EP2896270B2 - Scheibe mit einem elektrischen anschlusselement - Google Patents

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EP2896270B2
EP2896270B2 EP13735271.2A EP13735271A EP2896270B2 EP 2896270 B2 EP2896270 B2 EP 2896270B2 EP 13735271 A EP13735271 A EP 13735271A EP 2896270 B2 EP2896270 B2 EP 2896270B2
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EP
European Patent Office
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connection element
pane
electrically conductive
region
weight
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EP2896270A1 (de
EP2896270B1 (de
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Klaus SCHMALBUCH
Bernhard Reul
Mitja Rateiczak
Lothar Lesmeister
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
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Definitions

  • the invention relates to a disc with an electrical connection element, an economical and environmentally friendly method for its production and its use.
  • the invention relates in particular to a pane with an electrical connection element for vehicles with electrically conductive structures such as, for example, heating conductors or antenna conductors.
  • the electrically conductive structures are usually connected to the on-board electrical system via soldered electrical connection elements. Due to different coefficients of thermal expansion of the materials used, mechanical stresses occur during manufacture and operation, which stress the panes and can cause the pane to break.
  • Lead-containing solders have a high ductility, which can compensate mechanical stresses between the electrical connection element and the washer by plastic deformation.
  • the guideline is collectively called the abbreviation ELV (End of life vehicles).
  • ELV End of life vehicles
  • the goal is to remove extremely problematic components from the products in the course of the massive expansion of disposable electronics.
  • the substances affected are lead, mercury and cadmium. Among other things, this applies to the implementation of lead-free solder in electrical applications on glass and the introduction of corresponding replacement products.
  • connection elements for lead-free soldering with electrically conductive structures have been proposed.
  • An example is the documents US 20070224842 A1 , EP 1942703 A2 , WO 2007110610 A1 , EP 1488972 A1 and EP 2365730 A1 referred.
  • the shape of the connection element and the material of the connection element are of crucial importance with regard to avoiding thermal stresses.
  • a disc with at least one electrical connection element which comprises at least one substrate, an electrically conductive structure (2) being arranged on a region of the substrate, a connection element being arranged on a region of the electrically conductive structure, the at least one chromium-containing steel contains, and wherein the connection element has an area crimped around a connection cable and a soldering area, and wherein the soldering area is connected to the electrically conductive structure via a lead-free solder mass.
  • the object of the present invention is to provide a pane with an electrical connection element which is particularly suitable for soldering by means of lead-free solder masses, critical mechanical stresses in the pane being avoided.
  • an economical and environmentally friendly process for their production is to be provided.
  • the electrical connection element is connected to the connection cable by crimping.
  • the crimp connection is simple, inexpensive and quick to produce and can be automated easily. Complicated additional process steps, such as soldering or welding the connection element to the connection cable, can be avoided.
  • a very stable connection between the connection element and the connection cable is provided.
  • the connection element according to the invention with the crimped area (the so-called crimp, i.e. the area deformed by the crimping process) and the soldering area can be produced simply and inexpensively and allows space-saving, flexible use and permanently stable electrical contacting of the electrically conductive structure.
  • Chromium-containing in particular so-called stainless or stainless steel is available inexpensively.
  • Connection elements made of chromium-containing steel also have a high degree of rigidity compared to many conventional connection elements, for example made of copper, which leads to an advantageous stability of the crimp connection.
  • Chromium-containing steel is easy to form cold, which makes it particularly suitable for making crimp connections.
  • chromium-containing steel has an improved solderability compared to many conventional connection elements, for example titanium, which results from a higher thermal conductivity.
  • connection cable is provided for electrically connecting the electrically conductive structure to an external functional element, for example a voltage supply or a receiving device.
  • the connecting cable starting from the connecting element, is preferably led away from the pane via the side edges of the pane.
  • the connecting cable can in principle be any connecting cable which is known to the person skilled in the art for making electrical contact with an electrically conductive structure and is suitable for being connected to the connecting element (also called a crimp contact) by crimping.
  • the connecting cable can comprise an insulating, preferably polymeric sheathing, the insulating sheathing preferably being removed in the end region of the connecting cable in order to enable an electrically conductive connection between the connecting element and the inner conductor.
  • the electrically conductive core of the connection cable can contain, for example, copper, aluminum and / or silver or alloys or mixtures thereof.
  • the electrically conductive core can be designed, for example, as a stranded wire conductor or as a solid wire conductor.
  • the cross section of the electrically conductive core of the connection cable depends on the current carrying capacity required for the use of the pane according to the invention and can be selected appropriately by the person skilled in the art.
  • the cross section is, for example, from 0.3 mm 2 to 6 mm 2 .
  • connection element which according to the invention contains at least one chromium-containing steel and preferably consists of the chromium-containing steel, is preferably crimped in the end region of the connection cable around the electrically conductive core of the connection cable, so that a permanently stable, electrically conductive connection is created between the connection element and the connection cable.
  • the crimping is carried out using a suitable crimping tool known to the person skilled in the art, for example a crimping tool or a crimping press.
  • the crimping tool usually comprises two active points, for example the jaws of a crimping tool, which are guided against one another, as a result of which mechanical pressure is exerted on the connecting element.
  • the connection element is thereby plastically deformed and squeezed around the connection element.
  • the soldering area is arranged on that side of the crimped area which is opposite the direction of extension of the connection cable to the external functional element.
  • the angle between the soldering area and the crimped area is preferably from 120 ° to 180 °, particularly preferably from 150 ° to 170 °. A particularly space-saving and stable electrical contacting of the electrically conductive structure can thereby be achieved.
  • soldering area facing the substrate forms the contact area between the connection element and the electrically conductive structure and is connected to the electrically conductive structure via the solder material.
  • solder mass is arranged between the soldering area and the electrically conductive structure and thereby permanently fixes the soldering area on the electrically conductive structure.
  • connection element preferably has the same material thickness in the soldering area and in the crimped area. This is particularly advantageous with regard to simple manufacture of the connection element, because the connection element can be punched out of a simple sheet metal, for example.
  • the material thickness of the connection element is preferably from 0.1 mm to 2 mm, particularly preferably from 0.2 mm to 1 mm, very particularly preferably from 0.3 mm to 0.5 mm. In this area for the material thickness, the connection element has the cold formability required for crimping. On the other hand, an advantageous stability of the crimp connection and an advantageous electrical connection between the electrically conductive structure and the connecting cable are achieved in this area for the material thickness.
  • the length and the width of the soldering area are preferably from 1 mm to 10 mm, particularly preferably from 2 mm to 8 mm and very particularly preferably from 2.5 mm to 5 mm. This is particularly advantageous with regard to the small space requirement of the connection element and effective electrical contacting of the electrically conductive structure.
  • the soldering area is flat, which results in a flat contact surface.
  • the soldering area can also preferably have areas introduced by reshaping such as embossing or deep-drawing, for example solder deposits, spacers or contact elevations. Away from the deformed areas, the contact surface is preferably flat.
  • the shape of the soldering area and the contact area can be selected according to the requirements in individual cases and can be, for example, polygonal, rectangular, rectangular with rounded corners, oval, elliptical or circular.
  • the length of the crimped area can be suitably chosen by a person skilled in the art taking into account the diameter of the connecting cable and current standards and is, for example, from 2 mm to 8 mm or from 4 mm to 5 mm, in particular 4.5 mm. This is particularly advantageous in view of the small space requirement of the connection element and a stable connection between the connection element and the connection cable.
  • Crimp is preferably designed as an open crimp. Since the connection cable does not have to be plugged into a completely closed wire end sleeve (closed crimp), such a crimp connection is easier to establish and easier to automate and is therefore particularly suitable for mass production.
  • the shape of the crimp can be chosen freely, for example as a B-crimp or O-crimp.
  • the soldering area can be connected directly to the crimped area of the connection element.
  • a transition area for example with a length of 1 mm to 5 mm, can also be arranged between the soldering area and the crimped area.
  • a transition area increases the flexibility in the design of the connection element.
  • one or more other areas can also be connected to the soldering area.
  • a further area can be arranged on the side edge of the soldering area opposite the crimped area.
  • Such a further area can be provided, for example, for connecting the connection element to a holder.
  • a common holder for example, a plurality of connection elements according to the invention can be soldered to the electrically conductive structure in a defined relative arrangement.
  • the washer has two to six electrical connection elements according to the invention.
  • a plurality of connection elements can be used, for example, to connect an electrically conductive structure designed as a heat conductor to the two poles of an external voltage supply.
  • connection elements according to the invention are particularly suitable for panes on which several connection elements are to be arranged at a small distance from one another.
  • the connection elements are preferably arranged on a line.
  • the distance between adjacent connection elements is preferably from 5 mm to 50 mm, particularly preferably from 10 mm to 20 mm. This arrangement is advantageous for procedural and aesthetic reasons.
  • connection elements in this relative arrangement can be fixed in a common holder, for example, before soldering.
  • the side edges of the soldering areas of the different connection elements are preferably arranged parallel to one another and can have any angle with respect to the (imaginary) line on which the connection elements are arranged, preferably from 5 ° to 90 °, particularly preferably from 10 ° to 40 °.
  • the crimped areas of the different connection elements are preferably arranged on the same side of the (imaginary) line. Such an arrangement is particularly space-saving.
  • the substrate has a first coefficient of thermal expansion.
  • the connection element has a second coefficient of thermal expansion.
  • the difference between the first and the second expansion coefficient is less than 5 x 10 -6 / ° C, particularly preferably less than 3 x 10 -6 / ° C.
  • the substrate preferably contains glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass and / or soda-lime glass.
  • the substrate can also contain polymers, preferably polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polybutadiene, polynitrile, polyester, polyurethane, polyvinyl chloride, polyacrylate, polyamide, polyethylene terephthalate and / or copolymers or mixtures thereof.
