EP2853368B1 - Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff - Google Patents

Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff Download PDF

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EP2853368B1
EP2853368B1 EP14003081.8A EP14003081A EP2853368B1 EP 2853368 B1 EP2853368 B1 EP 2853368B1 EP 14003081 A EP14003081 A EP 14003081A EP 2853368 B1 EP2853368 B1 EP 2853368B1
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EP
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lateral
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Martin Krupp
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/008—Wide strips, e.g. films, webs

Definitions

  • a generic method is in the DE 10 2006 051 311 A1 disclosed. Similar and other solutions show the DE 21 42 450 A1 that DE 24 34 938 A1 that DE 26 50 704 A1 and the US 3,152,361 A ,
  • This method can be used for various applications, for example for the production of flexible flexible foam, closed-cell block foam, insulation panels and semi-finished thermoplastic polyurethane. This method can be carried out on a large number of systems with different system concepts. Examples of such plants are continuously operating block foam plants both for flexible foam systems and for rigid foam systems.
  • the present invention also relates to systems for the continuous production of sandwich panels or insulating panels on so-called double plate belt systems.
  • a recurrent task in these systems or the corresponding methods is the optimal application of the reactive mixture to the substrate, which protects the system components from being contaminated with a reactive mixture.
  • various aspects have to be considered:
  • the application technique must ensure a distribution of the reactive mixture over the entire production width (width of the substrate).
  • the reactive mixture is generally material with good adhesive properties, as far as possible after the reactive mixture has been discharged into the ambient atmosphere, as far as possible stationary system parts are not wetted by the reactive mixture in order to ensure the longest possible and reliable production of the system to be able to guarantee.
  • the invention is therefore based on the object , a generic method so educate that the above aspects can be achieved improved compared with the previously known measures.
  • the guiding of the two lateral web sections to the first web section preferably takes place in the region of the concavely shaped section of the guide element.
  • the method further comprises the steps of: h) unwinding a flat web of material from a roll; i) performing a first and second folds of the flat web in which the two lateral, outer portions of the web are folded inwardly by 180 ° such that a C-fold with a first fold edge between the first web portion and the one side web portion and arises with a second folded edge between the first web portion and the other side web portion; j) passing the C-folded web over the concaved portion of the guide member; k) edge-chamfering of the two inwardly folded side track sections in the region of the concavely shaped section, so that at least the outer sections of the first 180 ° to folded inside or folded along side web portions such that at least the outer portions of these lateral web portions are erected perpendicular to the first web portion to form together with the first web portion, the trough-like structure for receiving the reactive mixture.
  • the lateral web sections are preferably shaped in the region of the concave-shaped section in the region of the planar section of the guide element after the deformation according to the above step k) such that one web section is aligned perpendicular to the first web section, while a respective further web section is parallel to the first web section is aligned.
  • the laterally limited by the lateral track sections tub is wider in the conveying direction in the region of the concave shaped portion. This prevents outside areas arise in which the reaction mixture lingers too long, whereby the reaction mixture would foam up too early outside.
  • in a folding method in which the trough would become narrower in the conveying direction in this region in the edge region tapering in the conveying direction create a fluid dead zone in which the reactive mixture would foam early.
  • the geometric position of the Umformkante for the transformation of the C-fold according to the above step i) in the folded position according to the above step k) in the region of the concave shaped portion preferably results as the geometric sectional contour of two surfaces, wherein the one surface is a surface which extends equidistantly by an amount between 0.1 mm and 5 mm above the guide element, and wherein the other surface is a plane comprising the line of intersection between the first web section and the web section erected vertically according to step k) above, this plane is inclined to the interior of the tub-like structure about the conveying direction by an angle, preferably by 45 ° relative to the perpendicularly erected web section.
  • the support for the first path section is preferably formed by a circulating belt. It is possible that the adjoining the concave shaped portion flat portion of the guide member is formed by the circulating belt; in the planar section is thus primarily focused on the functionality, not on the one-piece design with the guide element.
  • the folded, flat, web-shaped substrate of the parallel further web sections and the sections of the first web section located between these web sections and the circulating belt are preferably pressed onto the circulating belt by means of rollers, so that a sufficient frictional connection exists between the circulating belt and the belt Substrate is formed to co-promote the web-shaped substrate in synchronism with the circulating belt.
  • An improved handling of the flat, flexible substrate can be achieved if, according to a development, it is provided that the first web section of the flat, flexible material is held in the region of the concavely shaped section of the guide element by negative pressure on the surface of the guide element.
  • a further separating web is then additionally fed from the side, which serves as a separating web between the block and the side wall. It is also possible that the above-mentioned lateral track sections are so wide or high that they already serve as a lateral separation track even for the entire block height.
  • an important and supportive role in this case is the conveying and folding concept of the flat and flexible separating webs, between which the reactive mixture reacts to form an endless strand.
  • An advantage of the proposed methodology is that it simultaneously enables the process by means of the continuously conveyed web sections to produce both a lateral barrier for the reactive mixture by folding the lateral web sections up the sides, as well as a barrier towards a flow back of the reactive mixture against the transport direction to produce.
  • first track section and the further lateral track sections are a single, continuous track, which is subdivided by corresponding folding into a central area and two outer areas.
  • a significant advantage of the proposed method is the fact that it allows wrinkle-free folding of the separator sheets, even with the use of paper, which must be folded very accurately due to its low extensibility so that it does not wrinkle or tear.
  • the wrinkle-free edge of the outer web sections is possible by a special, advantageous embodiment of the method, in which the geometric position of the left in the conveying direction Umformkante for said transformation of the left in the conveying direction web section in the substrate side concave shaped substrate as the geometric sectional contour of two surfaces results, wherein it is in the conveying direction and a straight plane transversely to the conveying direction, which is defined by the fact that it is offset by 0.1 to 5 mm (parallel) to the surface of the substrate side concavely shaped substrate, and wherein the second surface is a plane resulting from the fact that the plane of the laterally ascending track section is pivoted clockwise by 45 ° about the sectional contour of the left track section with the central track section.
