EP2857112A1 - Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten Download PDF

Info

Publication number
EP2857112A1
EP2857112A1 EP13186912.5A EP13186912A EP2857112A1 EP 2857112 A1 EP2857112 A1 EP 2857112A1 EP 13186912 A EP13186912 A EP 13186912A EP 2857112 A1 EP2857112 A1 EP 2857112A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
powder
coating
furnace
radiation
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13186912.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
BROCKMANN Adolf
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Anlagenplanung AB GmbH
Original Assignee
Anlagenplanung AB GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Anlagenplanung AB GmbH filed Critical Anlagenplanung AB GmbH
Priority to EP13186912.5A priority Critical patent/EP2857112A1/de
Publication of EP2857112A1 publication Critical patent/EP2857112A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/14—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to metal, e.g. car bodies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/02—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by baking
    • B05D3/0254—After-treatment
    • B05D3/0263—After-treatment with IR heaters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2202/00—Metallic substrate
    • B05D2202/10—Metallic substrate based on Fe
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2350/00—Pretreatment of the substrate
    • B05D2350/60—Adding a layer before coating
    • B05D2350/65—Adding a layer before coating metal layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2401/00—Form of the coating product, e.g. solution, water dispersion, powders or the like
    • B05D2401/30—Form of the coating product, e.g. solution, water dispersion, powders or the like the coating being applied in other forms than involving eliminable solvent, diluent or dispersant
    • B05D2401/32—Form of the coating product, e.g. solution, water dispersion, powders or the like the coating being applied in other forms than involving eliminable solvent, diluent or dispersant applied as powders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D3/00—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials
    • B05D3/10—Pretreatment of surfaces to which liquids or other fluent materials are to be applied; After-treatment of applied coatings, e.g. intermediate treating of an applied coating preparatory to subsequent applications of liquids or other fluent materials by other chemical means
    • B05D3/102—Pretreatment of metallic substrates