  • the substrate is preferably transparent.
  • the substrate preferably has a thickness of 0.5 mm to 25 mm, particularly preferably from 1 mm to 10 mm and very particularly preferably from 1.5 mm to 5 mm.
  • the first coefficient of thermal expansion is from 8 x 10 -6 / ° C to 9 x 10 -6 / ° C.
  • the substrate preferably contains glass, which preferably has a thermal expansion coefficient of 8.3 x 10 -6 / ° C to 9 x 10 -6 / ° C in a temperature range from 0 ° C to 300 ° C.
  • the second coefficient of thermal expansion is from 9 x 10 -6 / ° C to 13 x 10 -6 / ° C, particularly preferably from 10 x 10 -6 / ° C to 11.5 x 10 -6 / ° C, very particularly preferred from 10 x 10 -6 / ° C to 11 x 10 -6 / ° C and in particular from 10 x 10 -6 / ° C to 10.5 x 10 -6 / ° C in a temperature range from 0 ° C to 300 ° C.
  • the connecting element according to the invention contains a chromium-containing steel with a chromium content of greater than or equal to 10.5% by weight.
  • Other alloy components such as molybdenum, manganese or niobium lead to improved corrosion resistance or changed mechanical properties such as tensile strength or cold formability.
  • connection element preferably contains at least 66.5% by weight to 89.5% by weight of iron, 10.5% by weight to 20% by weight of chromium, 0% by weight to 1% by weight of carbon .0% by weight to 5% by weight of nickel, 0% by weight to 2% by weight of manganese, 0% by weight to 2.5% by weight of molybdenum, 0% by weight to 2% by weight .-% niobium and 0 wt .-% to 1 wt .-% titanium.
  • the connection element can additionally contain admixtures of other elements, including vanadium, aluminum and nitrogen.
  • the connecting element according to the invention particularly preferably contains at least 73% by weight to 89.5% by weight of iron, 10.5% by weight to 20% by weight of chromium, 0% by weight to 0.5% by weight Carbon, 0% to 2.5% nickel, 0% to 1% manganese, 0% to 1.5% molybdenum, 0% by weight up to 1% by weight of niobium and 0% by weight to 1% by weight of titanium.
  • the connection element can additionally contain admixtures of other elements, including vanadium, aluminum and nitrogen.
  • the connecting element according to the invention very particularly preferably contains at least 77% by weight to 84% by weight of iron, 16% by weight to 18.5% by weight of chromium, 0% by weight to 0.1% by weight of carbon .0% by weight to 1% by weight of manganese, 0% by weight to 1% by weight of niobium, 0% by weight to 1.5% by weight of molybdenum and 0% by weight to 1 wt% titanium.
  • the connection element can additionally contain admixtures of other elements, including vanadium, aluminum and nitrogen.
  • Particularly suitable chromium-containing steels are steels with material numbers 1.4016, 1.4113, 1.4509 and 1.4510 according to EN 10 088-2.
  • the electrically conductive structure according to the invention preferably has a layer thickness of 5 ⁇ m to 40 ⁇ m, particularly preferably 5 ⁇ m to 20 ⁇ m, very particularly preferably 8 ⁇ m to 15 and in particular 10 ⁇ m to 12 ⁇ m.
  • the electrically conductive structure according to the invention preferably contains silver, particularly preferably silver particles and glass frits.
  • the layer thickness of the solder mass is preferably less than or equal to 6.0 x 10 -4 m, particularly preferably less than 3.0 x 10 -4 m.
  • solder mass according to the invention is lead-free. This is particularly advantageous with regard to the environmental compatibility of the pane according to the invention with an electrical connection element.
  • a lead-free solder mass is to be understood as a solder mass which, in accordance with the EC guideline "2002/95 / EG for restricting the use of certain dangerous substances in electrical and electronic equipment", has a proportion of less than or equal to 0.1% by weight % Lead, preferably not containing lead.
  • solder mass preferably contains tin and bismuth, indium, zinc, copper, silver or compositions thereof.
  • the proportion of tin in the solder composition according to the invention is from 3% by weight to 99.5% by weight, preferably from 10% by weight to 95.5% by weight, particularly preferably from 15% by weight to 60 % By weight.
  • the proportion of bismuth, indium, zinc, copper, silver or compositions thereof in the solder composition according to the invention is from 0.5% by weight to 97% by weight, preferably 10% by weight to 67% by weight, the The proportion of bismuth, indium, zinc, copper or silver can be 0% by weight.
  • the solder composition can contain nickel, germanium, aluminum or phosphorus in a proportion of 0% by weight to 5% by weight.
  • the solder composition according to the invention very particularly preferably contains Bi40Sn57Ag3, Sn40Bi57Ag3, Bi59Sn40Ag1, Bi57Sn42Ag1, In97Ag3, Sn95.5Ag3.8Cu0.7, Bi67In33, Bi33In50Sn17, Sn77.2In20Ag2.8, Sn95Ag4Cu1, Sn96C.55Gu1, Sn96C.51 , Sn97Ag3 or mixtures thereof.
  • the solder mass contains bismuth. It has been shown that a bismuth-containing solder mass leads to particularly good adhesion of the connecting element according to the invention to the pane, wherein damage to the pane can be avoided.
  • the proportion of bismuth in the solder mass composition is preferably from 0.5% by weight to 97% by weight, particularly preferably from 10% by weight to 67% by weight and very particularly preferably from 33% by weight to 67 % By weight, in particular from 50% by weight to 60% by weight.
  • the solder mass preferably contains tin and silver or tin, silver and copper.
  • the solder mass contains at least 35% by weight to 69% by weight bismuth, 30% by weight to 50% by weight tin, 1% by weight to 10% by weight silver and 0% by weight .-% to 5 wt .-% copper. In a very particularly preferred embodiment, the solder mass contains at least 49% by weight to 60% by weight bismuth, 39% by weight to 42% by weight tin, 1% by weight to 4% by weight silver and 0 % By weight to 3% by weight of copper.
  • the solder mass contains from 90% by weight to 99.5% by weight of tin, preferably from 95% by weight to 99% by weight, particularly preferably from 93% by weight to 98% by weight. -%.
  • the solder mass preferably contains from 0.5% by weight to 5% by weight of silver and from 0% by weight to 5% by weight of copper.
  • the solder mass exits the gap between the soldering area of the connection element and the electrically conductive structure with an exit width of preferably less than 1 mm.
  • the maximum exit width is less than 0.5 mm and in particular approximately 0 mm. This is particularly advantageous with regard to the reduction of mechanical stresses in the disk, the adhesion of the connection element and the saving of the solder.
  • the maximum exit width is defined as the distance between the outer edges of the soldering area and the point of the solder mass transition at which the solder mass falls below a layer thickness of 50 ⁇ m. The maximum exit width is measured after the soldering process on the solidified solder mass.
  • a desired maximum exit width is achieved by a suitable choice of solder mass volume and perpendicular distance between the connection element and the electrically conductive structure, which can be determined by simple tests.
  • the vertical distance between the connection element and the electrically conductive structure can be specified by a corresponding process tool, for example a tool with an integrated spacer.
  • the maximum exit width can also be negative, that is to say it can be withdrawn into the intermediate space formed by the soldering area of the electrical connection element and the electrically conductive structure.
  • the maximum exit width in the intermediate space formed by the soldering area of the electrical connection element and the electrically conductive structure is withdrawn in a concave meniscus.
  • a concave meniscus is created, for example, by increasing the vertical distance between the spacer and the conductive structure during the soldering process while the solder is still liquid.
  • the advantage lies in the reduction of the mechanical stresses in the disk, in particular in the critical area that occurs when there is a large transfer of solder mass.
  • the contact surface of the connection element has spacers, preferably at least two spacers, particularly preferably at least three spacers.
  • the spacers are preferably formed in one piece with the connection element, for example by stamping or deep drawing.
  • the spacers preferably have a width of 0.5 x 10 -4 m to 10 x 10 -4 m and a height of 0.5 x 10 -4 m to 5 x 10 -4 m, particularly preferably of 1x 10 -4 m up to 3 x 10 -4 m.
  • the spacers achieve a homogeneous, uniformly thick and evenly melted layer of the solder mass.
  • connection element mechanical stresses between the connection element and the pane can be reduced and the adhesion of the connection element can be improved.
  • This is particularly advantageous when using lead-free solder masses which, because of their lower ductility, are less able to compensate for mechanical stresses than lead-containing solder masses.
  • At least one contact elevation is arranged on the surface of the soldering area of the connection element facing away from the substrate, which serves to contact the connection element with the soldering tool during the soldering process.
  • the contact elevation is preferably convexly curved, at least in the area of contact with the soldering tool.
  • the contact elevation preferably has a height of 0.1 mm to 2 mm, particularly preferably of 0.2 mm to 1 mm.
  • the length and width of the contact elevation is preferably between 0.1 and 5 mm, very particularly preferably between 0.4 mm and 3 mm.
  • the contact elevations are preferably formed in one piece with the connection element, for example by stamping or deep drawing. Electrodes can be used for soldering, the contact side of which is flat.
  • the electrode surface is brought into contact with the contact elevation.
  • the electrode surface is arranged parallel to the surface of the substrate.
  • the contact area between the electrode surface and the contact elevation forms the solder joint.
  • the position of the solder joint is determined by the point on the convex surface of the contact elevation which has the greatest vertical distance from the surface of the substrate.
  • the position of the solder joint is independent of the position of the solder electrode on the connection element. This is particularly advantageous with regard to a reproducible, even heat distribution during the soldering process.
  • the heat distribution during the soldering process is determined by the position, the size, the arrangement and the geometry of the contact elevation.
  • the electrical connection element preferably has a coating (wetting layer), at least on the contact surface aligned with the solder mass, which contains nickel, copper, zinc, tin, silver, gold or alloys or layers thereof, preferably silver. This results in an improved wetting of the connection element with the solder material and an improved adhesion of the connection element.
