EP3059806B1 - Befestigungsmittel für verbindungselemente für elektrische leiter, beispielsweise schraubkabelschuhe oder schraubverbinder - Google Patents

Befestigungsmittel für verbindungselemente für elektrische leiter, beispielsweise schraubkabelschuhe oder schraubverbinder Download PDF

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EP3059806B1
EP3059806B1 EP16156166.7A EP16156166A EP3059806B1 EP 3059806 B1 EP3059806 B1 EP 3059806B1 EP 16156166 A EP16156166 A EP 16156166A EP 3059806 B1 EP3059806 B1 EP 3059806B1
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EP
European Patent Office
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attachment means
stamp
recess
fastening means
screw
Prior art date
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Active
Application number
EP16156166.7A
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English (en)
French (fr)
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EP3059806A1 (de
Inventor
Kai-Uwe Bentkowski
Pawel Hajduk
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Bbc Cellpack GmbH
Original Assignee
Cellpack GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Cellpack GmbH filed Critical Cellpack GmbH
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Publication of EP3059806A1 publication Critical patent/EP3059806A1/de
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Publication of EP3059806B1 publication Critical patent/EP3059806B1/de
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/30—Clamped connections, spring connections utilising a screw or nut clamping member
    • H01R4/36—Conductive members located under tip of screw
    • H01R4/363—Conductive members located under tip of screw with intermediate part between tip and conductive member

Definitions

  • the invention relates to a fastening means for connecting elements for electrical conductors, for example screw cable lugs or screw connectors.
  • Connecting elements for electrical conductors with fastening elements designed as screws or held together by screws are, for example, from US Pat DE 25 50 245 A1 , of the GB 344 112 A and the US 2014/0158838 A1 known.
  • Connecting elements in electrical engineering today have a plurality of radially extending threaded bores for receiving screws, by means of which the conductor ends are pressed against the side of the screw connector which is opposite the screws.
  • By selecting an appropriate screw length conductors with different cross-sections can be locked in the screw connector, thereby reducing the variety of screw connector sizes that would otherwise be necessary.
  • the screws For the fastening of the conductor ends within the screw connector as well as for the permanent current-carrying contacting, the screws have to achieve a minimum value for the contact pressure between the cable conductor and the screw connector inner surface, which can be adjusted via the torque for fastening the screw.
  • shear-off screws can also be used, the head section of which shears off when the required torque is reached. The value of the torque is therefore no longer dependent on the care of the user.
  • These shear bolts have at least one predetermined breaking point, which is predominantly due to a tapering of their cross section, for. B. is achieved by weakening the material over the circumference.
  • the shear bolt is designed in such a way that the shear point for the smallest conductor cross-section lies in the plane of the outer surface of the screw connector, the larger the cross-section, the larger the protrusion of the sheared screw on the outside of the screw connector as the conductor diameter increases.
  • This is of great disadvantage for the design and assembly of the clothing insulation that is usually to be installed above it.
  • shear-off screws shearing takes place in the metal of the screw.
  • the production of the predetermined breaking points therefore requires extreme precision and a specially selected metal in order to achieve a low spread of the shear torque. If the scattering areas of two predetermined breaking points overlap outside the threaded area of the sleeve, this could result in the “wrong” predetermined breaking point breaking.
  • WO 96/31706 A1 describes a shear bolt with a plurality of threaded sections and a head section, the locations between the individual threaded sections having predetermined breaking points in the form of incisions. Due to the cross-sectional design of the predetermined breaking points, the shear torques increase from the predetermined breaking point located furthest away from the head section to the predetermined breaking point closest to the head.
  • the disadvantage here is that small conductor cross-sections are always clamped with the greatest torque, although they would only require the slightest contact pressure due to the low current to be conducted.
  • Recesses in the interior of the screw body permit the reception of different drive tools for applying a torque, the use of a different size of the drive tool being necessary for the "activation" of the individual predetermined breaking points.
  • the hexagonal recesses for example, have to be made in graduated sizes in the cylindrical body.
  • the DE 10 20040 39 811 A1 describes a shear bolt in the form of a hollow cylinder closed on one side with an additional screwed-in thrust element.
  • the thrust element causes a tensile stress in the wall of the hollow cylinder, which breaks the wall.
  • the wall thickness of the hollow cylinder determines the torque that must be applied with the thrust element in order to tear it off.
  • the cavity of the screw is opened to the outside after the tearing element has been torn away. For clothing insulation without special shielding of the connector, its insulation capacity is negatively affected.
  • Another connecting element for electrical conductors in which the fastening element is designed as a tear-off screw, shows the WO 2013/058528 A1 .
  • a tear-off screw with a threaded section for screwing in the tear-off screw in a clamping body in which the threaded section has at least in sections a thread with an asymmetrical thread profile, which in particular can be designed at least in sections as a saw thread. Furthermore, this document discloses a system with such a tear-off screw and a thrust element and a device for screw-clamping electrical conductors with such a tear-off screw.
  • the aforementioned inventions also have the decisive disadvantage that the realization of the shearing function always requires low material thicknesses or material weaknesses in the area of the predetermined breaking points. This means that only small manufacturing tolerances are permitted when manufacturing the shear bolts.
  • the weakenings in the shank of the screw extending over the circumferential line are usually milled or turned in order to achieve the predetermined breaking points.
  • the side milling cutter required for this or the turning tool required for this naturally has a certain material thickness, which leads to a clear gap in the thread of the screw.
  • the resulting separate, axially spaced-apart thread areas can, however, be easily damaged at the edges of the transition points, which makes screwing into the screw connector provided for this purpose more difficult.
  • shear bolts with a distance between the thread sections are disadvantageous in that part of the screw thread is always which is screwed into the connector is missing and is therefore not available for power transmission. This can negatively affect the reliability of the screw connection.
  • metal burr can be mentioned as a significant disadvantage in all known solutions.
  • the resulting metal burr can lead to critical increases in field strength in medium-voltage connections and must always be carefully and therefore laboriously removed during assembly or shielded with electrodes.
  • the object of the invention is to propose a fastener for connecting elements for electrical conductors, for example screw cable lugs or screw connectors, in particular in the form of a shear screw, and a connecting element with a fastener, which can be efficiently manufactured without permanent special while permanently ensuring its electrical and mechanical tasks Assemble tools and expertise as well as independently of the conductor cross-sections to be connected can be used universally.
  • the fastening means according to the invention for a connecting element for electrical conductors has an at least partially cylindrical outer surface, which at least partially has a thread for engaging in a mating thread of the connecting element. Furthermore, the fastening means has a contact surface for pressing an electrical conductor onto the connecting element and an end surface lying opposite the contact surface, and has a recess with a base, in which a stamp is arranged, which extends from the end surface in the direction of the contact surface.
  • the base is designed such that it deforms when pressed onto the electrical conductor, while the stamp arranged in the recess has a higher strength than the fastening means, that the stamp arranged in the recess is arranged such that it in a contact area of the recess spaced from the floor is in operative connection with the wall of the recess and that the stamp arranged in the recess extends to the floor or to the vicinity of the floor.
  • the operative connection is realized as a thread arranged on the stamp, which engages in a counter thread arranged in the contact area of the fastening means.