Definitions

  • the invention relates to a coating method for powder coating of hot-dip galvanized components, a coating system for powder coating of components made of galvanized steel, and the use of a heat radiating furnace for baking a powder coating.
  • Coating processes for powder coating hot dip galvanized steel components have been known for some time. They are used to further increase the corrosion protection of such parts.
  • a first corrosion protection layer is already formed by the process of galvanizing.
  • the powder coating ie the powder coating layer, provides additional protection.
  • Such a double coating also called duplex coating, is required in particular in corrosive environments, such as in pipeline construction, in the field of steel structures and the like.
  • the hot-dip galvanized member to be coated is first subjected to a surface preparation step by preparing the surface of the hot-dip galvanized member for powder application.
  • the surface preparation step serves to improve the adhesion of the powder, which usually adheres to the component to be coated by means of electrostatic charging.
  • Such surface preparation steps include, for example, chemical, mechanical or thermal treatment of the surface, such as by chromating, phosphating (chemical) or sweeping by means of mineral or metallic abrasive (mechanical).
  • thermal pretreatment sometimes takes place by brief heating of the component, for example to 200 ° C. or more.
  • Preheating is preferably carried out for a short time above 200 ° C. in order to be above the stoving temperature.
  • the hot-dip galvanized layer usually consists of several layers with scale-like overlaps, between which air pockets are present in small caverns. Due to the short-term heating of the component, these caverns burst, causing the surface to become roughened. A roughening is also the result of further preparation.
  • the powder is then applied. Subsequently, the component is placed in an oven, in which then the powder layer is baked.
  • the baking usually includes the melting and crosslinking of the usually polymeric powder material. The heating of the component can take place by means of heat convection or thermal radiation.
  • a disadvantage in the production of duplex coatings is the long process time, which is justified on the one hand by the surface preparation steps, as well as by the required relatively long residence time in the oven to burn the powder coating. Furthermore, the necessary preconditioning steps on the hot-dip galvanized components cause high costs.
  • Object of the present invention is therefore to provide a coating method, a coating system, and a use of a heat radiating furnace and a powder-coated component, by means of which the process time is reduced, and if possible, the profitability is improved.
  • component comprises in particular semi-finished products, semi-finished and finished parts, prefabricated structures for buildings in the non-installed state and the like.
  • pastedered it is meant that the uncrosslinked, unburned powder is applied to the component, such as by electrostatic adhesion.
  • surface-unprepared components are understood to mean hot-dip galvanized steel construction cells which are not surface-treated for the purpose of improved powder adhesion. Consequently, hot dip galvanized components are included in the state immediately after completion of the hot dip galvanizing.
  • hot-dip galvanized components which in particular were not surface-treated chemically, mechanically or thermally for roughening, that is not chromated, phosphated, such as zinc or iron phosphated, swept or thermally heated.
  • Cleaning steps such as in particular degreasing, removal of white rust and removal of surface irregularities are not understood as steps for surface preparation.
  • the coating method thus dispenses with the step of surface preparation. It has been found that when the powdered component is irradiated with thermal radiation, surface preparation is not required. This is due to the fact that the heat radiation used with sufficient preheating, ie sufficient energy density, at least partially passes through the powder layer and is absorbed by the component surface, so the zinc layer to a large extent, whereby a more rapid and uniform heating of the powder layer and the Component is achieved.
  • the invention makes use here of the low reflection properties and the high degree of translation of the powder for thermal radiation advantage. As a result, the process duration of the coating process is essential shortened. In addition, if the surface preparation is dispensed with, significant cost savings occur.
  • burn-in takes place predominantly by the thermal irradiation.
  • thermal irradiation By predominantly, it is meant here that burn-in is essentially due to thermal radiation and burn-in by convection of warm air in the furnace is negligible in proportion.
  • the preheating of the furnace to a temperature of 300 ° C or more, preferably in the range between 300 ° C and 400 ° C, or preferably 400 ° C and more.
  • the heating of the component is preferably achieved by means of the thermal radiation or predominantly by means of the thermal radiation.
  • the component temperature is preferably maintained in a range of 160 ° C to 220 ° C.
  • the component is maintained in the heated state while maintaining the irradiation for a predetermined period of time at a predetermined temperature until the burning of the powder is completed. This predetermined period of time is dependent on the powder material used, the height of the temperature, thickness of the powder layer, the type and energy density of the thermal radiation and the dimensions of the hot-dip galvanized component.
  • the thermal radiation particularly preferably has such an energy density that the burn-in begins in a region of the powder layer close to the component surface and continues in a direction away from the component surface.
  • the energy density is therefore so high, in particular in the case of the above-described preheating, that a substantial proportion of the thermal radiation passes through the powder adhering to the component surface and is absorbed on the component surface, whereby it is heated.
  • the powder on the surface of the component then begins to melt and crosslink at this component, ie in a region close to the component. This process then continues through the powder layer until all of the powder has melted and crosslinked to complete the burn-in.
  • An advantage of the use of heat radiation with high energy density is the bursting of caverns in the zinc layer of the component.
  • a correspondingly high energy density of the thermal radiation or with a corresponding heating of the Component by means of thermal radiation burst caverns containing the air in the zinc layer on the hot-dip galvanized component.
  • the thermal radiation has a wavelength outside the visible spectrum, in particular in the infrared range.
  • Such radiation has the advantage that it penetrates particularly well the powder layer, that is reflected by this very little and so a large proportion of the thermal radiation reaches the hot-dip galvanized component and this is heated.
  • the thermal radiation is preferably embodied as medium or long-wave infrared radiation and is preferably designed for irradiating the component at a radiation temperature of 300 ° C. or more.
  • the thermal radiation is designed as a short-wave infrared radiation, and preferably set up for irradiating the component at a radiation temperature of 400 ° C to 1200 ° C.
  • the heating of the component is carried out by shortening the residence time preferably still to a temperature in a range between 160 ° C and 220 ° C, as well as in the use of long-wave infrared radiation, so as not to risk burning of the powder.
  • Short-wave infrared radiation with heating leads to a particularly rapid burning of the powder layer, whereby the process time is again reduced.