  • a coating wetting layer
  • connection element according to the invention is preferably coated with nickel, tin, copper and / or silver.
  • the connection element according to the invention is particularly preferably provided with an adhesion-promoting layer, preferably made of nickel and / or copper, and additionally with a solderable layer, preferably made of silver.
  • the connecting element according to the invention is very particularly preferably coated with 0.1 ⁇ m to 0.3 ⁇ m nickel and / or 3 ⁇ m to 20 ⁇ m silver.
  • the connection element can be nickel-plated, tinned, copper-plated and / or silver-plated. Nickel and silver improve the current carrying capacity and corrosion stability of the connection element and the wetting with the solder mass.
  • the shape of the electrical connection element can form one or more solder deposits in the space between the connection element and the electrically conductive structure.
  • the solder deposits and wetting properties of the solder on the connection element prevent the solder mass from escaping from the space.
  • Solder deposits can be rectangular, rounded or polygonal.
  • the solder mass is preferably applied to the connection element as a platelet or flattened drop with a defined layer thickness, volume, shape and arrangement.
  • the layer thickness of the solder mass plate is preferably less than or equal to 0.6 mm.
  • the shape of the solder mass plate preferably corresponds to the shape of the contact surface. If the contact surface is, for example, rectangular, the solder mass plate preferably has a rectangular shape.
  • the energy during the electrical connection of the electrical connection element and the electrically conductive structure is preferably introduced with stamps, thermodes, piston soldering, preferably laser soldering, hot air soldering, induction soldering, resistance soldering and / or with ultrasound.
  • the electrically conductive structure can by known processes are applied to the substrate, for example by screen printing processes.
  • the electrically conductive structure can be applied before, during or after method steps (a) and (b).
  • the connecting element is preferably used in heating disks or in disks with antennas in buildings, in particular in automobiles, trains, airplanes or sea vehicles.
  • the connection element serves to connect the conductive structures of the pane to electrical systems which are arranged outside the pane.
  • the electrical systems are amplifiers, control units or voltage sources.
  • the invention further encompasses the use of the pane according to the invention in buildings or in means of transportation for traffic in the countryside, in the air or on water, in particular in rail vehicles or motor vehicles, preferably as a windshield, rear window, side window and / or roof pane, in particular as a heated pane or as a disc with antenna function.
  • Fig. 1 and Fig. 2 each show a detail of a pane according to the invention in the area of the electrical connection element 3.
  • the pane comprises a substrate 1, which is a 3 mm thick, toughened, toughened safety glass made of soda-lime glass.
  • the substrate 1 has a width of 150 cm and a height of 80 cm.
  • An electrically conductive structure 2 in the form of a heat conductor structure is printed on the substrate 1.
  • the electrically conductive structure 2 contains silver particles and glass frits.
  • the electrically conductive structure 2 is widened to a width of 10 mm and forms a contact surface for an electrical connection element 3.
  • the connection element 3 serves to electrically contact the electrically conductive structure 2 with an external power supply via a connection cable 5.
  • connection cable 5 contains an electrically conductive core, which is designed as a conventional stranded wire conductor made of copper.
  • the connecting cable 5 also contains a polymer insulating sheath, not shown, which is 4.5 mm away in the end region in order to enable the electrical contact between the electrically conductive core of the connecting cable 5 and the connecting element 3.
  • a cover screen print In the edge area of the substrate 1 there is also a cover screen print, not shown.
  • the electrical connection element 3 consists of steel with the material number 1.4509 according to EN 10 088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509) with a coefficient of thermal expansion of 10.5 x 10 -6 / ° C in the temperature range from 20 ° C to 300 ° C.
  • the material thickness of the connection element 3 is, for example, 0.4 mm.
  • the connection element has an area 11 with a length of, for example, 4 mm, which is crimped around the end area of the connection cable 5.
  • the side edges of the crimped area 11 are bent around the connecting cable 5 and squeezed with it.
  • the crimp is arranged such that the bent regions point away from the substrate 1.
  • an advantageously small angle between crimped area 11 and substrate 1 can be realized.
  • the reverse arrangement of the crimp is also possible.
  • the connection element 3 also has a substantially rectangular, flat soldering area 10, which is connected to the crimped area 11 via a transition area 12.
  • the soldering area 10 has a length of 4 mm and a width of 2.5 mm, for example.
  • the transition region 12 has a length of 1 mm, for example.
  • the soldering area 10 is arranged on that side of the crimped area 11 which lies opposite the direction of extension of the connecting cable 5.
  • the angle between the soldering area 10 and the crimped area 11 is, for example, 160 °.
  • the transition region 12 is flat, but can alternatively also be curved and / or kinked, for example.
  • solder mass 4 is applied, which brings about a permanent electrical and mechanical connection between the electrical connection element 3 and the electrically conductive structure 2.
  • the solder mass 4 contains 57% by weight bismuth, 40% by weight tin and 3% by weight silver.
  • the solder mass 4 has a thickness of 250 microns.
  • the soldering area 10 is connected to the electrically conductive structure 2 over the entire area via the contact area 8.
  • Fig. 3 shows a cross section through an alternative embodiment of the disc according to the invention with the connection element 3.
  • the contact surface 8 of the connection element 3 is provided with a silver-containing wetting layer 6, for example with a thickness of approximately 5 ⁇ m. This improves the adhesion of the connection element 3.
  • an adhesion-promoting layer for example made of nickel and / or copper, can be located between the connection element 3 and the wetting layer 6.
  • Fig. 4 shows a cross section through an alternative embodiment of the pane according to the invention with the connection element 3.
  • Spacers 7 are arranged on the contact surface 8 of the connection element 3.
  • four spacers 7 can be arranged on the contact surface 8, of which two spacers 7 can be seen in the section shown.
  • the spacers 7 are embossed in the soldering area 10 of the connection element 3 and are therefore formed in one piece with the connection element 3.
  • the spacers 7 are shaped as spherical segments and have a height of 2.5 x 10 -4 m and a width of 5 x 10 -4 m.
  • the spacers 7 promote the formation of a uniform layer of the solder mass 4. This is particularly advantageous with regard to the adhesion of the connection element 3.
  • Fig. 5 shows a cross section through an alternative embodiment of the pane according to the invention with the connection element 3.
  • a contact elevation 9 is arranged on the surface of the soldering area 10 of the connection element 3 opposite the contact surface 8 and facing away from the substrate 1.
  • the contact elevation 9 is stamped into the soldering area 10 of the connection element 3 and is therefore formed in one piece with the connection element 3.
  • the contact elevation 9 is formed as a spherical segment and has a height of 2.5 x 10 -4 m and a width of 5 x 10 -4 m.
  • the contact elevation 9 is used to contact the connection element 3 with the soldering tool during the soldering process.
  • the contact elevation 9 ensures a reproducible and defined heat distribution regardless of the exact positioning of the soldering tool.
  • Fig. 6 shows a cross section through an alternative embodiment of the disc according to the invention with the connection element 3.
  • the electrical connection element 3 contains on the contact surface 8 oriented towards the solder mass 4 a recess with a depth of 250 ⁇ m, which is embossed in the soldering area 10 and which is a solder depot for forms the solder mass 4. An escape of the solder mass 4 from the space can be completely prevented. This further reduces the thermal stresses in the pane.
  • Fig. 7 shows a cross section through an alternative embodiment of the pane according to the invention with the connection element 3.
  • the connection element 3 has a further area 13 which adjoins the soldering area 10.
  • the further region 13 and the transition region 12 with the crimped region 11 adjoin opposite edges of the soldering region 10.
  • Fig. 8 shows in detail an inventive method for producing a pane with an electrical connection element 3.
  • Test samples were produced with the substrate 1 (thickness 3 mm, width 150 cm and height 80 cm), the electrically conductive structure 2 in the form of a heating conductor structure, in accordance with the electrical connection element 3 Figure 1 and the solder mass 4.
  • the connecting element 3 consisted of steel with the material number 1.4509 according to EN 10 088-2, which has a thermal expansion coefficient of 10.0 x 10 -6 / ° C in the temperature range from 20 ° C to 200 ° C and one thermal expansion coefficient of 10.5 x 10 -6 / ° C in the temperature range of 20 ° C to 300 ° C.
  • the substrate 1 consisted of soda-lime glass with a thermal expansion coefficient of 8.30 x 10 -6 / ° C in the temperature range from 20 ° C to 300 ° C.
  • the solder mass 4 contained Sn40Bi57Ag3 and had a layer thickness of 250 ⁇ m.
  • the connection element 3 was soldered onto the electrically conductive structure 2 at a temperature of 200 ° C. and a treatment time of 2 seconds. No critical mechanical stresses were observed in the disk.
  • the connection of the pane to the electrical connection element 3 was permanently stable via the electrically conductive structure 2. For all samples, at a temperature difference from +80 ° C to -30 ° C, it could be observed that no substrate 1 broke or showed any damage. It could be shown that shortly after the soldering, the panes with soldered connection element 3 were stable against a sudden drop in temperature.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Scheibe mit einem elektrischen Anschlusselement, ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zu deren Herstellung und ihre Verwendung.
  • Die Erfindung betrifft insbesondere eine Scheibe mit einem elektrischen Anschlusselement für Fahrzeuge mit elektrisch leitfähigen Strukturen wie beispielsweise Heizleiter oder Antennenleiter. Die elektrisch leitfähigen Strukturen sind üblicherweise über angelötete elektrische Anschlusselemente mit der Bordelektrik verbunden. Aufgrund unterschiedlicher thermischer Ausdehnungskoeffizienten der verwendeten Materialien treten mechanische Spannungen bei der Herstellung und im Betrieb auf, welche die Scheiben belasten und den Bruch der Scheibe hervorrufen können.
