EP2856581A1 - Verfahren zur herstellung einer bürste eines kommutatormotors - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer bürste eines kommutatormotors

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Publication number
EP2856581A1
EP2856581A1 EP13727044.3A EP13727044A EP2856581A1 EP 2856581 A1 EP2856581 A1 EP 2856581A1 EP 13727044 A EP13727044 A EP 13727044A EP 2856581 A1 EP2856581 A1 EP 2856581A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
brush
commutator
cam
pigtail
motor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP13727044.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Hermann Hehn
Martin Pfister
Rainer Schoele
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Original Assignee
Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Brose Fahrzeugteile SE and Co KG filed Critical Brose Fahrzeugteile SE and Co KG
Publication of EP2856581A1 publication Critical patent/EP2856581A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/38—Brush holders
    • H01R39/381—Brush holders characterised by the application of pressure to brush
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/12—Manufacture of brushes
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K13/00—Structural associations of current collectors with motors or generators, e.g. brush mounting plates or connections to windings; Disposition of current collectors in motors or generators; Arrangements for improving commutation
    • H02K13/006—Structural associations of commutators

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a brush of a commutator motor, such a brush and a commutator motor with such a brush, in particular a motor vehicle ventilator.
  • a liquid coolant is usually used, which in turn must be cooled. This is usually done by means of an acted upon by a wind radiator network, which is in heat exchange with the coolant.
  • the coolant is directed into tubes that are incorporated into the radiator network. Since, in particular at low vehicle speeds, the travel wind is normally insufficient for cooling, it is known, for example, from EP 1 621 773 A1 to use an electric main ventilator by means of which the travel wind is amplified.
  • the main fan is arranged in the direction of travel behind the radiator network. With the help of a fan of the fan, the air is sucked through the radiator network and passed to the engine.
  • the fan is connected by means of a central rotor shaft coupling with a rotor shaft of the electric motor or its rotor (rotor).
  • a commutator motor As an electric motor usually a commutator motor is used.
  • a number of carbon brushes which lie in corresponding holes are arranged around a central commutator, which are in electrical contact with the commutator and, for this purpose, brush its commutator segments during rotary motor operation.
  • Each brush has a connecting strand running perpendicular to the direction of attachment. During operation of the electric motor, the brushes are brushed in the course of brushing the commuta-
  • CONFIRMATION COPY torn due to friction The resulting abrasive particles can be deposited between the individual commutator bars and short them. Furthermore, the resulting friction heat can promote burnup of the brushes and the resulting coal dust.
  • the invention has for its object to provide a particularly suitable method for the production of brushes, a particularly suitable brush and a particularly suitable commutator with a brush, the brush comparatively durable and abrasion resistant, suitably comparatively simple and inexpensive mountable in the commutator and especially comparatively should be inexpensive to manufacture.
  • the method provides that a brush material is filled into a die.
  • the brush material is in particular coal dust, which is mixed with a fixing agent.
  • Under die is understood to mean a mold, the recess at least partially corresponds to the outer shape of the casting, so the brush.
  • the brush material located inside the die is compressed by means of a punch and heated, for example.
  • the direction of movement of the stamp is in this case along a bearing direction.
  • the direction of attachment here denotes the direction in which the brush created is pressed by means of a spring against a commutator of an electric motor and corresponds to the brush longitudinal direction of the brush produced.
  • the punch is thus in contact with the future abutment surface between the preferably cuboidal brush and the commutator or opposite end of the brush.
  • two punches are used to make the brush, one of which is in contact with the future abutment surface and the other in contact with the opposite end of the brush.
  • the remaining boundary surfaces of the brush are defined by the die. These are thus made relatively flat and tolerance-free. They have no burrs or deformations. Therefore, they do not need to be reworked by means of a milling cutter or the like in order to ensure a comparatively simple assembly of the brush within a quiver of the electric motor and safe operation of the electric motor.
  • the quiver forms an at least partially positive reception of the brush, within which the brush is displaceable in the radial direction of the electric motor to the commutator. If the boundary surfaces were uneven, the brush could become wedged and the functioning of the electric motor, also referred to as a commutator motor, would no longer be ensured. Due to the pressing direction of the punch or the brush material along a preferred direction, namely the direction of investment, aligned and compressed. The resulting brush has increased stability and abrasion resistance in this direction. Therefore, the operation of the electric motor is relatively safe since both the abrasion is reduced and the likelihood of the brush being broken down during the sweep of the commutator is reduced.
  • a pigtail is inserted into the brush material before compression by means of the punch.
  • the pigtail in the region of the resulting brush is completely enclosed by the brush material.
  • the die is filled to a certain fraction with the brush material, inserted in a subsequent step, the pigtail, and filled in a further step, the remaining brush material into the die.
  • the pigtail is positively and non-positively held by the brush.
  • the course of the pigtail within the brush is in this case substantially parallel to the contact direction, wherein, however, a meandering course with a preferred direction in the contact direction is also conceivable in order to ensure improved anchoring of the pigtail within the brush.
  • the pigtail preferably exits on the contact surface opposite end of the brush out of this.
  • the stamp arranged on this side or the bottom of the die for this purpose has a recess through which the pigtail is inserted into the mold of the brush. Due to such a production eliminates a costly tying the pigtail to the brush, for example by drilling a recording in the brush and subsequent local bonding of the pigtail.
  • the brush expediently has a cam which is formed perpendicular to the contact direction or brush longitudinal direction.
  • a compensation channel is introduced into the matrix for this purpose.
  • the cam is designed substantially cuboid.
  • the cam is relatively robust.
  • this makes it possible to form the brush with the cam comparatively stable.
  • the space requirement is comparatively low, yet a secure engagement with the cam is possible.
  • the cam is arranged on an axial side of the brush, which is also referred to below as an axial surface.
  • axial side or axial surface is understood a side or surface of the brush, which limits these in the mounted state in the axial direction of the electric motor.
  • the comparatively small space of the brush holder, also referred to as a brush plate taken into account, on which the quiver is located.
  • a longitudinal groove extending in the direction of engagement is introduced into the axial surface and extends up to the cam.
  • a corresponding longitudinal web is introduced into the matrix for this purpose.