  • This enables easy assembly of the fastener. It is particularly advantageous if the material of the fastening element is prestressed by the stamp. This is particularly the case if, due to the extent of screwing the thread into the mating thread, an adjustable tension is introduced into the wall of the recess of the connecting element before the fastener is screwed into the connecting element by pressing the plunger against the bottom of the connecting element.
  • the stamp has a local mechanical weakening, it can be achieved that a portion of the stamp remains when the fastener is torn off in the part of the fastener that remains in the connecting element.
  • stamp is cast into the recess, the operative connection in the contact area being produced by adhesive effects between the casting material and the wall of the recess, and wherein the recess outside the contact area is at least partially surface-treated, so that there Adhesive effect is avoided or reduced.
  • the encapsulation can be designed such that the recess remains completely filled by the encapsulation material by shearing the encapsulation material after the screw has been sheared off, and thus closes the remaining cavity.
  • the connecting element according to the invention is characterized by the use of such a fastening means.
  • the fastening means 11 shown there has a cylindrical outer surface 18, whereby it is used for the purpose of secure mechanical and electrical connection between the only in the representations of the Figures 2a-f and 3a-c Connection element 2 and fasteners 11 shown on its outer surface 18 with a in Figures 2a and 2b recognizable external thread 17 is equipped and can be screwed into a complementary threaded bore or a counter thread 2a of a connecting element 2.
  • the external thread 17 is designed using the technically permissible thread tolerances, for example in accordance with DIN 13, as a result of which the outside diameter of the fastening means can vary within a very narrow range, for example around 0.18 mm.
  • the fastening means 11 has a contact surface 11b for making contact with the in the Figures 2a-f and 3a-c recognizable conductor 3 and a face 11a opposite the contact surface 11b.
  • the first end of the fastening means 11 is always the end at which the end face 11a is arranged; the end of the fastening means 11 on which the contact surface 11b is arranged is referred to as the second end.
  • the external thread 17 of the fastening means 11 is preferred within the scope of this DIN tolerance with one from the second, lower end of the fastening means 11, on which the contact surface 11b is arranged, to the first, upper end of the fastening means 11, on which the end face 11a is arranged , made increasing outside diameter, but this is not visible in the figure due to the small extent of the variation.
  • the first end of the fastening means 11 can also be designed on the outside with an engagement surface for a drive tool, preferably in the form of an external hexagon, in order to be able to screw it into the connecting element 2 with a tool.
  • the fastener 11 generally consists of a material with appropriate mechanical strength values, preferably of a suitable metal or a metal alloy. Suitable metal alloys are preferably those with higher electrical conductivity to ensure adequate electrical function, which at the same time can be processed without problems in terms of production technology. These are in particular aluminum alloys and copper alloys, the latter also in the form of brass.
  • the fastening means 11 can be surface-coated. This surface coating, especially a coating with tin, nickel or natural or artificial lubricants.
  • the fastening means 11 can in principle also have on its outer surface basically the discrete predetermined breaking points known from the prior art in the form of external radial recesses.
  • a e.g. as a hollow bore, in particular as a blind bore recess 14 in the direction of the contact surface, but does not penetrate it completely, so that a bottom 11c remains.
  • the base 11c is designed such that it deforms when it is screwed into the connecting element 2 when it is pressed against the conductor 3. This can be brought about not only by the choice of material, but above all also by a suitable configuration of the geometry of the recess 14.
  • a stamp 15, 45, 55, 65 is arranged in the interior of the recess 14 of the fastening means 11, which has a higher strength than the fastener 11.
  • the material can therefore also be chosen to be identical to the material of the fastening means 11 if it is ensured by suitable shaping that the requirement for strength is met.
  • the stamp 15, 45, 55, 65 does not lie in the flow path of the electric current, other plastics with corresponding strength are particularly suitable as material for the stamp 15, 45, 55, 65.
  • the stamp 15, 45, 55, 65 is also designed such that it is in operative connection in a contact area 16 of the recess 14, so that pressure acting on the stamp 15, 45, 55, 65 from the base 11c the contact area 16 can be introduced into the fastening means 11.
  • This active connection can e.g. through frictional engagement, positive locking but also via other connections, e.g. an adhesive connection.
  • the fastening means 11 exerts a pressure on the conductor 3, which increases with increasing immersion depth of the fastening means 11 in the connecting element 2.
  • this counterpressure is passed on to the plunger 15 via the base 11c, which, however, is mounted in an area of the fastening element 11 spaced apart from the base 11c because of the operative connection in the contact area 16.
  • the mating thread 2a in the connecting element 2 forms an abutment for the screw thread of the fastening means 11.
  • the pressure introduction in the region of the end of the fastening means 11 facing the contact surface 11b initially results in elastic deformations of the material in this region.
  • the force increase occurring in the contact area between the conductor 3 and the contact surface 11b of the fastening means 11 leads to a change in the elastic deformation towards a plastic deformation of the fastening means 11.
  • the second end of the fastening means 11, on which the contact surface 11b is located, is moved by the deformation in the direction of the first end with the end face 11a, the fastening means 11 is thus shortened overall.
  • the shortening of the fastening means 11 is intercepted by the stamp 15, which is placed within the recess 14, and is limited to a certain dimension by the respective design of the stamp 15.
  • the stamp 15 is e.g. of cylindrical shape and specially matched to the dimension of the recess 14.
  • the second end 15b of the plunger 15, which faces the contact surface 11b, lies on the bottom of the hollow bore 11c, but can also be arranged at a slight distance in further embodiments in order to be able to better utilize the deformation paths of the fastening means 11 in the region of its second end.
  • the punch 15 is partially smaller in diameter from its second end 15b to its first end 15a than the inside diameter of the recess 14. At least in the area of the first end 15a, the outside diameter of the punch 15 is exactly matched to the inside diameter of the recess 14 .
  • This contact area 16 serves to transmit power during assembly.
  • the deformation force is transmitted when the second end of the fastening means 11 is deformed to the second end 15b of the plunger 15 and back in the contact region 16 from the plunger 15 via the operative connection, which can be designed, for example, as a non-positive or a positive connection or a combination thereof transferred to the fastener 11.
  • the operative connection in the contact region 16 between the punch 15, 45, 55, 65 and fastening means 11 can be designed in the form of complementary threads in order to be able to transmit the forces occurring between the punch 15, 45, 55, 65 and fastening means 11.
  • This contact area need not necessarily only extend to the vicinity of the first end of the fastening means 11, but rather can also extend far in the direction of the bottom 11c of the recess 4.
  • the operative connection that enables the power transmission can also be made by gluing the stamp 15, 45, 55, 65 and fastening means 11, whereby both the use of a suitable adhesive and the adhesion properties can be used within a special manufacturing process, for example when potting the recess 14 with a suitable material - especially plastic, resins, ceramics, cast metals or the like - the Shape of the stamp 15,45,55,65 so that it is predetermined by the contour of the recess 14.
  • the stamp 15, 45, 55, 65 is glued to the fastening means 11 or in the case of manufacturing the stamp 15, 45, 55, 65 by casting the recess 14, liability-limiting measures can only partially guarantee the stamp 15, 45. 55, 65 can be achieved with the inner surface of the recess 14 in order to define certain force transmission paths between the punch 15, 45, 55, 65 and the fastening means 11.