  • Umformkante also provided is also provided.
  • this is supported, in particular, in order to guide the first, middle track section securely resting on the substrat document concave shape of the substrate by applying a vacuum in the concave shape. It has been found that negative pressures of less than 300 mbar are completely sufficient for this purpose.
  • the proposed folding concept in interaction with another substrate, makes it possible to generate a dusting line completely lined with moving webs.
  • inventive method allows optimal implementation of in the DE 10 2006 051 311 A1 described method, the benefits of which are explained in detail in this document.
  • Fig. 1 is a perspective view of a portion of a plant for producing an endless strand of polyurethane-reactive plastic to see in which a guide element 2 made of sheet metal substrate side (ie, the reactive plastic facing facing) substrate forms.
  • This background ie the surface of the guide element 2
  • the substrate initially consists of the guide element 2 made of sheet metal and then passes into a circulating conveyor belt 5.
  • two lateral track sections B L and B R are shown, which are shaped in the region of the concavely shaped section 3 in such a way that, in interaction with the first track section B M, a tray for the reactive mixture lined with continuously moving separating tracks is created.
  • This trough is bounded against the conveying direction T by said first path section B M ; this is in turn bounded transversely to the conveying direction T by the two lateral track sections B L and B R , the first track section B M sealingly with the side rail sections B L and B R is connected, that no reaction mixture can escape between these track sections in the surrounding atmosphere.
  • the first path section B M and the lateral path sections B L and B R may be originally separated paths (see Fig. 2 ) as well as a single continuous web, which has been divided by folding into a central and two outer regions.
  • Fig. 1 the case is shown in which a single web is used, which is folded according to the tub.
  • the lateral web sections B L and B R here each consist of a left lateral web section B L, perp and a right lateral web section B R, perp , which are aligned perpendicular to the first web section B M ; Further, there is a left parallel track section B L, par and a right parallel track section B R, par respectively aligned parallel to the first track section B M.
  • a lateral separating web 7 is additionally fed from the side, which serves as a separating web between the block and the side wall. This is in Fig. 1 (For the sake of illustration only on the left side) shown.
  • the lateral track sections B L and B R are so wide or high that they already serve as a lateral separation substrate even for the entire block height. This is especially conceivable in applications in which only low foaming heights (eg less than 300 mm) are achieved.
  • Fig. 2 is a variant too Fig. 1 shown.
  • This is a solution in which the first track section B M and the lateral track sections B L and B R are first carried out separately, ie they are not originally connected to the first track section B M.
  • these are so wide or high that they can even be used as a side separation substrate even for block heights over one meter for the entire block height. So that no reactive mixture can escape between these lateral substrate sections and the first, central track section, it is advisable to glue the three track sections together.
  • Fig. 3 By way of example, the right in the transport direction form shoulder 8 for the transformation of the right-hand web section B R is shown. It can also be seen here how the forming shoulder 8 guides the outer part of the web section B M and the web section B R, par . In order to guide the path section B M completely safely directly on the guide element 2 (base plate), it is additionally recommended to apply a vacuum in the concave formation 3 of the guide element 2 (not shown).
  • a roller 6 pressure roller
  • a frictional engagement between the substrate and the circulating conveyor belt 5 can be achieved.
  • the pressure rollers 6 are preferably pressed against the belt 5 via a spring or pneumatically with a defined force.
  • a forming edge U for the transformation of the right in the conveying direction T web section B R is shown.
  • the Umformkante U results from the sectional contour of the plane E with an imaginary curved surface which extends directly above the guide member 2 with the substrate side concave shaped portion 3 and parallel to the surface of the guide member 2.
  • the plane E results when the plane in which the web section B R, perp lies, is pivoted by an angle ⁇ of 45 ° about the folded edge K R.
  • Shown are also still the folded edge K R0 Shown are also still the folded edge K R0 , resulting in the above-mentioned C-fold, in which the lateral track sections B L and B R of the web section B M are first folded 180 ° inwards.
  • Analogous to the imaged right-hand folded edges K R and K R0 there are, of course, on the left side, the corresponding fold edges K L and K L0 , which are not shown, however.
  • Fig. 5 is a schematic side sectional view to see in which the cover separator 9, the discharge opening 10 of the mixer 1, the dusting 11 and the gap opening 12 at the junction of the dusting 11 in the riser 13 can be seen.
  • the reactive mixture initially wets the cover separating web 9, is accumulated in the dusting basin 11 through the gap opening 12, so that a static liquid pressure builds up in the dusting basin 11, which then compensates for the static pressure of the steeply rising foam in the rising zone 16, so that the Reaction mixture is not pressed against the conveying direction T even at very low conveying speeds.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff,
    1. a) bei dem zunächst die Reaktivkomponenten Polyol und Isocyanat dosiert einem Mischer zugeführt werden,
    2. b) bei dem dann die Reaktivkomponenten im Mischer zu einem Reaktivgemisch vermischt werden,
    3. c) bei dem anschließend das Reaktivgemisch in die Umgebungsatmosphäre ausgetragen wird und
    4. d) bei dem ein kontinuierlich in eine Förderrichtung geförderter erster Bahnabschnitt aus einem flächigen, flexiblen Material, insbesondere eine Papier-, Folien- oder Gewebebahn, mit dem Reaktivgemisch benetzt wird.