  • the cam protrudes only over a part of this axial height from the axial surface of the brush.
  • the longitudinal groove can additionally or alternatively be used as a guide surface for the production of the cam.
  • the cam since the cam only increases the overall height of the brush in the axial direction, further components of the electric motor can be arranged on the brush carrier comparatively close to the brush.
  • the cam is offset away from the contact surface of the brush and preferably adjacent to the opposite end of the brush. In this way, damage to a large extent pronounced abrasion of the brush and the concomitant shortening of the brush in bearing direction the cam not.
  • the contact surface of the brush on the commutator has a curvature inwardly, which corresponds to the rounded mantle surface of the cylindrical commutator.
  • the area is increased the contact surface of the brush on the commutator and a resulting electrical voltage drop between the two reduced.
  • a receiving groove is inserted into the brush, which receives the brush to the commutator pressing spring at least partially.
  • the spring is held in a form-fitting manner in the receiving groove, so that no further fastening means for binding the spring to the brush are required, wherein the area of action of the spring on the brush is defined by means of the receiving groove.
  • the spring is designed as a leaf spring.
  • the spring is made of a spring steel strip which is rolled up at its ends. With a suitable attachment of the ends to the brush holder, the brush is pressed against the commutator.
  • the recording groove preferably introduced at least partially circumferentially in the brush or is located on the opposite end of the contact surface of the brush.
  • the brush carrier of the electric motor suitably has a cantilever which includes a region for latching with the cam.
  • the brush is first inserted into the quiver of the brush holder and the spring is applied or connected to both the brush and the brush holder.
  • the pigtail is electrically contacted with electrical components of the electric motor, such as a choke, arranged on the brush plate.
  • the brush is moved radially outward within the quiver against the pressing direction and locked with the boom.
  • the boom engages the cam and prevents caused by the spring movement of the brush in the pressing direction.
  • a subsequent step the rotatably mounted on a shaft commutator is inserted into a central opening of the brush holder and secured the shaft in the axial direction, for example by means of bearings.
  • the boom is opened and the brush released. This is moved due to the spring load against the commutator.
  • the subsequent assembly of a commutator comprising the rotor is hereby comparatively simple, especially since the latched brush is kept at a distance from the commutator by means of the cantilever. In other words, the brush does not interfere with the insertion of the commutator.
  • the boom is connected to the quiver and in particular integrally formed.
  • the boom is located on an axial side of the quiver.
  • the course of the boom in the direction of the brush is pivoted to unlock the cam of the brush about an axis which is perpendicular to the bearing direction, for example, a film hinge is used. Due to such a profile of the boom, it is located in a region of the electric motor that is not occupied by any other components of the electric motor, which is why such a cantilever can be integrated into an existing electric motor in a comparatively uncomplicated manner.
  • the pigtail in the region of the brush is S-shaped.
  • the abrasion compensating compensation length of the pigtail is available. It is well defined directly after installation of the space of the compensation length of the pigtail and any other components of the electric motor are not hindered or impaired.
  • FIG. 2 is a fragmentary perspective view of a brush holder of the electric motor
  • FIG. 6 is a representation according to FIG. 5, a brush with longitudinal groove and cam
  • FIG. 7 in fragmentary perspective view of the brush holder with the brush
  • Fig. 8 shows schematically the manufacture of the brush. Corresponding parts are provided in all figures with the same reference numerals.
  • Fig. 1 is a schematic simplified view in a side view, a radiator fan 2 of a motor vehicle shown, so a motor vehicle fan.
  • the radiator fan 2 comprises a radiator network 4, through which a cooling pipe 6 is guided.
  • a cooling liquid which is kept in circulation by means of a pump, not shown here.
  • the cooling liquid is passed through and heated by an internal combustion engine 8, wherein the internal combustion engine 8 is cooled.
  • the heated coolant is again passed through the radiator network 4, which is acted upon by a wind.
  • the direction of the wind is here along a wind direction 10, which corresponds substantially to the main direction of travel of the motor vehicle.
  • a ventilator 12 By means of a ventilator 12, referred to as the main ventilator, which is arranged behind the radiator network 4 in the direction of air flow 10, the airstream is amplified or generated when the vehicle is at a standstill. This is done by means of an electric motor 14, which sets a fan 16 in rotation. Further, by means of the fan 16 of the wind is passed to the internal combustion engine 8, and this thus applied from the outside with the airstream. This leads to an additional cooling of the internal combustion engine 8.
  • the fan 16 is disposed within a radiator frame 8, by means of which the airstream is steered. In the transition region between the frame 18 and the fan 16 are brushes or a certain contour, each of which prevents a so-called leakage between the two components.
  • the electric motor 14 is attached by means of struts 20 on the frame 18.
  • the struts 20 are made in one piece with the frame 18, for example in a plastic injection molding process.
  • Fig. 2 shows in perspective the electric motor 14, in which a housing and other components are not shown due to the clarity.
  • the electric motor 14 has a centrally about a rotational axis 22 rotatably mounted shaft 24.
  • a commutator 26 is rotatably secured with twenty mutually electrically insulated commutator 28.
  • the brushes 30 are at least partially positively arranged within quivers 32 of a brush holder 34 made of a plastic, which are integral with this.
  • Each brush 30 is pressed by a leaf spring 36 against the commutator 32 in a respective, radially inwardly extending abutment direction 38 which extends perpendicular to the contact surface 40 between the brush 30 and the commutator 26.
  • the brushes 30 stroke at a rotational movement of the shaft 24 via the commutator bars 28 and are thus electrically contacted with these.
  • a pigtail 42 is connected at the abutment surface 40 between each brush 30 and the commutator 26 opposite end of the respective brush 30, a pigtail 42 is connected.
  • the connecting leads 42 are each electrically contacted by means of a choke 44, which are clipped to the brush holder 34 and are electrically connected via a fuse (not shown) and a supply line 46 to an electrical system of the motor vehicle.
  • FIG. 3 one of the brush 30 and in Fig. 4 and Fig. 5, the brush 30 and the associated leaf spring 36 is shown in perspective.
  • Fig. 6 shows a variant of the brush 30.