  • the recess 14 can be treated at a total height of 20mm starting from the second end of the fastening means 11 over a length of 10mm with adhesion reducers which connect the stamp 15, 45, 55, 65 formed by the filler to the inner wall of the bore 14 of the Prevent fasteners 11. Above this zone, i.e.
  • the inner wall of the recess 14 of the fastening means 11 would then be uncoated in order to obtain a contact area 16 with an active connection based on a liability between the fastening means 11 and the potting material.
  • the adhesion surface can be changed further within certain limits.
  • the stamp 15 can be completely removed from the part 11e of the fastening means 11 remaining in the connecting element after assembly, if this should be necessary, since it remains completely in the sheared part 11d of the fastening means 11. This is in Figure 7 illustrated.
  • the remaining cavity in the remaining rest of the fastening means 11 can be influenced in its design by further embodiments of the stamp 15, 45, 55, 65.
  • the strength of the stamp material can be selected such that the mechanical force introduced during assembly at the moment of shearing leads to a complete severing of the stamp material.
  • One part of the stamp 15 remains in the sheared-off part 11d of the fastening means 11.
  • the rest 15c of the stamp 15 thus remains in the part 11e of the fastening means 11 remaining in the connecting element and completely fills the cavity thereof, as shown in FIG Figure 8 is illustrated. This is particularly advantageous when designing the stamp from a casting process.
  • an embodiment in which the stamp is designed as a screw-in or glue-in part also enables the remaining cavity to be closed during the assembly by integrating local mechanical weakenings 55d, 65d in the course of the stamp.
  • Partial gluing of the stamp 15 to the inner surface of the recess 14 can also be used for the purpose of controlled cutting of the stamp material.
  • the fastening means 11 can advantageously be preloaded mechanically in order to ensure an optimal function.
  • the stamp 15 is placed over a suitable contact surface, for example in the form of a hexagon socket, which is integrated in the region of the first end of the stamp, pre-assembled in the fastening means 11 and acted upon with a defined torque.
  • This torque prestresses the material of the fastening means 11 in a defined mechanical manner.
  • the entire wall in the region of the recess 4 is thus under mechanical prestress. The higher this preload is selected, the sooner the fastening means can now be sheared off by the torque applied during assembly.
  • the manufacturer can provide a single fastening means 11 in a defined size, for example M18, for a large number of connecting elements 2, for example 4 sizes of connecting elements, the dimensions of fastening means 11 and punch 15 always being identical.
  • the shear moment of the fastening means can now be preset via the amount of the selected preload so that a low shear moment can be set for relatively small connecting elements, and thus for small cable conductor cross sections. Conversely, a large shear moment can be set for large conductor cross sections and the clamping force can be increased accordingly.
  • such a fastener is designed to be multifunctionally adjustable by means of pre-assembly by the manufacturer, without continuous intervention in the construction. For example, by varying wall thicknesses, recesses and similar modifications, as is known from the prior art.
  • fastening means is thus universally suitable for clamping conductors 3 of different dimensions, as is shown in FIGS Figures 3a to 3c is illustrated.

Landscapes

  • Connection Of Plates (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Befestigungsmittel für Verbindungselemente für elektrische Leiter, beispielsweise Schraubkabelschuhe oder Schraubverbinder.
  • Verbindungselemente für elektrische Leiter mit als Schrauben ausgestalteten oder durch Schrauben zusammengehaltenen Befestigungselementen sind z.B. aus der DE 25 50 245 A1 , der GB 344 112 A und der US 2014/0158838 A1 bekannt.
  • Verbindungselemente der Elektrotechnik weisen heute mehrere sich radial erstreckende Gewindebohrungen zur Aufnahme von Schrauben auf, mittels denen die Leiterenden gegen die den Schrauben gegenüberliegende Seite der Innenoberfläche des Schraubverbinders gepresst werden. Durch Auswahl einer entsprechenden Schraubenlänge können dabei Leiter mit unterschiedlichem Querschnitt im Schraubverbinder arretiert werden, wodurch die Vielfalt der sonst notwendigen unterschiedlichen Größen der Schraubverbinder reduziert wird. Für die Befestigung der Leiterenden innerhalb der Schraubverbinder sowie für die dauerhaft stromtragfähige Kontaktierung muss mit Hilfe der Schrauben ein Mindestwert für den Anpressdruck zwischen Kabelleiter und Schraubverbinder - Innenoberfläche erzielt werden, der über das Drehmoment zur Befestigung der Schraube eingestellt werden kann. Um die Anwendung eines speziellen, das Drehmoment anzeigenden Werkzeuges, respektive ein Drehmomentschlüssel, zu vermeiden, können auch sogenannte Abscherschrauben eingesetzt werden, deren Kopfabschnitt beim Erreichen des erforderlichen Drehmomentes abschert. Damit ist der Wert des Drehmomentes nicht mehr von der Sorgfalt des Anwenders abhängig. Diese Abscherschrauben weisen hierbei zumindest eine Sollbruchstelle auf, die vorwiegend durch eine Verjüngung ihres Querschnitts, z. B. durch Materialschwächungen über der Umfangslinie, erreicht wird.
  • Wird die Abscherschraube derart gestaltet, dass beim kleinsten Leiterquerschnitt die Abscherstelle in der Ebene der Außenoberfläche des Schraubverbinders liegt, ergibt sich bei größeren Querschnitten folglich ein mit zunehmendem Leiterdurchmesser größer werdender Überstand der abgescherten Schraube an der Außenseite des Schraubverbinders. Dies ist von großem Nachteil für die Gestaltung und die Montage der üblicherweise darüber zu montierenden Garniturenisolierung. Bei allen vorbekannten Abscherschrauben erfolgt die Scherung im Metall der Schraube. Die Fertigung der Sollbruchstellen erfordert daher äußerste Präzision sowie ein besonders ausgewähltes Metall, um eine geringe Streuung des Abscher-Drehmomentes zu erreichen. Würden sich die Streubereiche von zwei Sollbruchstellen außerhalb des Gewindebereiches der Hülse überlappen, könnte dies dazu führen, dass gegebenenfalls die "falsche" Sollbruchstelle bricht.
  • In der WO 96/31706 A1 ist eine Abscherschraube mit mehreren Gewindeabschnitten und einem Kopfabschnitt beschrieben, wobei die Stellen zwischen den einzelnen Gewindeabschnitten Sollbruchstellen in Form von Einschnitten aufweisen. Aufgrund der Querschnittsgestaltung der Sollbruchstellen steigen die Abscherdrehmomente von der vom Kopfabschnitt entferntest liegende Sollbruchstelle hin zu der dem Kopf am nächsten liegenden Sollbruchstelle an. Nachteilig hierbei ist, dass kleine Leiterquerschnitte immer mit dem größten Drehmoment geklemmt werden, obwohl sie wegen des geringen zu führenden Stroms auch nur den geringsten Anpressdruck erfordern würden.
  • Aus der EP 0 692 643 A1 ist eine Abscherschraube mit diskreten Sollbruchstellen in Form von Einschnitten in den Gewindeabschnitten des zylindrischen Schraubenkörpers vorbekannt. Diese Einschnitte können ein zum Kopfende hin auf- oder absteigendes Abschermoment aufweisen oder gegebenenfalls gleich groß sein.
