EP2933352B1 - Anlage und Verfahren zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand - Google Patents

Anlage und Verfahren zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand Download PDF

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EP2933352B1
EP2933352B1 EP14165172.9A EP14165172A EP2933352B1 EP 2933352 B1 EP2933352 B1 EP 2933352B1 EP 14165172 A EP14165172 A EP 14165172A EP 2933352 B1 EP2933352 B1 EP 2933352B1
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EP
European Patent Office
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coating
workpiece
bore
lance
coating lance
Prior art date
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EP14165172.9A
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EP2933352A1 (de
Inventor
Andreas Ebenbeck
Gerhard Aufschläger
Marc Kesting
Ralf VÖLLINGER
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Sturm Maschinen und Anlagenbau GmbH
Original Assignee
Sturm Maschinen und Anlagenbau GmbH
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Publication date
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Priority to HUE14165172A priority patent/HUE043608T2/hu
Priority to PL14165172T priority patent/PL2933352T3/pl
Priority to PCT/EP2015/054243 priority patent/WO2015158458A1/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
    • C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B15/00—Details of spraying plant or spraying apparatus not otherwise provided for; Accessories
    • B05B15/60—Arrangements for mounting, supporting or holding spraying apparatus
    • B05B15/68—Arrangements for adjusting the position of spray heads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B13/00—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00
    • B05B13/06—Machines or plants for applying liquids or other fluent materials to surfaces of objects or other work by spraying, not covered by groups B05B1/00 - B05B11/00 specially designed for treating the inside of hollow bodies
    • B05B13/0627—Arrangements of nozzles or spray heads specially adapted for treating the inside of hollow bodies
    • B05B13/0636—Arrangements of nozzles or spray heads specially adapted for treating the inside of hollow bodies by means of rotatable spray heads or nozzles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/16—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed
    • B05B7/22—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed electrically, magnetically or electromagnetically, e.g. by arc
    • B05B7/222—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas incorporating means for heating or cooling the material to be sprayed electrically, magnetically or electromagnetically, e.g. by arc using an arc

Definitions

  • the invention relates to a plant for the metallic coating of a bore wall of a bore in a workpiece, in particular a running surface of a cylinder bore in an engine block, with at least one rotatable coating lance, through which a metal plasma jet for coating the bore wall can be generated, and a conveying device for conveying and positioning the to be coated workpiece in a processing position, according to the preamble of claim 1.
  • the invention further relates to a method for the metallic coating of a bore wall of a bore in a workpiece, in particular a running surface of a cylinder bore in an engine block, in which a coating lance is moved into a bore to be coated, a metal plasma jet is generated by the coating lance and the coating lance is rotated the metallic coating is applied to the bore wall, according to the preamble of claim 11.
  • a coating device provided for this purpose has a relatively complicated structure, which is due to the supply of the necessary gases and the metallic material.
  • the motor housing with the respective bore is moved up to the coating lance, so that the motor housing is to be adjusted several times in accordance with the number of holes.
  • a generic system and a generic method are from DE 199 34 991 A1 known.
  • a lance-like burner is provided, which is movable for coating a plurality of holes between them. During the procedure, the burner can remain switched on.
  • a mask with a predetermined height is placed on the cylinder bores on the workpiece. The burner can be moved within the cover template.
  • the cover template is equipped with a gas supply and must be cleaned regularly by means of a milling device.
  • WO 2004/005575 A2 From the WO 2004/005575 A2 is a coating system with turntable out on which a cylinder block centered with respect to the bore to be coated and rotated. A burner with two cooling lances is moved by means of a robot arm into the bore of the rotating workpiece.
  • the WO 2013/006529 teaches a coating system for engine blocks, which are transported via a drawer system into the interior of the coating system. Inside the system, at least one robot arm is provided, on which a coating lance is arranged and is designed to supply the coating lance to the interior of the engine block.
  • the invention has for its object to provide a system and a method for the metallic coating of a bore wall, with which a particularly efficient coating are possible.
  • a system according to the invention is characterized in that a gantry device is provided with at least two travel axes with which the coating lance for coating a plurality of bores of a workpiece in the machining position can be moved into the bores.
  • a basic idea of the invention is not to reposition the workpiece with the respective bores for each coating, but rather to machine a plurality of bores in a machining position of the workpiece in that the Move coating lance by means of a portal device and retracted into the respective holes. This can achieve a significant reduction in processing time.
  • a further aspect of the invention is that the coating lance is adjustable between a retracted movement position and a coating position, that in the coating position, the coating lance is arranged in a bore to be coated in the workpiece, that in the movement position, the coating lance withdrawn from the bore and the Metal plasma jet is directed to a spray shield and that in the movement position, the coating lance is movable together with the spray shield to a coating of a bore in the workpiece.
  • a spray shield is provided, on which the metal plasma jet is always directed, if it is not arranged together with the coating lance within the bore of the workpiece to be coated.
  • the spray shield can be arranged so that it is directly adjacent to the workpiece when the coating lance is moved into the bore of the workpiece or pulled out of the hole.
  • the spray shield is preferably sleeve-shaped.
  • the metal plasma jet is generated continuously by the coating lance, regardless of whether the coating lance is in the coating position or the movement position.
  • the metal plasma jet is thus kept in a continuous operation without interruption.
  • a secure uniform coating on the bore walls is achieved.
