EP2984226A1 - Bespannung für eine maschine zur herstellung von bahnmaterial - Google Patents

Bespannung für eine maschine zur herstellung von bahnmaterial

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EP2984226A1
EP2984226A1 EP14716565.8A EP14716565A EP2984226A1 EP 2984226 A1 EP2984226 A1 EP 2984226A1 EP 14716565 A EP14716565 A EP 14716565A EP 2984226 A1 EP2984226 A1 EP 2984226A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pattern
covering according
fabric
components
pattern components
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14716565.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Antony Morton
Andrew Allum
David Stuart Ponton
Paul Raymond Riding
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2984226A1 publication Critical patent/EP2984226A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D21F7/00—Other details of machines for making continuous webs of paper
    • D21F7/08—Felts
    • D21F7/083—Multi-layer felts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/006—Making patterned paper
    • D—TEXTILES; PAPER
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Definitions

  • the invention is based on a covering for a machine for the production of web material, such as e.g. Paper, cardboard, tissue, film, a nonwoven product or a composite product according to the preamble of claim 1.
  • web material such as e.g. Paper, cardboard, tissue, film, a nonwoven product or a composite product according to the preamble of claim 1.
  • Such a fabric e.g. can be used as a forming fabric in a paper machine, is known from EP 1 690 981 A1.
  • a pattern of polymer material is applied to a support structure formed, for example, as a fabric in a screen printing process by means of a rotary screen.
  • the pattern can be applied to the support fabric with substantially any desired configuration so as to generate a surface structuring on one side of the papermachine fabric produced in this way, which is evident in papermaking with a corresponding topography in the produced paper.
  • EP 1 690 982 A1 discloses a method for applying a pattern to a papermachine fabric, in which a polymer material forming the pattern is dispensed from an extrusion head in an extrusion process and thus applied to the surface of, for example, a fabric-like support structure.
  • the extrusion head can be moved as desired over the surface of the support structure.
  • a covering for a paper machine in which a basic structure is printed several times with a polymer structure, wherein a first polymer layer has a lattice-like structure and a second polymer layer largely occupies the recesses in the lattice-like first layer and thereby the first layer partially overlaid.
  • the production of such structures is characterized by full-surface application of a polymer on the surface of the basic structure, covering with a mask, irradiation with light of a certain wavelength and thereby curing the not covered areas and subsequent removal of the uncured polymer components achieved.
  • a disadvantage of known clothing is that the patterns that can be produced in this way may indeed fulfill their decorative purpose, for example by producing an aesthetic impression in the finished product, but the physical properties of clothing and product can not be adequately influenced by only one sample component. It is thus desirable, e.g. produce different shaped patterns that fulfill different functions.
  • the patterns are all produced in the same way and the pattern order thus has the same cross-sectional shapes in all components due to the same application method. It is thus not possible to form individual pattern components with different cross sections, so that it is also not possible to specifically configure different pattern components for different tasks in the clothing.
  • the method is characterized by a high expenditure and thus also high costs. It is therefore an object of the present invention to provide a simple to produce fabric, which has pattern components that allow to influence the physical and aesthetic properties of the fabric targeted.
  • a cross-sectional shape of a first pattern component and a cross-sectional shape of at least one further pattern component are different.
  • aesthetic motifs can be strongly and clearly highlighted and surrounded by a softer drawn and less prominent background.
  • Coarse patterns for physical modeling of drainage parameters can be combined with fine patterns for an optically and haptically pleasing finish of the final product.
  • the physical and aesthetic properties of the individual sample components can thus be varied and adjusted independently of each other in order to impress the finished product with different patterns and thus also to model the physical and aesthetic properties of the finished product.
  • the cross-sectional shape of the pattern components is angular, in particular rectangular or square, or rounded, in particular at least partially circular or oval. This allows either soft or hard-protruding structures in the Fiber web are generated, which help to influence the aesthetic and physical properties.
  • an overall shape of the pattern components may be selected from: drops, beads, lines, lattice structures, contiguous or non-contiguous elements.
  • the pattern components touch each other depending on the requirement profile, intersect or are isolated from one another.