  • Ausnehmungen im Inneren des Schraubenkörpers erlauben die Aufnahme unterschiedlicher Antriebswerkzeuge zum Aufbringen eines Drehmoments, wobei für die "Aktivierung" der einzelnen Sollbruchstellen jeweils der Einsatz einer anderen Größe des Antriebswerkzeugs notwendig ist. In einem aufwendigen Produktionsverfahren müssen zudem die beispielsweise sechskantförmigen Ausnehmungen in abgestuften Größen in den zylindrischen Körper eingebracht werden.
  • In der EP 0 984 176 A1 ist eine Abscherschraube mit Sollbruchstellen offenbart, die ergänzend auch eine Stufen-Sollbruchstelle aufweist. Das Abschermoment dieser Stufen-Sollbruchstelle ist dabei geringer als das der vom Kopfabschnitt weiter entfernteren Sollbruchstelle und größer als das der zum Kopfabschnitt hin näheren nächsten Sollbruchstelle. Die oberhalb und unterhalb der Stufen-Sollbruchstelle platzierten Sollbruchstellen müssen dabei jeweils durch ein anderes Antriebswerkzeug mit einem Drehmoment beaufschlagt werden. Auch hierbei ist es notwendig, die unterschiedlichen Angriffsflächen und Ausnehmungen für das Antriebswerkzeug entsprechend aufwändig zu fertigen. Zudem muss zwischen zwei Antriebsarten gewählt werden.
  • Die DE 10 20040 39 811 A1 beschreibt eine Abscherschraube in Form eines einseitig geschlossenen Hohlzylinders mit einem zusätzlich eingeschraubten Schubelement. Zum Abriss wird die Tatsache ausgenutzt, dass das Gewinde der Schraube am Eingang in das Gewinde der Verbindungshülse mechanisch am höchsten beansprucht wird. Das Schubelement bewirkt in der Wandung des Hohlzylinders eine Zugspannung, welche die Wandung brechen lässt. Die Wandstärke des Hohlzylinders bestimmt das Drehmoment, das zum Abriss mit dem Schubelement aufgebracht werden muss. Der Hohlraum der Schraube ist nach dem Abriss durch Wegfall des Schubelements nach außen hin geöffnet. Für Garniturenisolierungen ohne eine spezielle Abschirmung des Verbinders wird damit deren Isoliervermögen negativ beeinflusst.
  • Ein weiteres Verbindungselement für elektrische Leiter, bei dem das Befestigungselement als Abreißschraube ausgeführt ist, zeigt die WO 2013/058528 A1 .
  • Aus der DE 10 2012 013 176 A1 ist eine Abreißschraube mit einem Gewindeabschnitt zum Einschrauben der Abreißschraube in einem Klemmkörper bekannt, bei der der Gewindeabschnitt mindestens abschnittsweise ein Gewinde mit einem unsymmetrischen Gewindeprofil aufweist, das insbesondere mindestens abschnittsweise als Sägegewinde ausgeführt sein kann. Ferner offenbart diese Druckschrift ein System mit einer solchen Abreißschraube und einem Schubelement und eine Vorrichtung zum Schraubklemmen elektrischer Leiter mit einer solchen Abreißschraube.
  • Aus der EP1911981 A2 ist ein Befestigungsmittel für ein Verbindungselement für elektrische Leiter nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bekannt.
  • Die vorgenannten Erfindungen weisen darüber hinaus den entscheidenden Nachteil auf, dass für die Realisierung der Abscherfunktion immer geringe Materialstärken bzw. Materialschwächungen im Bereich der Sollbruchstellen erforderlich sind. Somit sind bei der Herstellung der Abscherschrauben nur geringe Fertigungstoleranzen zulässig. Die sich über der Umfangslinie erstreckenden Schwächungen im Schaft der Schraube werden zur Realisierung der Sollbruchstellen üblicherweise gefräst oder gedreht. Der dafür erforderliche Scheibenfräser bzw. das dafür notwendige Drehwerkzeug weist naturgemäß eine bestimmte Materialstärke auf, die zu einem deutlichen Spalt im Gewinde der Schraube führt. Die so entstehenden separaten, axial voneinander beabstandeten Gewindebereiche können allerdings an den Kanten der Übergangsstellen leicht beschädigt werden, wodurch das Einschrauben in den dafür vorgesehenen Schraubverbinder erschwert wird. Darüber hinaus sind Abscherschrauben mit einem Abstand zwischen den Gewindeabschnitten, wie er bei Materialausnehmungen üblicherweise zustande kommt, dahingehend nachteilig, dass stets ein Teil des Schraubengewindes, welches in den Verbinder eingeschraubt ist, fehlt und somit nicht für eine Kraftübertragung zur Verfügung steht. Dies kann die Zuverlässigkeit der Schraubverbindung negativ beeinflussen.
  • Des Weiteren ist die Entstehung eines Metallgrates bei sämtlichen bekannten Lösungen als signifikanter Nachteil zu nennen. Der entstehende Metallgrat kann bei Mittelspannungsverbindungen zu kritischen Feldstärkeüberhöhungen führen und muss bei Montage stets sorgfältig und somit aufwändig entfernt oder mit Elektroden abgeschirmt werden.
  • Weiterhin ergibt sich bei einigen Abscherschrauben gemäß dem Stand der Technik das Problem, dass nicht nur ein Werkzeug für die Montage nötig ist, da die Abscherschraube über Angriffsflächen für verschiedene Werkzeuge - abhängig vom vorliegenden Kabelquerschnitt - verfügt, um Sollbruchstellen durch das Werkzeug zu überbrücken und damit zu verhindern, dass der Bruch an der "falschen" Stelle erfolgt. Dies setzt zum einen die Ausrüstung mit den entsprechenden Werkzeugen voraus. Zum anderen erhöht es auch das Fehlerpotenzial bei Montage und die Umrüstzeiten, da das Werkzeug korrekt ausgewählt werden muss und dabei verwechselt werden kann.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, ein Befestigungsmittel für Verbindungselemente für elektrische Leiter, beispielsweise Schraubkabelschuhe oder Schraubverbinder, insbesondere in Gestalt einer Abscherschraube, sowie ein Verbindungselement mit einem Befestigungselement vorzuschlagen, welches bei dauerhafter Sicherstellung seiner elektrischen und mechanischen Aufgaben effizient zu fertigen und ohne spezielle Werkzeuge und Fachkenntnisse zu montieren sowie unabhängig von den zu verbindenden Leiterquerschnitten universell einsetzbar ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Befestigungsmittel, insbesondere eine Abscherschraube mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 und ein Verbindungselement mit den Merkmalen des Patentanspruchs 7. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Das erfindungsgemäße Befestigungsmittel für ein Verbindungselement für elektrische Leiter hat eine zumindest abschnittsweise zylindrischen Außenoberfläche, die zumindest abschnittsweise ein Gewinde zum Eingriff in ein Gegengewinde des Verbindungselements aufweist. Ferner hat das Befestigungsmittel eine Kontaktfläche zum Andrücken eines elektrischen Leiters an das Verbindungselement und eine der Kontaktfläche gegenüber liegenden Stirnfläche, und weist eine sich von der Stirnfläche in Richtung auf die Kontaktfläche hin erstreckende Ausnehmung mit einem Boden auf, in der ein Stempel angeordnet ist.