  • An otherwise usual switching on and off or raising and lowering of the metal plasma jet is avoided.
  • the continuously operated metal plasma jet is directed onto the spray shield so that no unwanted workpiece coatings occur during the movement. As a result, the non-productive time during processing can be further reduced.
  • a further increase in efficiency is achieved according to a further embodiment variant according to the invention in that the conveying device is used as a circulating conveyor, in particular, as a turntable, is formed, that a loading station and a processing station are provided, in which the coating takes place, and that the workpiece with the conveyor between the loading station and the processing station is transportable.
  • the circulation conveyor has two or more receiving spaces for workpieces.
  • a further increase in efficiency is achieved according to a further embodiment in that the conveyor has a receptacle for receiving a pallet module, which is designed to hold a workpiece.
  • a pallet module can in particular have the same base area, but the actual workpiece holder on the pallet module can each be configured differently for receiving different workpieces. Thus, despite different workpieces and thus different pallet modules, these are uniformly absorbed by the conveyor.
  • a preferred embodiment according to the invention is that in the conveyor, the pallet module is adjustable, in particular pivotable.
  • the cylinder bores can be adjusted in a machined engine block in a favorable working position.
  • an adjustment can be made in a 6-, 8- or 12-cylinder engine block, in which the cylinder bores are arranged in a V-shape.
  • the bores to be machined can preferably be aligned in the vertical.
  • a further improvement of the workflow is achieved according to another method variant of the invention in that an adjustable partition wall is arranged between the loading station and the processing station.
  • the processing station can be sealed off from the charging station during the coating process.
  • a cleaning station for cleaning the coating lance and / or a measuring station for measuring the metal plasma jet are provided and that the coating lance can be moved with the portal device to the cleaning station or to the measuring station. It is thus possible during operation, a cleaning of the coating lance and also a measurement of the metal plasma jet, so that a reliable operation is ensured with an exact metal coating in a continuous operation.
  • the process is carried out with the portal device. Also during this process the metal plasma jet can be continuously generated further.
  • the coating lance comprises a plasma generator, which has a cathode, a metallic anode, which is meltable by an arc between the cathode and the anode, and a nozzle device, through which a gas is conductive, which forms the metal plasma jet with metal particles in the arc.
  • the Düseneicardi can generate a gas jet, with which the entrained metal particles are applied from the molten metallic anode in the arc at supersonic speed on the bore wall.
  • the arc is continuously formed by a correspondingly high electrical voltage between the cathode and the anode.
  • the metal plasma jet can also be produced in other ways, for example by injecting metal powder into a plasma jet.
  • a preferred embodiment is that the metallic anode is formed by a wire, which is continuously fed via a flexible feed to the movable coating lance.
  • a flexible feed for the anode wire is provided.
  • the anode wire can be stored as a winding with several 100 meters in length and be conveyed via the flexible feed continuously to the coating lance. Due to the continuous operation of the plasma generator and the coating lance, a uniform feed can be done relatively easily.
  • the inventive method for metallic coating is characterized in that the coating lance is moved with stationary workpiece with a portal device with at least two axes in several holes of the workpiece, the bore walls of the plurality of holes are provided with the coating lance with the metallic coating.
  • a particularly uniform coating with low non-productive times is achieved according to the invention in that, when the coating lance is withdrawn from the coated bore, the metal plasma jet is directed onto a spray shield and the coating lance is moved together with the spray shield. It is avoided as a metal to unwanted locations of the workpiece.
  • the metal plasma jet is generated continuously by the coating lance, regardless of whether the coating lance is in a processing position, in a bore of the workpiece or outside of the workpiece in a movement position.
  • the control of the coating lance and the plasma generator for generating the metal plasma jet can be simplified. Also, travel times can be saved, which would otherwise be required for an interruption of the metal plasma jet.
  • a further increase in efficiency of the method is achieved in that the workpiece is conveyed via a circulation conveyor from a loading station to a processing station, wherein the workpiece is stationary in the processing station, while the plurality of holes are coated by the coating lance.
  • FIGS. 1 to 4 An inventive system 10 for the metallic coating of holes 3 in a workpiece 1 is in the FIGS. 1 to 4 shown.
  • the workpiece 1 is in the illustrated embodiment, an engine block, with 12 holes 3, which are arranged as cylinder bores in two rows of six in V-shape in the workpiece 1.
  • a conveyor 20 is arranged on a base frame 16, which is designed as a turntable 20 in the illustrated embodiment.
  • the rotatable about a vertical axis of rotation driven horizontal turntable 20 has two opposite receptacles 23, in each of which a plate-shaped pallet module 24, each with a workpiece 1 is receivable. Via a pivoting device 26, the pallet module 24 can be pivoted with the workpiece 1 relative to the horizontal, so that the holes 3 in the workpiece 1 can be arranged vertically to carry out a metallic coating.
  • the workpiece 1 is received at a loading station 12 by a feed device, not shown. Subsequently, the turntable 22 is rotated by 180 °, wherein the workpiece 1 is conveyed from the loading station 12 to a processing station 14. In the processing station 14, the workpiece 1 is pivoted with the pivoting device 26 about a horizontal pivot axis, wherein in each case a series of holes 3 is aligned vertically, as shown in FIGS FIGS. 1 and 4 is apparent.