  • Ein gattungsgemäßes Verfahren ist in der DE 10 2006 051 311 A1 offenbart. Ähnliche und andere Lösungen zeigen die DE 21 42 450 A1 , die DE 24 34 938 A1 , die DE 26 50 704 A1 und die US 3 152 361 A . Dieses Verfahren kann für verschiedene Anwendungen eingesetzt werden, beispielsweise für die Herstellung von flexiblem Blockweichschaum, von geschlossenzelligem Blockhartschaum, von Isolierpanels und von Halbzeugen aus thermoplastischem Polyurethan. Dieses Verfahren kann auf einer Vielzahl von Anlagen mit unterschiedlichen Anlagenkonzepten durchgeführt werden. Beispiele solcher Anlagen sind kontinuierlich arbeitende Blockschaumanlagen sowohl für flexible Schaumsysteme als auch für Hartschaumsysteme.
  • Die US 5 578 655 A und die US 3 809 512 A offenbaren ähnliche Lösungen.
  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich darüber hinaus auch auf Anlagen zur kontinuierlichen Erzeugung von Sandwichpanels oder Isolierplatten auf sogenannten Doppelplattenbandanlagen.
  • Eine immer wiederkehrende Aufgabenstellung bei diesen Anlagen bzw. den entsprechenden Verfahren ist der optimale Auftrag des Reaktivgemischs auf das Substrat, welches die Anlagenkomponenten davor schützt, dass sie mit Reaktivgemisch verschmutzt werden. Hinsichtlich der Auftragstechnik sind dabei verschiedene Aspekte zu berücksichtigen:
  • Zunächst sollten keine Luftblasen in das Reaktivgemisch eingeschlagen werden.
  • Weiterhin muss die Auftragstechnik eine Verteilung des Reaktivgemischs über die gesamte Produktionsbreite (Breite des Substrats) gewährleisten.
  • Dabei sollte ferner eine möglichst homogene Altersverteilung des Reaktivgemisches über die Produktionsbreite gewährleistet sein.
  • Vor dem Hintergrund, dass es sich bei dem Reaktivgemisch in der Regel um Material mit guten Klebeeigenschaften handelt, sollten, nachdem das Reaktivgemisch in die Umgebungsatmosphäre ausgetragen wurde, möglichst keine stationären Anlagenteile vom Reaktivgemisch benetzt werden, um so eine möglichst lange und zuverlässige Produktion der Anlage gewährleisten zu können.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren so fortzubilden, dass die genannten Aspekte verglichen mit den vorbekannten Maßnahmen verbessert realisiert werden können.
  • Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung zeichnet sich in Verbindung mit den eingangs genannten Merkmalen dadurch aus, dass das Verfahren weiterhin die Schritte aufweist:
    • e) Führen des ersten Bahnabschnitts über ein Führungselement, das einen konkav ausgeformten Abschnitt und einen sich in Förderrichtung hieran anschließenden ebenen Abschnitt aufweist;
    • f) Zuführen zweier seitlicher Bahnabschnitte zum ersten Bahnabschnitt, wobei das Zuführen in die beiden seitlichen Endbereiche (Randbereiche) des ersten Bahnabschnitts erfolgt und wobei der erste Bahnabschnitt und die beiden seitlichen Bahnabschnitte durch Faltung aus einem einzigen Bahnabschnitt aus flächigem Material gebildet werden;
    • g) Führen der beiden seitlichen Bahnabschnitte und des ersten Bahnabschnitts, so dass eine wannenartige Struktur zur Aufnahme des Reaktivgemisches entsteht, die kontinuierlich in Förderrichtung bewegt wird, wobei der erste Bahnabschnitt derart dichtend mit den seitlichen Bahnabschnitten verbunden ist, dass kein Reaktivgemisch zwischen den Bahnabschnitten in die umgebende Atmosphäre austreten kann.
  • Das Führen der beiden seitlichen Bahnabschnitte zum ersten Bahnabschnitt erfolgt dabei bevorzugt im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts des Führungselements.
  • Speziell hat es sich für diese Lösung bewährt, wenn das Verfahren weiterhin die Schritte umfasst: h) Abwickeln einer flachen Bahn des Materials von einer Rolle; i) Durchführen einer ersten und zweiten Falzung der flachen Bahn, bei der die beiden seitlichen, äußeren Abschnitte der Bahn um 180° nach innen gefalzt werden, so dass eine C-Falzung mit einer ersten Falzkante zwischen dem ersten Bahnabschnitt und dem einen seitlichen Bahnabschnitt und mit einer zweiten Falzkante zwischen dem ersten Bahnabschnitt und dem anderen seitlichen Bahnabschnitt entsteht; j) Führen der mit der C-Falzung versehenen Bahn über den konkav ausgeformten Abschnitt des Führungselements; k) Aufkanten der beiden nach innen gefalzten seitlichen Bahnabschnitte im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts, so dass zumindest die äußeren Abschnitte der zunächst um 180° nach innen gefalteten seitlichen Bahnabschnitte derart weitergefalzt bzw. weitergefaltet werden, dass zumindest die äußeren Abschnitte dieser seitlichen Bahnabschnitte senkrecht zum ersten Bahnabschnitt aufgerichtet werden, um zusammen mit dem ersten Bahnabschnitt die wannenartige Struktur zur Aufnahme des Reaktivgemisches zu bilden.
  • Aus einer einzigen Materialbahn werden hiernach ein mittlerer Bereich und zwei äußere Seitenbereiche gebildet.
  • Die kontinuierliche Herstellung einer C-Falzung bzw. -Faltung, kann mit sogenannten Formschultern durchgeführt werden (hierzu wird auf die DE 100 32 551 A1 ausdrücklich Bezug genommen, wobei die C-Falzung einen vereinfachten Sonderfall des dort beschriebenen Verfahrens darstellt).
  • Bevorzugt sind die seitlichen Bahnabschnitte dabei nach der Umformung gemäß obigem Schritt k) im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts im Bereich des ebenen Abschnitts des Führungselements derart geformt, dass jeweils ein Bahnabschnitt senkrecht zum ersten Bahnabschnitt ausgerichtet ist, während ein jeweils weiterer Bahnabschnitt parallel zum ersten Bahnabschnitt ausgerichtet ist.