  • Short-wave infrared radiation can be used particularly well for low powder layer thicknesses and low wall thicknesses of the hot-dip galvanized component.
  • the irradiation of the component takes place with thermal radiation in a heat radiator oven.
  • a heat radiating furnace is designed, for example, such that the furnace wall comprises a plurality of layers, between which a hot gas can flow.
  • a tube runs within the furnace wall, a tube through which flows hot gas.
  • the hot gas can be heated approximately with a gas burner.
  • a heat radiator is preferably designed as a so-called dark radiator.
  • the coating method preferably comprises at least one of the following steps: powdering the component with a powder; and / or removing the component from the oven subsequent to the predetermined period of time.
  • the object mentioned in a coating system for powder coating of hot-dip galvanized components is achieved in that the coating system of a task area for giving the component, optionally a cleaning area for degreasing, removing white rust and / or removing bumps on the Component, a coating booth, a plantestrahlerofen, a cooling zone, and a removal area for removing the component consists.
  • the varnishstrahfofen is preferably formed as a dark radiator.
  • a surface preparation system is dispensed with here.
  • a plant is created that economically delivers powder coatings of high quality with less expenditure of time.
  • the coating system is particularly preferably adapted to carry out the coating method according to one of the preferred embodiments of the coating method according to the invention described above.
  • the above-mentioned object is further achieved by the use of a heat radiating furnace for baking a powder coating on a surface-unprepared hot-dip galvanized component.
  • the aforementioned coating method, the coating system and the use of a heat radiating furnace for baking a powder coating have the same and similar aspects.
  • the use has similar preferred embodiments as the aforementioned method, insofar as reference is made to the above description of the coating method and the coating system for the preferred embodiments of the use.
  • the heat radiating furnace has a combustion chamber with a thermal radiator, which is adapted to emit a (preferably long-wave) infrared radiation.
  • the thermal radiator comprises a cavity in a side wall and / or a bottom of the heat radiating furnace, through which hot gas is blown during operation. This construction of the heat radiating furnace has proven itself in practice. He is able to emit appropriate boring infrared radiation, with the burning of the powder layer on the surface unprepared component is effectively possible.
  • the object mentioned at the outset is achieved by a powder-coated component obtained by a method according to one of the preferred embodiments described above.
  • FIG. 1 shows a schematic representation of the coating process 100 for powder coating of hot-dip galvanized components.
  • the process begins first with the step of cleaning the hot-dip galvanized component.
  • the cleaning may include, for example, a degreasing or a knocking off of white rust.
  • the cleaned, but in the sense of the invention surface unprepared component (in step 120) is coated with powder.
  • a conventional powder application system can be used which, for example, by means of electrostatic charging of the powder particles causes them to adhere to the component.
  • step 130 the powdered surface unprepared hot-dip galvanized member is then provided. After providing 130, the provided component is placed in the oven (step 140).
  • the furnace according to this embodiment is a heat radiator furnace, namely a dark radiator furnace.
  • the component In the dark-emitting oven, the component is irradiated with thermal radiation (step 150). The irradiation is maintained for a predetermined period of time (step 160) until the burn-in of the powder under the action of the thermal radiation (in step 170) is completed.
  • the component Upon completion of the burn in step 170, the component, which is now duplex coated, may be removed from the oven (step 180) and then cooled (step 190).
  • FIG. 2 shows a schematic representation a cross section through a powdered surface unprepared component 1.
  • the component 1 consists of a base body 2, which is provided with a Feuerverzinkungs slaughter 4.
  • the layer 4 is firmly connected to the base body 2.
  • the layer 4 has an unprepared surface 5.
  • the component 1 is powdered and therefore has a powder layer 6 on the unprepared surface 5.
  • the layer 4 has a plurality of layers 8, between which caverns 9 are enclosed, which are filled with air.
  • the thermal radiation 10 is shown.
  • the thermal radiation 10 is from a thermal radiator (in FIG. 2 not shown) and impinges on the component 1.
  • the thermal radiation 10 passes through the powder layer 6 (heat translation) and impinges on the unprepared surface 5. This is heated by it. As a result, first of all, the powder is heated in a region close to the surface, that is to say near the unprepared surface 5, so that the firing first begins in a region of the powder layer 6 near the surface. Gradually, the entire powder layer 6 is heated from the surface 5 (ie based on FIG. 2 to the top) to the outside, so that the burning in this direction continues. As a result, the baked-on powder adheres particularly well to the surface 5.
  • the caverns 9 will burst, causing the unprepared surface 5 to roast. As a result, an even better connection between the powder layer 6 and the zinc layer 4 is achieved, thus achieving an even more durable powder coating.
  • the released air can escape through the initially not melted layer of the powder.
  • a heat radiator 20 has according to FIG. 3 a combustion chamber 22, which is enclosed by a housing 24, on.
  • a component 1 is arranged according to this embodiment.
  • a channel 26 is arranged so that hot gas 28 can flow through it.
  • the arrows 28 indicate the direction of the hot gas 28.
  • Preheating in this context means that hot gas 28 flows into the channel 26, so that the channel 26 or the wall of this, a thermal radiation in sufficient energy density emits when the component 1 is arranged in the furnace 20.
  • this point 12 which is the first to heat up.
  • this point 12 is measured and upon reaching a target temperature, for example in the range of 160 ° C to 220 ° C, an air convection 30 is additionally passed into the furnace 20 to assist a uniform heating of the component 1.
  • the convection current 30 is not used here to heat the entire component 1, but rather to alleviate a local heat accumulation in the furnace 20.
  • a sensor may additionally be provided.
  • FIG. 4 Finally, a coating installation 200 for powder coating of components 1 is shown.
  • the coating installation 200 has a task area 210 for applying the component 1, a cleaning area 220 for degreasing and / or removing white rust on the component 1, as well as a downstream coating booth 230.
  • the powder is applied to the hot-dip galvanized surface of the surface-unprepared component.
  • the coating installation 200 has a heat radiator oven 20, which according to this exemplary embodiment is designed as a dark radiator oven.
  • a cooling zone 240 Subsequent to the heat radiating furnace 20 downstream is a cooling zone 240, and a removal area 250 for removing the components 1 is provided.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsverfahren (100) zum Pulverbeschichten von feuerverzinkten Bauteilen (1), aufweisend die Schritte: Bereitstellen (130) eines bepulverten oberflächenunvorbereiteten feuerverzinkten Bauteils (1); Bereitstellen eines Ofens (20); Vorheizen des Ofens (20) zum Erreichen einer vorbestimmten Energiedichte einer thermischen Strahlung (10); Verbringen (140) des Bauteils (1) in den Ofen (20); Bestrahlen (150) des Bauteils (1) mit der thermischen Strahlung (10); Aufrechterhalten (160) der Bestrahlung für eine vorbestimmte Zeitdauer; Einbrennen (170) des Pulvers (6) unter Einwirkung der thermischen Strahlung; Abkühlen (190) des Bauteils (1).