  • a bar-shaped coating lance 30 is provided, which at its lower end has at least one outlet opening 32 for a metal plasma jet.
  • the metal plasma jet is generated in a known manner by a plasma generator with a cathode and a metallic anode. By means of a correspondingly high electrical voltage, an arc is formed between the cathode and the anode, by means of which the metallic anode is melted.
  • the metallic anode is designed as a continuously feedable wire, so that there is always sufficient material to form a metal plasma jet with the molten metal particles.
  • a gas nozzle device a gas stream is generated, which emerges at supersonic speed from the outlet opening 32 at the lower end of the coating lance 30 approximately horizontally. In this case, the coating lance 30 is retracted with the outlet opening 32 in the bore 3 to be coated in the workpiece 1.
  • a portal device 40 with two parallel first track axes 41 is provided.
  • a frame-like first carriage 47 is mounted horizontally movable.
  • the first traversing carriage 47 itself has two linear, horizontal second traverse axes 42, which are arranged parallel to one another and perpendicular to the first traverse axes 41.
  • a beam-shaped second carriage 48 is arranged horizontally movable.
  • the second carriage 48 itself has a single vertical third travel axis 43.
  • a receiving carriage 45 is mounted vertically movable.
  • the coating lance 30 is rotatably supported.
  • the coating lance 30 is retracted into a first bore 3 to be coated in the workpiece 1.
  • the continuously operated coating lance 30 generates a metal plasma jet which impinges on a bore wall of the bore 3 at supersonic speed.
  • a uniform defined metallic coating with a thickness of about 10 microns on the bore wall.
  • the metal plasma jet is directly at the exit from the hole. 3 directed to a spray shield, not shown, which is supported together with the coating lance 30 on the receiving carriage 45.
  • the spray shield picks up the metal plasma jet and is moved with the coating lance 30 to the next bore 3 to be coated.
  • the metallic coating is then repeated at this second bore 3, with a corresponding coating of the further bore 3 being connected in a row of the workpiece 1.
  • the workpiece 1 can be pivoted about the pivoting device 26 about a horizontal axis, so that the second row of the engine block is arranged for processing in the vertical position.
  • the coating can also connect these six holes 3 in the engine block-like workpiece 1.
  • the coating lance 30 is retracted with the portal device 40, and the finished coated workpiece 1 can be fed back into the loading station 12 while simultaneously feeding a new workpiece 1 to be machined. From there, a removal of the finished coated workpiece 1 from the receptacle 23 of the turntable 22 can take place.
  • the coating lance 30 can be moved at certain time intervals to a cleaning station, not shown, or to a measuring station, also not shown. In this case, a cleaning of the coating lance 30 or a measurement of the metal plasma jet can be carried out so as to ensure a reliable coating in a continuous operation.
  • a handling robot 50 may be provided, which schematically in the Figures 3 and 4 is indicated. Via the handling robot 50, additional measuring or cleaning functions can be performed on the coating lance 30 or also on the workpiece 1.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Anlage zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand einer Bohrung in einem Werkstück, insbesondere einer Lauffläche einer Zylinderbohrung in einem Motorblock, mit mindestens einer drehbaren Beschichtungslanze, durch welche ein Metallplasmastrahl zur Beschichtung der Bohrungswand erzeugbar ist, und einer Fördereinrichtung zum Fördern und Positionieren des zu beschichtenden Werkstückes in einer Bearbeitungsposition, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand einer Bohrung in einem Werkstück, insbesondere einer Lauffläche einer Zylinderbohrung in einem Motorblock, bei welchem eine Beschichtungslanze in eine zu beschichtende Bohrung eingefahren wird, durch die Beschichtungslanze ein Metallplasmastrahl erzeugt wird und unter Drehung der Beschichtungslanze die metallische Beschichtung auf die Bohrungswand aufgebracht wird, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 11.
  • Insbesondere im Motorenbau ist es erforderlich, die Laufflächen von Zylinderbohrungen mit einer speziellen metallischen Beschichtung zu versehen, damit hinreichende Reibungs- und Schmierbedingungen zwischen der Zylinderlauffläche und einem Zylinderkolben gewährleistet sind. Dies gilt vor allem dann, wenn sowohl das Motorgehäuse wie auch der Zylinderkolben aus demselben Metall, etwa aus Aluminium, gefertigt sind.
  • Zu diesem Zweck ist es bekannt, in das Motorgehäuse zum Bilden der Zylinderlauffläche Laufbuchsen einzusetzen, welche aus einem gewünschten Metallmaterial gebildet sind. Allerdings ist das Einsetzen derartiger Laufbuchsen in ein Motorgehäusebauteil, einem sogenannten Motorblock, aufwändig und unter Verschleißgesichtspunkten nachteilig.
  • Es ist bekannt, an Stelle derartiger Laufbuchsen unmittelbar auf eine Bohrungswand eine Metallbeschichtung durch eine Beschichtungslanze aufzubringen, mit welcher ein Metallplasmastrahl erzeugt wird. Auf diese Weise können sehr dünnwandige und sehr stabile Metallbeschichtungen an Bohrungswänden gebildet werden.
  • Eine hierzu vorgesehene Beschichtungsvorrichtung hat einen relativ aufwändigen Aufbau, welcher durch die Zuführung der notwendigen Gase und des metallischen Materiales bedingt ist. Zur Beschichtung wird dabei das Motorengehäuse mit der jeweiligen Bohrung an die Beschichtungslanze herangefahren, so dass das Motorengehäuse entsprechend der Anzahl der Bohrungen mehrfach zu verstellen ist.