  • Bevorzugt wird die durch die seitlichen Bahnabschnitte seitlich begrenzte Wanne dabei im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts in Förderrichtung breiter. Dadurch wird verhindert, dass außen Bereiche entstehen, in denen das Reaktionsgemisch zu lange verweilt, wodurch das Reaktionsgemisch außen zu früh aufschäumen würde. Im Gegensatz dazu würde bei einer Faltmethode, bei der die Wanne in diesem Bereich in Förderrichtung schmaler würde, in dem sich in Förderrichtung verjüngenden Randbereich eine strömungstechnische Totzone entstehen, in der das Reaktivgemisch frühzeitig aufschäumen würde.
  • Die geometrische Lage der Umformkante für die Umformung von der C-Falzung gemäß obigem Schritt i) in die aufgekantete Lage gemäß obigem Schritt k) im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts ergibt sich bevorzugt als die geometrische Schnittkontur zweier Flächen, wobei die eine Fläche eine Fläche ist, die äquidistant um einen Betrag zwischen 0,1 mm und 5 mm oberhalb des Führungselement verläuft, und wobei die andere Fläche eine Ebene ist, die die Schnittgerade zwischen dem ersten Bahnabschnitt und dem gemäß obigem Schritt k) senkrecht aufgerichteten Bahnabschnitt umfasst, wobei diese Ebene gegenüber dem senkrecht aufgerichteten Bahnabschnitt um die Förderrichtung um einen Winkel, vorzugsweise um 45°, zum Inneren der wannenartigen Struktur geneigt ist.
  • Im Bereich in Förderrichtung hinter dem konkav ausgeformten Abschnitt des Führungselements wird die Auflage für den ersten Bahnabschnitt bevorzugt durch ein umlaufendes Band gebildet. Es ist dabei möglich, dass der sich an den konkav ausgeformten Abschnitt anschließende ebene Abschnitt des Führungselements durch das umlaufende Band gebildet wird; bei dem ebenen Abschnitt wird also primär auf die Funktionalität abgestellt, nicht auf die einstückige Ausbildung mit dem Führungselement.
  • Das gefalzte, flache, bahnförmige Substrat der parallelen weiteren Bahnabschnitte sowie die sich zwischen diesen Bahnabschnitten und dem umlaufenden Band befindlichen Abschnitte des ersten Bahnabschnitts werden bevorzugt mittels Rollen auf das umlaufende Band gepresst, so dass ein ausreichender Reibverbund zwischen dem umlaufenden Band und dem Substrat entsteht, um das bahnförmige Substrat synchron mit dem umlaufenden Band mitzufördern.
  • Eine verbesserte Handhabung des flächigen, flexiblen Substrats kann erreicht werden, wenn gemäß einer Weiterbildung vorgesehen wird, dass der erste Bahnabschnitt des flächigen, flexiblen Materials im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts des Führungselements durch Unterdruck auf der Oberfläche des Führungselements gehalten wird.
  • Bei Blockschaumanwendungen, bei denen häufig Blockhöhen von mehr als einem Meter erreicht werden, wird in der Regel dann zusätzlich noch eine weitere Trennbahn von der Seite zugeführt, welche als Trennbahn zwischen dem Block und der Seitenwand dient. Möglich ist aber auch, dass die oben genannten seitlichen Bahnabschnitte so breit bzw. hoch sind, dass diese selbst für die gesamte Blockhöhe bereits als seitliche Trennbahn dienen.
  • Somit entsteht aus den beiden seitlichen Bahnabschnitten, d. h. aus den Trennbahnen, im Zusammenspiel mit dem ersten Bahnabschnitt eine ausgekleidete Wanne für das Reaktivgemisch, die kontinuierlich in Förderrichtung bewegt wird, wobei diese Wanne entgegen der Förderrichtung durch den ersten Bahnabschnitt begrenzt wird und die quer zur Förderrichtung (Produktionsrichtung) durch die beiden seitlichen Bahnabschnitte begrenzt wird.
  • Eine wichtige und unterstützende Rolle kommt im gegebenen Falle in diesem Zusammenhang dem Förder- und Falzkonzept der flächigen und flexiblen Trennbahnen zu, zwischen denen das Reaktivgemisch zu einem Endlosstrang ausreagiert.
  • Ein Vorteil der vorgeschlagenen Verfahrensweise ist darin zu sehen, dass es durch das Verfahren gleichzeitig ermöglicht wird, mittels der kontinuierlich geförderten Bahnabschnitte sowohl eine seitliche Barriere für das Reaktivgemisch zu erzeugen, indem die seitlichen Bahnabschnitte an den Seiten nach oben gefalzt werden, als auch eine Barriere gegenüber einem Zurückfließen des Reaktivgemischs entgegen der Transportrichtung zu erzeugen.
  • Es gilt dabei, dass es sich bei dem ersten Bahnabschnitt und den weiteren seitlichen Bahnabschnitten um eine einzige, zusammenhängende Bahn handelt, die durch entsprechende Faltung in einen zentralen Bereich und zwei äußere Bereiche unterteilt wird.
  • Ein wesentlicher Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens ist darin zu sehen, dass es ein knitterfreies Falzen der Trennbahnen ermöglicht, selbst bei Einsatz von Papier, welches aufgrund seiner geringen Dehnbarkeit sehr exakt gefaltet werden muss, damit es nicht knittert oder reißt.