  • the first pattern component consists of a first material and the at least one further pattern component consists of a second material, wherein the first and the second material may be the same or different. If different requirements are placed on the sample components, it may be advantageous if one of the materials is harder or softer, more abrasion resistant, smoother or rougher than the other.
  • the material may contain or consist of the sample components: amide, ester, silicone, urethane.
  • the dimensioning of the pattern components may be at a height of 0 to 10 mm above the base structure, in a width of 0.1 to 10 mm, and of 0.1 mm to any length.
  • the dimensioning of the pattern components may be the same or different.
  • the variety of patterns and the exact setting of the desired physical, in particular dynamic parameters of the clothing and any design of the final product are therefore no limits.
  • the order of the sample components can be made on one or both sides of the basic structure depending on the application. Likewise, a combination with others Components are made, for example, to produce a press felt when the basic structure is finished printed.
  • sample components can be done in a simple manner by known per se application method such as extrusion, coating by rolling, spraying, knife coating or screen printing.
  • the basic structure may be in the form of a woven fabric, a scrim, a knitted fabric, a spiral wire, a spiral structure or films as a seam-like fabric or endless strip.
  • Fig. 1 is a highly schematic plan view of an inventive
  • Fig. 2 is a highly schematic cross-sectional view of an inventively designed fabric.
  • FIG. 1 shows in a highly schematic view a plan view of a covering 1 which is particularly suitable for use in a machine for producing a fibrous web such as a paper, board, tissue or foil machine and in a machine for producing a nonwoven web.
  • a fibrous web such as a paper, board, tissue or foil machine
  • Product or a composite product is suitable.
  • FIG. 2 such a fabric 1 is shown in a highly schematic sectional view.
  • a plurality of clothing 1 are usually provided, which fulfill different tasks depending on their position.
  • a covering 1 serves as a forming fabric and thus the initial dewatering of the sprayed onto the forming fabric or in one Twin-wire former between two forming fabrics injected fiber suspension and the orientation of the fibers in the young fiber web.
  • coverings 1 are provided as press felts for further drainage, which should have a high water absorption capacity, good resilience, smooth contact surfaces to the fiber web and low tendency to rewet.
  • the fabric 1 is often designed as a dryer fabric in the form of a spiral structure and is characterized by a high temperature resistance with high vapor permeability.
  • Cloths 1 are also often used to introduce a decorative pattern in the fibrous web, which represents today's standard, especially in the field of sanitary papers.
  • the patterns have both aesthetic and the properties of the paper web influencing characteristics, such as the grip of the surface, the layer thickness, etc.
  • the individual features are often designed so that a decorative, often personalized pattern is desirable, but this can not meet the demands made on the physical properties of the fiber web. It was thus previously necessary to subject the fabric 1 at least two separate steps in order to produce at least two patterns in / on the respective fabric.
  • the fabric 1 it is possible, as mentioned above, to produce a three-dimensional structure in the production of a basic structure 2 of the covering 1 and then to superimpose this structure by a pattern, for example printed on at least one surface of the covering 1.
  • the structure of the basic structure 2 can be produced by fixed weave patterns, while the printed pattern is applied eg by a screen printing process.
  • the weaving of such basic structures 2 is a very complex process, which is also still very limited in its variety of patterns.
  • the basic structure 2 with at least two pattern components 3, 4 which have different cross-sectional shapes and thus produce different effects with regard to the aesthetic appearance and the physical property profile of both the covering 1 and the finished product.
  • the basic structure 2 may be in flat form with the possibility of stitching or endless belt.
  • the permeability to liquids and gases is to be selected in view of the intended use of the covering 1.
  • the basic structure 2 can subsequently be provided with additional components, not illustrated in more detail in the figures, such as staple fiber layers, films, nonwoven reinforcing structures or coatings on one or both sides and other components adapting the clothing 2 to the conditions, such as e.g. Impregnations are combined.
  • At least two pattern components 3, 4 are applied to the basic structure 2 by any desired application methods such as extrusion (in the form of drops, lines, films, etc.), coating (by rolling, spraying, knife coating) or screen printing.
  • extrusion in the form of drops, lines, films, etc.
  • coating by rolling, spraying, knife coating
  • screen printing screen printing.
  • the order can be made on one or both sides of the basic structure 2.