  • Zudem ist bei der Beschichtung derartiger Zylinderlaufflächen darauf zu achten, dass die metallische Beschichtung ausschließlich an den Laufflächen aufgebracht ist. Fehlbeschichtungen an unerwünschten Stellen können dazu führen, dass sich im Betrieb eines Motors derartige Fehlbeschichtungen lösen und zu einem erhöhten Verschleiß an den beweglichen Teilen des Motors führen.
  • Eine gattungsgemäße Anlage und ein gattungsgemäßes Verfahren sind aus der DE 199 34 991 A1 bekannt. Zur Beschichtung von Zylinderlaufflächen in einem Zylinderkurbelgehäuse ist ein lanzenartiger Brenner vorgesehen, welcher zum Beschichten mehrerer Bohrungen zwischen diesen verfahrbar ist. Beim Verfahren kann der Brenner eingeschaltet bleiben. Um beim Verfahren des Brenners eine unerwünschte Beschichtung des Zylinderkurbelgehäuses zu verhindern, wird auf das Werkstück eine Abdeckschablone mit einer vorgegebenen Höhe auf die Zylinderbohrungen aufgesetzt. Der Brenner ist innerhalb der Abdeckschablone verfahrbar. Die Abdeckschablone ist mit einer Gaszuführung versehen und muss mittels einer Fräseinrichtung regelmäßig gereinigt werden.
  • Aus der WO 2004/005575 A2 geht eine Beschichtungsanlage mit Drehtisch hervor, auf dem ein Zylinderblock mit Bezug auf die zu beschichtende Bohrung zentriert und in Rotation versetzt wird. Ein Brenner mit zwei Kühllanzen wird mittels eines Roboterarms in die Bohrung des rotierenden Werkstückes eingefahren.
  • Die WO 2013/006529 lehrt eine Beschichtungsanlage für Motorblöcke, welche über ein Schubkastensvstem in das Innere der Beschichtungsanlage transportiert werden. Im Inneren der Anlage ist mindestens ein Roboterarm vorgesehen, an welchem eine Beschichtungslanze angeordnet ist und ausgebildet ist, die Beschichtungslanze dem Inneren des Motorblocks zuzuführen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage und ein Verfahren zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand anzugeben, mit welchen eine besonders effiziente Beschichtung ermöglicht werden.
  • Die Aufgabe wird zum einen mit einer Anlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und zum anderen mit einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11 gelöst. Bevorzugte Ausführungen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Eine erfindungsgemäße Anlage ist dadurch gekennzeichnet, dass eine Portaleinrichtung mit mindestens zwei Verfahrachsen vorgesehen ist, mit welcher die Beschichtungslanze zur Beschichtung mehrerer Bohrungen eines Werkstückes in der Bearbeitungsposition in die Bohrungen verfahrbar ist.
  • Ein Grundgedanke der Erfindung liegt darin, nicht das Werkstück mit den jeweiligen Bohrungen für jede Beschichtung neu zu positionieren, sondern in einer Bearbeitungsposition des Werkstückes mehrere Bohrungen dadurch zu bearbeiten, dass die Beschichtungslanze mittels einer Portaleinrichtung verfahren und in die jeweiligen Bohrungen eingefahren wird. Hierdurch lässt sich eine erhebliche Reduzierung der Bearbeitungszeit erreichen.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung besteht darin, dass die Beschichtungslanze zwischen einer rückgezogenen Verfahrposition und einer Beschichtungsposition verstellbar ist, dass in der Beschichtungsposition die Beschichtungslanze in einer zu beschichtenden Bohrung in dem Werkstück angeordnet ist, dass in der Verfahrposition die Beschichtungslanze aus der Bohrung zurückgezogen und der Metallplasmastrahl auf ein Sprühschild gerichtet ist und dass in der Verfahrposition die Beschichtungslanze zusammen mit dem Sprühschild zu einer Beschichtung einer Bohrung in dem Werkstück verfahrbar ist. Zur Vermeidung von unerwünschten Fehlbeschichtungen ist ein Sprühschild vorgesehen, auf welches der Metallplasmastrahl immer dann gerichtet ist, wenn dieser nicht zusammen mit der Beschichtungslanze innerhalb der zu beschichtenden Bohrung des Werkstückes angeordnet ist. Das Sprühschild kann dabei so angeordnet sein, dass es unmittelbar an das Werkstück angrenzt, wenn die Beschichtungslanze in die Bohrung des Werkstückes eingefahren oder aus der Bohrung herausgezogen wird. Das Sprühschild ist vorzugsweise hülsenförmig ausgebildet.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform ist es besonders vorteilhaft, dass der Metallplasmastrahl durch die Beschichtungslanze kontinuierlich erzeugt ist, unabhängig davon, ob sich die Beschichtungslanze in der Beschichtungsposition oder der Verfahrposition befindet. Der Metallplasmastrahl wird also in einem Dauerbetrieb ohne Unterbrechung gehalten. Hierdurch wird eine sichere gleichmäßige Beschichtung an den Bohrungswänden erzielt. Ein ansonsten übliches An- und Abschalten oder ein Hoch- und Herunterfahren des Metallplasmastrahles wird vermieden. In der Verfahrposition, also auf dem Weg der Beschichtungslanze zwischen zwei zu beschichteten Bohrungen wird der kontinuierlich betriebene Metallplasmastrahl auf das Sprühschild gerichtet, sodass keine unerwünschten Werkstückbeschichtungen während des Bewegens erfolgen. Hierdurch können die Nebenzeiten bei der Bearbeitung weiter verringert werden.