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Beschichtungsverfahren zum Pulverbeschichten von feuerverzinkten Bauteilen, eine Beschichtungsanlage zum Pulverbeschichten von Bauteilen aus verzinktem Stahl, sowie die Verwendung eines Wärmestrahlerofens zum Einbrennen einer Pulverbeschichtung.
  • Beschichtungsverfahren zum Pulverbeschichten von Bauteilen aus feuerverzinktem Stahl sind seit längerem bekannt. Sie werden eingesetzt, um den Korrosionsschutz von derartigen Teilen weiter zu erhöhen. Eine erste Korrosionsschutzschicht wird dabei bereits durch den Vorgang des Verzinkens gebildet. Die Pulverbeschichtung, also die Pulverlackschicht, bietet einen zusätzlichen Schutz. Eine derartige doppelte Beschichtung, auch Duplexbeschichtung genannt, wird insbesondere in korrosiven Umgebungen, wie etwa im Rohrleitungsbau, im Bereich der Stahlbaukonstruktionen und dergleichen gefordert.
  • Bei den allgemein bekannten Verfahren wird das zu beschichtende feuerverzinkte Bauteil zunächst einem Oberflächenvorbereitungsschritt unterzogen, indem die Oberfläche des feuerverzinkten Bauteils für den Pulverauftrag vorbereitet wird. Der Oberflächenvorbereitungsschritt dient dazu, die Anhaftung des Pulvers, welches üblicherweise mittels elektrostatischer Aufladung an dem zu beschichtenden Bauteil anhaftet, zu verbessern. Dies ist im Stand der Technik für unentbehrlich gehalten worden, da eine Feuerverzinkung eine relativ glatte Oberfläche bildet, an der das Pulver nur schwer anhaftet. Derartige Oberflächenvorbereitungsschritte umfassen beispielsweise chemische, mechanische oder thermische Behandlung der Oberfläche, etwa durch Chromatieren, Phosphatieren (chemisch) oder Sweepen mittels mineralischem oder metallischem Strahlmittel (mechanisch). Ein thermisches Vorbehandeln erfolgt im Stand der Technik bisweilen durch kurzzeitiges Erhitzen des Bauteils, beispielsweise auf 200°C oder mehr. Vorzugsweise erfolgt eine Vorheizung auf kurzfristig über 200°C, um oberhalb der Einbrenntemperatur zu liegen. Die feuerverzinkte Schicht besteht üblicherweise aus mehreren Lagen mit schuppenartigen Überlappungen, zwischen welchen in kleinen Kavernen Lufteinschlüsse vorhanden sind. Durch das kurzzeitige Erhitzen des Bauteils platzen diese Kavernen auf, wodurch die Oberfläche aufgeraut wird. Eine Aufrauung ist auch Folge der weiteren Vorbereitungsvorgänge.
  • Der Oberflächenvorbereitung nachfolgend wird dann das Pulver aufgetragen. Anschließend wird das Bauteil in einen Ofen verbracht, in dem dann die Pulverschicht eingebrannt wird. Das Einbrennen umfasst üblieherweise das Schmelzen und Vernetzen des in der Regel polymeren Pulverwerkstoffs. Das Erwärmen des Bauteils kann mittels Wärmekonvektion oder Wärmestrahlung erfolgen.
  • Der Ablauf des Verfahrens sowie die einzusetzende Oberflächenvorbereitungsmaßnahmen sind in verschiedenen deutschen, europäischen und internationalen Normen festgeschrieben, und beispielsweise in der internationalen Qualitätsrichtlinie für Beschichtungen von Bauteilen aus Stahl und feuerverzinktem Stahl (GSB ST663 und EM 15773) zusammenfassend aufgeführt.
  • Nachteilig bei der Erzeugung von Duplexbeschichtungen ist die lange Verfahrensdauer, die einerseits durch die Oberflächenvorbereitungsschritte begründet wird, als auch durch die erforderliche relativ lange Verweilzeit im Ofen, um die Pulverbeschichtung einzubrennen. Ferner verursachen die als notwendig erachteten Vorbereitungsschritte an den feuerverzinkten Bauteilen hohe Kosten.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Beschichtungsverfahren, eine Beschichtungsanlage, sowie eine Verwendung eines Wärmestrahlerofens sowie ein pulverbeschichtetes Bauteil anzugeben, mittels derer die Verfahrensdauer reduziert ist, und möglichst die Wirtschaftlichkeit verbessert wird.
  • Die Aufgabe wird bei einem Beschichtungsverfahren der eingangs genannten Art gelöst mit den Schritten:
    • Bereitstellen eines bepulverten oberflächenunvorbereiteten feuerverzinkten Bauteils;
    • Bereitstellen eines Ofens;
    • Vorheizen des Ofens zum Erreichen einer vorbestimmten Energiedichte der thermischen Strahlung;
    • Verbringen des Bauteils in den Ofen;
    • Bestrahlen des Bauteils mit der thermischen Strahlung;
    • Aufrechterhalten der Bestrahlung für eine vorbestimmte Zeitdauer;
    • Einbrennen des Pulvers unter Einwirkung der thermischen Strahlung;
    • Abkühlen des Bauteils.
  • Der Begriff "Bauteil" umfasst gemäß der vorliegenden Anmeldung insbesondere Halbzeuge, Halbfertig- und Fertigteile, vorgefertigte Konstruktionen für Bauwerke im nicht eingebauten Zustand und dergleichen. Unter "bepulvert" wird verstanden, dass das nicht vernetzte, nicht eingebrannte Pulver auf dem Bauteil aufgebracht ist, etwa mittels elektrostatischer Anhaftung. Unter "oberflächenunvorbereiteten" Bauteilen werden vorliegend feuerverzinkte Stahlbautelle verstanden, die nicht für die Zwecke verbesserter Pulveranhaftung oberflächenbehandelt sind. Umfasst sind folglich feuerverzinkte Bauteile in dem Zustand unmittelbar nach Abschluss der Feuerverzinkung. Umfasst sind feuerverzinkte Bauteile, die insbesondere nicht chemisch, mechanisch oder thermisch zur Aufrauung oberflächenvorbehandelt wurden, also nicht chromatiert, phosphatiert, etwa zink- oder eisenphosphatiert, gesweept oder thermisch erhitzt wurden. Reinigungsschritte wie insbesondere Entfetten, Abschlagen von Weißrost und Beseitigen von Oberflächenunebenheiten werden nicht als Schritte zur Oberflächenvorbereitung verstanden.
  • Erfindungsgemäß verzichtet das Beschichtungsverfahren somit auf den Schritt der Oberflächenvorbereitung. Es hat sich gezeigt, dass wenn das bepulverte Bauteil mit einer thermischen Strahlung bestrahlt wird, eine Oberflächenvorbereitung nicht erforderlich ist. Dies liegt darin begründet, dass die verwendete Wärmestrahlung bei ausreichender Vorheizung, d.h. ausreichender Energiedichte, wenigstens teilweise durch die Pulverschicht hindurch tritt und von der Bauteiloberfläche, also der Zinkschicht, zu einem großen Teil absorbiert wird, wodurch ein rascheres und gleichmäßigeres Erwärmen der Pulverschicht und des Bauteils erreicht wird. Die Erfindung macht sich hier die geringen Reflexionseigenschaften und den hohen Translationsgrad des Pulvers für Wärmestrahlung zunutze. Dadurch ist die Verfahrensdauer des Beschichtungsverfahrens wesentlich verkürzt. Zudem tritt bei Verzicht auf die Oberflächenvorbereitung eine signifikante Kostenersparnis auf.
  • Das Einbrennen erfolgt überwiegend durch die thermische Bestrahlung. Unter überwiegend wird hier verstanden, dass das Einbrennen im Wesentlichen auf die thermische Strahlung zurückzuführen ist und ein Einbrennen durch Konvektion warmer Luft in dem Ofen im Verhältnis vernachlässigbar ist.