  • Bleihaltige Lote weisen eine hohe Duktilität auf, die auftretende mechanische Spannungen zwischen elektrischem Anschlusselement und der Scheibe durch plastische Deformierung kompensieren können. Allerdings müssen aufgrund der Altauto-Richtlinie 2000/53/EG innerhalb der EG bleihaltige Lote durch bleifreie Lote ersetzt werden. Die Richtlinie wird zusammenfassend mit dem Kürzel ELV (End of life vehicles) bezeichnet. Das Ziel ist dabei, im Zuge der massiven Ausweitung von Wegwerfelektronik äußerst problematische Bestandteile aus den Produkten zu verbannen. Die betroffenen Substanzen sind Blei, Quecksilber und Cadmium. Das betrifft unter anderem die Durchsetzung von bleifreien Lötmitteln in elektrischen Anwendungen auf Glas und die Einführung entsprechender Ersatzprodukte hierzu.
  • Es sind eine Reihe von elektrischen Anschlusselementen zum bleifreien Verlöten mit elektrisch leitfähigen Strukturen vorgeschlagen worden. Beispielhaft sei auf die Dokumente US 20070224842 A1 , EP 1942703 A2 , WO 2007110610 A1 , EP 1488972 A1 und EP 2365730 A1 verwiesen. Eine entscheidende Bedeutung hinsichtlich der Vermeidung von thermischen Spannungen kommt einerseits der Form des Anschlusselements und andererseits dem Material des Anschlusselements zu.
  • Aus der Druckschrift EP 2 408 260 A1 ist eine Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement bekannt, die mindestens einen Substrat umfasst, wobei auf einem Bereich des Substrats eine elektrisch leitfähige Struktur (2) angeordnet ist, wobei auf einem Bereich der elektrisch leitfähigen Struktur ein Anschlusselement angeordnet ist, das zumindest einen chromhaltigen Stahl enthält, und wobei das Anschlusselement einen um ein Anschlusskabel gecrimpten Bereich und einen Lötbereich aufweist und wobei der Lötbereich über eine bleifreie Lotmasse mit der elektrisch leitfähigen Struktur verbunden ist.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Scheibe mit einem elektrischen Anschlusselement bereitzustellen, welches sich insbesondere zum Verlöten mittels bleifreier Lotmassen eignet, wobei kritische mechanische Spannungen in der Scheibe vermieden werden. Außerdem soll ein wirtschaftliches und umweltfreundliches Verfahren zu deren Herstellung bereitgestellt werden.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement gemäß dem unabhängigen Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
  • Die erfindungsgemäße Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement umfasst zumindest die folgenden Merkmale:
    • ein Substrat,
    • auf einem Bereich des Substrats eine elektrisch leitfähige Struktur,
    • auf einem Bereich der elektrisch leitfähigen Struktur ein Anschlusselement, das zumindest einen chromhaltigen Stahl enthält,
    wobei das Anschlusselement einen um ein Anschlusskabel gecrimpten Bereich und einen Lötbereich aufweist und wobei der Lötbereich über eine bleifreie Lotmasse mit der elektrisch leitfähigen Struktur verbunden ist.
  • Das elektrische Anschlusselement ist erfindungsgemäß durch Crimpen mit dem Anschlusskabel verbunden. Die Crimpverbindung ist einfach, kostengünstig und schnell herzustellen und leicht automatisierbar. Aufwendige zusätzliche Prozessschritte, beispielsweise das Verlöten oder Verschweißen des Anschlusselements mit dem Anschlusskabel können vermieden werden. Gleichzeitig wird eine sehr stabile Verbindung zwischen Anschlusselement und Anschlusskabel bereitgestellt. Das erfindungsgemäße Anschlusselement mit dem gecrimpten Bereich (dem sogenannten Crimp, also dem durch den Crimpvorgang verformte Bereich) und dem Lötbereich kann einfach und kostengünstig hergestellt werden und erlaubt eine platzsparende, flexibel einsetzbare und dauerhaft stabile elektrische Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Struktur.
  • Chromhaltiger, insbesondere sogenannter rostfreier oder nichtrostender Stahl ist kostengünstig verfügbar. Anschlusselemente aus chromhaltigem Stahl weisen zudem im Vergleich zu vielen herkömmlichen Anschlusselementen, beispielsweise aus Kupfer, eine hohe Steifigkeit auf, was zu einer vorteilhaften Stabilität der Crimpverbindung führt. Chromhaltiger Stahl ist gut kaltumformbar, wodurch er sich zur Herstellung von Crimpverbindung besonders eignet. Zudem weist chromhaltiger Stahl im Vergleich zu vielen herkömmlichen Anschlusselementen, beispielsweise solche aus Titan, eine verbesserte Lötbarkeit auf, die sich aus einer höheren Wärmeleitfähigkeit ergibt.
  • Das Anschlusskabel ist dafür vorgesehen, die elektrisch leitfähige Struktur mit einem externen Funktionselement, beispielsweise einer Spannungsversorgung oder einem Empfangsgerät, elektrisch zu verbinden. Dazu ist das Anschlusskabel ausgehend vom Anschlusselement bevorzugt über die Seitenkanten der Scheibe hinweg von der Scheibe weggeführt. Das Anschlusskabel kann prinzipiell jedes Anschlusskabel sein, das dem Fachmann zur elektrischen Kontaktierung einer elektrisch leitfähigen Struktur bekannt ist und dazu geeignet ist, durch Crimpen mit dem Anschlusselement (auch Crimpkontakt genannt) verbunden zu werden. Das Anschlusskabel kann neben einem elektrisch leitfähigen Kern (Innenleiter) eine isolierende, bevorzugt polymere Ummantelung umfassen, wobei die isolierende Ummantelung bevorzugt im Endbereich des Anschlusskabels entfernt ist, um eine elektrisch leitende Verbindung zwischen Anschlusselement und Innenleiter zu ermöglichen.
  • Der elektrisch leitfähige Kern des Anschlusskabels kann beispielsweise Kupfer, Aluminium und / oder Silber oder Legierungen oder Gemische davon enthalten. Der elektrisch leitfähige Kern kann beispielsweise als Drahtlitzenleiter oder als Volldrahtleiter ausgeführt sein. Der Querschnitt des elektrisch leitfähigen Kerns des Anschlusskabels richtet sich nach der für die Verwendung der erfindungsgemäßen Scheibe erforderlichen Stromtragfähigkeit und kann vom Fachmann geeignet gewählt werden. Der Querschnitt beträgt beispielsweise von 0,3 mm2 bis 6 mm2.
  • Das Anschlusselement, welches erfindungsgemäß zumindest einen chromhaltigen Stahl enthält und bevorzugt aus dem chromhaltigen Stahl besteht, ist bevorzugt im Endbereich des Anschlusskabels um den elektrisch leitfähigen Kern des Anschlusskabels gecrimpt, so dass eine dauerhaft stabile elektrisch leitfähige Verbindung zwischen Anschlusselement und Anschlusskabel entsteht. Das Crimpen erfolgt mit einem geeigneten, dem Fachmann an sich bekannten Crimpwerkzeug, beispielsweise einer Crimpzange oder einer Crimppresse. Das Crimpwerkzeug umfasst üblicherweise zwei Wirkstellen, beispielsweise die Backen einer Crimpzange, welche gegeneinander geführt werden, wodurch ein mechanischer Druck auf das Anschlusselement ausgeübt wird. Das Anschlusselement wird dadurch plastisch verformt und um das Anschlusselement gequetscht.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen elektrischen Anschlusselements ist der Lötbereich an derjenigen Seite des gecrimpten Bereichs angeordnet, die der Erstreckungsrichtung des Anschlusskabels zum externen Funktionselement gegenüberliegt. Die Winkel zwischen dem Lötbereich und dem gecrimpten Bereich beträgt bevorzugt von 120° bis 180°, besonders bevorzugt von 150° bis 170°. Dadurch kann eine besonders platzsparende und stabile elektrische Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Struktur erreicht werden.
  • Die zum Substrat hingewandte Oberfläche des Lötbereichs bildet die Kontaktfläche zwischen Anschlusselement und elektrisch leitfähiger Struktur und ist über die Lotmasse mit der elektrisch leitfähigen Struktur verbunden. Gemeint ist hier eine direkte, mechanische Verbindung zwischen dem Lötbereich und der elektrisch leitfähigen Struktur über die Lotmasse. Das bedeutet, dass Lotmasse zwischen dem Lötbereich und der elektrisch leitfähigen Struktur angeordnet ist und dadurch den Lötbereich dauerhaft stabil auf der elektrisch leitfähigen Struktur fixiert.
  • Das Anschlusselement weist im Lötbereich und im gecrimpten Bereich bevorzugt die gleiche Materialstärke auf. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine einfache Herstellung des Anschlusselements, weil das Anschlusselement beispielsweise aus einem einfachen Blech ausgestanzt werden kann. Die Materialstärke des Anschlusselements beträgt bevorzugt von 0,1 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,2 mm bis 1 mm, ganz besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 0,5 mm. In diesem Bereich für die Materialstärke weist das Anschlusselement einerseits die zum Crimpen notwendige Kaltumformbarkeit auf. Andererseits wird in diesem Bereich für die Materialstärke eine vorteilhafte Stabilität der Crimpverbindung und eine vorteilhafte elektrische Verbindung zwischen elektrisch leitfähiger Struktur und Anschlusskabel erreicht.
  • Die Länge und die Breite des Lötbereichs betragen bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt von 2 mm bis 8 mm und ganz besonders bevorzugt von 2,5 mm bis 5 mm. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf einen geringen Platzbedarf des Anschlusselements und eine effektive elektrische Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Struktur.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung ist der Lötbereich plan ausgebildet, wodurch sich eine plane Kontaktfläche ergibt. Der Lötbereich kann aber auch bevorzugt durch Umformungen wie Prägen oder Tiefziehen eingebrachte Bereiche aufweisen, beispielsweise Lotdepots, Abstandshalter oder Kontakterhebungen. Abseits der umgeformten Bereiche ist die Kontaktfläche bevorzugt plan.
