen der Metallspäne in Metallbriketts weist einen Vorratsbehälter für die Metallspäne, dem ein Schaufelrad nachgeordnet ist, auf. Das Schaufelrad führt die Metallspäne einer Vorpresskammer zu. An die Vorpresskammer schließt sich eine Presskammer an, in welcher die vorgepressten Metallspäne dann zu Metallbriketts verpresst und dann dem Schmelzprozess zugeführt werden. Stanz- oder Schnittabfälle können hierdurch nicht verarbeitet werden, da Sie wesentlich größere geometrische Abmessungen wie Metallspäne aufweisen. Nachteilig ist hier zum einen der hohe Aufwand für das Sammeln, Lagern und zur Vorbehandlung der Trennreste und zum anderen der hohe Energieaufwand zum Einschmelzen für die Wiederverwertung.
  • Die US-PS 2 391 752 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von fertigen Produkten, beispielsweise von Rohren, Stangen und Profilen, aus Abfällen aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen das umfassend komprimieren der Abfälle und Halten dieser bei einer Temperatur von etwa 300°C und einem Druck von etwa 3 bis 8 Tonnen pro Quadratzoll, wodurch Oxidbeschichtungen der Abfallteilchen gebrochen werden und neue metallische Kontaktflächen gebildet werden, anschließend die Temperatur auf etwa 350 bis 450°C erhöht wird und das Formen der fertigen Produkte in einer Pressvorrichtung bei einem Druck von etwa 18 bis 40 Tonnen pro Quadratzoll erfolgt.
  • Aus der gattungsgemäßen WO 2013/113299 A1 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von porenfreien Profilen aus Trennresten, insbesondere aus Magnesium, mittels Strangpressen bekannt. Die Vorrichtung umfaßt eine Strangpresse mit einer Verdichtungskammer, einem Pressstempel, eine Pressmatrize und einem Rezipienten, in die ein Haufwerk bestehend aus Trennresten trennender Fertigungsverfahren oder dgl. wie Späne oder Restmaterialien einfüllbar ist. Die Vorrichtung weist zwischen Pressmatrize und Verdichtungskammer ein die Verdichtungskammer pressmatrizenseitig abdichtendes Abdeckelement auf, gegen das der Pressstempel das Haufwerk aus Trennresten zu einem Pressling verdichtet und dabei in der Verdichtungskammer und im Haufwerk verbleibende fluide Einschlüsse entfernt. Nach dem Entfernen des Abdeckelements wird der verdichtete Pressling durch die Pressmatrize als Profilquerschnitt durchgedrückt. Eine Vorverdichtung kann optional in einer separaten Einrichtung stattfinden um ein Haufwerk in Abmessungen zu pressen. Dadurch wird eine einfache Befüllung des Verdichtungsraums der Strangpresse ermöglicht.
  • Die Verdichtung zu einem Pressling mag in der Verdichtungskammer erfolgen, deren offenes Ende gegenüber der Pressmatrize verschließbar ist, unter Erhitzung und über einen vorgebbaren Zeitabschnitt unter gleichbleibenden hydrostatischen Druckverhältnissen zu einem Pressling.
  • Nachteilig ist hier der relativ lange Stillstand der Strangpresse bei der Fertigung von Strangpreßprofilen, da jedes mal nach dem der Pressling mittels der Pressmatrize zum Profil umgeformt wurde, auf der gleichen Strangpresse ein neuer Pressling aus Trennresten hergestellt werden muss. Dies zieht relativ lange Stillstandszeiten für die eigentliche Profilfertigung und die sich daran anschließende Weiterverarbeitung der Profile nach sich. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass das Abdeckelement zwischen Ende der Verdichtungskammer und Preßmatrize eingeschwenkt bzw. eingeschoben werden muss. Da sie zum einen die Verdichtungskammer verschließen und zum anderen beim Strangpressvorgang den Weg zur Pressmatrize wieder freigeben muss, ist deren Einbau in eine bestehende Strangpressanlage mit einem erhöhten Aufwand verbunden.
  • Die meisten Strangpressanlagen arbeiten mit waagerecht angeordneten Pressstempeln und Rezipienten. Aufgrund dieser Ausbildung ist ein Befüllen mit Trennresten relativ schwierig, bzw. der Füllgrad läßt zu wünschen übrig.
  • Die Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem die für den Strangpressprozess benötigten Pressbolzen aus Abfällen der stanzenden, trennenden und/oder spanenden Bearbeitung herzustellen und zwar ohne das die Abfälle einem Schmelzprozess unterworfen werden. Die Erfindung umfaßt zahlreiche Gestaltungselemente sowohl im Prozess als auch in der Infrastruktur des Werkes. Diese Elemente ermöglichen in ihrer ganzheitlichen Verwendung einen sehr effizienten und extrem umweltschonenden in-House-Recycling-Prozess. Diese Elemente sind:
    1. 1 - Die Erfindung bezieht sich insbesondere auf Magnesium-Legierungen, die sehr gut dynamisch rekristallisieren und sortenrein dem Recyclingprozess zugeführt werden.