  • Erfindungswesentlich ist dabei, dass der Boden so ausgestaltet ist, dass er sich beim Andrücken auf den elektrischen Leiter verformt, während der in der Ausnehmung angeordnete Stempel eine höhere Festigkeit als das Befestigungsmittel aufweist, dass der in der Ausnehmung angeordnete Stempel so angeordnet ist, dass er in einem vom Boden beabstandeten Kontaktbereich der Ausnehmung in einer Wirkverbindung mit der Wandung der Ausnehmung steht und dass der in der Ausnehmung angeordnete Stempel sich bis zum Boden oder bis in die Nähe des Bodens erstreckt. Durch Krafteinleitung in das Befestigungsmittel bei einer Verformung des Bodens wird erfindungsgemäß ein Abscheren desgleichen an der Oberfläche des Verbindungsmittels bewirkt.
  • Durch diese Merkmalskombination wird auf einfache, konstruktiv leicht zu realisierende und daher günstig herstellbare Weise sichergestellt, dass beim Einschrauben des Befestigungsmittels eine Spannung in die Wandung der Ausnehmung eingeleitet wird, die einen kontrollierten Abriss des Befestigungsmittels an einer durch geeignete Anpassung der Konstruktion festlegbaren Position ermöglicht.
  • In einer ersten Weiterbildung der Erfindung wird die Wirkverbindung als ein am Stempel angeordnetes Gewinde, das in ein im Kontaktbereich des Befestigungsmittels angeordnetes Gegengewinde eingreift, realisiert. Dies ermöglicht eine einfache Konfektionierung des Befestigungsmittels. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn dass das Material des Befestigungselements durch den Stempel vorgespannt ist. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn durch das Ausmaß des Einschraubens des Gewindes in das Gegengewinde bereits vor dem Einschrauben des Befestigungsmittels in das Verbindungselement durch Druck des Stempels gegen den Boden des Verbindungselements eine einstellbare Spannung in die Wandung der Ausnehmung des Verbindungselements eingebracht wird.
  • Dadurch, dass der Stempel eine lokale mechanische Schwächung aufweist, kann erreicht werden, dass ein Abschnitt des Stempels beim Abriss des Befestigungsmittels in dem Teil des Befestigungsmittels verbleibt, das im Verbindungselement bleibt.
  • Eine hierzu alternative Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Stempel in die Ausnehmung eingegossen ist, wobei die Wirkverbindung im Kontaktbereich durch Hafteffekte zwischen Gussmaterial und Wandung der Ausnehmung hergestellt ist und wobei die Ausnehmung außerhalb des Kontaktbereichs zumindest abschnittsweise oberflächenbehandelt ist, so dass dort der Hafteffekt vermieden oder reduziert ist. Dies ermöglicht eine sehr einfache und kostengünstige Herstellung des Befestigungsmittels. Zudem kann der Verguss derart gestaltet werden, dass die Ausnehmung durch Scheren des Vergussmaterials nach dem Abscheren der Schraube vollständig durch das Vergussmaterial verfüllt bleibt und damit den verbleibenden Hohlraum verschließt.
  • Als vorteilhaft hat es sich ferner erwiesen, wenn das Außengewinde des Befestigungsmittels im Rahmen einer DIN-Toleranz mit einem vom unteren Ende des Befestigungsmittels, an dem die Kontaktfläche angeordnet ist, zum oberen Ende des Befestigungsmittels, an dem die Stirnfläche angeordnet ist, hin ansteigenden Außendurchmesser gefertigt ist. Dies kann dazu beitragen, die Position der Abscherstelle noch zuverlässiger zu definieren.
  • Das erfindungsgemäße Verbindungselement zeichnet sich durch den Einsatz eines solchen Befestigungsmittels aus.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Figuren, die Ausführungsbeispiele zeigen, näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1:
    einen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel für ein Befestigungselement,
    Fig.2a-f:
    eine Sequenz von Momentdarstellungen zur Veranschaulichung der Wirkungsweise des erfindungsgemäßen Befestigungselements am Beispiel eines Befestigungselements gemäß Figur 1,
    Fig.3a-c:
    eine Sequenz von Bildern zur Illustration einer Unabhängigkeit der Gestaltung des Befestigungselements vom Leiterquerschnitt,
    Fig. 4:
    einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel für ein Befestigungselement,
    Fig. 5:
    einen Schnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel für ein Befestigungselement,
    Fig. 6:
    einen Schnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel für ein Befestigungselement,
    Fig. 7:
    eine Veranschaulichung eines Abscherprozesses mit einem vollständig aus dem im Verbindungselement verbleibenden Teil des Befestigungsmittels entfernbaren Stempel und
    Fig. 8:
    eine Veranschaulichung eines Abscherprozesses mit einem Stempel, der teilweise im im Verbindungselement verbleibenden Teil des Befestigungsmittels verbleibt.
  • In den Figuren werden für gleiche Teile gleiche Bezugszeichen verwendet. Da sich das zweite bis vierte Ausführungsbeispiel nur durch die konkrete Ausführungsform des Stempels vom ersten Ausführungsbeispiel unterscheiden, werden auch nur für den Stempel und dessen relevante Komponenten unterschiedliche Bezugszeichen eingesetzt.
  • Wie man beispielsweise am Ausführungsbeispiel nach Figur 1 erkennt, hat das dort gezeigte Befestigungsmittel 11 eine zylindrische Außenoberfläche 18, wobei es zum Zwecke der sicheren mechanischen und elektrischen Verbindung zwischen dem nur in den Darstellungen der Figuren 2a-f und 3a-c gezeigten Verbindungselement 2 und Befestigungsmittel 11 auf seiner Außenoberfläche 18 mit einem in Figuren 2a und 2b erkennbaren Außengewinde 17 ausgestattet ist und so in eine komplementäre Gewindebohrung bzw. ein Gegengewinde 2a eines Verbindungselements 2 eingeschraubt werden kann. Das Außengewinde 17 ist unter Ausnutzung der technisch zulässigen Gewindetoleranzen gestaltet, z.B. nach DIN 13, dadurch kann der Außendurchmesser des Befestigungsmittels in einem sehr engen Bereich variieren, z.B. um 0,18mm.
  • Ferner weist das Befestigungsmittel 11 eine Kontaktfläche 11b zur Herstellung des Kontakts mit dem in den Figuren 2a-f und 3a-c erkennbaren Leiter 3 und eine der Kontaktfläche 11b gegenüber liegende Stirnfläche 11a auf. Als erstes Ende des Befestigungsmittels 11 wird nachfolgend stets das Ende, an dem die Stirnfläche 11a angeordnet ist, bezeichnet; das Ende des Befestigungsmittels 11, an dem die Kontaktfläche 11b angeordnet ist, wird als zweites Ende bezeichnet.