  • Die Form des Lötbereichs und der Kontaktfläche kann den Erfordernissen im Einzelfall entsprechend gewählt werden und beispielsweise polygonal, rechteckig, rechteckig mit abgerundeten Ecken, oval, elliptisch oder kreisförmig ausgebildet sein.
  • Die Länge des gecrimpten Bereichs kann vom Fachmann unter Berücksichtigung des Durchmessers des Anschlusskabels sowie gängiger Normen geeignet gewählt werden und beträgt beispielsweise von 2 mm bis 8 mm oder von 4 mm bis 5 mm, insbesondere 4,5 mm. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf einen geringen Platzbedarf des Anschlusselements und eine stabile Verbindung zwischen Anschlusselement und Anschlusskabel. Bevorzugt ist Crimp als offener Crimp ausgebildet. Da das Anschlusskabel dabei nicht in eine rundum geschlossene Aderendhülse (geschlossener Crimp) eingesteckt werden muss, ist eine solche Crimpverbindung leichter herzustellen und leichter automatisierbar und eignet sich daher besonders für eine Massenfertigung. Die Form des Crimps kann frei gewählt werden, beispielsweise als B-Crimp oder O-Crimp.
  • Der Lötbereich kann direkt an den gecrimpten Bereich des Anschlusselements angeschlossen sein. Zwischen dem Lötbereich und dem gecrimpten Bereich kann aber auch ein Übergangsbereich beispielsweise mit einer Länge von 1 mm bis 5 mm angeordnet sein. Durch einen Übergangsbereich wird die Flexibilität bei der Gestaltung des Anschlusselements erhöht.
  • An den Lötbereich können sich neben dem gecrimpten Bereich auch ein oder mehrere weitere Bereiche anschließen. Beispielsweise kann an der dem gecrimpten Bereich gegenüberliegenden Seitenkante des Lötbereichs ein weiterer Bereich angeordnet sein. Ein solcher weiterer Bereich kann beispielsweise dafür vorgesehen sein, das Anschlusselement mit einer Halterung zu verbinden. Durch eine gemeinsame Halterung können beispielsweise mehrere erfindungsgemäße Anschlusselemente in definierter relativer Anordnung mit der elektrisch leitfähigen Struktur verlötet werden.
  • Gemäß der Erfindung weist die Scheibe von zwei bis sechs erfindungsgemäße elektrische Anschlusselemente auf. Durch mehrere Anschlusselemente kann beispielsweise eine als Heizleiter ausgebildete elektrisch leitfähige Struktur mit den beiden Polen einer externen Spannungsversorgung verbunden werden. Durch mehrere Anschlusselemente können beispielsweise auch verschiedene, auf das Substrat als elektrisch leitfähige Strukturen aufgebrachte Antennen kontaktiert werden. Aufgrund der geringen Abmessungen und Reduzierung von thermischen Spannungen sind erfindungsgemäße Anschlusselemente besonders für Scheiben geeignet, auf denen mehrere Anschlusselemente auch in geringem Abstand zueinander angeordnet werden sollen. Die Anschlusselemente sind bevorzugt auf einer Linie angeordnet. Der Abstand zwischen benachbarten Anschlusselementen beträgt bevorzugt von 5 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt von 10 mm bis 20 mm. Diese Anordnung ist aus verfahrenstechnischen und ästhetischen Gründen vorteilhaft. Insbesondere können die Anschlusselemente in dieser relativen Anordnung beispielsweise vor dem Anlöten in einer gemeinsamen Halterung fixiert werden. Die Seitenkanten der Lötbereiche der verschiedenen Anschlusselemente sind bevorzugt parallel zueinander angeordnet und können in Bezug auf die (gedachte) Linie, auf der die Anschlusselemente angeordnet sind, einen beliebigen Winkel aufweisen, bevorzugt von 5° bis 90°, besonders bevorzugt von 10° bis 40°. Die gecrimpten Bereiche der verschiedenen Anschlusselemente sind bevorzugt auf der gleichen Seite der (gedachten) Linie angeordnet. Eine solche Anordnung ist besonders platzsparend.
  • Das Substrat weist einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten auf. Das Anschlusselement weist einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten auf. Gemäß der Erfindung ist die Differenz zwischen dem ersten und dem zweiten Ausdehnungskoeffizienten kleiner 5 x 10-6/°C, besonders bevorzugt kleiner 3 x 10-6/°C. Dadurch werden die thermischen Spannungen der Scheibe reduziert und eine bessere Haftung erreicht.
  • Das Substrat enthält bevorzugt Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas und / oder Kalk-Natron-Glas. Das Substrat kann aber auch Polymere enthalten, bevorzugt Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polybutadien, Polynitrile, Polyester, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Polyacrylat, Polyamid, Polyethylenterephthalat und / oder Copolymere oder Gemische davon. Das Substrat ist bevorzugt transparent. Das Substrat weist bevorzugt eine Dicke von 0,5 mm bis 25 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 10 mm und ganz besonders bevorzugt von 1,5 mm bis 5 mm auf.
  • Der erste thermische Ausdehnungskoeffizient beträgt von 8 x 10-6/°C bis 9 x 10-6/°C. Das Substrat enthält bevorzugt Glas, das bevorzugt einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 8,3 x 10-6/°C bis 9 x 10-6/°C in einem Temperaturbereich von 0 °C bis 300 °C aufweist.
  • Der zweite thermische Ausdehnungskoeffizient ist von 9 x 10-6/°C bis 13 x 10-6/°C, besonders bevorzugt von 10 x 10-6/°C bis 11,5 x 10-6/°C, ganz besonders bevorzugt von 10 x 10-6/°C bis 11 x 10-6/°C und insbesondere von 10 x 10-6/°C bis 10,5 x 10-6/°C in einem Temperaturbereich von 0 °C bis 300 °C.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusselement enthält einen chromhaltigen Stahl mit einem Anteil an Chrom von größer oder gleich 10,5 Gew.-%. Weitere Legierungsbestandteile wie Molybdän, Mangan oder Niob führen zu einer verbesserten Korrosionsbeständigkeit oder veränderten mechanischen Eigenschaften, wie Zugfestigkeit oder Kaltumformbarkeit.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusselement enthält bevorzugt zumindest 66,5 Gew.-% bis 89,5 Gew.-% Eisen, 10,5 Gew.-% bis 20 Gew.-% Chrom, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Nickel, 0 Gew.-% bis 2 Gew.-% Mangan, 0 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% Molybdän, 0 Gew.-% bis 2 Gew.-% Niob und 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Titan. Das Anschlusselement kann zusätzlich Beimengungen weiterer Elemente enthalten, darunter Vanadium, Aluminium und Stickstoff.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusselement enthält besonders bevorzugt zumindest 73 Gew.-% bis 89,5 Gew.-% Eisen, 10,5 Gew.-% bis 20 Gew.-% Chrom, 0 Gew.-% bis 0,5 Gew.-% Kohlenstoff, 0 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% Nickel, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Mangan, 0 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% Molybdän, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Niob und 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Titan. Das Anschlusselement kann zusätzlich Beimengungen weiterer Elemente enthalten, darunter Vanadium, Aluminium und Stickstoff.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusselement enthält ganz besonders bevorzugt zumindest 77 Gew.-% bis 84 Gew.-% Eisen, 16 Gew.-% bis 18,5 Gew.-% Chrom, 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Mangan, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Niob, 0 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% Molybdän und 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Titan. Das Anschlusselement kann zusätzlich Beimengungen weiterer Elemente enthalten, darunter Vanadium, Aluminium und Stickstoff.
  • Besonders geeignete chromhaltige Stähle sind Stähle der Werkstoffnummern 1.4016, 1.4113, 1.4509 und 1.4510 nach EN 10 088-2.
  • Die erfindungsgemäße elektrisch leitfähige Struktur weist bevorzugt eine Schichtdicke von 5 µm bis 40 µm, besonders bevorzugt von 5 µm bis 20 µm, ganz besonders bevorzugt von 8 µm bis 15 und insbesondere von 10 µm bis 12 µm auf. Die erfindungsgemäße elektrisch leitfähige Struktur enthält bevorzugt Silber, besonders bevorzugt Silberpartikel und Glasfritten.
  • Die Schichtdicke der Lotmasse ist bevorzugt kleiner oder gleich 6.0 x 10-4 m, besonders bevorzugt kleiner 3.0 x 10-4 m.
  • Die erfindungsgemäße Lotmasse ist bleifrei. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Umweltverträglichkeit der erfindungsgemäßen Scheibe mit elektrischem Anschlusselement. Als bleifreie Lotmasse ist im Sinne der Erfindung eine Lotmasse zu verstehen, welche entsprechend der EG-Richtlinie "2002/95/EG zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten" einen Anteil von kleiner oder gleich 0,1 Gew.-% Blei, bevorzugt kein Blei enthält.