  • the pattern components 3, 4 may consist of the same or of different materials. It can be provided individual polymer types or even more specifically selected polymer groups / classes. The choice of materials can be made both microscopically and macroscopically according to the requirements of stability, dimensioning, smoothness, coefficient of friction, elasticity, open area, open volume, gas and liquid permeability or transportability for gas and liquid etc. of the individual sample components 3, 4 respectively. Examples of suitable materials are amides, esters, silicones and urethanes and any combinations thereof.
  • the two pattern components 3, 4 are provided in the embodiment both with different shapes and with different cross-sections.
  • the first pattern component 3 is in the form of elongated structures having a polygonal cross-section, while the second pattern component 4 is in the form of roundish structures having a substantially convexly rounded cross-sectional shape.
  • these differently shaped pattern components 3, 4 can be accomplished, for example, by extruding a relatively hard and fast curing polymer from a suitably shaped die for the first pattern component 3 and dropping a more liquid and thus stronger polymer from a differently shaped die for the second Pattern component 4 done.
  • a fine and detailed background structure is produced in the finished product by the second pattern component 4 by means of low height above the basic structure and soft rounded shapes.
  • the background structure of the product is generated by mechanical influences such as hydraulic pressure and fiber distribution in the fiber suspension and later in the finished product.
  • the first pattern component 3 is higher above the basic structure 2 and can thereby convey a higher topography combined with a higher functionality.
  • the resulting advantages are to be seen in particular in the optimization of the liquid discharge or the liquid transport during the dynamic shaping of the end product.
  • this higher and coarser structure can serve as reinforcement of the basic structure 2.
  • the base structure 2 supports the pattern component 3 while making the fabric 1 a higher liquid receiving volume. The latter is an important one Parameter in the evaluation of the dynamic properties of the fabric 1. Mass and gas flow rates are good examples of the dynamic state that can be influenced here, as seen in the liquid migration or evaporation drying process, for example.
  • the three-dimensionality of the end product may be semi-permanent (similar to embossing) or permanent and thus a feature of the finished fiber web. The latter can be done in particular during the last manufacturing steps such as drying or curing of the final product.
  • a further advantageous aspect of the high topography of the first pattern component 3 can be seen in the ease with which the fabric 1 is drawn into the fiber web machine.
  • sample components 3, 4 With respect to the dimensions of the sample components 3, 4 reference is made to common orders of magnitude, which in the range of 0 to 10mm in height above the fabric 1, from 0.1 to 10mm in width and any length for the first pattern component 3 in the illustrated Embodiment may amount.
  • the rounding in the embodiment forms of the second pattern component 4 may have similar dimensions with the same or similar extent in all directions. It is conceivable and possible, in the exemplary embodiment illustrated two pattern components 3, 4 further not shown sample components with other identical or different cross-sectional shapes, from the same or add different polymers in the same or different dimensions.

Landscapes

  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Bespannung (1) für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue, Folie, eines Nonwoven-Produktes oder eines Composite-Produktes weist eine Grundstruktur (2) und zumindest zwei auf der Grundstruktur (2) aufgebrachte Musterkomponenten (3, 4) auf. Eine Querschnittsform der ersten Musterkomponente (3) und eine Querschnittsform der zumindest einen weiteren Musterkomponente (4) sind verschieden.

Description

Bespannung für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial
Die Erfindung geht aus von einer Bespannung für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, wie z.B. Papier, Karton, Tissue, Folie, eines Nonwoven-Produktes oder eines Composite-Produktes nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 .
Eine derartige Bespannung, die z.B. als Formiersieb in einer Papiermaschine eingesetzt werden kann, ist aus der EP 1 690 981 A1 bekannt. Bei dieser bekannten Papiermaschinenbespannung wird auf eine beispielsweise als Gewebe ausgebildete Tragestruktur ein Muster aus Polymermaterial in einem Siebruckverfahren vermittels eines Rotationssiebes aufgebracht. Das Muster kann mit im Wesentlichen beliebiger Ausgestaltung auf das Tragegewebe aufgebracht werden, um somit an einer Seite der so hergestellten Papiermaschinenbespannung durch dieses Muster eine Oberflächenstrukturierung zu generieren, die sich bei der Papierherstellung mit entsprechender Topographie im hergestellten Papier abzeichnet.