  • the brush 30 is substantially cuboid, wherein the corrugated bearing surface 40 is curved.
  • the curvature corresponds to the curvature of the commutator 26, so that the brush 30 rests in the mounted state over the entire surface with the brush 30 in the pressing direction 38 limiting contact surface 40 to the commutator 26.
  • a cuboidal cam 50 is formed, which adjoins the connected to the pigtail 42 end of the brush 30.
  • axial surfaces 48 are here those side surfaces of the cuboid brush 30, delimiting them in an axial direction 52 extending parallel to the axis of rotation 22.
  • the longitudinal groove 51 By means of the longitudinal groove 51, a comparatively large effective height of the cam 50 in the axial direction 52 can be achieved, the cam 50 protruding itself from the axial surface 48 of the brush 30 only over a part of this axial height.
  • the longitudinal groove 51 may have, for example, a groove depth of 0.5 mm, which is particularly effective in terms of production technology in the case of an axial surface 48 of, for example, 0.5 mm.
  • the longitudinal groove 51 Ikann can also be used as a guide surface.
  • a receiving groove 54 is introduced, whereby this end has an L-shaped cross-section along a defined by means of the pressing direction 38 and axial direction 52 cut surface.
  • the leaf spring 36 is positively arranged in the assembled state.
  • the pigtail 42 exits from the brush 30 and is configured in the directly adjoining region 56 is substantially S-shaped, as shown in Fig. 4.
  • Fig. 6 the brush 30 during assembly of the commutator motor 14 is shown.
  • the brush 30 is held against the force exerted by the leaf spring in the direction of engagement 38 by means of a force acting on the cam 50 cantilever 58 and thus spaced from the central opening of the brush holder 34, within which the commutator 26 rests in the assembled state.
  • the extending in the direction of attachment 38 boom 58 is integrally formed at one end to the quiver 32 and the formed free end of the cam 50 of the brush 30 is coupled.
  • the brush 30 and the boom 58 is unlatched, whereby the brush 30 is pressed under the free end of the boom 58 in the axial direction 38 therethrough.
  • the release of the brush 30 is done by means of a bending of the boom of the brush 30 away.
  • the cam 50 is offset below the free end or in abutment direction 38 with respect to Freiendes of the boom 58, which is why these two do not latch again.
  • the brush 30 is pressed substantially unhindered by means of the leaf spring 36 against the commutator 26 and a resulting abrasion during operation of the electric motor 14 compensated. Consequently, the pigtail 42 and the commutator 26 are electrically contacted via the brush 30.
  • the brush 30 is pressed against the bearing direction 38 radially outward until the cam 50 and the boom 58 in turn engage. Thereafter, the commutator 26 can be removed or adapted unhindered.
  • FIG. 7 schematically illustrates, in a simplified manner, the production process of the brush 30.
  • a mold 64 formed by means of a die 60 and a lower punch 62 is about half a brush material 66, coal dust, filled.
  • the shape of the lower punch 62 determines the shape of the contact surface 40 and that of the die 60, inter alia, the axial surfaces 48.
  • the pigtail 42 is inserted into the mold and the mold with the upper punch 70 completed.
  • the upper punch 70 is located on the opposite side of the lower die 62 of the mold 64.
  • the mold 66 is widened to form the cam 50.
  • the remaining free part of the mold 64 is filled with the brush material 66, and the part of the pigtail 42 located inside the mold is completely enclosed by the latter.
  • the two punches 62, 70 pressed against each other, which compresses the coal dust.
  • the direction of movement of the punches 62, 70 is in this case along the contact direction 38. Consequently, the contact surface 40 and the end opposite thereto are exerted on the brush material 66 by the latter.
  • the die 60 is heated and the brush material 66 is thus baked to the brush 30, which secures the pigtail 42 to the brush 30. Due to the pressing direction along the bearing direction 38, the brush material 66 is transferred in this preferred direction in a crystalline state, which increases the resistance of the brush 30 against increases abrasion of the commutator 26 during operation of the electric motor 14.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Bürste (30) eines Kommutatormotors (14), insbesondere eines Kraftfahrzeuglüfters (2), zur elektrischen Kontaktierung einer angebundenen Anschlusslitze (42) mit einem Kommutator (26) mittels federbelasteter Anlage an dem Kommutator (26). Das Verfahren sieht vor, dass ein Bürstenmaterial (66), insbesondere Kohlestaub, in eine quaderförmige Matrize (60) eingefüllt und mittels eines Stempels (62, 70) in Anlagerichtung (38) gepresst wird. Die Erfindung betrifft ferner eine derartige Bürste (30) und einen Kommutatormotor (14).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung einer Bürste eines Kommutatormotors
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Bürste eines Kommutatormotors, eine derartige Bürste und einen Kommutatormotor mit einer solchen Bürste, insbesondere eines Kraftfahrzeuglüfters.
Kraftfahrzeuge mit einem Verbrennungsmotor weisen während des Betriebs eine beträchtliche Wärmeentwicklung auf. Zum Halten der Betriebstemperatur des Verbrennungsmotors und auch für den Betrieb einer Klimaanlage wird üblicherweise ein flüssiges Kühlmittel eingesetzt, welches wiederrum gekühlt werden muss. Dies erfolgt üblicherweise mittels eines von einem Fahrtwind beaufschlagten Kühlernetzes, das im Wärmeaustausch zu dem Kühlmittel steht. Beispielsweise wird das Kühlmittel in Rohre geleitet, die in das Kühlernetz eingearbeitet sind. Da insbesondere bei geringen Fahrzeuggeschwindigkeiten der Fahrtwind zur Kühlung normalerweise nicht ausreicht, ist es beispielsweise aus der EP 1 621 773 A1 bekannt, einen elektrischen Hauptlüfter zu verwenden, mittels dessen der Fahrtwind verstärkt wird.
Hierbei wird der Hauptlüfter in Fahrtrichtung hinter dem Kühlernetz angeordnet. Mit Hilfe eines Lüfterrads des Lüfters wird die Luft durch das Kühlernetz hindurch gesaugt und auf den Verbrennungsmotor geleitet. Das Lüfterrad ist mittels einer zentralen Rotorwellenkupplung mit einer Rotorwelle des Elektromotors bzw. dessen Rotor (Läufer) verbunden.