  • Bleifreie Lotmassen weisen typischerweise eine geringere Duktilität auf als bleihaltige Lotmassen, so dass mechanische Spannungen zwischen Anschlusselement und Scheibe weniger gut kompensiert werden können. Es hat sich aber gezeigt, dass kritische mechanische Spannungen durch das erfindungsgemäße Anschlusselement vermieden werden können. Die Lotmasse enthält bevorzugt Zinn und Wismut, Indium, Zink, Kupfer, Silber oder Zusammensetzungen davon. Der Anteil an Zinn in der erfindungsgemäßen Lotzusammensetzung beträgt von 3 Gew.-% bis 99,5 Gew.-%, bevorzugt von 10 Gew.-% bis 95,5 Gew.-%, besonders bevorzugt von 15 Gew.-% bis 60 Gew.-%. Der Anteil an Wismut, Indium, Zink, Kupfer, Silber oder Zusammensetzungen davon beträgt in der erfindungsgemäßen Lotzusammensetzung von 0,5 Gew.-% bis 97 Gew.-%, bevorzugt 10 Gew.-% bis 67 Gew.-%, wobei der Anteil an Wismut, Indium, Zink, Kupfer oder Silber 0 Gew.-% betragen kann. Die Lotzusammensetzung kann Nickel, Germanium, Aluminium oder Phosphor mit einem Anteil von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% enthalten. Die erfindungsgemäße Lotzusammensetzung enthält ganz besonders bevorzugt Bi40Sn57Ag3, Sn40Bi57Ag3, Bi59Sn40Ag1, Bi57Sn42Ag1, In97Ag3, Sn95,5Ag3,8Cu0,7, Bi67In33, Bi33In50Sn17, Sn77,2In20Ag2,8, Sn95Ag4Cu1, Sn99Cu1, Sn96,5Ag3,5, Sn96,5Ag3Cu0,5, Sn97Ag3 oder Gemische davon.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Lotmasse Wismut. Es hat sich gezeigt, dass eine Wismut-haltige Lotmasse zu einer besonders guten Haftung des erfindungsgemäßen Anschlusselements an der Scheibe führt, wobei Beschädigungen der Scheibe vermieden werden können. Der Anteil des Wismuts an der Lotmassenzusammensetzung beträgt bevorzugt von 0,5 Gew.-% bis 97 Gew.-%, besonders bevorzugt von 10 Gew.-% bis 67 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt von 33 Gew.-% bis 67 Gew.-%, insbesondere von 50 Gew.-% bis 60 Gew.-%. Die Lotmasse enthält neben Wismut bevorzugt Zinn und Silber oder Zinn, Silber und Kupfer. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung enthält die Lotmasse zumindest 35 Gew.-% bis 69 Gew.-% Wismut, 30 Gew.-% bis 50 Gew.-% Zinn, 1 Gew.-% bis 10 Gew.-% Silber und 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Kupfer. In einer ganz besonders bevorzugten Ausgestaltung enthält die Lotmasse zumindest 49 Gew.-% bis 60 Gew.-% Wismut, 39 Gew.-% bis 42 Gew.-% Zinn, 1 Gew.-% bis 4 Gew.-% Silber und 0 Gew.-% bis 3 Gew.-% Kupfer.
  • In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung enthält die Lotmasse von 90 Gew.-% bis 99,5 Gew.-% Zinn, bevorzugt von 95 Gew.-% bis 99 Gew.-%, besonders bevorzugt von 93 Gew.-% bis 98 Gew.-%. Die Lotmasse enthält neben Zinn bevorzugt von 0,5 Gew.-% bis 5 Gew.-% Silber und von 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Kupfer.
  • Die Lotmasse tritt mit einer Austrittsbreite von bevorzugt kleiner 1 mm aus dem Zwischenraum zwischen dem Lötbereich des Anschlusselements und der elektrisch leitfähigen Struktur aus. In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die maximale Austrittsbreite kleiner 0,5 mm und insbesondere etwa 0 mm. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf die Reduzierung von mechanischen Spannungen in der Scheibe, die Haftung des Anschlusselements und die Einsparung des Lots. Die maximale Austrittsbreite ist definiert als der Abstand zwischen den Außenkanten des Lötbereichs und der Stelle des Lotmasseübertritts, an dem die Lotmasse eine Schichtdicke von 50 µm unterschreitet. Die maximale Austrittsbreite wird nach dem Lötvorgang an der erstarrten Lotmasse gemessen. Eine gewünschte maximale Austrittsbreite wird durch eine geeignete Wahl von Lotmassenvolumen und lotrechtem Abstand zwischen Anschlusselement und elektrisch leitfähiger Struktur erreicht, was durch einfache Versuche ermittelt werden kann. Der lotrechte Abstand zwischen Anschlusselement und elektrisch leitfähiger Struktur kann durch ein entsprechendes Prozesswerkzeug, beispielsweise ein Werkzeug mit einem integrierten Abstandshalter, vorgegeben werden. Die maximale Austrittsbreite kann auch negativ sein, also in den vom Lötbereich des elektrischen Anschlusselements und elektrisch leitfähiger Struktur gebildeten Zwischenraum zurückgezogen sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe ist die maximale Austrittsbreite in dem vom Lötbereich des elektrischen Anschlusselements und der elektrisch leitfähigen Struktur gebildeten Zwischenraum in einem konkaven Meniskus zurückgezogen. Ein konkaver Meniskus entsteht beispielsweise durch Erhöhen des lotrechten Abstands zwischen Abstandshalter und leitfähiger Struktur beim Lötvorgang, während das Lot noch flüssig ist. Der Vorteil liegt in der Reduzierung der mechanischen Spannungen in der Scheibe, insbesondere im kritischen Bereich, der bei einem großen Lotmasseübertritt vorliegt.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist die Kontaktfläche des Anschlusselements Abstandshalter auf, bevorzugt mindestens zwei Abstandshalter, besonders bevorzugt mindestens drei Abstandshalter. Die Abstandshalter sind bevorzugt einstückig mit dem Anschlusselement ausgebildet, beispielsweise durch Prägen oder Tiefziehen. Die Abstandshalter haben bevorzugt eine Breite von 0,5 x 10-4 m bis 10 x 10-4 m und eine Höhe von 0,5 x 10-4 m bis 5 x 10-4 m, besonders bevorzugt von 1x 10-4 m bis 3 x 10-4 m. Durch die Abstandshalter wird eine homogene, gleichmäßig dicke und gleichmäßig aufgeschmolzene Schicht der Lotmasse erreicht. Dadurch können mechanische Spannungen zwischen Anschlusselement und Scheibe verringert werden und die Haftung des Anschlusselements verbessert werden. Das ist insbesondere bei der Verwendung bleifreier Lotmassen besonders vorteilhaft, die aufgrund ihrer geringeren Duktilität im Vergleich zu bleihaltigen Lotmassen mechanische Spannungen weniger gut kompensieren können.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist auf der vom Substrat abgewandten Oberfläche des Lötbereichs des Anschlusselements zumindest eine Kontakterhebung angeordnet, welche der Kontaktierung des Anschlusselements mit dem Lötwerkzeug während des Lötvorgangs dient. Die Kontakterhebung ist bevorzugt zumindest im Bereich der Kontaktierung mit dem Lötwerkzeug konvex gekrümmt ausgeformt. Die Kontakterhebung hat bevorzugt eine Höhe von 0,1 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,2 mm bis 1 mm. Die Länge und Breite der Kontakterhebung beträgt bevorzugt zwischen 0,1 und 5 mm, ganz besonders bevorzugt zwischen 0,4 mm und 3 mm. Die Kontakterhebungen sind bevorzugt einstückig mit dem Anschlusselement ausgebildet, beispielsweise durch Prägen oder Tiefziehen. Zum Löten können Elektroden verwendet werden, deren Kontaktseite flach ausgeformt ist. Die Elektrodenfläche wird mit der Kontakterhebung in Kontakt gebracht. Die Elektrodenfläche ist dabei parallel zur Oberfläche des Substrats angeordnet. Der Kontaktbereich zwischen Elektrodenfläche und Kontakterhebung bildet die Lötstelle. Die Position der Lötstelle wird dabei durch den Punkt auf der konvexen Oberfläche der Kontakterhebung bestimmt, der den größten lotrechten Abstand zur Oberfläche des Substrats aufweist. Die Position der Lötstelle ist unabhängig von der Position der Lötelektrode auf dem Anschlusselement. Das ist besonders vorteilhaft im Hinblick auf eine reproduzierbare, gleichmäßige Wärmeverteilung während des Lötvorgangs. Die Wärmeverteilung während des Lötvorgangs wird durch die Position, die Größe, die Anordnung und die Geometrie der Kontakterhebung bestimmt.
  • Das elektrische Anschlusselement weist bevorzugt zumindest auf der zur Lotmasse ausgerichteten Kontaktfläche eine Beschichtung (Benetzungsschicht) auf, die Nickel, Kupfer, Zink, Zinn, Silber, Gold oder Legierungen oder Schichten davon, bevorzugt Silber enthält. Dadurch wird eine verbesserte Benetzung des Anschlusselements mit der Lotmasse und eine verbesserte Haftung des Anschlusselements erreicht.
  • Das erfindungsgemäße Anschlusselement ist bevorzugt mit Nickel, Zinn, Kupfer und / oder Silber beschichtet. Das erfindungsgemäße Anschlusselement ist besonders bevorzugt mit einer haftvermittelnden Schicht, bevorzugt aus Nickel und / oder Kupfer, und zusätzlich mit einer lötbaren Schicht, bevorzugt aus Silber, versehen. Das erfindungsgemäße Anschlusselement ist ganz besonders bevorzugt mit 0,1 µm bis 0,3 µm Nickel und / oder 3 µm bis 20 µm Silber beschichtet. Das Anschlusselement kann vernickelt, verzinnt, verkupfert und / oder versilbert werden. Nickel und Silber verbessern die Stromtragfähigkeit und Korrosionsstabilität des Anschlusselements und die Benetzung mit der Lotmasse.
  • Die Form des elektrischen Anschlusselementes kann ein oder mehrere Lotdepots im Zwischenraum von Anschlusselement und elektrisch leitfähiger Struktur ausbilden. Die Lotdepots und Benetzungseigenschaften des Lotes am Anschlusselement verhindern den Austritt der Lotmasse aus dem Zwischenraum. Lotdepots können rechtwinklig, verrundet oder polygonal ausgestaltet sein.