Aus der EP 1 690 982 A1 ist ein Verfahren zum Aufbringen eines Musters auf eine Papiermaschinenbespannung bekannt, bei welchem ein das Muster bildendes Polymermaterial in einem Extrusionsvorgang aus einem Extrusionskopf abgegeben und somit auf die Oberfläche einer beispielsweise gewebeartigen Tragestruktur aufgebracht wird. Der Extrusionskopf kann beliebig über der Oberfläche der Tragestruktur bewegt werden.
Weiterhin ist beispielsweise aus der US2008/0991701A eine Bespannung für eine Papiermaschine bekannt, bei welcher eine Grundstruktur mehrfach mit einer Polymerstruktur bedruckt ist, wobei eine erste Polymerlage eine gitterartige Struktur aufweist und eine zweite Polymerlage größtenteils die Aussparungen in der gitterartigen ersten Lage einnimmt und dabei die erste Lage teilweise überlagert. Die Herstellung derartiger Strukturen wird dabei durch vollflächigen Auftrag eines Polymers auf die Oberfläche der Grundstruktur, Abdecken mit einer Maske, Bestrahlen mit Licht einer bestimmten Wellenlänge und dadurch Aushärten der nicht abgedeckten Partien und nachfolgendes Entfernen der nicht ausgehärteten Polymeranteile erzielt.
Aus der US7624765B ist eine gewebte Papiermaschinenbespannung zum Durchstromtrocknen bekannt, welche ein dreidimensionales Webmuster aufweist, das eine Struktur aufweist, die in z-Richtung Höhenunterschiede von 0,2mm oder mehr aufweist. Die Bespannung weist dekorative Elemente auf, die von Hervorhebungsarealen umgeben sind, wobei die dekorativen Elemente von dem dreidimensionalen Webmuster der Bespannung umgeben sind und eine geringere Höhe als die Struktur des Webmusters aufweisen. Das Webmuster stellt eine strukturierte Hintergrundoberfläche dar, welche die vorherrschende Kontaktfläche der Bespannung zur Papierbahn ist.
Nachteilig an bekannten Bespannungen ist dabei, dass die derart erzeugbaren Muster zwar ihrem dekorativen Zweck nachkommen können, beispielweise durch Hervorrufen eines ästhetischen Eindrucks im fertigen Produkt, jedoch die physikalischen Eigenschaften von Bespannung und Produkt durch nur eine Musterkomponente nicht ausreichend beeinflußbar sind. Es ist somit wünschenswert, z.B. verschieden geformte Muster herzustellen, die unterschiedlichen Funktionen nachkommen. Durch die oben genannten Verfahren können zwar in vielen Fällen Kombinationen von Mustern erzeugt werden, die Muster sind jedoch alle in gleicher Weise hergestellt und der Musterauftrag weist somit aufgrund des immer gleichen Auftragsverfahrens auch in allen Komponenten gleiche Querschnittsformen auf. Es ist somit nicht möglich, einzelne Musterkomponenten mit unterschiedlichen Querschnitten auszubilden, so dass es ebenso nicht möglich ist, gezielt unterschiedliche Musterkomponenten für unterschiedliche Aufgaben in der Bespannung zu konfigurieren.
Werden verschiedene Muster durch eine bestimmte Gestaltung der Grundstruktur durch ein Webmuster und eine nachfolgende Bedruckung mit einem Polymer erzeugt, ist das Verfahren durch einen hohen Aufwand und somit auch hohe Kosten gekennzeichnet. Es ist somit Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine einfach herstellbare Bespannung anzugeben, welche Musterkomponenten aufweist, die es erlauben, die physikalischen und ästhetischen Eigenschaften der Bespannung gezielt zu beeinflussen.