Als Elektromotor kommt üblicherweise ein Kommutatormotor zum Einsatz. Hierbei ist um einen zentralen Kommutator eine Anzahl von in korrespondierenden Köchern einliegenden Kohlebürsten angeordnet, die mit dem Kommutator in elektrischem Kontakt stehen und hierzu dessen Kommutatorlamellen während des rotatorischen Motorbetriebs bestreichen. An jeder Bürste ist eine senkrecht zur Anlagerichtung verlaufende Anschlusslitze angebunden. Während des Betriebs des Elektromotors werden die Bürsten im Zuge des Bestreichens des Kommuta-
BESTÄTIGUNGSKOPIE tors aufgrund von Reibung abgetragen. Die entstehenden Abriebpartikel können sich zwischen den einzelnen Kommutatorlamellen ablagern und diese kurzschließen. Ferner kann die entstehende Reibungshitze einen Abbrand der Bürsten und des entstehenden Kohlestaubs begünstigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen besonders geeignetes Verfahren zur Herstellung von Bürsten, eine besonders geeignete Bürste und einen besonders geeigneten Kommutatormotor mit einer Bürste anzugeben, wobei die Bürste vergleichsweise haltbar und abriebresistent, geeigneterweise vergleichsweise einfach und kostengünstig in dem Kommutatormotor montierbar sowie insbesondere vergleichsweise kostengünstig zu fertigen sein soll.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1 , hinsichtlich der Bürste durch ein nach den Merkmalen des Anspruchs 1 hergestelltes Produkt und durch die Merkmale des Anspruchs 3 sowie hinsichtlich des Kommutatormotors durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen sind Gegenstand der jeweiligen Unteransprüche.
Das Verfahren sieht vor, dass ein Bürstenmaterial in eine Matrize gefüllt wird. Das Bürstenmaterial ist insbesondere Kohlestaub, der mit einem Fixiermittel vermischt ist. Unter Matrize wird eine Gussform verstanden, deren Aussparung zumindest teilweise der Außenform des Gussteils, also der Bürste, entspricht. Das sich innerhalb der Matrize befindende Bürstenmaterial wird mittels eines Stempels komprimiert und beispielsweise erhitzt. Die Bewegungsrichtung des Stempels ist hierbei entlang einer Anlagerichtung. Die Anlagerichtung bezeichnet hierbei die Richtung, in die die erstellte Bürste mittels einer Feder gegen einen Kommutator eines Elektromotors gepresst wird und entspricht der Bürstenlängsrichtung der hergestellten Bürste. Der Stempel ist somit mit der zukünftigen Anlagefläche zwischen der, vorzugsweise quaderförmigen, Bürste und dem Kommutator oder dem entgegengesetzten Ende der Bürste in Kontakt. Bevorzugt werden zwei Stempel zur Herstellung der Bürste verwendet, von denen einer mit der zukünftigen Anlagefläche und der andere mit dem entgegengesetzten Ende der Bürste in Kontakt ist. Die übrigen Begrenzungsflächen der Bürste werden von der Matrize definiert. Diese sind somit vergleichsweise plan und toleranzfrei gefertigt. Sie weisen keine Graten oder Verformungen auf. Deshalb müssen sie nicht mittels einer Fräse oder dergleichen nachbearbeitet werden, um eine vergleichsweise einfache Montage der Bürste innerhalb eines Köchers des Elektromotors und einen sicheren Betrieb des Elektromotors zu gewährleisten.
Der Köcher bildet hierbei eine zumindest teilweise formschlüssige Aufnahme der Bürste, innerhalb dessen die Bürste in Radialrichtung des Elektromotors auf den Kommutator hin verschiebbar ist. Wären die Begrenzungsflächen uneben, könnte sich die Bürste verkeilen und die Funktionsweise des Elektromotors, auch als Kommutatormotor bezeichnet, wäre nicht mehr sichergestellt. Aufgrund der Pressrichtung des oder der Stempel wird das Bürstenmaterial entlang einer Vorzugsrichtung, nämlich der Anlagerichtung, ausgerichtet und komprimiert. Die entstehende Bürste weist in dieser Richtung eine erhöhte Stabilität und Abriebresistenz auf. Deshalb ist der Betrieb des Elektromotors vergleichsweise sicher, da sowohl der Abrieb reduziert als auch die Wahrscheinlichkeit eines Abbrechens der Bürste während des Überstreichens des Kommutators reduziert ist.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vor der Kompression mittels des Stempels in das Bürstenmaterial eine Anschlusslitze eingelegt. Insbesondere wird dabei die Anschlusslitze im Bereich der entstehenden Bürste vollständig von dem Bürstenmaterial umschlossen. Beispielsweise wird die Matrize zu einem bestimmten Bruchteil mit dem Bürstenmaterial gefüllt, in einem anschließenden Schritt die Anschlusslitze eingelegt, und in einem weiteren Schritt das verbleibende Bürstenmaterial in die Matrize eingefüllt. Nach der anschließenden Kompression wird die Anschlusslitze form- und kraftschlüssig von der Bürste gehalten. Der Verlauf der Anschlusslitze innerhalb der Bürste ist hierbei im Wesentlichen parallel zu der Anlagerichtung, wobei jedoch ein mäanderförmiger Verlauf mit Vorzugsrichtung in Anlagerichtung ebenso denkbar ist, um eine verbesserte Verankerung der Anschlusslitze innerhalb der Bürste zu gewährleisten. Die Anschlusslitze tritt vorzugsweise auf dem der Anlagefläche entgegengesetzten Ende der Bürste aus dieser heraus. Insbesondere weist der auf dieser Seite angeordnete Stempel oder der Boden der Matrize hierfür eine Aussparung auf, durch die die Anschlusslitze in die Gussform der Bürste eingeführt wird. Aufgrund einer derartigen Fertigung entfällt ein aufwendiges Anbinden der Anschlusslitze an der Bürste, beispielsweise mittels Bohren einer Aufnahme in die Bürste und anschließendem dortigen Verkleben der Anschlusslitze.