    2. 2 - Die gesamte Produktionshalle inkl. der darin installierten Recycling-Anlage ist so klimatisiert, dass eine vermehrte Oxid- oder gar Hydrooxidbildung verhindert wird. Das wird in der Regel durch eine Begrenzung der relativen Luftfeuchtigkeit erreicht.
    3. 3 - Es kommen trockene und chemiefreie Stanzabfälle oder Späne in den Recycling-Kreislauf.
    4. 4 - Aus Sicherheitsgründen erfolgt eine Zerkleinerung der Abfälle nicht mit reißenden sondern mit schneidenden Verfahren. Das vermeidet den Anfall von Staub in gefährlichen Mengen.
  • Erfindungsgemäß umfasst das Verfahren zur Herstellung von Pressbolzen aus Abfällen der stanzenden, trennenden und / oder spanenden Bearbeitung die Schritte
    • Entnehmen der Abfälle aus einer Lagereinheit, wobei die Abfälle des stanzenden oder trennenden Bearbeitung mittels einer Einrichtung zerkleinert werden und anschließend gegebenenfalls mit den Abfällen der spanenden Bearbeitung vermischt werden;
    • Befüllen der runden Pressform mit dem Abfallgemisch und Pressen (Verdichten) des Abfallgemisches zu einem Rundbarren mit einer Dichte von mehr als 60 %;
    • Erwärmen des Rundbarrens auf eine Temperatur oberhalb von 250°C;
    • Einsetzen des Rundbarrens in den Rezipienten einer Strangpresse und Formpressen eines Strangpressbolzens mit einer Dichte von größer 95 %.
  • Zusätzlich ist es möglich, das Abfallgemisch vor der Befüllung der runden Pressform einer Vorverdichtung zu unterwerfen.
  • Die Anlage zur Herstellung von Pressbolzen aus Abfällen der stanzenden, schneidenden und/oder spanenden Bearbeitung umfasst eine Lagereinheit für die Abfälle, einer Einrichtung zur Zerkleinerung der Abfälle, eine Presse zur Herstellung eines Rundbarren, ein Ofen zur Erwärmung des Rundbarrens sowie eine Strangpresse zur Fertigung der Pressbolzen. Die Lagereinheit kann dabei so ausgeführt werden, dass Kammern für Abfälle unterschiedliche geometrische Abmessungen vorgesehen sind. Späne haben eine relativ feine Körnung und können somit direkt in die Presse eingefüllt werden, während Stanz- oder Schnittabfälle mittels einer Einrichtung in eine geeignete Größe zerteilt werden.
  • Die Einrichtung zur Zerkleinerung der Abfälle arbeitet vorzugsweise nach dem schneidenden Verfahren, wodurch der Anfall von Staub minimiert wird. Gegebenenfalls können die Abfälle der einzelnen Kammern gemischt und mittels eines Vorverdichters in die Presse gefördert werden. Vorzugsweise ist der Vorverdichter beheizt und als Schneckenverdichter ausgebildet.
  • Erfindungsgemäß werden die in diese Presszylinder der Presse eingefüllten Abfälle dort zu einem Rundbarren mit mehr als 60 % Dichte kompaktiert. An die Kompaktierung in der Presse schließt sich eine Erwärmung des Rundbarrens und das Strangpressen des Rundbarrens in einer normalen Strangpresse zu einem Pressbolzenstrang an, wobei dieser nach dem Austritt aus der Pressmatrize auf eine entsprechende Länge geschnitten wird. Durch die Verwendung von Matrizen, in denen der Werkstoff unter Aufbringung einer Presskraft ein- oder mehrfach umgelenkt wird, tritt während des Pressvorgangs unter Scherverformung (mehrfache Scherung und Akkumulation der Scherdehnungen) innerhalb des Werkstoffes eine Verbesserung der Kornfeinheit auf. Optional kann eine Homogenisierung des Pressbolzen bei einer Temperatur oberhalb von 400°C während einer Zeitdauer von ca. 6 Stunden vorgenommen werden.
  • Die fertigen Preßbolzen weisen dann eine Dichte von größer 95 % auf und können dann zwischengelagert werden oder gleich in den Presslinien zu fertigen Strangpressprofilen weiter verarbeitet werden. Dies hat den Vorteil, dass die Stillstandszeiten in den Strangpreßlinien nur auf die Wechselzeit für den Strangpressbolzen begrenzt bleiben. Die fertigen Pressbolzen aus dem recycelten Material (Abfälle) weisen Eigenschaften auf, die statisch, dynamisch und wechselnd die Spezifikation der Legierung erfüllen und damit gleichberechtigt neben primär erzeugten Pressbolzen verwendbar sind.
  • Gerade im Bereich Automobilbau werden heute viele Bauteile, die aus Strangpressprofilen hergestellt werden, verwendet. Aufgrund des Leichtbaus bieten sich hier Magnesium oder Magnesiumlegierung an.