Die Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 in Kombination mit den gattungsbildenden Merkmalen gelöst. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen, dass eine Querschnittsform einer ersten Musterkomponente und eine Querschnittsform zumindest einer weiteren Musterkomponente unterschiedlich sind. Dadurch können beispielsweise ästhetische Motive stark und klar hervorgehoben werden und durch einen weicher gezeichneten und weniger stark hervortretenden Hintergrund umgeben sein. Es können grobe Muster zur physikalischen Modellierung von Entwässerungsparametern mit feinen Mustern für eine optisch und haptisch ansprechende Oberflächengestaltung des Endproduktes kombiniert werden. Die physikalischen und ästhetischen Eigenschaften der einzelnen Musterkomponenten können somit unabhängig voneinander gezielt verändert und eingestellt werden, um dem fertigen Produkt verschieden starke Muster einzuprägen und somit auch die physikalischen und ästhetischen Eigenschaften des fertigen Produktes zu modellieren. Weiterhin ist es möglich, die Eigenschaften der Bespannung hinsichtlich ihres Verhaltens bei der Herstellung der Faserbahn zu modellieren und dadurch dynamische Prozesse zu unterstützen. Weitere vorteilhafte Aspekte und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann vorgesehen sein, dass die Querschnittsform der Musterkomponenten eckig, insbesondere rechteckig oder quadratisch, oder gerundet, insbesondere zumindest teil kreisförmig oder oval ist. Dadurch können wahlweise weiche oder hart hervortretende Strukturen in der Faserbahn erzeugt werden, die die ästhetischen und physikalischen Eigenschaften zu beeinflussen helfen.
Bevorzugt kann eine Gesamtform der Musterkomponenten ausgewählt sein aus: Tropfen, Raupen, Linien, Gitterstrukturen, zusammenhängende oder nicht zusammenhängende Elemente.
Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die Musterkomponenten sich je nach Anforderungsprofil berühren, sich kreuzen oder voneinander isoliert sind.
Vorteilhafterweise kann vorgesehen sein, dass die erste Musterkomponente aus einem ersten Material und die zumindest eine weitere Musterkomponente aus einem zweiten Material besteht, wobei das erste und das zweite Material gleich oder verschieden sein können. Werden unterschiedliche Anforderungen an die Musterkomponenten gestellt, kann es von Vorteil sein, wenn eines der Materialien härter oder weicher, abriebsbeständiger, glatter oder rauher ist als das andere.
Bevorzugt kann das Material der Musterkomponenten enthalten oder bestehen aus: Amid, Esther, Silikon, Urethan.
Gemäß bevorzugten Aspekten der Erfindung kann die Dimensionierung der Musterkomponenten in einer Höhe von 0 bis 10mm über der Grundstruktur, in einer Breite von 0,1 bis 10mm und von 0,1 mm bis zu beliebiger Länge liegen. Besonders bevorzugt kann die Dimensionierung der Musterkomponenten gleich oder unterschiedlich sein. Der Mustervielfalt und der genauen Einstellung der gewünschten physikalischen, insbesondere dynamischen Parameter der Bespannung und beliebiger Gestaltung des Endproduktes sind somit keine Grenzen gesetzt. Der Auftrag der Musterkomponenten kann je nach Anwendungszweck einseitig oder beidseitig auf der Grundstruktur erfolgen. Ebenso kann eine Kombination mit weiteren Komponenten erfolgen, um z.B. einen Pressfilz herzustellen, wenn die Grundstruktur fertig bedruckt ist.
Der Auftrag der Musterkomponenten kann durch an sich bekannte Auftragsverfahren wie Extrusion, Beschichtung durch Rollen, Sprühen, Aufrakeln oder Siebdruck in einfacher weise erfolgen.
Gemäß vorteilhaften Ausgestaltungsvarianten der Erfindung kann die Grundstruktur als Gewebe, Gelege, Gewirke, Spiralsieb, spiralisierte Struktur oder Folien als nahtbares Flächengebilde oder Endlosband vorliegen.
Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren ohne Beschränkung der Allgemeinheit beispielhaft näher beschrieben. In den Figuren zeigen:
Fig. 1 eine stark schematisierte Aufsicht auf eine erfindungsgemäße
Bespannung, und
Fig. 2 eine stark schematisierte Querschnittsansicht einer erfindungsgemäß ausgebildeten Bespannung.
In Fig. 1 ist in einer stark schematisierten Ansicht eine Aufsicht auf eine Bespannung 1 dargestellt, welche insbesondere zur Verwendung in einer Maschine zur Herstellung einer Faserstoffbahn wie einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Folienmaschine sowie in einer Maschine zur Herstellung eines Nonwoven-Produktes oder eines Composite-Produktes geeignet ist. In Fig. 2 ist eine derartige Bespannung 1 in einer stark schematisierten Schnittansicht gezeigt.