Die Bürste weist zweckmäßigerweise einen Nocken auf, der senkrecht zur Anlagerichtung bzw. Bürstenlängsrichtung angeformt ist. Beispielsweise ist in die Matrize hierfür eine Ausgleichsrinne eingebracht. Mittels des Nockens ist eine Handhabung der Bürste während der Montage der Bürste und des Betriebs des Elektromotors ermöglicht, wobei die Anlagefläche frei von derartigen Verformungen geschaffen werden kann. Sofern die Anschlusslitze an dem entgegengesetzten Ende angebunden ist, wird diese von einem Angreifen eines mit dem Nocken zusammenwirkenden Werkzeugs nicht beeinträchtigt. Ferner kann beispielsweise die Feder an der Nocke angreifen.
Zweckmäßigerweise ist der Nocken im Wesentlichen quaderförmig gestaltet. Somit ist der Nocken vergleichsweise robust. Zudem ist hierdurch ermöglicht, die Bürste mit dem Nocken vergleichsweise stabil zu formen. Ferner ist der Platzbedarf vergleichsweise gering, wobei dennoch ein sicheres Angreifen an dem Nocken möglich ist.
Vorteilhafterweise ist der Nocken an einer nachfolgend auch als Axialfläche bezeichneten Axialseite der Bürste angeordnet. Unter Axialseite bzw. Axialfläche wird eine Seite bzw. Fläche der Bürste verstanden, die diese im montierten Zustand in Axialrichtung des Elektromotors begrenzt. Mittels einer derartigen Positionierung der Nocke ist dem vergleichsweise geringen Platzangebot des Bürstenträgers, auch als Bürstenplatte bezeichnet, Rechnung getragen, auf dem sich der Köcher befindet. Geeigneterweise ist in die Axialfläche eine in Anlagerichtung verlaufende Längsnut eingebracht, die sich bis zum Nocken hin erstreckt. Beispielsweise ist in die Matrize hierfür ein entsprechender Längssteg eingebracht. Hierdurch kann insbesondere in Verbindug mit der in die Matrize eingebrachten Ausgleichsrinne eine vergleichsweise große wirksame axiale Höhe des Nockens erreicht werden, wobei der Nocken lediglich über einen Teil dieser axialen Höhe aus der Axialfläche der Bürste herausragt. Die Längsnut kann zusätzlich oder alternativ zur Herstellung des Nockens auch als Führungsfläche genutzt werden.
Da der Nocken die Bauhöhe der Bürste lediglich in Axialrichtung vergrößert, können vergleichsweise nah zu der Bürste weitere Komponenten des Elektromotors auf dem Bürstenträger angeordnet werden. Alternativ oder in Kombination hierzu ist der Nocken von der Anlagefläche der Bürste weg versetzt und grenzt vorzugsweise an das hierzu entgegengesetzte Ende der Bürste an. Auf diese Weise beschädigen ein im großen Maß ausgeprägter Abrieb der Bürste und die damit einhergehende Verkürzung der Bürste in Anlagerichtung den Nocken nicht.
Vorzugsweise weist die Anlagefläche der Bürste an dem Kommutator eine Wölbung nach innen auf, die mit der gerundeten Manteloberfläche des zylindrischen Kommutators korrespondiert. Auf diese Weise ist der Bereich die Anlagefläche der Bürste an dem Kommutator vergrößert und ein entstehender elektrischer Spannungsabfall zwischen den beiden verringert. Beispielsweise ist in die Bürste eine Aufnahmerille eingebracht, die die Bürste an den Kommutator pressende Feder zumindest teilweise aufnimmt. Geeigneterweise wird die Feder in der Aufnahmerille formschlüssig gehalten, sodass keine weiteren Befestigungsmittel zum Anbinden der Feder an der Bürste benötigt werden, wobei der Einwirkbereich der Feder auf die Bürste mittels der Aufnahmerille definiert ist.
Besonderes bevorzugt ist die Feder als eine Blattfeder ausgestaltet. Mit anderen Worten ist die Feder aus einem Federstahlband gefertigt, das an dessen Enden aufgerollt ist. Bei einer geeigneten Befestigung der Enden an dem Bürstenträger wird die Bürste gegen den Kommutator gepresst. In diesem Fall ist die Aufnahme- rille bevorzugt zumindest teilweise umlaufend in die Bürste eingebracht oder befindet sich auf dem der Anlagefläche entgegengesetzten Ende der Bürste.
Der Bürstenträger des Elektromotors weist geeigneterweise einen Ausleger auf, der einen Bereich zum Verrasten mit der Nocke umfasst. Bei der Montage des Elektromotors wird zunächst die Bürste in den Köcher des Bürstenträgers eingeführt und die Feder sowohl an die Bürste als auch den Bürstenträger angelegt oder angebunden. Zweckmäßigerweise wird hernach die Anschlusslitze mit auf der Bürstenplatte angeordneten elektrischen Komponenten des Elektromotors, wie einer Drossel, elektrisch kontaktiert. Darauf folgend wird die Bürste innerhalb des Köchers entgegen der Anpressrichtung radial nach außen bewegt und mit dem Ausleger verrastet. Hierbei greift der Ausleger an der Nocke an und verhindert eine von der Feder hervorgerufene Bewegung der Bürste in Anpressrichtung.
In einem nachfolgenden Arbeitsschritt wird der auf einer Welle drehfest montierte Kommutator in eine zentrale Öffnung des Bürstenträgers eingeführt und die Welle in Axialrichtung gesichert, beispielsweise mittels Lagern. In einem darauf folgenden Schritt wird der Ausleger geöffnet und die Bürste freigegeben. Diese wird aufgrund der Federbelastung gegen den Kommutator bewegt. Mittels des Auslegers ist eine vergleichsweise einfache Fertigung des Kommutatormotors ermöglicht, da die Bürsten bereits an der Bürstenplatte vormontiert werden können. Die anschließende Montage eines den Kommutator umfassenden Rotors ist hierbei vergleichsweise einfach, zumal die verrastete Bürste von dem Kommutator mittels des Auslegers beabstandet gehalten wird. Mit anderen Worten behindert die Bürste das Einführen des Kommutators nicht.