  • Insbesondere ist bevorzugt das Außengewinde 17 des Befestigungsmittels 11 im Rahmen dieser DIN-Toleranz mit einem vom zweiten, unteren Ende des Befestigungsmittels 11, an dem die Kontaktfläche 11b angeordnet ist, zum ersten, oberen Ende des Befestigungsmittels 11, an dem die Stirnfläche 11a angeordnet ist, hin ansteigenden Außendurchmesser gefertigt, was aber in der Figur wegen des geringen Ausmaßes der Variation nicht zu erkennen ist.
  • Das erste Ende des Befestigungsmittels 11 kann außen zudem mit einer Angriffsfläche für ein Antriebswerkzeug, vorzugsweise in Außensechskantform, ausgeführt sein, um es mit einem Werkzeug in das Verbindungselement 2 einschrauben zu können. Das Befestigungsmittel 11 besteht generell aus einem Material mit zweckmäßigen mechanischen Festigkeitswerten, vorzugsweise aus einem geeigneten Metall bzw. einer Metalllegierung. Als Metalllegierungen kommen vorzugsweise solche mit höherer elektrischer Leitfähigkeit zur Gewährleistung einer suffizienten elektrischen Funktion in Frage, die gleichzeitig unproblematisch fertigungstechnisch zu verarbeiten sind. Dies sind im speziellen Aluminiumlegierungen sowie Kupferlegierungen, letztere auch in Form von Messing. Zum Zwecke weiterer Funktionsoptimierung kann das Befestigungsmittel 11 oberflächenbeschichtet ausgeführt werden kann. Diese Oberflächenbeschichtung, speziell eine Beschichtung mit Zinn, Nickel oder natürlichen oder künstlichen Schmierstoffen.
  • Das Befestigungsmittel 11 kann grundsätzlich auch auf seiner Außenoberfläche grundsätzlich die aus dem Stand der Technik bekannten diskreten Sollbruchstellen in Form außen liegender radialer Ausnehmungen aufweisen.
  • Ausgehend von der Stirnfläche 11a am ersten Ende des Befestigungsmittels 11 verläuft eine z.B. als Hohlbohrung, insbesondere als Sacklochbohrung, ausgeführte Ausnehmung 14 in Richtung auf die Kontaktfläche, durchsetzt sie aber nicht vollständig, so dass ein Boden 11c verbleibt. Wichtig für die Funktion der Erfindung ist dabei, dass der Boden 11c so ausgestaltet ist, dass er sich beim Einschrauben in das Verbindungselement 2 bei Andruck an den Leiter 3 deformiert. Dies kann nicht nur durch die Materialwahl, sondern vor allem auch durch geeignete Ausgestaltung der Geometrie der Ausnehmung 14 herbeigeführt werden.
  • Im Innenraum der Ausnehmung 14 des Befestigungsmittels 11 ist in allen Ausführungsbeispielen ein Stempel 15,45,55,65 angeordnet, der eine höhere Festigkeit als das Befestigungsmittel 11 aufweist. Das Material kann also auch identisch zum Material des Befestigungsmittels 11 gewählt sein, wenn durch geeignete Formgebung sicher gestellt ist, dass die Anforderung an die Festigkeit erfüllt wird. Da der Stempel 15,45,55,65 jedoch nicht im Flussweg des elektrischen Stromes liegt, kommen insbesondere auch andere Kunststoffe mit entsprechender Festigkeit als Material für den Stempel 15,45,55,65 in Frage.
  • Der Stempel 15,45,55,65 ist ferner in jedem der gezeigten Ausführungsbeispiele so ausgebildet, dass er in einem Kontaktbereich 16 der Ausnehmung 14 in Wirkverbindung steht, so dass vom Boden 11c auf den Stempel 15,45,55,65 wirkender Druck über den Kontaktbereich 16 in das Befestigungsmittel 11 eingeleitet werden kann. Diese Wirkverbindung kann z.B. durch Kraftschluss, Formschluss aber auch über sonstige Verbindungen, z.B. eine Klebeverbindung, geschaffen werden.
  • Da sich die alternativen Ausführungsbeispiele von Befestigungsmitteln gemäß den Figuren 4,5 und 6 nur hinsichtlich der konkreten Ausgestaltung ihrer Stempel 45,55 und 65 sowie resultierenden Änderungen der Geometrie des Kontaktbereichs 16 unterscheiden, beziehen sich die vorstehenden Ausführungen auch auf alle Ausführungsbeispiele.
  • Anhand der Figuren 2a bis 2f, die Momentaufnahmen beim Einschrauben eines Befestigungselements gemäß Figur 1 in ein Verbindungselement 2 für einen Leiter 3 mit Gegengewinde 2a darstellen, soll nun die grundsätzliche, vom Prinzip auch auf die anderen Ausführungsbeispiele übertragbare, Wirkungsweise des Befestigungselements erläutert werden:
    Zunächst wird bei Ausübung eines Drehmoments Nm auf das Befestigungsmittel 11 dieses mit seinem Außengewinde 17 in das Gegengewinde 2a eingeschraubt (vgl. Außendarstellung gemäß Fig. 2a), bis es mit seiner Kontaktfläche 11b den Leiter 3 berührt (vgl. Außendarstellung gemäß Fig. 2b bzw. Schnittdarstellung gemäß Fig.2c).
  • Wird das Befestigungsmittel 11 nun durch fortgesetzte Anwendung des Drehmoments Nm weiter in das Verbindungselement 2 eingeschraubt, so wird durch das Befestigungsmittel 11 ein Druck auf den Leiter 3 ausgeübt, der mit steigender Eintauchtiefe des Befestigungsmittels 11 in das Verbindungselement 2 wächst. In Gegenrichtung wird dabei dieser Gegendruck über den Boden 11c auf den Stempel 15 weitergegeben wird, der aber wegen der Wirkverbindung im Kontaktbereich 16 an einem vom Boden 11c beabstandeten Bereich des Befestigungselements 11 gelagert ist.
  • Das Gegengewinde 2a im Verbindungselement 2 bildet ein Widerlager für das Schraubgewinde des Befestigungsmittels 11. Durch die Druckeinleitung im Bereich des der Kontaktfläche 11b zugewandten Endes des Befestigungsmittels 11 kommt es zunächst zu elastischen Verformungen des Materials in diesem Bereich. Während der Montage und damit verbundener steigender Eintauchtiefe des Befestigungsmittels 11 in das Verbindungselement 2 führt der auftretende Kraftzuwachs im Kontaktbereich zwischen Leiter 3 und Kontaktfläche 11b des Befestigungsmittels 11 zu einem Wechsel der elastischen Verformung hin zu einer plastischen Verformung des Befestigungsmittels 11. Dabei wird das zweite Ende des Befestigungsmittels 11, an dem sich die Kontaktfläche 11b befindet, durch die Deformation in Richtung des ersten Endes mit der Stirnseite 11a bewegt, das Befestigungsmittel 11 verkürzt sich somit insgesamt.
  • Die Verkürzung des Befestigungsmittels 11 wird durch den Stempel 15, der innerhalb der Ausnehmung 14 platziert ist, abgefangen und durch die jeweilige Ausführung des Stempels 15 auf ein bestimmtes Maß begrenzt. Der Stempel 15 ist z.B. von zylindrischer Form und speziell auf die Dimension der Ausnehmung 14 abgestimmt. Das zweite, der Kontaktfläche 11b zugewandte, Ende 15b des Stempels 15 liegt dabei auf dem Boden der Hohlbohrung 11c auf, kann in weiteren Ausführungsformen jedoch auch geringfügig beabstandet angeordnet sein, um Deformationswege des Befestigungsmittels 11 im Bereich von dessen zweitem Ende besser ausnutzen zu können.