  • Gemäß einer ersten bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens erfolgt das Vorheizen des Ofens auf eine Temperatur von 300°C oder mehr, vorzugsweise im Bereich zwischen 300°C und 400°C, oder vorzugsweise 400°C und mehr. Das Erwärmen des Bauteils wird vorzugsweise mittels der thermischen Strahlung erreicht bzw. überwiegend mittels der thermischen Strahlung. Die Bauteiltemperatur wird vorzugsweise in einem Bereich von 160°C bis 220°C gehalten. Unter überwiegend wird hier wiederum verstanden, dass die Erwärmung des Bauteils im Wesentlichen auf die thermische Strahlung zurückzuführen ist und Erwärmung durch Konvektion im Verhältnis vernachlässigbar ist. Das Bauteil wird im erwärmten Zustand unter Aufrechterhalten der Bestrahlung für eine vorbestimmte Zeitdauer auf einer vorbestimmten Temperatur gehalten, bis das Einbrennen des Pulvers abgeschlossen ist. Diese vorbestimmte Zeitdauer ist hierbei abhängig von dem eingesetzten Pulvermaterial, der Höhe der Temperatur, Dicke der Pulverschicht, der Art und Energiedichte der thermischen Strahlung sowie den Dimensionen des feuerverzinkten Bauteils.
  • Besonders bevorzugt weist die thermische Strahlung eine derartige Energiedichte auf, dass das Einbrennen in einem bauteiloberflächennahen Bereich der Pulverschicht einsetzt und sich in eine Richtung von der Bauteiloberfläche fortsetzt. Die Energiedichte ist demnach insbesondere bei vorstehend bezeichneter Vorheizung derart hoch, dass ein wesentlicher Anteil der thermischen Strahlung durch das auf der Bauteiloberfläche anhaftende Pulver hindurch tritt und an der Bauteiloberfläche absorbiert wird, wodurch diese erwärmt wird. Das Pulver auf der Bauteiloberfläche beginnt dann an dieser, also in einem bauteilnahen Bereich, zu schmelzen und zu vernetzen. Dieser Prozess setzt sich dann durch die Pulverschicht hindurch fort, bis das gesamte Pulver geschmolzen und vernetzt ist und so das Einbrennen abgeschlossen ist.
  • Ein Vorteil der Nutzung von Wärmestrahlung mit hoher Energiedichte (s.o.) ist das Aufplatzen von Kavernen in der Zinkschicht des Bauteils. Bei einer entsprechend hohen Energiedichte der thermischen Strahlung oder bei einer entsprechenden Erwärmung des Bauteils mittels der thermischen Strahlung platzen die Luft enthaltenden Kavernen in der Zinkschicht auf dem feuerverzinkten Bauteil auf. Dadurch wird während des Einbrennens des Pulvers eine Aufrauung der Oberflächen und somit eine noch bessere Verbindung der Pulverschicht und der eingebrannten Pulverschicht und dem Bauteil erreicht, ohne hierfür einen vorgelagerten Vorbereitungsschritt vornehmen zu müssen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform weist die thermische Strahlung eine Wellenlänge außerhalb des sichtbaren Spektrums insbesondere im Infrarotbereich auf. Solche Strahlung hat den Vorteil, dass diese besonders gut die Pulverschicht durchdringt, also von dieser besonders wenig reflektiert wird und so ein großer Anteil der thermischen Strahlung bis auf das feuerverzinkte Bauteil gelangt und dieses so erwärmt.
  • Die thermische Strahlung ist vorzugsweise als Mittel- oder langwellige Infrarotstrahlung ausgebildet und vorzugsweise zum Bestrahlen des Bauteils bei einer Strahlungstemperatur von 300°C oder mehr eingerichtet. Alternativ ist die thermische Strahlung als kurzwellige Infrarotstrahlung ausgebildet, und vorzugsweise zum Bestrahlen des Bauteils bei einer Strahlungstemperatur von 400°C bis 1200°C eingerichtet. Das Erwärmen des Bauteils erfolgt mittels Verkürzung der Verweildauer vorzugsweise dennoch auf eine Temperatur in einem Bereich zwischen 160°C und 220°C, wie auch bei der Verwendung langwelliger Infrarotstrahlung, um kein Verbrennen des Pulvers zu riskieren. Kurzwellige Infrarotstrahlung mit einer Erwärmung führt zu einem besonders raschen Einbrennen der Pulverschicht, wodurch die Verfahrensdauer wiederum reduziert ist. Kurzwellige Infrarotstrahlung lässt sich insbesondere gut einsetzen für geringe Pulverschichtdicken sowie geringe Wandstärken des feuerverzinkten Bauteils.
  • In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung erfolgt das Bestrahlen des Bauteils mit thermischer Strahlung in einem Wärmestrahlerofen. Ein derartiger Wärmestrahlerofen ist beispielsweise so ausgebildet, dass die Ofenwand mehrere Schichten umfasst, zwischen denen ein Heißgas strömen kann. In einer anderen Ausgestaltung verläuft innerhalb der Ofenwand ein Rohr, durch welches Heißgas strömt. Das Heißgas kann etwa mit einem Gasbrenner erwärmt werden. Ein derartiger Wärmestrahlerofen ist vorzugsweise als sogenannter Dunkelstrahlerofen ausgebildet.
  • Ferner weist das Beschichtungsverfahren vorzugsweise wenigstens einen der folgenden Schritte auf: Bepulvern des Bauteils mit einem Pulver; und/oder Entnehmen des Bauteils aus dem Ofen im Anschluss an die vorbestimmte Zeitdauer.
  • Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung wird die eingangs genannte Aufgabe bei einer Beschichtungsanlage zum Pulverbeschichten von feuerverzinkten Bauteilen dadurch gelöst, dass die Beschichtungsanlage aus einem Aufgabebereich zum Aufgeben des Bauteils, optional einem Reinigungsbereich zum Entfetten, Entfernen von Weißrost und/oder Beseitigen von Unebenheiten an dem Bauteil, einer Beschichtungskabine, einem Wärmestrahlerofen, einer Kühlzone, und einem Abnahmebereich zum Abnehmen des Bauteils besteht. Der Wärmestrahfofen ist vorzugsweise als Dunkelstrahlerofen ausgebildet.
  • Erfindungsgemäß wird hier auf eine Oberflächenvorbereitungsanlage verzichtet. In Verbindung mit der Verwendung eines Wärmestrahlerofens ist eine Anlage geschaffen, die wirtschaftlich Pulverbeschichtungen mit hoher Qualität bei geringerem Zeitaufwand liefert.
  • Besonders bevorzugt ist die Beschichtungsanlage dazu angepasst, das Beschichtungsverfahren nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Beschichtungsverfahrens auszuführen.
  • Die eingangs genannte Aufgabe wird ferner gelöst durch die Verwendung eines Wärmestrahlerofens zum Einbrennen einer Pulverbeschichtung auf einem oberflächenunvorbereiteten feuerverzinkten Bauteil. Das eingangs genannte Beschichtungsverfahren, die Beschichtungsanlage sowie die Verwendung eines Wärmestrahlerofens zum Einbrennen einer Pulverbeschichtung weisen gleiche und ähnliche Aspekte auf. Insofern wird vollumfänglich auf die obige Beschreibung Bezug genommen. Insbesondere soll verstanden werden, dass die Verwendung ähnliche bevorzugte Ausgestaltungen aufweist wie das eingangs genannte Verfahren, insofern wird für die bevorzugten Ausgestaltungen der Verwendung auf die obige Beschreibung zu dem Beschichtungsverfahren und der Beschichtungsanlage Bezug genommen.