  • Eine weitere Erhöhung der Effizienz wird nach einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsvariante dadurch erzielt, dass die Fördereinrichtung als ein Umlaufförderer, insbesondere als ein Drehtisch, ausgebildet ist, dass eine Ladestation und eine Bearbeitungsstation vorgesehen sind, in welcher die Beschichtung erfolgt, und dass das Werkstück mit der Fördereinrichtung zwischen der Ladestation und der Bearbeitungsstation transportierbar ist. Der Umlaufförderer weist dabei zwei oder mehr Aufnahmeplätze für Werkstücke auf. Somit kann während der Bearbeitung eines Werkstückes bereits ein fertig bearbeitetes Werkstück in der Ladestation entladen und anschließend ein neues Werkstück beladen werden. Bei Abschluss der Bearbeitung kann dann durch eine entsprechende Transportbewegung, insbesondere eine Drehung des Drehtisches, das neue Werkstück in die Bearbeitungsstation gefördert werden, während gleichzeitig das fertig bearbeitete Werkstück in die Ladestation zum Entnehmen transportiert wird.
  • Eine weitere Effizienzsteigerung wird nach einer weiteren Ausführungsvariante dadurch erreicht, dass die Fördereinrichtung eine Aufnahme zum Aufnehmen eines Palettenmodules aufweist, welches zum Halten eines Werkstückes ausgebildet ist. Ein Palettenmodul kann dabei insbesondere eine gleiche Grundfläche aufweisen, wobei jedoch die eigentliche Werkstückhalterung auf dem Palettenmodul jeweils unterschiedlich zur Aufnahme verschiedener Werkstücke ausgebildet sein kann. Somit können trotz unterschiedlicher Werkstücke und damit unterschiedlicher Palettenmodule diese einheitlich von der Fördereinrichtung aufgenommen werden.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform besteht nach der Erfindung darin, dass in der Fördereinrichtung das Palettenmodul verstellbar, insbesondere verschwenkbar ist. Auf diese Weise können die Zylinderbohrungen bei einem zu bearbeitenden Motorblock in eine günstige Arbeitsposition verstellt werden. So kann etwa eine Verstellung bei einem 6-, 8- oder 12-Zylindermotorblock erfolgen, bei welchen die Zylinderbohrungen V-förmig angeordnet sind. Durch ein entsprechendes Verschwenken können die jeweils zu bearbeitenden Bohrungen vorzugsweise in die Vertikale ausgerichtet werden.
  • Eine weitere Verbesserung des Arbeitsablaufes wird nach einer anderen Verfahrensvariante der Erfindung dadurch erzielt, dass zwischen der Ladestation und der Bearbeitungsstation eine verstellbare Trennwand angeordnet ist. Somit kann die Bearbeitungsstation während des Beschichtungsvorganges von der Ladestation abgeschottet werden.
  • Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist es vorteilhaft, dass eine Reinigungsstation zum Reinigung der Beschichtungslanze und/oder eine Messstation zum Messen des Metallplasmastrahles vorgesehen sind und dass die Beschichtungslanze mit der Portaleinrichtung zur Reinigungsstation oder zur Messstation verfahrbar ist. Es ist somit im laufenden Betrieb eine Reinigung der Beschichtungslanze und auch ein Vermessen des Metallplasmastrahles möglich, sodass ein zuverlässiger Betrieb mit einer exakten Metallbeschichtung auch in einem Dauerbetrieb sichergestellt wird. Das Verfahren erfolgt dabei mit der Portaleinrichtung. Auch während dieses Verfahrens kann der Metallplasmastrahl kontinuierlich weitererzeugt werden.
  • Eine bevorzugte Ausführung zur Erzeugung des Metallplasmastrahles besteht nach der Erfindung darin, dass die Beschichtungslanze einen Plasmagenerator umfasst, welcher eine Kathode, eine metallische Anode, welcher durch einen Lichtbogen zwischen der Kathode und der Anode aufschmelzbar ist, und eine Düseneinrichtung aufweist, durch welche ein Gas leitbar ist, welches mit Metallpartikeln im Lichtbogen den Metallplasmastrahl bildet. Die Düseneirichtung kann dabei einen Gasstrahl erzeugen, mit welchem die mitgerissenen Metallpartikel aus der aufgeschmolzenen metallischen Anode im Lichtbogen mit Überschallgeschwindigkeit auf die Bohrungswand aufgebracht werden. Der Lichtbogen wird kontinuierlich durch eine entsprechend hohe elektrische Spannung zwischen der Kathode und der Anode gebildet. Der Metallplasmastrahl kann auch auf andere Weise erzeugt werden, beispielsweise durch Injizieren von Metallpulver in einen Plasmastrahl.