Vorzugsweise ist der Ausleger an dem Köcher angebunden und insbesondere angeformt. Bevorzugt befindet sich der Ausleger auf einer Axialseite des Köchers. Mittels der Einstückigkeit ist die Herstellung des Bürstenträgers vereinfacht und aufgrund der Anordnung an dem Köcher ist der Platzbedarf reduziert. Ferner werden weitere auf dem Bürstenträger angeordnete Elemente des Elektromotors von dem Ausleger nicht beeinträchtigt. Folglich ist es ermöglicht, ein bereits bestehen- des Layout des Bürstenträgers zu verwenden. Lediglich der oder die Köcher des Bürstenträgers müssen angepasst werden.
Zweckmäßigerweise ist der Verlauf des Auslegers in Anlagerichtung der Bürste. Insbesondere wird der Ausleger zum Entrasten des Nocken der Bürste um eine Achse verschwenkt, die senkrecht zur Anlagerichtung ist, wobei zum Beispiel ein Filmscharnier zum Einsatz kommt. Aufgrund eines derartigen Verlaufs des Auslegers befindet sich dieser in einem Bereich des Elektromotors, der von keinen weiteren Komponenten des Elektromotors eingenommen wird, weshalb ein derartiger Ausleger vergleichsweise unkompliziert in einen bestehenden Elektromotor integriert werden kann.
Geeigneterweise ist die Anschlusslitze im Bereich der Bürste s-förmig. Auf diese Weise ist auch bei einem vergleichsweise umfangreichen Abrieb der Bürste eine sichere Kontaktierung der Bürste mit der Anschlusslitze gewährleistet, da aufgrund der s-Form eine ausreichende, den Abrieb kompensierende Ausgleichslänge der Anschlusslitze zur Verfügung steht. Dabei ist direkt nach Montage der Platz der Ausgleichslänge der Anschlusslitze wohl definiert und etwaige andere Komponenten des Elektromotors werden nicht behindert oder beeinträchtigt.
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Darin zeigen:
Fig. 1 schematisch vereinfacht einen Hauptlüfter mit einem Elektromotor,
Fig. 2 ausschnittsweise, perspektivisch einen Bürstenträger des Elektromotors,
Fig. 3 - 5 perspektivisch eine Bürste mit Nocken,
Fig. 6 in einer Darstellung gemäß Fig. 5 eine Bürste mit Längsnut und Nocken,
Fig. 7 ausschnittsweise, perspektivisch den Bürstenträger mit der Bürste, und
Fig. 8 schematisch die Herstellung der Bürste. Einander entsprechende Teile sind in allen Figuren mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
In Fig. 1 ist schematisch vereinfacht in einer Seitendarstellung ein Kühlerlüfter 2 eines Kraftfahrzeugs dargestellt, also ein Kraftfahrzeuglüfter. Der Kühlerlüfter 2 umfasst ein Kühlernetz 4, durch das ein Kühlrohr 6 geführt ist. Innerhalb des Kühlrohrs 6 befindet sich eine Kühlflüssigkeit, welche mittels einer hier nicht dargestellten Pumpe in Zirkulation gehalten wird. Die Kühlflüssigkeit wird durch eine Verbrennungskraftmaschine 8 geleitet und von dieser erwärmt, wobei die Verbrennungskraftmaschine 8 gekühlt wird. Die erwärmte Kühlflüssigkeit wird erneut durch das Kühlernetz 4 geleitet, welches von einem Fahrtwind beaufschlagt ist. Die Richtung des Fahrtwindes ist hierbei längs einer Fahrtwindrichtung 10, die im Wesentlichen der Hauptfortbewegungsrichtung des Kraftfahrzeugs entspricht.
Mittels eines als Hauptlüfter bezeichneten Lüfters 12, der in Fahrtwindrichtung 10 hinter dem Kühlernetz 4 angeordnet ist, wird der Fahrtwind verstärkt oder bei einem Stillstand des Fahrzeugs erzeugt. Dies erfolgt mittels eines Elektromotors 14, der ein Lüfterrad 16 in Rotation versetzt. Ferner wird mittels des Lüfterrads 16 der Fahrtwind auf die Verbrennungskraftmaschine 8 geleitet, und diese somit von außen mit dem Fahrtwind beaufschlagt. Dies führt zu einer zusätzlichen Kühlung der Verbrennungskraftmaschine 8. Das Lüfterrad 16 ist innerhalb einer Kühlerzarge 8 angeordnet, mittels derer der Fahrtwind gelenkt wird. In dem Übergangsbereich zwischen der Zarge 18 und dem Lüfterrad 16 befinden sich Bürsten oder eine bestimmte Kontur, die jeweils eine sogenannte Leckluft zwischen den beiden Komponenten unterbindet. Der Elektromotor 14 ist mittels Streben 20 an der Zarge 18 befestigt. Die Streben 20 sind einstückig mit der Zarge 18 hergestellt, beispielsweise in einem Kunststoffspritzverfahren.
Fig. 2 zeigt perspektivisch den Elektromotor 14, bei dem ein Gehäuse und weitere Bestandteile aufgrund der Übersichtlichkeit nicht dargestellt sind. Der Elektromotor 14 weist zentral eine um eine Rotationsachse 22 drehbar gelagerte Welle 24 auf. An der Welle 24 ist drehsicher ein Kommutator 26 mit zwanzig gegeneinander elektrisch isolierten Kommutatorlamellen 28 befestigt. Bezüglich der Rotation- sachse 22 um im Wesentlichen 90° versetzt befinden sich zwei radial verlaufende Bürsten 30. Die Bürsten 30 sind zumindest teilweise formschlüssig innerhalb von Köchern 32 eines aus einem Kunststoff gefertigten Bürstenträgers 34 angeordnet, die einstückig mit diesem sind. Jede Bürste 30 wird mittels einer Blattfeder 36 gegen den Kommutator 32 gepresst in eine jeweilige, radial nach innen verlaufende Anlagerichtung 38, die senkrecht zur Anlagefläche 40 zwischen der Bürste 30 und dem Kommutator 26 verläuft.