In einer solchen Maschine sind gängigerweise mehrere Bespannungen 1 vorgesehen, welche je nach ihrer Position unterschiedliche Aufgaben erfüllen. In der Formierpartie etwa dient eine Bespannung 1 als Formiersieb und somit der Initialentwässerung der auf das Formiersieb aufgespritzten oder in einem Doppelsiebformer zwischen zwei Formiersiebe eingespritzten Fasersuspension sowie der Ausrichtung der Fasern in der jungen Faserbahn. In der nachfolgenden Pressenpartie sind Bespannungen 1 als Pressfilze zur weiteren Entwässerung vorgesehen, welche ein hohes Wasseraufnahmevermögen, gute Rückstellfähigkeit, glatte Kontaktflächen zur Faserbahn und geringe Rückfeuchtungsneigung aufweisen sollten. In der Trockenpartie ist die Bespannung 1 als Trockensieb oft in Form einer Spiralstruktur ausgebildet und zeichnet sich durch eine hohe Temperaturbeständigkeit bei hoher Dampfdurchlässigkeit aus. Bespannungen 1 dienen oft auch dazu, ein dekoratives Muster in die Faserstoffbahn einzubringen, was insbesondere im Bereich der Hygienepapiere den heutigen Standard darstellt. Die Muster haben dabei sowohl ästhetische als auch die Eigenschaften der Papierbahn beeinflussende Merkmale, wie beispielsweise die Griffigkeit der Oberfläche, die Lagendicke etc.
Die einzelnen Merkmale sind dabei vielfach so ausgelegt, dass ein dekoratives, oft auch personalisiertes Muster wünschenswert ist, dieses jedoch nicht die Forderungen erfüllen kann, die an die physikalischen Eigenschaften der Faserbahn gestellt werden. Es war somit bislang notwendig, die Bespannung 1 zumindest zwei separaten Arbeitsschritten zu unterziehen, um zumindest zwei Muster in/auf der jeweiligen Bespannung herzustellen. Beispielsweise ist es, wie eingangs erwähnt, möglich, eine dreidimensionale Struktur bei der Herstellung einer Grundstruktur 2 der Bespannung 1 zu erzeugen und diese Struktur dann durch ein auf zumindest eine Oberfläche der Bespannung 1 beispielsweise aufgedrucktes Muster zu überlagern. Die Struktur der Grundstruktur 2 kann dabei durch festgelegte Webmuster hergestellt werden, während das aufgedruckte Muster z.B. durch ein Siebdruckverfahren aufgebracht wird. Insbesondere das Weben solcher Grundstrukturen 2 ist ein sehr aufwendiger Prozess, der zudem noch in seiner Mustervielfalt sehr begrenzt ist. Es kann bedingt durch die Natur des Webens jeweils nur die Maschinenrichtung, die Quermaschinenrichtung sowie Diagonalen in das Muster einbezogen werden, eine willkürliche Musterwahl und ein gezielter Eingriff in das Eigenschaftsprofil der Bespannung 1 sind somit nicht möglich. Erfindungsgemäß wird daher vorgeschlagen, die Grundstruktur 2 mit zumindest zwei Musterkomponenten 3, 4 zu versehen, die unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen und somit unterschiedliche Effekte hinsichtlich des ästhetischen Erscheinungsbildes und des physikalischen Eigenschaftsprofils sowohl der Bespannung 1 wie auch des fertigen Produktes erzeugen.
Als Grundstruktur 2 sind dabei beliebige Flächengebilde wie Gewebe, Gelege, Gewirke, Spiralsiebe, spiralisierte Strukturen und auch Folien einsetzbar. Die Grundstruktur 2 kann in flacher Form mit der Möglichkeit zum Nahten oder als Endlosband vorliegen. Die Durchlässigkeit für Flüssigkeiten und Gase ist in Hinblick auf den Verwendungszweck der Bespannung 1 zu wählen. Die Grundstruktur 2 kann in weiterer Folge mit zusätzlichen, in den Figuren nicht näher dargestellten Komponenten wie Stapelfaserlagen, Folien, nichtgewebten Verstärkungsstrukturen oder Beschichtungen an einer oder beiden Seiten sowie anderen die Bespannung 2 an die Gegebenheiten anpassenden Komponenten wie z.B. Imprägnierungen kombiniert werden.