  • Dabei besteht eine bevorzugte Ausführungsvariante darin, dass die metallische Anode durch einen Draht gebildet ist, welcher über eine flexible Zuführung kontinuierlich an die verfahrbare Beschichtungslanze zuführbar ist. Entsprechend der relativ großen Verfahrwege oder des großen Verfahrraumes der Beschichtungslanze ist eine flexible Zuführung für den Anodendraht vorgesehen. Der Anodendraht kann als eine Wicklung mit mehreren 100 Metern Länge gelagert sein und über die flexible Zuführung kontinuierlich zu der Beschichtungslanze zugefördert werden. Aufgrund des kontinuierlichen Betriebes des Plasmagenerators und der Beschichtungslanze kann eine gleichmäßige Zuführung relativ einfach erfolgen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur metallischen Beschichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslanze bei stillstehendem Werkstück mit einer Portaleinrichtung mit mindestens zwei Verfahrachsen in mehrere Bohrungen des Werkstückes verfahren wird, wobei die Bohrungswände der mehreren Bohrungen mit der Beschichtungslanze mit der metallischen Beschichtung versehen werden.
  • Mit diesem erfindungsgemäßen Verfahren können die vorausgehend im Zusammenhang mit der Anlage beschriebenen Vorteile erreicht werden. Das Verfahren wird vorzugsweise mit einer der vorbeschriebenen Anlagen nach der Erfindung ausgeführt.
  • Eine besonders gleichmäßige Beschichtung mit geringen Nebenzeiten wird nach der Erfindung dadurch erzielt, dass beim Rückziehen der Beschichtungslanze aus der beschichteten Bohrung der Metallplasmastrahl auf ein Sprühschild gerichtet wird und dass die Beschichtungslanze zusammen mit dem Sprühschild verfahren wird. Es wird so ein Metallauftrag an nicht erwünschten Stellen des Werkstückes vermieden.
  • Dabei ist es nach einer weiteren Verfahrensvariante bevorzugt, dass der Metallplasmastrahl durch die Beschichtungslanze kontinuierlich erzeugt wird, unabhängig davon, ob sich die Beschichtungslanze in einer Bearbeitungsposition, in einer Bohrung des Werkstückes oder außerhalb des Werkstückes in einer Verfahrposition befindet. Auf diese Weise kann die Steuerung der Beschichtungslanze und des Plasmagenerators zur Erzeugung des Metallplasmastrahles vereinfacht werden. Auch können Anfahrtszeiten eingespart werden, welche ansonsten bei einer Unterbrechung des Metallplasmastrahles erforderlich wären.
  • Eine weitere Effizienzsteigerung des Verfahrens wird dadurch erreicht, dass das Werkstück über einen Umlaufförderer von einer Ladestation zu einer Bearbeitungsstation gefördert wird, wobei das Werkstück in der Bearbeitungsstation stillsteht, während die mehreren Bohrungen durch die Beschichtungslanze beschichtet werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles weiter beschrieben, welches schematisch in den beigefügten Zeichnungen dargestellt ist. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Anlage;
    Fig. 2
    eine um 90° geklappte Seitenansicht der Anlage von Fig. 1 in stark schematisierter Form;
    Fig. 3
    eine Draufsicht der Anlage gemäß den Figuren 1 und 2; und
    Fig. 4
    eine schematische perspektivische Ansicht der Anlage gemäß den Figuren 1 bis 3.
  • Eine erfindungsgemäße Anlage 10 zur metallischen Beschichtung von Bohrungen 3 in einem Werkstück 1 ist in den Figuren 1 bis 4 gezeigt. Das Werkstück 1 ist im dargestellten Ausführungsbeispiel ein Motorblock, mit 12 Bohrungen 3, welche als Zylinderbohrungen in zwei Sechserreihen in V-Form in dem Werkstück 1 angeordnet sind. Zur Aufnahme eines Werkstücks 1 ist an einem Grundrahmen 16 eine Fördereinrichtung 20 angeordnet, welche im dargestellten Ausführungsbeispiel als ein Drehtisch 20 ausgebildet ist. Der um eine vertikale Drehachse drehbar angetriebene horizontale Drehtisch 20 weist zwei gegenüberliegende Aufnahmen 23 auf, in welchen jeweils ein plattenförmiges Palettenmodul 24 mit je einem Werkstück 1 aufnehmbar ist. Über eine Schwenkeinrichtung 26 kann das Palettenmodul 24 mit dem Werkstück 1 gegenüber der Horizontalen verschwenkt werden, so dass die Bohrungen 3 in dem Werkstück 1 vertikal zur Durchführung einer metallischen Beschichtung angeordnet werden können.
  • Das Werkstück 1 wird an einer Ladestation 12 von einer nicht dargestellten Zufördereinrichtung aufgenommen. Anschließend wird der Drehtisch 22 um 180° gedreht, wobei das Werkstück 1 von der Ladestation 12 zu einer Bearbeitungsstation 14 gefördert wird. In der Bearbeitungsstation 14 wird das Werkstück 1 mit der Schwenkeinrichtung 26 um eine horizontale Schwenkachse verschwenkt, wobei jeweils eine Reihe von Bohrungen 3 vertikal ausgerichtet wird, wie aus den Figuren 1 und 4 ersichtlich ist.