  • Die Aufgabe der Erfindung wird weiter durch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement gelöst, wobei
    1. a) das Anschlusselement durch Crimpen in einem Bereich mit dem Anschlusskabel verbunden wird,
    2. b) Lotmasse auf der Unterseite des Lötbereichs aufgebracht wird,
    3. c) das Anschlusselement mit der Lotmasse auf einem Bereich einer elektrisch leitfähigen Struktur, welche auf einem Bereich eines Substrats aufgebracht ist, angeordnet wird und
    4. d) das Anschlusselement mit der elektrisch leitfähigen Struktur unter Energieeintrag verbunden wird.
  • Die Lotmasse wird bevorzugt als Plättchen oder abgeflachter Tropfen mit festgelegter Schichtdicke, Volumen, Form und Anordnung auf dem Anschlusselement angebracht. Die Schichtdicke des Lotmasseplättchens beträgt bevorzugt kleiner oder gleich 0,6 mm. Die Form des Lotmasseplättchens entspricht bevorzugt der Form der Kontaktfläche. Ist die Kontaktfläche beispielsweise rechteckig ausgebildet, so weist das Lotmasseplättchen bevorzugt eine rechteckige Form auf.
  • Das Einbringen der Energie beim elektrischen Verbinden von elektrischem Anschlusselement und elektrisch leitfähiger Struktur erfolgt bevorzugt mit Stempel, Thermoden, Kolbenlöten, bevorzugt Laserlöten, Heißluftlöten, Induktionslöten, Widerstandslöten und/oder mit Ultraschall.
  • Die elektrisch leitfähige Struktur kann durch an sich bekannte Verfahren auf das Substrat aufgebracht werden, beispielsweise durch Siebdruck-Verfahren. Das Aufbringen der elektrisch leitfähigen Struktur kann zeitlich vor, während oder nach den Verfahrensschritten (a) und (b) erfolgen.
  • Das Anschlusselement wird bevorzugt in Heizscheiben oder in Scheiben mit Antennen in Gebäuden, insbesondere in Automobilen, Eisenbahnen, Flugzeugen oder Seefahrzeugen verwendet. Das Anschlusselement dient dazu, die leitenden Strukturen der Scheibe mit elektrischen Systemen zu verbinden, welche außerhalb der Scheibe angeordnet sind. Die elektrischen Systeme sind Verstärker, Steuereinheiten oder Spannungsquellen.
  • Die Erfindung umfasst weiter die Verwendung der erfindungsgemäßen Scheibe in Gebäuden oder in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Schienenfahrzeugen oder Kraftfahrzeugen, bevorzugt als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheibe und / oder Dachscheibe, insbesondere als beheizbare Scheibe oder als Scheibe mit Antennenfunktion.
  • Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert.. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf eine erste Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe,
    Fig. 2
    einen Schnitt A-A' durch die Scheibe gemäß Figur 1,
    Fig. 3
    einen Schnitt A-A' durch eine alternative erfindungsgemäße Scheibe,
    Fig. 4
    einen Schnitt A-A' durch eine weitere alternative erfindungsgemäße Scheibe,
    Fig. 5
    einen Schnitt A-A' durch eine weitere alternative erfindungsgemäße Scheibe,
    Fig. 6
    einen Schnitt B-B' durch eine weitere alternative erfindungsgemäße Scheibe,
    Fig. 7
    einen Schnitt B-B' durch eine weitere alternative erfindungsgemäße Scheibe,
    Fig. 8
    ein detailliertes Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • Fig.1 und Fig. 2 zeigen je ein Detail einer erfindungsgemäßen Scheibe im Bereich des elektrischen Anschlusselements 3. Die Scheibe umfasst ein Substrat 1, welches ein 3 mm dickes thermisch vorgespanntes Einscheibensicherheitsglas aus Natron-Kalk-Glas ist. Das Substrat 1 weist eine Breite von 150 cm und eine Höhe von 80 cm auf. Auf das Substrat 1 ist eine elektrisch leitfähige Struktur 2 in Form einer Heizleiterstruktur aufgedruckt. Die elektrisch leitfähige Struktur 2 enthält Silberpartikel und Glasfritten. Im Randbereich der Scheibe ist die elektrisch leitfähige Struktur 2 auf eine Breite von 10 mm verbreitert und bildet eine Kontaktfläche für ein elektrisches Anschlusselement 3. Das Anschlusselement 3 dient der elektrischen Kontaktierung der elektrisch leitfähigen Struktur 2 mit einer externen Spannungsversorgung über ein Anschlusskabel 5. Das Anschlusskabel 5 enthält einen elektrisch leitfähigen Kern, welcher als herkömmlicher Drahtlitzenleiter aus Kupfer ausgebildet ist. Das Anschlusskabel 5 enthält weiter eine nicht dargestellte polymere Isolierummantelung, welche im Endbereich auf eine Länge von 4,5 mm entfernt ist, um die elektrische Kontaktierung des elektrisch leitfähigen Kerns des Anschlusskabels 5 mit dem Anschlusselement 3 zu ermöglichen. Im Randbereich des Substrats 1 befindet sich weiter ein nicht dargestellter Abdecksiebdruck.
  • Das elektrische Anschlusselement 3 besteht aus Stahl der Werkstoff-Nummer 1.4509 nach EN 10 088-2 (ThyssenKrupp Nirosta® 4509) mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 10,5 x 10-6/°C im Temperaturbereich von 20°C bis 300°C. Die Materialstärke des Anschlusselements 3 beträgt beispielsweise 0,4 mm. Das Anschlusselement weist einen Bereich 11 mit einer Länge von beispielsweise 4 mm auf, der um den Endbereich des Anschlusskabels 5 gecrimpt ist. Dazu sind die Seitenkanten des gecrimpten Bereichs 11 um das Anschlusskabel 5 herum gebogen und mit diesem verquetscht. Der Crimp ist so angeordnet, dass die umgebogenen Bereiche vom Substrat 1 weg weisen. Dadurch kann ein vorteilhaft kleiner Winkel zwischen gecrimptem Bereich 11 und Substrat 1 realisiert werden. Prinzipiell ist aber auch die umgekehrte Anordnung des Crimps möglich.
  • Das Anschlusselement 3 weist weiter einen im Wesentlichen rechteckigen, planen Lötbereich 10 auf, welcher über einen Übergangsbereich 12 mit dem gecrimpten Bereich 11 verbunden ist. Der Lötbereich 10 weist beispielweise eine Länge von 4 mm und eine Breite von 2,5 mm auf. Der Übergangsbereich 12 weist beispielsweise eine Länge von 1 mm auf. Der Lötbereich 10 ist an derjenigen Seite des gecrimpten Bereichs 11 angeordnet, die der Erstreckungsrichtung des Anschlusskabels 5 gegenüberliegt. Der Winkel zwischen dem Lötbereich 10 und dem gecrimpten Bereich 11 beträgt beispielsweise 160°. Der Übergangsbereich 12 ist plan ausgebildet, kann aber alternativ beispielsweise auch gekrümmt und / oder geknickt ausgebildet sein.
  • Die dem Substrat 1 zugewandte Oberfläche des Lötbereichs 10 bildet eine Kontaktfläche 8 zwischen dem elektrischen Anschlusselement 3 und der elektrisch leitfähigen Struktur 2 aus. Im Bereich der Kontaktfläche 8 ist Lotmasse 4 aufgebracht, die eine dauerhafte elektrische und mechanische Verbindung zwischen dem elektrischen Anschlusselement 3 und der elektrisch leitfähigen Struktur 2 bewirkt. Die Lotmasse 4 enthält 57 Gew.-% Wismut, 40 Gew.-% Zinn und 3 Gew.-% Silber. Die Lotmasse 4 hat eine Dicke von 250 µm. Der Lötbereich 10 ist über die Kontaktfläche 8 vollflächig mit der elektrisch leitfähigen Struktur 2 verbunden.
  • Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe mit dem Anschlusselement 3. Die Kontaktfläche 8 des Anschlusselements 3 ist mit einer silberhaltigen Benetzungsschicht 6 versehen, beispielsweise mit einer Dicke von etwa 5 µm. Dadurch wird die Haftung des Anschlusselements 3 verbessert. In einer weiteren Ausgestaltung kann sich zwischen Anschlusselement 3 und Benetzungsschicht 6 eine haftvermittelnde Schicht, beispielsweise aus Nickel und / oder Kupfer, befinden.
  • Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe mit dem Anschlusselement 3. Auf der Kontaktfläche 8 des Anschlusselements 3 sind Abstandshalter 7 angeordnet. Es können beispielsweise vier Abstandshalter 7 auf der Kontaktfläche 8 angeordnet sein, von denen im dargestellten Schnitt zwei Abstandshalter 7 zu erkennen ist. Die Abstandshalter 7 sind in den Lötbereich 10 des Anschlusselements 3 eingeprägt und somit einstückig mit dem Anschlusselement 3 ausgebildet. Die Abstandshalter 7 sind als Kugelsegmente ausgeformt und haben eine Höhe von 2,5 x 10-4 m und eine Breite von 5 x 10-4 m. Durch die Abstandshalter 7 wird die Ausbildung einer gleichmäßigen Schicht der Lotmasse 4 begünstigt. Das ist besonders vorteilhaft in Hinblick auf die Haftung des Anschlusselements 3.
  • Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe mit dem Anschlusselement 3. Auf der der Kontaktfläche 8 gegenüberliegenden, vom Substrat 1 abgewandten Oberfläche des Lötbereichs 10 des Anschlusselements 3 ist eine Kontakterhebung 9 angeordnet. Die Kontakterhebung 9 ist in den Lötbereich 10 des Anschlusselements 3 eingeprägt und somit einstückig mit dem Anschlusselement 3 ausgebildet. Die Kontakterhebung 9 ist als Kugelsegment ausgeformt und hat eine Höhe von 2,5 x 10-4 m und eine Breite von 5 x 10-4 m. Die Kontakterhebung 9 dient der Kontaktierung des Anschlusselements 3 mit dem Lötwerkzeug während des Lötvorgangs. Durch die Kontakterhebung 9 wird eine reproduzierbare und definierte Wärmeverteilung unabhängig von der exakten Positionierung des Lötwerkzeugs sichergestellt.
  • Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe mit dem Anschlusselement 3. Das elektrische Anschlusselement 3 enthält auf der zur Lotmasse 4 hin ausgerichteten Kontaktfläche 8 eine Aussparung mit einer Tiefe von 250 µm, die in den Lötbereich 10 eingeprägt ist und die ein Lotdepot für die Lotmasse 4 bildet. Ein Austritt der Lotmasse 4 aus dem Zwischenraum kann vollständig verhindert werden. Dadurch werden die thermischen Spannungen in der Scheibe weiter reduziert.
  • Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch eine alternative Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Scheibe mit dem Anschlusselement 3. Das Anschlusselement 3 weist neben dem gecrimpten Bereich 11, dem Übergangsbereich 12 und dem Lötbereich 10 einen weiteren Bereich 13 auf, der an den Lötbereich 10 angrenzt. Der weitere Bereich 13 und der Übergangsbereich 12 mit dem gecrimpten Bereich 11 schließen sich an gegenüberliegende Kanten des Lötbereichs 10 an.
  • Fig. 8 zeigt detailliert ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Herstellung einer Scheibe mit elektrischem Anschlusselement 3.
  • Testproben wurden angefertigt mit dem Substrat 1 (Dicke 3 mm, Breite 150 cm und Höhe 80 cm), der elektrisch leitfähigen Struktur 2 in Form einer Heizleiterstruktur, dem elektrischen Anschlusselement 3 gemäß Figur 1 und der Lotmasse 4. Das Anschlusselement 3 bestand aus Stahl der Werkstoff-Nummer 1.4509 nach EN 10 088-2, der einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 10,0 x 10-6/°C im Temperaturbereich von 20°C bis 200°C und einen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 10,5 x 10-6/°C im Temperaturbereich von 20°C bis 300°C aufweist. Das Substrat 1 bestand aus Natron-Kalk-Glas mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten von 8,30 x 10-6/°C im Temperaturbereich von 20°C bis 300°C. Die Lotmasse 4 enthielt Sn40Bi57Ag3 und wies eine Schichtdicke von 250 µm auf. Das Anschlusselement 3 wurde bei einer Temperatur von 200 °C und einer Behandlungsdauer von 2 Sekunden auf der elektrisch leitfähigen Struktur 2 angelötet. Es wurden keine kritischen mechanischen Spannungen in der Scheibe beobachtet. Die Verbindung der Scheibe mit dem elektrischen Anschlusselement 3 war über die elektrisch leitfähige Struktur 2 dauerhaft stabil. Bei sämtlichen Proben konnte bei einem Temperaturunterschied von +80 °C auf -30 °C beobachtet werden, dass kein Substrat 1 brach oder Schäden aufwies. Es konnte gezeigt werden, dass kurz nach dem Anlöten die Scheiben mit angelöteten Anschlusselement 3 gegen plötzlichen Temperaturabfall stabil waren.
  • In Vergleichsbeispielen mit Anschlusselementen, welche die gleiche Form aufwiesen und aus Kupfer oder Messing bestanden, traten deutlich höhere mechanische Spannungen auf und bei einem plötzlichen Temperaturunterschied von +80 °C auf -30 °C wurde beobachtet, dass die Scheiben kurz nach dem Anlöten überwiegend Schäden aufwiesen. Es hat sich gezeigt, dass erfindungsgemäße Scheiben mit Glassubstraten 1 und erfindungsgemäßen elektrischen Anschlusselementen 3 eine bessere Stabilität gegen plötzliche Temperaturunterschiede aufwiesen. Dieses Ergebnis war für den Fachmann unerwartet und überraschend.
    • Bezugszeichenliste
    • (1)
    Substrat
    (2)
    elektrisch leitfähige Struktur
    (3)
    elektrisches Anschlusselement
    (4)
    Lotmasse
    (5)
    Anschlusskabel
    (6)
    Benetzungsschicht
    (7)
    Abstandshalter
    (8)
    Kontaktfläche des Anschlusselements 3 mit der elektrisch leitfähigen Struktur 2
    (9)
    Kontakterhebung
    (10)
    Lötbereich des Anschlusselements 3
    (11)
    gecrimpter Bereich des Anschlusselements 3
    (12)
    Übergangsbereich zwischen gecrimptem Bereich 11 und Lötbereich 10
    (13)
    weiterer Bereich des Anschlusselements 3
    A-A'
    Schnittlinie

Claims (14)

  1. Eine Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement (3), mindestens umfassend:
    - ein Substrat (1), welches einen ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, wobei der erste thermische Ausdehnungskoeffizient von 8 x 10-6/°C bis 9 x 10-6/°C beträgt,
    - auf einem Bereich des Substrats (1) eine elektrisch leitfähige Struktur (2),
    - auf einem Bereich der elektrisch leitfähigen Struktur (2) mindestens ein Anschlusselement (3), wobei das Anschlusselement (3) einen um ein Anschlusskabel (5) gecrimpten Bereich (11) und einen Lötbereich (10) aufweist und wobei der Lötbereich (10) über eine bleifreie Lotmasse (4) mit der elektrisch leitfähigen Struktur (2) verbunden ist, wobei das Anschlusselement (3) zumindest einen chromhaltigen Stahl mit einem Anteil an Chrom von größer oder gleich 10,5 Gew.-% enthält, wobei das Anschlusselement (3) einen zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten aufweist, wobei der zweite thermische Ausdehnungskoeffizient von 9 x 10-6/°C bis 13 x 10-6/°C beträgt, und wobei die Differenz zwischen dem ersten thermischen Ausdehnungskoeffizienten und dem zweiten thermischen Ausdehnungskoeffizienten kleiner 5 x 10-6/°C ist, und
    wobei zwei bis sechs Anschlusselemente (3) auf einer Linie angeordnet sind.
  2. Scheibe nach Anspruch 1, wobei der Winkel zwischen dem Lötbereich (10) und dem gecrimpten Bereich (11) von 120° bis 180°, bevorzugt von 150° bis 170° beträgt.
  3. Scheibe nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Abstand benachbarter Anschlusselemente von 5 mm bis 50 mm, besonders bevorzugt von 10 mm bis 20 mm beträgt.
  4. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Materialstärke des Anschlusselements (3) von 0,1 mm bis 2 mm, bevorzugt von 0,2 mm bis 1 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 0,5 mm beträgt.
  5. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Anschlusselement (3) zumindest 66,5 Gew.-% bis 89,5 Gew.-% Eisen, 10,5 Gew.-% bis 20 Gew.-% Chrom, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Nickel, 0 Gew.-% bis 2 Gew.-% Mangan, 0 Gew.-% bis 2,5 Gew.-% Molybdän, 0 Gew.-% bis 2 Gew.-% Niob und 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Titan enthält.
  6. Scheibe nach Anspruch 5, wobei das Anschlusselement (3) zumindest 77Gew.-% bis 84 Gew.-% Eisen, 16 Gew.-% bis 18,5 Gew.-% Chrom, 0 Gew.-% bis 0,1 Gew.-% Kohlenstoff, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Mangan, 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Niob, 0 Gew.-% bis 1,5 Gew.-% Molybdän und 0 Gew.-% bis 1 Gew.-% Titan enthält.
  7. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Substrat (1) Glas enthält, bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas und/oder Kalk-Natron-Glas.
  8. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die elektrisch leitfähige Struktur (2) zumindest Silber, bevorzugt Silberpartikel und Glasfritten enthält und eine Schichtdicke von 5 µm bis 40 µm aufweist.
  9. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Schichtdicke der Lotmasse (4) kleiner oder gleich 6.0 x 10-4 m ist.
  10. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Lotmasse (4) Zinn und Wismut, Indium, Zink, Kupfer, Silber oder Zusammensetzungen davon enthält.
  11. Scheibe nach Anspruch 10, wobei die Lotmasse (4) 35 Gew.-% bis 69 Gew.-% Wismut, 30 Gew.-% bis 50 Gew.-% Zinn, 1 Gew.-% bis 10 Gew.-% Silber und 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Kupfer enthält oder wobei die Lotmasse (4) 90 Gew.-% bis 99,5 Gew.-% Zinn, 0,5 Gew.-% bis 5 Gew.-% Silber und 0 Gew.-% bis 5 Gew.-% Kupfer enthält.
  12. Scheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das Anschlusselement (3) zumindest eine Benetzungsschicht (6) aufweist, welche Nickel, Zinn, Kupfer und / oder Silber enthält.
  13. Verfahren zur Herstellung einer Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei
    a) das Anschlusselement (3) durch Crimpen in einem Bereich (11) mit dem Anschlusskabel (5) verbunden wird,
    b) Lotmasse (4) auf der Unterseite des Lötbereichs (10) aufgebracht wird,
    c) das Anschlusselement (3) mit der Lotmasse (4) auf einem Bereich einer elektrisch leitfähigen Struktur (2), welche auf einem Bereich eines Substrats (1) aufgebracht ist, angeordnet wird und
    d) das Anschlusselement (3) mit der elektrisch leitfähigen Struktur (2) unter Energieeintrag verbunden wird.
  14. Verwendung einer Scheibe mit mindestens einem elektrischen Anschlusselement nach einem der Ansprüche 1 bis 12, in Gebäuden oder in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Schienenfahrzeugen oder Kraftfahrzeugen, bevorzugt als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheibe und / oder Dachscheibe, insbesondere als beheizbare Scheibe oder als Scheibe mit Antennenfunktion.
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