  • Dies wird dadurch ermöglicht, dass die erfindungsgemäße Umformung der seitlichen Bahnabschnitte in dem Bereich durchgeführt wird, in dem das Substrat über einen konkav ausgeformten Untergrund geführt wird. Gleichzeitig ermöglicht dieses Faltkonzept das Erzeugen einer entgegen der Förderrichtung und zu den Seiten mit kontinuierlich bewegten Trennbahnen ausgekleideten Wanne. Dies stellt z. B. gegenüber der Produktionsweise, bei der das Reaktionsgemisch zunächst in einem Trog aufschäumt und anschließend auf das Förderband ausgetragen wird, einen wesentlichen Vorteil dar, da dieser nicht mit kontinuierlich bewegten Trennbahnen ausgekleidet werden kann, und sich folglich im Laufe einer Produktion Material an den Wandungen des Troges absetzt und dort kleben bleibt.
  • Das knitterfreie Aufkanten der äußeren Bahnabschnitte wird durch eine spezielle, vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens möglich, bei der die geometrische Lage der in Förderrichtung linken Umformkante für besagte Umformung des in Förderrichtung gesehen linken Bahnabschnitt im Bereich des substratseitig konkav ausgeformten Untergrundes sich als die geometrische Schnittkontur zweier Flächen ergibt, wobei es sich bei der ersten Fläche um eine in Förderrichtung gewölbte und quer zur Förderrichtung gerade Fläche handelt, die dadurch definiert ist, dass sie um 0,1 bis 5 mm höhenversetzt (parallel) zur Oberfläche des substratseitig konkav ausgeformten Untergrundes verläuft, und wobei die zweite Fläche eine Ebene ist, die sich dadurch ergibt, dass die Ebene des seitlich aufsteigenden Bahnabschnitts im Uhrzeigersinn um 45° um die Schnittkontur des linken Bahnabschnitts mit dem mittleren Bahnabschnitt geschwenkt wird. Ebenso vorgesehen ist natürlich auch eine entsprechende Umformung der in Förderrichtung rechten Umformkante.
  • Die dabei bereits aufgekanteten seitlichen Substratabschnitte können im Bereich der konkaven Ausformung z. B. mit Hilfe von mitlaufenden Rollen oder Walzen aber auch mit Hilfe von unbewegten Formkörpern, unter denen die nicht benetzten parallel zum ersten Bahnabschnitt verlaufenden seitlichen Bahnabschnitte hergezogen werden, sehr gut durch die konkave Ausformung geführt werden.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird dies, insbesondere, um auch den ersten, mittleren Bahnabschnitt sicher aufliegend über die substratseitig konkave Ausformung des Untergrundes zu führen, durch Anlegen eines Vakuums in der konkaven Ausformung unterstützt. Es hat sich gezeigt, dass Unterdrücke von weniger als 300 mbar zu diesem Zweck völlig ausreichend sind.
  • Somit ermöglicht insbesondere das vorgeschlagene Falzkonzept im Zusammenspiel mit einem weiteren Substrat das Erzeugen eines vollständig mit bewegten Bahnen ausgekleideten Anstaubeckens.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren kann demgemäß in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung so durchgeführt werden,
    • dass eine weitere kontinuierlich geförderte, flache und bahnförmige Decktrennbahn (Decksubstrat) mit dem Polyurethan-Reaktivgemisch benetzt wird,
    • dass das Polyurethan-Reaktivgemisch zwischen diesen beiden Substraten, unter chemischer oder physikalischer Gasentwicklung in der sogenannten Steigzone, aufsteigt,
    • wobei der erste Bahnabschnitt (Bodensubstrat) im wesentlichen unterhalb und die Decktrennbahn im Wesentlichen oberhalb des aufsteigenden Polyurethan-Reaktivgemischs verläuft, und
    • wobei das Polyurethan-Reaktivgemisch anschließend zu einem Endlosstrang aus Schaumstoff ausreagiert.
  • Dies ermöglicht es, das Verfahren in einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung so auszuführen,
    • dass das Polyurethan-Reaktivgemisch nach dem Austrag in die Umgebungsatmosphäre durch die Aufgabeöffnung in eine Anstaukammer hinein fließt, die in vertikaler Richtung ausgedehnt und nach den Seiten hin geschlossen ist, und im Bereich des Bodens in eine Spaltöffnung mündet,
    • das Polyurethan-Reaktionsgemisch in der Anstaukammer aufgestaut wird, so dass am Boden der Anstaukammer über die gesamte Breite statischer Druck erzeugt wird, und das Polyurethan-Reaktionsgemisch die Anstaukammer von oben nach unten durchfließt, und
    • das Polyurethan-Reaktionsgemisch anschließend durch die Spaltöffnung aus der Anstaukammer ausströmt.
  • Diesbezüglich wird ausdrücklich auf die DE 10 2006 051 311 A1 Bezug genommen, wo ein solches Teilverfahren bereits beschrieben ist, womit eine kontinuierliche Herstellung von Blockweichschaum bei sehr niedrigen Fördergeschwindigkeiten im Bereich von 0,5 bis 3 m/min möglich ist.
  • Der Vorteil dieses Verfahrens ist in der im Vergleich zu herkömmlichen Blockschaumanlagen sehr kurzen Länge der Anlage zu sehen, wodurch die Investitionskosten nicht nur für die Anlage selbst, sondern vor allem auch für die Gebäude, deutlich reduziert werden können. Vor allem gilt dies vor dem Hintergrund dass Blockschaumanlagen in vielen Fällen schlecht ausgelastet sind, da die Produktionsgeschwindigkeiten verfahrensbedingt deutlich größer sind als notwendig.
  • Somit ermöglicht das erfindungsgemäße Verfahren eine optimale Umsetzung des in der DE 10 2006 051 311 A1 beschriebenen Verfahrens, dessen Vorteile detailliert in diesem Dokument erläutert sind.