  • Zur Durchführung der metallischen Beschichtung ist eine stangenförmige Beschichtungslanze 30 vorgesehen, welche an ihrem unteren Ende mindestens eine Austrittsöffnung 32 für einen Metallplasmastrahl aufweist. Der Metallplasmastrahl wird in bekannter Weise durch einen Plasmagenerator mit einer Kathode und einer metallischen Anode erzeugt. Über eine entsprechend hohe elektrische Spannung wird zwischen der Kathode und der Anode ein Lichtbogen gebildet, durch welche die metallische Anode aufgeschmolzen wird. Die metallische Anode ist als ein kontinuierlich zuführbarer Draht ausgebildet, so dass stets ausreichend Material vorliegt, um mit den aufgeschmolzenen metallischen Partikeln einen Metallplasmastrahl zu bilden. Über eine Gasdüseneinrichtung wird ein Gasstrom erzeugt, welcher mit Überschallgeschwindigkeit aus der Austrittsöffnung 32 am unteren Ende der Beschichtungslanze 30 etwa horizontal austritt. Dabei wird die Beschichtungslanze 30 mit der Austrittsöffnung 32 in die zu beschichtende Bohrung 3 im Werkstück 1 eingefahren.
  • Zum Verfahren der Beschichtungslanze 30 ist eine Portaleinrichtung 40 mit zwei parallelen ersten Verfahrachsen 41 vorgesehen. Auf den beiden ersten Verfahrachsen 41 ist ein rahmenartiger erster Verfahrschlitten 47 horizontal verfahrbar gelagert. Der erste Verfahrschlitten 47 weist selbst zwei lineare, horizontale zweite Verfahrachsen 42 auf, welche parallel zueinander und senkrecht zu den ersten Verfahrachsen 41 angeordnet sind.
  • Entlang den beiden zweiten Verfahrachsen 42 ist ein balkenförmiger zweiter Verfahrschlitten 48 horizontal verfahrbar angeordnet. Der zweite Verfahrschlitten 48 weist selbst eine einzelne vertikale dritte Verfahrachse 43 auf. Entlang dieser dritten Verfahrachse 43 ist ein Aufnahmeschlitten 45 vertikal verfahrbar gelagert. Auf dem Aufnahmeschlitten 45 ist die Beschichtungslanze 30 drehbar gehaltert.
  • Nachdem ein Werkstück 1 in der Bearbeitungsstation 14 positioniert ist, wird die Beschichtungslanze 30 in eine erste zu beschichtende Bohrung 3 in dem Werkstück 1 eingefahren. Die kontinuierlich betriebene Beschichtungslanze 30 erzeugt dabei einen Metallplasmastrahl, welcher mit Überschallgeschwindigkeit auf eine Bohrungswand der Bohrung 3 auftrifft. Durch das Drehen der Beschichtungslanze 30 und das axiale Verfahren in vertikaler Richtung erfolgt eine gleichmäßige definierte metallische Beschichtung mit einer Dicke von etwa 10 µm auf die Bohrungswand.
  • Nach dem Herausfahren der Beschichtungslanze 30 aus der ersten beschichteten Bohrung 3 wird der Metallplasmastrahl unmittelbar bei Austritt aus der Bohrung 3 auf ein nicht dargestelltes Sprühschild gerichtet, welches zusammen mit der Beschichtungslanze 30 an dem Aufnahmeschlitten 45 gehaltert ist. Das Sprühschild nimmt den Metallplasmastrahl auf und wird mit der Beschichtungslanze 30 zu der nächsten zu beschichtenden Bohrung 3 verfahren. Es wird dann die metallische Beschichtung an dieser zweiten Bohrung 3 wiederholt, wobei sich eine entsprechende Beschichtung der weiteren Bohrung 3 in einer Reihe des Werkstückes 1 anschließt. Anschließend kann das Werkstück 1 über die Schwenkeinrichtung 26 um eine horizontale Achse verschwenkt werden, so dass die zweite Reihe des Motorblockes zur Bearbeitung in der vertikalen Position angeordnet ist. Sodann kann sich die Beschichtung auch dieser sechs Bohrungen 3 im motorblockartigen Werkstück 1 anschließen.
  • Nach Beendigung der Beschichtung wird die Beschichtungslanze 30 mit der Portaleinrichtung 40 rückgefahren, und das fertig beschichtete Werkstück 1 kann unter gleichzeitiger Zuführung eines neuen zu bearbeitenden Werkstückes 1 in die Ladestation 12 rückgefördert werden. Von dort kann eine Entnahme des fertig beschichteten Werkstückes 1 aus der Aufnahme 23 des Drehtisches 22 erfolgen.
  • Mit der Portaleinrichtung 40 kann die Beschichtungslanze 30 in bestimmten zeitlichen Abständen zu einer nicht dargestellten Reinigungsstation oder zu einer ebenfalls nicht dargestellten Messstation verfahren werden. Dabei kann eine Reinigung der Beschichtungslanze 30 beziehungsweise eine Vermessung des Metallplasmastrahles erfolgen, um so eine zuverlässige Beschichtung auch in einem Dauerbetrieb zu gewährleisten.
  • Weiterhin kann an dem Drehtisch 22 ein Handlingsroboter 50 vorgesehen sein, welcher schematisch in den Figuren 3 und 4 angedeutet ist. Über den Handlingsroboter 50 können zusätzliche Mess- oder Reinigungsfunktionen an der Beschichtungslanze 30 oder auch am Werkstück 1 durchgeführt werden.