Auf die Grundstruktur 2 werden mehrere, zumindest zwei Musterkomponenten 3, 4 durch beliebige Auftragsverfahren wie Extrusion (in Form von Tropfen, Linien, Filmen etc.), Beschichtung (durch Rollen, Sprühen, Aufrakeln) oder Siebdruck aufgebracht. Der Auftrag kann dabei auf eine oder auf beide Seiten der Grundstruktur 2 erfolgen.
Dabei können die Musterkomponenten 3, 4 aus dem gleichen oder aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Es können einzelne Polymertypen oder auch mehrere spezifisch ausgewählte Polymergruppen/-klassen vorgesehen sein. Die Auswahl der Materialien kann gemäß den Anforderungen an die Stabilität, Dimensionierung, Glätte, Reibungskoeffizient, Elastizität, offene Fläche, offenes Volumen, Gas- und Flüssigkeitsdurchlässigkeit bzw. die Transportfähigkeit für Gas und Flüssigkeit etc. der einzelnen Musterkomponenten 3, 4 sowohl mikroskopisch wie makroskopisch erfolgen. Beispiele für geeignete Materialien sind dabei Amide, Ester, Silikone und Urethane und beliebige Kombinationen daraus.
Wie aus den Fig. 1 und 2 ersichtlich, sind die zwei Musterkomponenten 3, 4 im Ausführungsbeispiel sowohl mit unterschiedlichen Formen als auch mit unterschiedlichen Querschnitten versehen. Die erste Musterkomponente 3 ist in Form von länglichen Gebilden mit einem eckigen Querschnitt ausgebildet, während die zweite Musterkomponente 4 in Form von rundlichen Gebilden mit einer im Wesentlichen konvex gerundeten Querschnittsform vorliegt.
Die Erzeugung dieser unterschiedlich geformten Musterkomponenten 3, 4 kann beispielsweise durch Extrusion eines verhältnismäßig harten und schnell aushärtenden Polymers aus einer geeignet geformten Düse für die erste Musterkomponente 3 und durch tropfenweises Auftragen eines eher flüssigen und damit stärker verlaufenden Polymers aus einer anders geformten Düse für die zweite Musterkomponente 4 erfolgen.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird durch die zweite Musterkomponente 4 mittels geringer Höhe über der Grundstruktur und weichen gerundeten Formen eine feine und detailreiche Hintergrundstruktur im fertigen Produkt erzeugt. Die Hintergrundstruktur des Produktes wird dabei durch mechanische Einflüsse wie hydraulischer Druck und Faserverteilung in der Fasersuspension und später im fertigen Produkt erzeugt. Die erste Musterkomponente 3 ist dagegen höher über der Grundstruktur 2 erhaben und kann dadurch eine höhere Topographie verbunden mit einer höheren Funktionalität vermitteln. Sich daraus ergebende Vorteile sind insbesondere in der Optimierung der Flüssigkeitsableitung bzw. des Flüssigkeitstransports während der dynamischen Formung des Endproduktes zu sehen. Umgekehrt kann diese höhere und gröbere Struktur als Verstärkung der Grundstruktur 2 dienen. Somit unterstützt die Grundstruktur 2 die Musterkomponente 3, während diese der Bespannung 1 ein höheres Flüssigkeitsaufnahmevolumen verfügbar macht. Letzteres ist ein wichtiger Parameter bei der Beurteilung der dynamischen Eigenschaften der Bespannung 1 . Massen- und Gasdurchgangsraten sind gute Beispiele für den dynamischen Zustand, der hier beeinflußbar wird, wie beispielsweise beim Trocknungsprozess über Flüssigkeitsmigration oder Verdampfung ersichtlich.
Weitere Vorteile der stärkeren Topographie der ersten Musterkomponente 3 sind in der Dreidimensionalität des Endproduktes zu sehen. Abhängig von der spezifischen Anwendung der Bespannung 1 , insbesondere vom Zeitpunkt der Einprägung in die Faserbahn während deren Herstellung, kann die Dreidimensionalität semi-permanent (ähnlich einer Prägung) oder dauerhaft und somit ein Merkmal der fertigen Faserbahn sein. Letzteres kann insbesondere während der letzten Fertigungsschritte wie Trocknung oder Härtung des Endproduktes erfolgen.