Die Bürsten 30 streichen bei einer Drehbewegung der Welle 24 über die Kommutatorlamellen 28 und sind somit mit diesen elektrisch kontaktiert. An dem der Anlagefläche 40 zwischen jeder Bürste 30 und dem Kommutator 26 gegenüberliegenden Ende der jeweiligen Bürste 30 ist eine Anschlusslitze 42 angebunden. Zur Verringerung von störenden Rückkopplungen innerhalb eines Versorgerstroms sind die Anschlusslitzen 42 jeweils mittels einer Drosseln 44 elektrisch kontaktiert, die mit dem Bürstenträger 34 verciipst und über eine nicht gezeigte Sicherung und eine Versorgungsleitung 46 mit einem Bordnetz des Kraftfahrzeugs elektrisch verbunden sind.
In Fig. 3 ist eine der Bürsten 30 und in Fig. 4 und Fig. 5 die Bürste 30 und die zugehörige Blattfeder 36 perspektivisch dargestellt. Fig. 6 zeigt eine Variante der Bürste 30. Die Bürste 30 ist im Wesentlichen quaderförmig, wobei die geriffelte Anlagefläche 40 gewölbt ausgeführt ist. Die Wölbung entspricht der Krümmung des Kommutators 26, so dass die Bürste 30 im montierten Zustand vollflächig mit der die Bürste 30 in Anpressrichtung 38 begrenzenden Anlagefläche 40 an dem Kommutator 26 anliegt. An einer der beiden Axialflächen 48 der Bürste 30 ist ein quaderförmiger Nocken 50 angeformt, der an das mit der Anschlusslitze 42 verbundene Ende der Bürste 30 angrenzt.
Wie aus Fig. 6 ersichtlich ist, ist gemäß der Variante der Bürste 30 an einer deren beiden Axialflächen 48 in diese eine in Anlagerichtung 38 verlaufende Längsnut 51 eingebracht, die sich bis zum quaderförmigen Nocken 50 erstreckt. Die Axialflächen 48 sind hierbei diejenigen Seitenflächen der quaderförmigen Bürste 30, die diese in eine parallel zur Rotationsachse 22 verlaufende Axialrichtung 52 begrenzen.
Mittels der Längsnut 51 kann eine vergleichsweise große wirksame Höhe des Nockens 50 in Axialrichtung 52 erreicht werden, wobei der Nocken 50 selbst lediglich über einen Teil dieser axialen Höhe aus der Axialfläche 48 der Bürste 30 herausragt. So kann die Längsnut 51 beipielsweise eine Nuttiefe von 0,5mm aufweisen, was in Herstellungstechnisch besonders effektiver Art und Weise bei einem die Axialfläche 48 um z. B. ebenfalls 0,5mm überragenden Nocken 50 zu dessen wirksamer Nockenhöhe von 1 mm führt. Die Längsnut 51 Ikann auch als Führungsfläche genutzt werden.
In das der Anlagefläche 40 gegenüberliegende Ende der Bürste ist eine Aufnahmerille 54 eingebracht, wodurch dieses Ende einen L-förmigen Querschnitt entlang einer mittels der Anpressrichtung 38 und Axialrichtung 52 definierten Schnittfläche aufweist. Innerhalb der Aufnahmerille 54 ist im Montagezustand formschlüssig die Blattfeder 36 angeordnet. Oberhalb der Aufnahmerille 54 tritt die Anschlusslitze 42 aus der Bürste 30 aus und ist in dem direkt anschließenden Bereich 56 im Wesentlichen s-förmig ausgestaltet, wie in Fig. 4 dargestellt.
In Fig. 6 ist die Bürste 30 während der Montage des Kommutatormotors 14 gezeigt. Die Bürste 30 wird mittels eines an dem Nocken 50 angreifenden Auslegers 58 entgegen der mittels der Blattfeder in Anlagerichtung 38 ausgeübten Kraft zurückgehalten und somit von der zentralen Öffnung des Bürstenträgers 34 beabstandet, innerhalb derer der Kommutator 26 im Montagezustand einliegt. Der in Anlagerichtung 38 verlaufende Ausleger 58 ist an einem Ende an dem Köcher 32 angeformt und das gebildete Freiende an den Nocken 50 der Bürste 30 gekoppelt. Nach der Montage des Kommutators 26 wird die Bürste 30 und der Ausleger 58 entrastet, wodurch die Bürste 30 unter dem Freiende des Auslegers 58 hindurch in Axialrichtung 38 gedrückt wird. Das Freigeben der Bürste 30 erfolgt mittels eines Verbiegens des Auslegers von der Bürste 30 weg. Bei einem Verbringen des Auslegers 58 in dessen ursprüngliche Position befindet sich der Nocken 50 unterhalb des Freiendes oder in Anlagerichtung 38 versetzt bezüglich des Freiendes des Auslegers 58, weshalb diese beiden nicht erneut verrasten. Vielmehr wird die Bürste 30 im Wesentlichen ungehindert mittels der Blattfeder 36 gegen den Kommutator 26 gepresst und ein entstehender Abrieb während des Betriebs des Elektromotors 14 kompensiert. Folglich sind die Anschlusslitze 42 und der Kommutator 26 über die Bürste 30 elektrisch kontaktiert. Bei einem Auswechseln oder Neujustieren des Kommutators 26 wird die Bürste 30 entgegen der Anlagerichtung 38 radial nach außen gedrückt, bis der Nocken 50 und der Ausleger 58 wiederum verrasten. Danach kann der Kommutator 26 ungehindert entnommen bzw. angepasst werden.
In Fig.7 ist schematisch vereinfacht der Herstellungsprozess der Bürste 30 dargestellt. In eine mittels einer Matrize 60 und einem unteren Stempel 62 gebildete Gussform 64 wird in etwa zur Hälfte ein Bürstenmaterial 66, Kohlenstaub, gefüllt. Die Form des unteren Stempels 62 bestimmt dabei die Form der Anlagefläche 40 und die der Matrize 60 unter anderem die der Axialflächen 48. Durch eine zentrale Aussparung 68 innerhalb eines oberen Stempels 70 wird die Anschlusslitze 42 in die Gussform eingeführt und die Gussform mit dem oberen Stempel 70 abgeschlossen. Der obere Stempel 70 befindet sich hierbei auf der dem unteren Stempel 62 gegenüberliegenden Seite der Gussform 64. Dort ist auch die Gussform 66 zur Bildung des Nockens 50 verbreitert. In einem sich daran anschließenden Schritt wird der verbliebene freie Teil der Gussform 64 mit dem Bürstenmaterial 66 befüllt und der sich innerhalb der Gussform befindliche Teil der Anschlusslitze 42 vollständig von diesem umschlossen.