  • In der Ausführungsform gemäß Figur 1, deren Benutzung in den Figuren 2a bis 2d gezeigt ist, ist der Stempel 15 von seinem zweite Ende 15b hin zu seinem ersten Ende 15a partiell von geringerem Außendurchmesser als der Innendurchmesser der Ausnehmung 14. Mindestens im Bereich des ersten Endes 15a ist der Außendurchmesser des Stempels 15 exakt auf den Innendurchmesser der Ausnehmung 14 abgestimmt. Dort liegt der Kontaktbereich 16, in dem die Wirkverbindung zwischen der Außenoberfläche des Stempels 15 und der Innenoberfläche der Ausnehmung 14 des Befestigungsmittels 11 hergestellt ist.
  • Dieser Kontaktbereich 16 dient, wie auch das zweite Ende 15b des Stempels, der Kraftübertragung bei Montage. Die Deformationskraft wird bei Verformung des zweiten Endes des Befestigungsmittels 11 auf das zweite Ende 15b des Stempels 15 übertragen und vom Stempel 15 über die Wirkverbindung, die z.B. als eine kraftschlüssige oder eine formschlüssige Verbindung oder eine Kombination derer ausgeführt sein kann, im Kontaktbereich 16 wieder zurück auf das Befestigungsmittel 11 übertragen.
  • Durch die fortwährende Krafteinleitung auf den Stempel 15 im Zuge des Einschraubens des Befestigungsmittels 11 in das Verbindungselement 2 wird somit die Wandung des Befestigungsmittels 11 in dem Bereich, wo sie aus dem Verbindungselement 2 herausragt, mechanisch beansprucht, wie es in Figur 2e angedeutet ist. Diese mechanische Beanspruchung unterstützt das definierte Abscheren des Befestigungsmittels 11, welches grundsätzlich durch das durch Einschrauben des Befestigungsmittels 11 aufgebrachte Drehmoment und die damit in den Körper des Befestigungsmittels 11 eingeleitete Torsionskraft initiiert wird.
  • In einer speziellen Ausführungsform kann die Wirkverbindung im Kontaktbereich 16 zwischen Stempel 15,45,55,65 und Befestigungsmittel 11 in Form komplementärer Gewinde ausgeführt sein, um die auftretenden Kräfte zwischen Stempel 15,45,55,65 und Befestigungsmittel 11 übertragen zu können.
  • Dabei muss sich dieser Kontaktbereich nicht zwingend nur auf den Nahbereich des ersten Endes des Befestigungsmittels 11 erstrecken, sondern kann sich vielmehr auch weit in Richtung des Bodens 11c der Ausnehmung 4 erstrecken.
  • In weiteren Ausführungsformen kann die Wirkverbindung, die die Kraftübertragung ermöglicht, auch durch Verklebung von Stempel 15,45,55,65 und Befestigungsmittel 11 erfolgen, wobei sowohl die Anwendung eines geeigneten Klebstoffes als auch die Haftungseigenschaften innerhalb eines speziellen Herstellungsprozesses genutzt werden können, so z.B. beim Verguss der Ausnehmung 14 mit einem geeigneten Material - speziell Kunststoff, Harzen, Keramiken, Gussmetallen oder ähnlichen - wobei die Form des Stempels 15,45,55,65 damit durch die Kontur der Ausnehmung 14 vorgegeben wird.
  • Im Falle der Verklebung des Stempels 15,45,55,65 mit dem Befestigungsmittel 11 oder im Falle einer Herstellung des Stempels 15,45,55,65 durch Verguss der Ausnehmung 14 kann durch haftungsbeschränkende Maßnahmen eine nur partielle Haftung des Stempels 15,45,55,65 mit der Innenoberfläche der Ausnehmung 14 erzielt werden, um bestimmte Kraftübertragungswege zwischen Stempel 15,45,55,65 und Befestigungsmittel 11 zu definieren. Beispielsweise kann die Ausnehmung 14 bei einer Gesamthohe von 20mm ausgehend vom zweiten Ende des Befestigungsmittels 11 auf einer Länge von 10mm mit Haftverminderern behandelt werden, die eine Verbindung des durch den Füllstoff gebildeten Stempels 15,45,55,65 mit der Innenwand der Bohrung 14 des Befestigungsmittels 11 verhindern. Oberhalb dieser Zone, d.h. im konkreten Fall weitere 10mm in Richtung erstes Ende des Befestigungsmittels 11, würde dann die Innenwandung der Ausnehmung 14 des Befestigungsmittels 11 unbeschichtet ausgeführt, um einen Kontaktbereich 16 mit einer auf einer Haftung zwischen Befestigungsmittel 11 und Vergussmaterial basierenden Wirkverbindung zu erhalten. Durch gezielte mechanische Oberflächenbehandlung der Ausnehmung 14 kann die Haftungsoberfläche in gewissen Grenzen weiter verändert werden.
  • Die bereits genannte Ausführungsform des Stempels 15 mit teilreduziertem Außendurchmesser, wie sie in Figur 1 gezeigt ist, ermöglicht die vollständige Entfernung des Stempels 15 aus dem im Verbindungselement verbleibenden Teil 11e des Befestigungsmittels 11 nach der Montage, sofern dies erforderlich sein sollte, da es komplett im abgescherten Teil 11d des Befestigungsmittels 11 verbleibt. Dies ist in Figur 7 illustriert.
  • Der verbleibende Hohlraum im verbleibenden Rest des Befestigungsmittels 11 kann durch weitere Ausführungsformen des Stempels 15,45,55,65 in seiner Gestaltung beeinflusst werden. Um einen partiellen oder kompletten Verschluss des verbleibenden Hohlraums nach Montage und Abscheren des Befestigungsmittels 11 zu erreichen kann die Festigkeit des Stempelmaterials so gewählt werden, dass die bei Montage im Moment des Abscherens eingeleitete mechanische Kraft zu einer vollständigen Durchtrennung des Stempelmaterials führt. Der eine Teil des Stempels 15 verbleibt im abgescherten Teil 11d des Befestigungsmittels 11. Der Rest 15c des Stempels 15 verbleibt somit im im Verbindungselement verbleibenden Teil 11e des Befestigungsmittels 11 und füllt dessen Hohlraum vollständig aus, wie dies in Figur 8 veranschaulicht wird. Dies ist vor allem bei der Gestaltung des Stempels aus einem Gussprozess heraus vorteilhaft.
  • Wie beispielhaft anhand der Stempel 55,65 der Ausführungsbeispiele der Befestigungselemente 51,61 gemäß Figuren 5 und 6 ersichtlich, ermöglicht auch ein Ausführungsform, bei der der Stempel als einschraub- oder einklebbares Teil ausgeführt wird, durch Integration lokaler mechanischer Schwächungen 55d,65d im Verlauf des Stempels den Verschluss des verbleibenden Hohlraums im Zuge der Montage.