  • Besonders bevorzugt ist die Verwendung, bei der der Wärmestrahlerofen eine Brennkammer mit einem thermischen Radiator aufweist, der dazu angepasst ist, eine (vorzugsweise langwellige) Infrarotstrahlung abzustrahlen. Vorzugsweise umfasst der thermische Radiator einen Hohlraum in einer Seitenwand und/oder einem Boden des Wärmestrahlerofens, durch welchen im Betrieb Heißgas hindurchgeblasen wird. Diese Konstruktion des Wärmestrahlerofens hat sich in der Praxis bewährt. Er ist in der Lage entsprechende langweilige Infrarotstrahlung abzustrahlen, mit der das Einbrennen der Pulverschicht auf dem oberflächenunvorbereiteten Bauteil effektiv möglich ist.
  • Gemäß einem weiteren Aspekt wird die eingangs genannte Aufgabe gelöst durch ein pulverbeschichtetes Bauteil, erhalten durch ein Verfahren nach einer der vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1:
    Eine schematische Darstellung des Beschichtungsverfahrens;
    Figur 2:
    Eine schematische Darstellung eines Querschnitts eines oberflächenunvorbereiteten Bauteils mit aufgebrachter Pulverschicht;
    Figur 3:
    Eine schematische Darstellung eines Wärmestrahlerofens; und
    Figur 4:
    Eine schematische Darstellung einer Beschichtungsanlage.
  • Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung des Beschichtungsverfahrens 100 zum Pulverbeschichten von feuerverzinkten Bauteilen. Gemäß diesem Ausführungsbeispiel (Figur 1) beginnt das Verfahren zunächst mit dem Schritt Reinigen des feuerverzinkten Bauteils. Das Reinigen kann etwa ein Entfetten oder auch ein Abschlagen von Weißrost umfassen. Anschließend wird das gereinigte, jedoch im Sinne der Erfindung oberflächenunvorbereitete Bauteil (in Schritt 120) mit Pulver beschichtet. Dazu kann eine herkömmliche Pulverauftragsanlage verwendet werden, die beispielsweise mittels elektrostatischer Aufladung der Pulverteilchen diese auf dem Bauteil zum Anhaften bringt. In Schritt 130 wird anschließend das bepulverte oberflächenunvorbereitete feuerverzinkte Bauteil bereitgestellt. Nach dem Bereitstellen 130 wird das bereitgestellte Bauteil in den Ofen verbracht (Schritt 140). Der Ofen ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel ein Wärmestrahlerofen, nämlich ein Dunkelstrahlerofen. In dem Dunkelstrahlerofen wird das Bauteil mit thermischer Strahlung bestrahlt (Schritt 150). Die Bestrahlung wird solange für eine vorbestimmte Zeitdauer aufrechterhalten (Schritt 160) bis das Einbrennen des Pulvers unter Einwirkung der thermischen Strahlung (in Schritt 170) abgeschlossen ist. Nach Abschluss des Einbrennens in Schritt 170 kann das Bauteil, welches nun duplexbeschichtet ist, aus dem Ofen entnommen werden (Schritt 180) und anschließend abkühlen (Schritt 190).
  • Die Wirkungsweise der beiden Schritte Bestrahlen 150 und Aufrechterhalten 160 kann besonders gut in Figur 2 erkannt werden. Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung eines Querschnitts durch ein bepulvertes oberflächenunvorbereitetes Bauteil 1. Das Bauteil 1 besteht aus einem Grundkörper 2, der mit einer Feuerverzinkungsschicht 4 versehen ist. Die Schicht 4 ist fest mit dem Grundkörper 2 verbunden. Die Schicht 4 weist eine unvorbereitete Oberfläche 5 auf. Das Bauteil 1 ist bepulvert und weist daher auf der unvorbereiteten Oberfläche 5 eine Pulverschicht 6 auf. Die Schicht 4 weist eine Vielzahl an Lagen 8 auf, zwischen denen Kavernen 9 eingeschlossen sind, die mit Luft gefüllt sind. Mit den Pfeilen 10 ist in Figur 2 die thermische Strahlung dargestellt. Die thermische Strahlung 10 wird von einem thermischen Radiator (in Figur 2 nicht gezeigt) abgestrahlt und trifft auf das Bauteil 1. Die thermische Strahlung 10 tritt dabei durch die Pulverschicht 6 hindurch (Wärmetranslation) und trifft auf die unvorbereitete Oberfläche 5 auf. Diese wird dadurch erwärmt. Dadurch wird ferner zunächst das Pulver in einem oberflächennahen Bereich, also nahe der unvorbereiteten Oberfläche 5 erwärmt, so dass das Einbrennen zunächst in einem oberflächennahen Bereich der Pulverschicht 6 einsetzt. Nach und nach erwärmt sich die gesamte Pulverschicht 6 von der Oberfläche 5 aus (also bezogen auf Figur 2 nach oben) nach außen hin, so dass sich auch das Einbrennen in diese Richtung fortsetzt. Dadurch haftet das eingebrannte Pulver besonders gut an der Oberfläche 5.
  • Ist die Energiedichte der thermischen Strahlung 10 entsprechend hoch und erwärmt sich die Zinkschicht 4 stark, kommt es dazu, dass die Kavernen 9 aufplatzen, wodurch die unvorbereitete Oberfläche 5 aufraut. Dadurch wird eine noch bessere Verbindung zwischen der Pulverschicht 6 und der Zinkschicht 4 erreicht und damit eine noch haltbarere Pulverbeschichtung erzielt. Die freiwerdende Luft kann durch die zunächstnoch nicht aufgeschmolzene Schicht des Pulvers hindurch entweichen.
  • Ein Wärmestrahlerofen 20 weist gemäß Figur 3 eine Brennkammer 22, welche von einem Gehäuse 24 umschlossen ist, auf. In dem Ofen 20 ist gemäß diesem Ausführungsbeispiel ein Bauteil 1 angeordnet. In der Ofenwand 24 ist ein Kanal 26 so angeordnet, dass Heißgas 28 durch ihn strömen kann. Die Pfeile 28 zeigen die Richtung des Heißgases 28 an. Bevor das Bauteil 1 in den Wärmestrahlerofen 20 eingesetzt wird, wird dieser vorneheizt. Vorheizen bedeutet in diesem Zusammenhang, dass Heißgas 28 in den Kanal 26 strömt, so dass der Kanal 26 beziehungsweise die Wandung von diesem, eine thermische Strahlung in ausreichender Energiedichte abstrahlt, wenn das Bauteil 1 in dem Ofen 20 angeordnet wird.
  • Nach Anordnung des Bauteils 1 innerhalb des Ofens 20 erwärmt sich dieses. Je nach Geometrie und Anordnung des Bauteils 1 existiert ein Punkt 12, der sich als erster erwärmt. Um ein Überhitzen zu vermeiden, wird dieser Punkt 12 gemessen und bei Erreichen einer Solltemperatur, beispielsweise im Bereich von 160°C bis 220°C, wird zusätzlich ein Luftkonvektionsstrom 30 in den Ofen 20 geleitet, um eine gleichmäßige Erwärmung des Bauteils 1 zu unterstützen. Der Konvektionsstrom 30 wird hier nicht dazu eingesetzt, das gesamte Bauteil 1 zu erwärmen, sondern vielmehr um einen lokalen Hitzestau in dem Ofen 20 zu verilindern. Zum Messen der Temperatur kann zusätzlich ein Sensor vorgesehen sein.
  • Figur 4 schließlich zeigt eine Beschichtungsanlage 200 zum Pulverbeschichten von Bauteilen 1. Die Beschichtungsanlage 200 weist einen Aufgabenbereich 210 zum Aufgeben des Bauteils 1 auf, einen Reinigungsbereich 220 zum Entfetten und/oder Entfernen von Weißrost an dem Bauteil 1, sowie eine nachgeordnete Beschichtungskabine 230. In der Beschichtungskabine 230 wird das Pulver auf die feuerverzinkte Oberfläche des oberflächenunvorbereiteten Bauteils aufgebracht. Nach der Beschichtungskabine 230 weist die Beschichtungsanlage 200 einen Wärmestrahlerofen 20 auf, der gemäß diesem Ausführungsbeispiel als Dunkelstrahlerofen ausgebildet ist. Wiederum dem Wärmestrahlerofen 20 nachgeordnet ist eine Kühlzone 240, sowie ein Abnahmebereich 250 zum Abnehmen der Bauteile 1 vorgesehen.