In einem daran anschließenden Arbeitsschritt werden die beiden Stempel 62, 70 gegeneinander gepresst, was den Kohlenstaub komprimiert. Die Bewegungsrichtung der Stempel 62, 70 ist hierbei entlang der Anlagerichtung 38. Folglich wird von der späteren die Anlagefläche 40 und dem hierzu entgegengesetzten Ende her Druck auf das Bürstenmaterial 66 ausgeübt. Zusätzlich wird die Matrize 60 erwärmt und das Bürstenmaterial 66 somit zur Bürste 30 gebacken, was die Anschlusslitze 42 an der Bürste 30 befestigt. Aufgrund der Pressrichtung entlang der Anlagerichtung 38 wird das Bürstenmaterial 66 in dieser Vorzugsrichtung in einen kristallinen Zustand überführt, was die Widerstandsfähigkeit der Bürste 30 gegen einen Abrieb des Kommutators 26 während des Betriebs des Elektromotors 14 erhöht. Darüber hinaus sind sämtliche parallel zur Anlagerichtung 38 verlaufende Seitenflächen, unter anderem die Axialflächen 48, aufgrund der Form der Matrize 60 gratfrei und eben. Aufgrund des Herstellungsverfahrens können sich lediglich Ungenauigkeit und Abweichungen der Bürste 30 von der Gussform 64 im Bereich der Anlagefläche 40 und dem entgegengesetzten Ende der Bürste 30 ergeben. Folglich ist die erstellte Bürste 30 vergleichsweise passgenau zu dem Köcher 32 und eine Nachbearbeitung der parallel zur Anlagerichtung 38 verlaufende Seitenflächen der Bürste 30 kann entfallen.
Die Erfindung ist nicht auf das vorstehend beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt. Vielmehr können auch andere Varianten der Erfindung von dem Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen. Insbesondere sind ferner alle im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel beschriebene Einzelmerkmale auch auf andere Weise miteinander kombinierbar, ohne den Gegenstand der Erfindung zu verlassen.
Bezugszeichenliste
2 Kühlerlüfter 38 Anlagerichtung
4 Kühlernetz 40 Anlagefläche
6 Kühlrohr 42 Anschlusslitze
8 Maschine 44 Drossel
10 Fahrtwindrichtung 46 Versorgungsleitung
12 Lüfter 48 Axialfläche
14 Elektromotor 50 Nocken
16 Lüfterrad 51 Längsnut
18 Kühlerzarge 52 Axialrichtung
20 Strebe 54 Aufnahmerille
22 Rotationsachse 56 Bereich
24 Welle 58 Ausleger
26 Kommutator 60 Matrize
28 Kommutatorlamelle 62 unterer Stempel
30 Bürste 64 Gussform
32 Köcher 66 Bürstenmaterial
34 Bürstenträgers 68 Aussparung
36 Blattfeder 70 oberer Stempel

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Bürste (30) eines Kommutatormotors (14), insbesondere eines Kraftfahrzeuglüfters (2), zur elektrischen Kontaktierung einer angebundenen Anschlusslitze (42) mit einem Kommutator (26) mittels federbelasteter Anlage an dem Kommutator (26), bei dem ein Bürstenmaterial (66), insbesondere Kohlestaub, in eine quaderförmige Matrize (60) eingefüllt und mittels eines Stempels (62, 70) in Anlagerichtung (38) ge- presst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor dem Pressen die Anschlusslitze (42) im Wesentlichen parallel zur Anlagerichtung (38) verlaufend in das Bürstenmaterial (66) eingelegt wird.
3. Nach dem Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 hergestellte Bürste (30) eines Kommutatormotors (14), insbesondere eines Kraftfahrzeuglüfters (2), zur elektrischen Kontaktierung einer angebundenen Anschlusslitze (42) mit einem Kommutator (26) mittels federbelasteter Anlage an dem Kommutator (26), umfassend einen senkrecht zur Anlagerichtung (38) angeformten Nocken (50).
4. Bürste (30) nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Nocken (50) im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet ist.
5. Bürste (30) nach Anspruch 3 oder 4,
dadurch gekennzeichnet, dass der Nocken (50) an einer die Bürste (30) in Axialrichtung (52) begrenzenden Axialfläche (48) und/oder von dem Kommutator (26) weg versetzt angeordnet ist, insbesondere in Anlagerichtung (38) am Ende der Bürste (30).
6. Bürste (30) nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass in die Axialfläche (48) eine in Anlagerichtung (38) verlaufende Längsnut (51 ) eingebracht ist, die sich bis zum Nocken (50) hin erstreckt.
7. Bürste (30) nach einem der Ansprüche 3 bis 6,
gekennzeichnet durch,
eine entsprechend der Oberfläche des Kommutators (26) geformte Anlagefläche (40) und/oder eine Aufnahmerille (54) zur formschlüssigen Aufnahme der, insbesondere blattfederartigen, Feder (36).
8. Kommutatormotor (14), insbesondere eines Kraftfahrzeuglüfters (2), mit einer in einem Köcher (32) eines Bürstenträgers (34) einliegenden, federbelasteten Bürste (30) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, die einen Nocken (50) aufweist, und an der eine Anschlusslitze (42) angebunden ist, wobei die Bürstenplatte (34) einen Ausleger (58) zum Verrasten mit der Nocke der Bürste (30) während der Montage aufweist.
9. Kommutatormotor (14) nach Anspruch 8,
dadurch gegenzeichnet,
dass der Ausleger (58) an dem Köcher (32) angeformt ist und/oder einen Verlauf in Anlagerichtung (38) aufweist.
10. Kommutatormotor (14) nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gegenzeichnet,
dass die Anschlusslitze (42) im Bereich der Bürste (30) s-förmig verlegt oder geformt ist.
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