  • Um das Decksubstrat dichtend zur Aufkantung mit dem Bodensubstrat zu führen, wird weiter vorgeschlagen, das Verfahren so zu gestalten,
    • dass eine weitere kontinuierlich geförderte, flache und bahnförmige Decktrennbahn mit dem Polyurethan-Reaktivgemisch benetzt wird,
    • dass das Polyurethan-Reaktivgemisch zwischen diesen beiden Trennbahnen, unter chemischer oder physikalischer Gasentwicklung in der sogenannten Steigzone, aufsteigt,
    • wobei der erste Bahnabschnitt im wesentlichen unterhalb und die Decktrennbahn im Wesentlichen oberhalb des aufsteigenden Polyurethan-Reaktivgemischs verläuft und
    • wobei das Polyurethan-Reaktivgemisch anschließend zu einem Endlosstrang aus Schaumstoff ausreagiert.
  • Zur optimalen Umsetzung des in der DE 10 2006 051 311 A1 beschriebenen Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung von Blockweichschaum wird weiter vorgeschlagen,
    • dass das Polyurethan-Reaktivgemisch nach dem Austrag in die Umgebungsatmosphäre durch die Aufgabeöffnung in eine Anstaukammer hinein fließt, die in vertikaler Richtung ausgedehnt und nach den Seiten hin geschlossen ist, und im Bereich des Bodens in eine Spaltöffnung mündet,
    • dass das Polyurethan-Reaktionsgemisch in der Anstaukammer aufgestaut wird, so dass am Boden der Anstaukammer über die gesamte Breite statischer Druck erzeugt wird, und das Polyurethan-Reaktionsgemisch die Anstaukammer von oben nach unten durchfließt, und
    • dass das Polyurethan-Reaktionsgemisch anschließend durch die Spaltöffnung aus der Anstaukammer ausströmt.
  • Dadurch steht ein Verfahren zur Verfügung, das es ermöglicht, auch hohe Blöcke bei sehr niedrigen Fördergeschwindigkeiten und entsprechend steilen Steigprofilen herzustellen. Die Vorteile werden ausführlich in der DE 10 2006 051 311 A1 erläutert.
  • In den Zeichnungen ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    schematisch in perspektivischer Ansicht einen Bereich einer Anlage zur Herstellung eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff, bei der erfindungsgemäß eine wannenförmige Aufnahmestruktur für das Reaktivgemisch aus einer einzigen Bahn eines Materials gebildet wird,
    Fig. 2
    in der Darstellung gemäß Fig. 1 die Anlage, wobei hier - nicht gemäß der Erfindung - seitliche Bereiche einer wannenförmigen Struktur aus separaten Materialbahnen gebildet werden,
    Fig. 3
    in perspektivischer Ansicht ein Detail der Anlage gemäß Fig. 1,
    Fig. 4
    in perspektivischer Ansicht ein weiteres Detail der Anlage gemäß Fig. 1 und
    Fig. 5
    schematisch in der Seitenansicht die Anlage gemäß Fig. 1.
  • In Fig. 1 ist eine perspektivische Ansicht eines Bereichs einer Anlage zur Herstellung eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff zu sehen, in dem ein Führungselement 2 aus Blech den substratseitigen (d. h. dem herzustellenden Reaktivkunststoff zugewandten) Untergrund bildet. Dieser Untergrund, d. h. die Oberfläche des Führungselements 2, weist einen konkav ausgeformten Abschnitt 3 auf, an den sich in Förderrichtung T ein ebener Bereich 4 anschließt. Konkret besteht der Untergrund zunächst aus dem aus Blech bestehenden Führungselement 2 und geht anschließend in ein umlaufendes Transportband 5 über.
  • Ebenfalls dargestellt ist ein kontinuierlich geförderter, bahnförmiger, zentraler, erste Bahnabschnitt BM, welcher unmittelbar oberhalb des Blechs 2 und des Bandes 5 verläuft.
  • Seitlich außen sind zwei seitliche Bahnabschnitte BL und BR dargestellt, welche im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts 3 so umgeformt werden, dass im Zusammenspiel mit dem ersten Bahnabschnitt BM eine mit kontinuierlich bewegten Trennbahnen ausgekleidete Wanne für das Reaktivgemisch entsteht. Diese Wanne ist entgegen der Förderrichtung T durch den besagten ersten Bahnabschnitt BM begrenzt; dieser wird wiederum quer zur Förderrichtung T durch die beiden seitlichen Bahnabschnitte BL und BR begrenzt, wobei der erste Bahnabschnitt BM derart dichtend mit den seitlichen Bahnabschnitten BL und BR verbunden ist, dass kein Reaktionsgemisch zwischen diesen Bahnabschnitten in die umgebende Atmosphäre austreten kann.
  • Dabei kann es sich bei dem ersten Bahnabschnitt BM und den seitlichen Bahnabschnitten BL und BR einerseits um ursprünglich getrennte Bahnen (s. hierzu Fig. 2) als auch um eine einzige zusammenhängende Bahn handeln, die durch entsprechende Faltung in einen zentralen und zwei äußere Bereiche unterteilt wurde. In Fig. 1 ist der Fall dargestellt, bei dem eine einzige Bahn zum Einsatz kommt, die entsprechend zur Wanne gefaltet wird. Nach der Umformung bzw. Umfaltung bestehen die seitlichen Bahnabschnitte BL und BR hier jeweils aus einem linken seitlichen Bahnabschnitt BL,perp und einem rechten seitlichen Bahnabschnitt BR,perp, die jeweils senkrecht zum ersten Bahnabschnitt BM ausgerichtet sind; ferner vorhanden ist ein linker paralleler Bahnabschnitt BL,par und ein rechter paralleler Bahnabschnitt BR,par, die jeweils parallel zum ersten Bahnabschnitt BM ausgerichtet sind.
  • Bei Blockschaumanwendungen wird in der Regel zusätzlich noch eine seitliche Trennbahn 7 von der Seite zugeführt, welche als Trennbahn zwischen dem Block und der Seitenwand dient. Dieses ist in Fig. 1 (aus Darstellungsgründen nur auf der linken Seite) dargestellt.