Claims (13)

  1. Beschichtungsverfahren (100) zum Pulverbeschichten von feuerverzinkten Bauteilen (1), aufweisend die Schritte:
    - Bereitstellen (130) eines bepulverten oberflächenunvorbereiteten feuerverzinkten Bauteils (1);
    - Bereitstellen eines Ofens (20);
    - Vorheizen des Ofens (20) zum Erreichen einer vorbestimmten Energiedichte einer thermischen Strahlung (10);
    - Verbringen (140) des Bauteils (1) in den Ofen (20);
    - Bestrahlen (150) des Bauteils (1) mit der thermischen Strahlung (10);
    - Aufrechterhalten (160) der Bestrahlung für eine vorbestimmte Zeitdauer;
    - Einbrennen (170) des Pulvers (6) unter Einwirkung der thermischen Strahlung;
    - Abkühlen (190) des Bauteils (1).
  2. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 1,
    wobei das Vorheizen des Ofens (20) auf eine Temperatur von 300°C oder mehr erfolgt.
  3. Beschichtungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Strahlung (10) eine Wellenlänge außerhalb des sichtbaren Spektrums aufweist, insbesondere eine Wellenlänge im Infrarotbereich.
  4. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die thermische Strahlung (10) als kurzwellige Infrarotstrahlung ausgebildet ist und vorzugsweise zum Bestrahlen des Bauteils bei einer Strahlungstemperatur von 400°C bis 1200°C eingerichtet ist.
  5. Beschichtungsverfahren nach Anspruch 3,
    wobei die thermische Strahlung als Mittel- oder langwellige Infrarotstrahlung ausgebildet ist und vorzugsweise zum Bestrahlen des Bauteils bei einer Strahlungstemperatur von 300°C oder mehr eingerichtet ist.
  6. Beschichtungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Bestrahlen (150) des Bauteils (1) mittels thermischer Strahlung (10) in einem Wärmestrahlerofen (20) erfolgt.
  7. Beschichtungsverfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
    umfassend wenigstens einen der Schritte:
    - Bepulvern (120) des Bauteils (1) mit einem Pulver;
    - Entnehmen (180) des Bauteils (1) aus dem Ofen (20) im Anschluss an die vorbestimmte Zeitdauer.
  8. Beschichtungsanlage (200) zum Pulverbeschichten von Bauteilen (1), bestehend aus
    - einem Aufgabebereich (210) zum Aufgeben des Bauteils (1),
    - einem optionalen Reinigungsbereich (220) zum Entfetten des Bauteils (1) und/oder Entfernen von Weißrost an dem Bauteil (1) und/oder Beseitigen von Unebenheiten an dem Bauteil (1),
    - einer Beschichtungskabine (230),
    - einem Wärmestrahlerofen (20),
    - einer Kühlzone (240) und
    - einem Abnahmebereich (250) zum Abnehmen des Bauteils (1).
  9. Beschichtungsanlage nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass diese dazu angepasst ist, das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 auszuführen.
  10. Verwendung eines Wärmestrahlerofens (20) zum Einbrennen einer Pulverbeschichtung auf einem oberflächenunvorbereiteten Bauteil (1) aus feuerverzinktem Stahl.
  11. Verwendung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Wärmestrahlerofen (20) eine Brennkammer (22) mit einem thermischen Radiator (24, 26, 28) aufweist, der dazu angepasst ist, Infrarotstrahlung abzustrahlen.
  12. Verwendung nach Anspruch 11,
    wobei die Infrarotstrahlung im kurzwelligen Infrarotbereich liegt.
  13. Verwendung nach Anspruch 12,
    wobei die Infrarotstrahlung im Mittel- oder langweiligen Infrarotbereich liegt.
EP13186912.5A 2013-10-01 2013-10-01 Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten Withdrawn EP2857112A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13186912.5A EP2857112A1 (de) 2013-10-01 2013-10-01 Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13186912.5A EP2857112A1 (de) 2013-10-01 2013-10-01 Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2857112A1 true EP2857112A1 (de) 2015-04-08