Ein weiterer vorteilhafter Aspekt der hohen Topographie der ersten Musterkomponente 3 ist in Erleichterungen beim Einziehen der Bespannung 1 in die Faserbahnmaschine zu sehen. Dadurch, dass weniger Auflagepunkte vorhanden sind und durch eine geeignete Auswahl des die erste Musterkomponente 3 bildenden Materials der Reibungskoeffizient der Auflagepunkte gesenkt werden kann, ist es für das Personal einfacher und sicherer, die Bespannung 1 einzuziehen und zu demontieren.
In Bezug auf die Dimensionen der Musterkomponenten 3, 4 wird auf gängige Größenordnungen verwiesen, welche im Bereich von 0 bis 10mm in der Höhe über der Bespannung 1 , von 0,1 bis 10mm in der Breite und beliebiger Länge für die erste Musterkomponente 3 im dargestellten Ausführungsbeispiel betragen kann. Die im Ausführungsbeispiel rundlichen Formen der zweiten Musterkomponente 4 können ähnliche Dimensionen aufweisen bei gleicher oder ähnlicher Erstreckung in alle Raumrichtungen. Es ist denkbar und möglich, zu den im Ausführungsbeispiel dargestellten zwei Musterkomponenten 3, 4 weitere nicht weiter dargestellte Musterkomponenten mit weiteren gleichen oder unterschiedlichen Querschnittsformen, aus gleichen oder unterschiedlichen Polymeren in gleichen oder unterschiedlichen Dimensionierungen hinzuzufügen.
Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele begrenzt. Insbesondere sind Kombinationen der Merkmale möglich und denkbar.

Claims

Patentansprüche
1 . Bespannung (1 ) für eine Maschine zur Herstellung von Bahnmaterial, insbesondere Papier, Karton, Tissue, Folie, eines Nonwoven-Produktes oder eines Composite-Produktes, wobei die Bespannung (1 ) eine Grundstruktur (2) und zumindest zwei auf der Grundstruktur (2) aufgebrachte Musterkomponenten (3, 4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Querschnittsform der ersten Musterkomponente (3) und eine Querschnittsform der zumindest einen weiteren Musterkomponente (4) verschieden sind.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Querschnittsform der Musterkomponenten (3, 4) eckig, insbesondere rechteckig oder quadratisch, oder gerundet, insbesondere zumindest teil kreisförmig oder oval ist.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gesamtform der Musterkomponenten (3, 4) ausgewählt ist aus: Tropfen, Raupen, Linien, Gitterstrukturen, zusammenhängende oder nicht zusammenhängende Elemente.
4. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Musterkomponenten (3, 4) sich berühren, sich kreuzen oder voneinander isoliert sind.
5. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Musterkomponente (3) und die zumindest eine weitere Musterkomponente (4) aus gleichen oder verschiedenen Materialien ausgebildet sind.
6. Bespannung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der zumindest zwei Musterkomponenten (3, 4) enthält oder besteht aus: Amid, Esther, Silikon, Urethan.
7. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dimensionierung der Musterkomponenten (3, 4) in einer Höhe von 0 bis 10mm über der Grundstruktur (2), in einer Breite von 0,1 bis 10mm und von 0,1 mm bis zu beliebiger Länge liegt.
8. Bespannung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
Dimensionierung der Musterkomponenten (3, 4) gleich oder unterschiedlich ist.
9. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag der Musterkomponenten (3, 4) einseitig oder beidseitig auf der Grundstruktur erfolgt.
10. Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Auftrag der Musterkomponenten (3, 4) durch Auftragsverfahren wie Extrusion, Beschichtung durch Rollen, Sprühen, Aufrakeln oder Siebdruck erfolgt.
1 1 . Bespannung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Grundstruktur (2) als Gewebe, Gelege, Gewirke, Spiralsieb, spiralisierte Struktur oder Folien als nahtbares Flächengebilde oder Endlosband vorliegt.
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