  • Auch partielle Verklebungen des Stempels 15 mit der Innenoberfläche der Ausnehmung 14 können zum Zwecke der kontrollierten Durchtrennung des Stempelmaterials genutzt werden.
  • Wird die Ausführungsform eines schraubbaren Stempels 15 gewählt, so lässt sich das Befestigungsmittel 11 vorteilhaft mechanisch vorbelasten, um eine optimale Funktion zu gewährleisten. Dabei wird der Stempel 15 über eine geeignete Angriffsfläche, z.B. in Form eines Innensechskant, die im Bereich des ersten Endes des Stempels integriert ist, in das Befestigungsmittel 11 vormontiert und mit einem definierten Drehmoment beaufschlagt. Dieses Drehmoment spannt das Material des Befestigungsmittels 11 definiert mechanisch vor. Die gesamte Wandung im Bereich der Ausnehmung 4 steht damit unter mechanischer Vorspannung. Je höher diese Vorspannung gewählt wird, desto eher kann das Befestigungsmittel durch das bei Montage aufgebrachte Drehmoment nun zum Abscheren gebracht werden. So kann herstellerseitig beispielsweise ein einziges Befestigungsmittel 11 in einer definierten Größe, z.B. M18, für eine Vielzahl von Verbindungselementen 2, zum Beispiel 4 Größen von Verbindungselementen, zur Verfügung gestellt werden, wobei die Dimensionen von Befestigungsmittel 11 und Stempel 15 stets identisch sind. Über die Höhe der gewählten Vorspannung kann nun das Abschermoment des Befestigungsmittels so voreingestellt werden, dass für verhältnismäßig kleine Verbindungselemente, und somit für kleine Kabelleiterquerschnitte, ein geringes Abschermoment eingestellt werden kann. Umgekehrt kann für große Leiterquerschnitte ein großes Abschermoment eingestellt werden und somit die Klemmkraft entsprechend gesteigert werden. Erstmals wird so ein Befestigungsmittel mittels einer herstellerseitigen Vormontage multifunktional einstellbar ausgeführt, ohne fortwährenden Eingriff in die Konstruktion. Z.B. durch Variation von Wandstärken, Ausnehmungen und ähnlichen Modifikationen, wie es aus dem Stand der Technik bekannt ist.
  • Hervorzuheben ist noch, dass das Befestigungsmittel somit universell zum Festklemmen unterschiedlich dimensionierter Leiter 3 geeignet ist, wie dies in den Figuren 3a bis 3c veranschaulicht wird.
    • Bezugszeichenliste
    • 2
    Verbindungselement
    2a
    Gegengewinde
    3
    Leiter
    11
    Befestigungsmittel
    11a
    Stirnfläche
    11b
    Kontaktfläche
    11c
    Boden
    11d
    abgescherter Teil
    11e
    verbleibender Teil
    14
    Ausnehmung
    15,45,55,65
    Stempel
    15a,45a,55a,65a
    erstes Ende (des Stempels)
    15b,45b,55b,65b
    zweites Ende (des Stempels)
    15c
    verbleibender Teil (des Stempels)
    16
    Kontaktbereich
    17
    Außengewinde
    18
    Außenoberfläche
    55d,65d
    mechanische Schwächung

Claims (7)

  1. Befestigungsmittel (11) für ein Verbindungselement (2) für elektrische Leiter (3), wobei das Befestigungsmittel (11) eine zumindest abschnittsweise zylindrischen Außenoberfläche (18) hat, die zumindest abschnittsweise ein Außengewinde (17) zum Eingriff in ein Gegengewinde (2a) des Verbindungselements (2) aufweist,
    wobei das Befestigungsmittel (11) eine Kontaktfläche (11b) zum Andrücken eines elektrischen Leiters (3) an das Verbindungselement (2) und eine der Kontaktfläche (11b) gegenüber liegenden Stirnfläche (11a) hat,
    wobei das Befestigungsmittel (11) eine sich von der Stirnfläche (11a) in Richtung auf die Kontaktfläche (11b) hin erstreckende Ausnehmung (14) mit einem Boden (11c) aufweist,
    wobei in der Ausnehmung (14) ein Stempel (15,45,55,65) angeordnet ist,
    wobei der in der Ausnehmung (14) angeordnete Stempel (15, 45,55,65) eine höhere Festigkeit als das Befestigungsmittel (11) aufweist, und wobei
    der in der Ausnehmung (14) angeordnete Stempel (15, 45,55,65) so angeordnet ist, dass er in einem vom Boden (11c) beabstandeten Kontaktbereich (16) der Ausnehmung (14) in einer Wirkverbindung mit der Wandung der Ausnehmung (14) steht,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Boden (11c) durch Materialwahl und/oder durch die Ausgestaltung der Geometrie der Ausnehmung (14) so ausgestaltet ist, dass er sich beim Andrücken auf den elektrischen Leiter (3) verformt, so dass während der Montage ein auftretender Kraftzuwachs in einem Kontaktbereich zwischen Leiter (3) und Kontaktfläche (11b) des Befestigungsmittels (11) zu einem Wechsel von einer elastischen Verformung hin zu einer plastischen Verformung des Befestigungsmittels (11) führt, wobei das zweite Ende des Befestigungsmittels (11), an dem sich die Kontaktfläche (11b) befindet, durch die Deformation in Richtung des ersten Endes mit der Stirnfläche (11a) bewegt wird und wobei der in der Ausnehmung (14) angeordnete Stempel (15, 45,55,65) sich bis zum Boden (11c) oder bis in die Nähe des Bodens (11c) erstreckt, so dass durch Krafteinleitung in das Befestigungsmittel (11) bei einer Verformung des Bodens (11c) ein Abscheren an der Oberfläche des Verbindungselements (2) erfolgt.
  2. Befestigungsmittel (11) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkverbindung durch ein am Stempel (15,45,55,65) angeordnetes Gewinde, das in ein im Kontaktbereich (16) des Befestigungsmittels (11) angeordnetes Gegengewinde eingreift, realisiert ist.
  3. Befestigungsmittel (11) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Befestigungsmittels (11) durch den Stempel (15,45,55,65) vorgespannt ist.
  4. Befestigungsmittel (11) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (15,45,55,65) in die Ausnehmung (14) eingegossen ist, wobei die Wirkverbindung im Kontaktbereich (16) durch Hafteffekte zwischen Gussmaterial und Wandung der Ausnehmung (14) hergestellt ist und wobei die Ausnehmung (14) außerhalb des Kontaktbereichs (16) zumindest abschnittsweise oberflächenbehandelt ist, so dass dort der Hafteffekt vermieden oder reduziert ist.
  5. Befestigungsmittel (11) nach einem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Stempel (55,65) eine lokale mechanische Schwächung (55d,65d) aufweist.
  6. Befestigungsmittel (11) nach einem vorstehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Außengewinde (17) des Befestigungsmittels (11) mit einem vom unteren Ende des Befestigungsmittels (11), an dem die Kontaktfläche (11b) angeordnet ist, zum oberen Ende des Befestigungsmittels (11), an dem die Stirnfläche (11a) angeordnet ist, hin ansteigenden Außendurchmesser gefertigt ist.
  7. Verbindungselement (2) für elektrische Leiter (3) mit einem Befestigungsmittel (11) nach einem der vorstehenden Ansprüche.
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