Family

ID=49322192

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP13186912.5A Withdrawn EP2857112A1 (de) 2013-10-01 2013-10-01 Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten

Country Status (1)

Country Link
EP (1) EP2857112A1 (de)

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0426904A1 (de) * 1989-11-06 1991-05-15 Dunfries Investments Limited Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf eine Unterlage
EP0445556A1 (de) * 1990-02-14 1991-09-11 Armco Inc. Verfahren zur Beschichtung eines Metallbandes mit Kunststoffpulver
DE10131027A1 (de) * 2001-02-19 2002-08-22 Hans-Juergen Schaefer Verfahren und Vorrichtung zur Hochgeschwindigkeitsbeschichtung von Holz-/Kunststoff- und Metalloberflächen mit Pulverlacken
EP1486262A1 (de) * 2003-06-13 2004-12-15 DMSYS sàrl Vorrichtung und Verfahren zur Pulverbeschichtung
WO2010014929A2 (en) * 2008-08-01 2010-02-04 Bates Aaron P Process for forming a reflective surface
US20100266782A1 (en) * 2009-04-15 2010-10-21 Robert Langlois Method of powder coating-multiple layer powder applications of thermoset powder in a single booth for conductive and non-conductive substrates

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0426904A1 (de) * 1989-11-06 1991-05-15 Dunfries Investments Limited Verfahren zum Aufbringen einer Beschichtung auf eine Unterlage
EP0445556A1 (de) * 1990-02-14 1991-09-11 Armco Inc. Verfahren zur Beschichtung eines Metallbandes mit Kunststoffpulver
DE10131027A1 (de) * 2001-02-19 2002-08-22 Hans-Juergen Schaefer Verfahren und Vorrichtung zur Hochgeschwindigkeitsbeschichtung von Holz-/Kunststoff- und Metalloberflächen mit Pulverlacken
EP1486262A1 (de) * 2003-06-13 2004-12-15 DMSYS sàrl Vorrichtung und Verfahren zur Pulverbeschichtung
WO2010014929A2 (en) * 2008-08-01 2010-02-04 Bates Aaron P Process for forming a reflective surface
US20100266782A1 (en) * 2009-04-15 2010-10-21 Robert Langlois Method of powder coating-multiple layer powder applications of thermoset powder in a single booth for conductive and non-conductive substrates

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE212010000102U1 (de) Automatischer Prozess zur korrosionshemmendenBeschichtung und Fertigungsstrasse für ein großformatiges Stahlrohr
DE10162276C5 (de) Rohrförmiger Durchlauferhitzer und Heizplatte sowie Verfahren zu deren Herstellung
EP0979317B1 (de) Verfahren zum aufbringen einer anorganischen beschichtung auf einen elektrisch leitfähigen körper
DE102009015533B3 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von metallischen Rohren oder anderen langen Bauteilen mit begrenztem Querschnitt
EP3010646A1 (de) Verfahren zum beschichten einer oberfläche eines elektrisch nicht-leitenden substrates mit pulverlacken
DE112011101987T5 (de) Pulverbeschichtungsverfahren
DE10261298A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung auf einer Fahrzeugkarosserie und Dichtungsmittel-Trocknungsvorrichtung
DE4028198C2 (de)
EP2857112A1 (de) Verfahren und Anlage zum Pulverbeschichten
DE1284584B (de) Verfahren zur Erhoehung der Haftfestigkeit von Kunststoffueberzuegen auf Glasgegenstaenden
EP3110567A1 (de) Grossrohranordnung und verfahren zur herstellung einer solchen
DE102015107180B4 (de) Verfahren zum Herstellen einer Lötverbindung, elektrischer Steckverbinder zum Verlöten mit einem Koaxialkabel und Verwendung eines solchen Steckverbinders
DE102019129175A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur thermischen Behandlung eines rohrförmigen metallischen Bauteils
EP3221474B1 (de) Verfahren zum warm- oder halbwarmumformen eines werkstücks und fertigungsanlage zum warm- oder halbwarmumformen eines werkstücks
WO2005002852A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen von faserverstärkten verbundwerkstoff-bauteilen
EP3026349B1 (de) Gargerätkomponente und verfahren zur herstellung der gargerätkomponente
DE102016115099A1 (de) Verfahren zum Einstellen einer definierten Dicke einer Beschichtung
DE102018128533A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Versiegeln eines Fügespalts
DE2831758C2 (de) Verfahren zum Behandeln des Stahlmantels eines Winderhitzers mit einer feuerfesten Auskleidung im Mantelinnern zum Schutz des Stahlmantels gegen Korrosionswirkung aus dem Winderhitzer
DE10146652A1 (de) Verfahren zum Verbinden von Metallteilen
DE102019213258A1 (de) Verfahren zur Ausbildung einer einen Korrosionsschutz bildenden Beschichtung auf einer aktiven Fahrwerkeinrichtung, insbesondere einem Wankstabilisator für ein Kraftfahrzeug
DE102020206266A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Fügen zweier Fügepartner mittels Kleben
EP2599895B1 (de) Emaillierung
EP3569737A1 (de) Verfahren zum reparieren einer schadstelle in der emaillebeschichtung eines vollständig oder teilweise emaillierten bauteils
DE102010044454A1 (de) Verfahren zum Verbinden von Teilen

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20131001

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RIN1 Information on inventor provided before grant (corrected)

Inventor name: BROCKMANN, ADOLF

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20151009