Claims (13)

  1. Anlage zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand einer Bohrung (3) in einem Werkstück (1), insbesondere einer Lauffläche einer Zylinderbohrung in einem Motorblock, mit
    - mindestens einer drehbaren Beschichtungslanze (30), durch welche ein Metallplasmastrahl zur Beschichtung der Bohrungswand (5) erzeugbar ist, und
    - einer Fördereinrichtung (20) zum Fördern und Positionieren des zu beschichtenden Werkstückes (1) in einer Bearbeitungsposition,
    - wobei die Beschichtungslanze (30) zur Beschichtung mehrerer Bohrungen (3) eines Werkstückes (1) in der Bearbeitungsposition in die Bohrungen (3) verfahrbar ist und die Beschichtungslanze (30) zwischen einer rückgezogenen Verfahrposition und einer Beschichtungsposition verstellbar ist, in welcher die Beschichtungslanze (30) in einer zu beschichtenden Bohrung in dem Werkstück (1) angeordnet ist,
    - wobei in der Verfahrposition die Beschichtungslanze (30) aus der Bohrung (3) zurückgezogen und der Metallplasmastrahl auf ein Sprühschild gerichtet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass zum Verfahren der Beschichtungslanze (30) eine Portaleinrichtung (40) mit mindestens zwei linearen Verfahrachsen (41, 42, 43) vorgesehen ist.
  2. Anlage nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    das Sprühschild hülsenförmig ausgebildet ist.
  3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Metallplasmastrahl durch die Beschichtungslanze (30) kontinuierlich erzeugt ist, unabhängig davon, ob sich die Beschichtungslanze (32) in der Beschichtungsposition oder der Verfahrposition befindet.
  4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fördereinrichtung (20) als ein Umlaufförderer, insbesondere als ein Drehtisch (22), ausgebildet ist,
    dass eine Ladestation (12) und eine Bearbeitungsstation (14) vorgesehen sind, in welcher die Beschichtung erfolgt, und
    dass das Werkstück (1) mit der Fördereinrichtung (20) zwischen der Ladestation (12) und der Bearbeitungsstation (14) transportierbar ist.
  5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fördereinrichtung (20) eine Aufnahme zum Aufnehmen eines Palettenmodules (24) aufweist, welches zum Halten eines Werkstückes (1) ausgebildet ist.
  6. Anlage nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Fördereinrichtung (20) das Palettenmodul (24) verstellbar, insbesondere verschwenkbar ist.
  7. Anlage nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zwischen der Ladestation (12) und der Bearbeitungsstation (14) eine verstellbare Trennwand angeordnet ist.
  8. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Reinigungsstation zum Reinigen der Beschichtungslanze (30) und/oder eine Messstation zum Messen des Metallplasmastrahles vorgesehen sind und dass die Beschichtungslanze (30) mit der Portaleinrichtung (40) zur Reinigungsstation und/oder zur Messstation (52) verfahrbar ist.
  9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtungslanze (30) einen Plasmagenerator umfasst, welcher eine Kathode, eine metallische Anode, welche durch einen Lichtbogen zwischen der Kathode und der Anode aufschmelzbar ist, und eine Düseneinrichtung aufweist, durch welche ein Gas leitbar ist, welches mit Metallpartikeln im Lichtbogen den Metallplasmastrahl bildet.
  10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die metallische Anode durch einen Draht gebildet ist, welcher über eine flexible Zuführung kontinuierlich an die verfahrbare Beschichtungslanze (30) zuführbar ist.
  11. Verfahren zur metallischen Beschichtung einer Bohrungswand einer Bohrung (3) in einem Werkstück (1), insbesondere einer Lauffläche einer Zylinderbohrung in einem Motorblock, bei welchem
    - eine drehbare Beschichtungslanze (30) in eine zu beschichtende Bohrung (3) eingefahren wird,
    - durch die Beschichtungslanze (30) ein Metallplasmastrahl erzeugt wird,
    - unter Drehung der Beschichtungslanze (30) die metallische Beschichtung auf die Bohrungswand aufgebracht wird und
    - die Beschichtungslanze (30) in mehrere Bohrungen (3) des Werkstückes (1) verfahren wird, wobei die Bohrungswände der mehreren Bohrungen (3) mit der Beschichtungslanze (30) mit der metallischen Beschichtung versehen werden,
    - wobei bei einem Rückziehen der Beschichtungslanze (30) aus der beschichteten Bohrung (3) der Metallplasmastrahl auf ein Sprühschild gerichtet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Beschichtungslanze (30) bei stillstehendem Werkstück (1) mit einer Portaleinrichtung (40) mit mindestens zwei linearen Verfahrachsen (41, 42, 43) verfahren wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Metallplasmastrahl durch die Beschichtungslanze (30) kontinuierlich erzeugt wird, unabhängig davon, ob sich die Beschichtungslanze (30) in einer Bearbeitungsposition in einer Bohrung (3) des Werkstückes (1) oder außerhalb des Werkstückes (1) in einer Verfahrposition befindet.
  13. Verfahren nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Werkstück (1) über eine Fördereinrichtung (20) von einer Ladestation (12) zu einer Bearbeitungsstation (14) gefördert wird, wobei das Werkstück (1) in der Bearbeitungsstation (14) stillsteht, während die mehreren Bohrungen (3) durch die Beschichtungslanze (30) beschichtet werden.
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