  • Möglich ist aber auch, dass die seitlichen Bahnabschnitte BL und BR so breit bzw. hoch sind, dass diese selbst für die gesamte Blockhöhe bereits als seitliches Trennsubstrat dienen. Dies ist vor allem bei Anwendungen denkbar, in denen nur geringe Schäumhöhen (z. B. weniger als 300 mm) erreicht werden.
  • In Fig. 2 ist eine Variante zu Fig. 1 dargestellt. Hierbei handelt es sich um eine Lösung, bei der der erste Bahnabschnitt BM und die seitlichen Bahnabschnitte BL und BR zunächst separat ausgeführt sind, d. h. sie sind ursprünglich nicht mit dem ersten Bahnabschnitt BM verbunden. Außerdem sind diese so breit bzw. hoch gewählt, dass diese selbst für Blockhöhen über ein Meter für die gesamte Blockhöhe bereits als seitliches Trennsubstrat dienen können. Damit kein Reaktivgemisch zwischen diesen seitlichen Substratabschnitten und dem ersten, zentralen Bahnabschnitt austreten kann, ist es empfehlenswert, die insgesamt drei Bahnabschnitte miteinander zu verkleben.
  • In Fig. 3 ist beispielhaft die in Transportrichtung rechte Formschulter 8 für die Umformung des rechten Bahnabschnitts BR dargestellt. Man erkennt hier auch, wie die Formschulter 8 den äußeren Teil des Bahnabschnitts BM sowie den Bahnabschnitt BR,par führt. Um den Bahnabschnitt BM vollständig sicher unmittelbar auf dem Führungselement 2 (Untergrundblech) zu führen, ist zusätzlich das nicht weiter dargestellte Anlegen eines Vakuums in der konkaven Ausformung 3 des Führungselements 2 zu empfehlen.
  • Außerdem ist in Fig. 3 beispielhaft eine Rolle 6 (Andrückrolle) dargestellt, mit der ein Reibschluss zwischen dem Substrat und dem umlaufenden Förderband 5 erzielt werden kann. Zwischen der Andrückrolle 6 und dem aufgekanteten Bahnstreifen BR,perp verläuft in der Regel die Seitenwand und ggf. noch eine weitere seitliche Trennbahn (siehe Fig. 1), die jedoch in Fig. 3 nicht dargestellt sind. Die Andrückrollen 6 werden vorzugsweise über eine Feder oder pneumatisch mit einer definierten Kraft gegen das Band 5 gedrückt.
  • In Fig. 4 ist beispielhaft eine Umformkante U für die Umformung des in Förderrichtung T rechten Bahnabschnitts BR dargestellt. Die Umformkante U ergibt sich durch die Schnittkontur der Ebene E mit einer gedachten gekrümmten Fläche, die unmittelbar oberhalb des Führungselements 2 mit dem substratseitig konkav ausgeformten Abschnitt 3 und parallel zur Oberfläche des Führungselements 2 verläuft. Die Ebene E ergibt sich, wenn die Ebene, in welcher der Bahnabschnitt BR,perp liegt, um einen Winkel α von 45° um die Falzkante KR geschwenkt wird. Dargestellt sind außerdem noch die Falzkante KR0, die sich bei der oben erläuterten C-Falzung ergibt, bei der die seitlichen Bahnabschnitte BL und BR des Bahnabschnitts BM zunächst um 180° nach innen gefaltet werden. Analog zu den abgebildeten rechtsseitigen Falzkanten KR und KR0 gibt es natürlich linksseitig auch die entsprechenden Falzkanten KL und KL0, die jedoch nicht dargestellt sind.
  • In Fig. 5 ist eine schematische seitliche Schnittdarstellung zu sehen, in der die Decktrennbahn 9, die Ausgabeöffnung 10 des Mischers 1, das Anstaubecken 11 sowie die Spaltöffnung 12 am Übergang des Anstaubeckens 11 in die Steigzone 13 zu erkennen sind. Das Reaktivgemisch benetzt in diesem Fall zunächst die Decktrennbahn 9, wird im Anstaubecken 11 durch die Spaltöffnung 12 angestaut, so dass sich im Anstaubecken 11 ein statischer Flüssigkeitsdruck aufbaut, der dann den statischen Druck des steil aufsteigenden Schaums in der Steigzone 16 kompensiert, so dass das Reaktionsgemisch auch bei sehr niedrigen Fördergeschwindigkeiten nicht entgegen der Förderrichtung T gedrückt wird.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Mischer
    2
    Führungselement
    3
    konkav ausgeformter Abschnitt
    4
    ebener Abschnitt
    5
    Band
    6
    Rolle
    7
    seitliche Trennbahn
    8
    Formschulter
    9
    Decktrennbahn
    10
    Ausgabeöffnung
    11
    Anstaubecken
    12
    Spaltöffnung
    13
    Steigzone
    BM
    erster Bahnabschnitt
    BL
    linker seitlicher Bahnabschnitt
    BR
    rechter seitlicher Bahnabschnitt
    KL
    erste (linke) Falzkante
    KR
    zweite (rechte) Falzkante
    KL0
    Falzkante
    KR0
    Falzkante
    BL,perp
    linker senkrechter Bahnabschnitt
    BR,perp
    rechter senkrechter Bahnabschnitt
    BL,par
    linker paralleler Bahnabschnitt
    BR,par
    rechter paralleler Bahnabschnitt
    U
    Umformkante
    E
    Ebene
    α
    Winkel
    T
    Förderrichtung

Claims (9)

  1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines Endlosstranges aus Polyurethan-Reaktivkunststoff,
    a) bei dem zunächst die Reaktivkomponenten Polyol und Isocyanat dosiert einem Mischer (1) zugeführt werden,
    b) bei dem dann die Reaktivkomponenten im Mischer (1) zu einem Reaktivgemisch vermischt werden,
    c) bei dem anschließend das Reaktivgemisch in die Umgebungsatmosphäre ausgetragen wird und
    d) bei dem ein kontinuierlich in eine Förderrichtung (T) geförderter erster Bahnabschnitt (BM) aus einem flächigen, flexiblen Material, insbesondere eine Papier-, Folien- oder Gewebebahn, mit dem Reaktivgemisch benetzt wird,
    wobei das Verfahren weiterhin die Schritte aufweist:
    e) Führen des ersten Bahnabschnitts (BM) über ein Führungselement (2), das einen konkav ausgeformten Abschnitt (3) und einen sich in Förderrichtung (T) hieran anschließenden ebenen Abschnitt (4) aufweist;
    f) Zuführen zweier seitlicher Bahnabschnitte (BL, BR) zum ersten Bahnabschnitt (BM), wobei das Zuführen in die beiden seitlichen Endbereiche des ersten Bahnabschnitts (BM) erfolgt und wobei der erste Bahnabschnitt (B M ) und die beiden seitlichen Bahnabschnitte (B L , B R ) durch Faltung aus einem einzigen Bahnabschnitt aus flächigem Material gebildet werden;
    g) Führen der beiden seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) und des ersten Bahnabschnitts (BM), so dass eine wannenartige Struktur zur Aufnahme des Reaktivgemisches entsteht, die kontinuierlich in Förderrichtung (T) bewegt wird, wobei der erste Bahnabschnitt (BM) derart dichtend mit den seitlichen Bahnabschnitten (BL, BR) verbunden ist, dass kein Reaktivgemisch zwischen den Bahnabschnitten (BM, BL, BR) in die umgebende Atmosphäre austreten kann.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusammenführen der beiden seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) zum ersten Bahnabschnitt (BM) im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3) des Führungselements (2) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren weiterhin die Schritte umfasst:
    h) Abwickeln einer flachen Bahn des Materials von einer Rolle;
    i) Durchführen einer ersten und zweiten Falzung der flachen Bahn, bei der die beiden seitlichen, äußeren Abschnitte der Bahn um 180° nach innen gefalzt werden, so dass eine C-Falzung mit einer ersten Falzkante (KL0) zwischen dem ersten Bahnabschnitt (BM) und dem einen seitlichen Bahnabschnitt (BL) und mit einer zweiten Falzkante (KR0) zwischen dem ersten Bahnabschnitt (BM) und dem anderen seitlichen Bahnabschnitt (BR) entsteht;
    j) Führen der mit der C-Falzung versehenen Bahn über den konkav ausgeformten Abschnitt (3) des Führungselements (2);
    k) Aufkanten der beiden nach innen gefalzten seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3), so dass zumindest die äußeren Abschnitte der zunächst um 180° nach innen gefalteten seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) derart weitergefalzt werden, dass zumindest die äußeren Abschnitte (BL,perp, BR,perp) dieser seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) senkrecht zum ersten Bahnabschnitt (BM) aufgerichtet werden, um zusammen mit dem ersten Bahnabschnitt (BM) die wannenartige Struktur zur Aufnahme des Reaktivgemisches zu bilden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) nach der Umformung gemäß Schritt k) von Anspruch 3 im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3) im Bereich des ebenen Abschnitts (4) des Führungselements (2) derart geformt sind, dass jeweils ein Bahnabschnitt (BL,perp, BR,perp) senkrecht zum ersten Bahnabschnitt (BM) ausgerichtet ist, während ein jeweils weiterer Bahnabschnitt (BL,par, BR,par) parallel zum ersten Bahnabschnitt (BM) ausgerichtet ist.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die seitlichen Bahnabschnitte (BL, BR) seitlich begrenzte Wanne im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3) bei Fortschreiten in Förderrichtung (T) breiter wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die geometrische Lage der Umformkante (U) für die Umformung von der C-Falzung gemäß Schritt i) von Anspruch 3 in die aufgekantete Lage gemäß Schritt k) von Anspruch 3 im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3) sich als die geometrische Schnittkontur zweier Flächen ergibt, wobei die eine Fläche eine Fläche ist, die äquidistant um einen Betrag zwischen 0,1 mm und 5 mm oberhalb des Führungselement (2) verläuft, und wobei die andere Fläche eine Ebene (E) ist, die die Schnittgerade zwischen dem ersten Bahnabschnitt (BM) und dem gemäß Schritt k) von Anspruch 3 senkrecht aufgerichteten Bahnabschnitt (BL,perp, BR,perp) umfasst, wobei diese Ebene (E) gegenüber dem senkrecht aufgerichteten Bahnabschnitt (BL,perp, BR,perp) um die Förderrichtung (T) um einen Winkel (α), vorzugsweise um 45°, zum Inneren der wannenartigen Struktur geneigt ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich in Förderrichtung (T) hinter dem konkav ausgeformten Abschnitt (3) des Führungselements (2) die Auflage für den ersten Bahnabschnitt (BM) durch ein umlaufendes Band (5) gebildet wird.
  8. Verfahren nach Anspruch 4 und Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das gefalzte, flache, bahnförmige Substrat der parallelen weiteren Bahnabschnitte (BL,par, BR,par) sowie die sich zwischen diesen Bahnabschnitten (BL,par, BR,par) und dem umlaufenden Band (5) befindlichen Abschnitte des ersten Bahnabschnitts (BM) mittels Rollen (6) auf das umlaufende Band (5) gepresst werden, so dass ein ausreichender Reibverbund zwischen dem umlaufenden Band (5) und dem Substrat entsteht, um das bahnförmige Substrat synchron mit dem umlaufenden Band (5) mitzufördern.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bahnabschnitt (BM) des flächigen, flexiblen Materials im Bereich des konkav ausgeformten Abschnitts (3) des Führungselements (2) durch Unterdruck auf der Oberfläche des Führungselements (2) gehalten wird.
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