  • Diese werden häufig in Großanlagen mit mehreren Press- und Bearbeitungslinien hergestellt, so dass sich auch eine entsprechende größere Menge an Materialabfällen ergibt. Optimal zur Verarbeitung sind Magnesiumlegierungen mit einer niedrigen Stapelfehlerenergie, damit sie gut dynamisch rekristallisieren kann. Hierin liegen die Vorteile der Erfindung. Da größere Mengen an Matrialabfällen anfallen, müssen diese nicht mehr zu den Materialherstellern zum Einschmelzen und zum Gießen von neuen Halbzeugen transportiert werden, sondern können innerhalb der Produktionsstätten zu neuen Pressbolzen verformt werden.
  • Anhand von Ausführungsbeispielen soll die Erfindung näher beschrieben werden. Es zeigt:
    Figur 1 - Schema der erfindungsgemäßen Anlage
  • Die Figur 1 zeigt ein Schema der erfindungsgemäßen Anlage zur Herstellung von Pressbolzen 1. Diese besteht im Wesentlichen aus einer Lagereinheit für die Materialabfälle aus der laufenden Produktion. Da für die gesamte Produktion ein und dasselbe Material, nämlich eine Magnesiumlegierung, vorzugsweise eine Legierung der Bezeichnung MnE21®, verwendet wird, handelt es sich bei den Materialabfällen auch um sortenreine Abfälle.
  • In der Lagereinheit 1 werden die Abfälle getrennt nach ihren geometrischen Abmessungen aufgenommen. Abfälle mit geringer Körnung, beispielsweise aus der Zerspanung, können direkt in die Presse 3 gefördert werden. Abfälle mit größeren geometrischen Abmessungen, beispielsweise Stanzabfälle oder Verschnitte, werden mittels einer Einrichtung 2 in Abfälle mit geeigneter Körnung zerkleinert. Diese können dann entweder in die Presse 3 gefördert werden oder gemischt mit den anderen Abfällen, beispielsweise den Spänen.
  • Die Presse 3 ist als mechanische Presse mit einem senkrechten runden Pressform ausgebildet. Die senkrechte Ausführung erleichtert das Befüllen der Pressform und ermöglicht auch eine größtmögliche Befüllung. Denkbar wäre auch eine Presseinheit mit mehreren nebeneinanderstehenden Pressformen. Durch Einwirkung einer Presskraft auf die Befüllung der Pressform wird ein Rundbarren mit einer Dichte von mehr als 60 % erzeugt.
  • Die hergestellten Rundbarren 7 werden in einem Ofen 4 auf eine Temperatur von etwa 450 °C erwärmt. Anschließend wird der erwärmte Rundbarren 7 in den Rezipienten der Strangpresse 5 eingesetzt und durch Druckbeaufschlagung zu einem Pressbolzen 6 bzw. Pressbolzenstrang verformt. Bei einem Pressbolzenstrang kann dieser nach Verlassen der Matrize, beispielsweise durch eine fliegende Säge, entsprechend abgelängt werden. Der dabei entstehende Pressbolzen weist eine Dichte von größer 95 % auf.
  • Anschließend kann der Pressbolzen in einer Strangpresse in den Presslinien zu entsprechenden Profilen weiterverarbeitet oder zwischengelagert werden. Optional kann eine Homogenisierung des Pressbolzens bei einer Temperatur oberhalb von 400°C und während einer Zeitdauer von ca. 6 Stunden erfolgen.
    • Bezugszeichenaufstellung
    1. 1 - Lagereinheit
    2. 2 - Einrichtung zur Zerkleinerung
    3. 3 - Presse
    4. 4 - Ofen
    5. 5 - Strangpresse
    6. 6 - Pressbolzen
    7. 7 - Rundbarren

Claims (1)

  1. Verfahren zur Herstellung von Pressbolzen aus Abfällen der stanzenden, trennenden und /oder spanenden Bearbeitung, aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen, bei dem die Abfälle aus einer Lagereinheit (1) entnommen werden, wobei die Abfälle der stanzenden oder trennenden Bearbeitung mittels einer Einrichtung (2) zerkleinert werden, und gegebenenfalls mit den Abfällen der spanenden Bearbeitung vermischt werden, in eine separate runde Pressform gefüllt werden und das Abfallgemisch zu einem Rundbarren (7) mit einer Dichte größer 60 % verpresst wird, der Rundbarren (7) in einem Ofen (4) auf eine Temperatur oberhalb von 250°C erwärmt wird und der erwärmte Rundbarren (7) in den Rezipienten einer Strangpresse (5) eingesetzt und durch Formpressen zu einem Pressbolzen (6) mit einer Dichte größer 95 % umgeformt wird, wobei der Rundbarren (7) aus Magnesium oder Magnesiumlegierungen unter Aufbringen einer Preßkraft ein- oder mehrfach in der Matrize umgelenkt und zu dem Preßbolzen (6) verformt wird, der aus der Matrize austretende Preßbolzen (6) abgelängt wird und anschließend bei einer Temperatur oberhalb von 400°C während einer vorgegebenen Zeitdauer homogenisiert wird.
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