EP2847002B1 - Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset et procédé de mise en oeuvre du dispositif - Google Patents

Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset et procédé de mise en oeuvre du dispositif Download PDF

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EP2847002B1
EP2847002B1 EP13726440.4A EP13726440A EP2847002B1 EP 2847002 B1 EP2847002 B1 EP 2847002B1 EP 13726440 A EP13726440 A EP 13726440A EP 2847002 B1 EP2847002 B1 EP 2847002B1
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EP
European Patent Office
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deposition
offset plate
controlling
heads
offset
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EP2847002A1 (fr
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Edmond Abergel
Louis Gautier-Le Boulch
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Ink Jet Technology
MGI Digital Technology SA
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Ink Jet Technology
MGI France SA
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F35/00—Cleaning arrangements or devices
    • B41F35/06—Cleaning arrangements or devices for offset cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/0057—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material where an intermediate transfer member receives the ink before transferring it on the printing material

Definitions

  • the present invention relates to the field of offset printing systems and more particularly the field of control devices of the material deposition step (s) for these printing systems.
  • Offset printing systems allow the implementation of a major process among the various current printing processes. This process stems directly from the prior lithography printing process, with the notable difference that it allows a greater flexibility of operation by allowing printing of several thousand copies on a wide variety of substrates (paper, cardboard polymeric .. .) Lithographic printing processes are flat printing processes. We consider here that the offset printing processes use bendable printing plates.
  • the principle of offset printing is based on the principle of water-fat repulsion by creating an emulsion between an aqueous wetting solution and a fatty ink successively deposited on an engraved copper and aluminum offset plate.
  • the engraved plate then comprises the image to be printed by the offset method.
  • the aqueous solution during the wetting step is deposited to adhere to the aluminum parts of the surface of the plate while, during inking, the fatty ink is repelled by the water on the copper parts of the plate.
  • the ink thus deposited on the offset plate is then transmitted to an intermediate printing roller called blanket before being transferred to the final substrate.
  • blanket an intermediate printing roller
  • this technique has the disadvantage of having an image to be printed which is dependent on the etching of the offset plate. Also, if this technique makes it possible to limit the wear of the printing over time, it nevertheless implies a considerable cost when a piece machinery must be replaced. This cost is therefore important for each replacement of the engraved offset plate, that is to say sometimes when it breaks, but especially more commonly whenever the image itself to be printed must be changed for printing. a new image.
  • WO-2007/145378 shows the preamble of claim 1.
  • the object of the present invention is to overcome this drawback of the prior art by proposing a device capable of implementing an impression which retains the advantages and the properties of the offset process but which also makes it possible to gain in speed of change of image and / or reduce the costs of production and manufacturing of machinery for printing a new image.
  • each group of heads comprises at least one deposition head of material (s), each head comprising at least one nozzle individually controlled by a computer system and a file digital, each head being intended to project at least one material on the surface of the offset plate so that all the projections produce an image and / or a text on the surface of the offset plate corresponding to the image and / or the digital file text for the colored material heads and the image negative for the fountain solution heads.
  • the group or groups of fountain solution heads comprises at least one deposition head of a fountain solution comprising at least one nozzle projecting a fountain solution material, the group or groups of heads of colored materials. comprising at least one fundamental color deposit head each having at least one nozzle projecting a material of a different fundamental color.
  • the group or groups of fountain solution heads comprising at least one deposition head comprising at least one nozzle projecting a fountain solution material
  • the group or groups of colored material heads comprising at least one fountain solution head. deposit comprising at least one nozzle per fundamental color, each of the nozzles of the depositing head projecting a material of a different fundamental color.
  • the mesh comprises unitary surfaces of rectangular shape arranged relative to each other so as to make a grid of the surface.
  • the mesh comprises hexagonal-shaped unitary surfaces arranged relative to each other so as to produce a mesh of honeycombs of the surface.
  • the value of the width of a lipophobic and hydrophobic peripheral surface corresponds to a value between 5% and 50% of the width of a lipophilic and hydrophilic unit surface.
  • the width of a unit surface capable of receiving the material is at least equal to or greater than 35 microns.
  • the width of a unit surface capable of receiving the wetting liquid or the colored material is at least equal to 5 microns.
  • the offset plate is set in motion by displacement means, the displacement means setting the offset plate incrementally in motion between each deposit of material (s) deposited by the where the nozzles in the center. at least one unitary surface, each increment corresponding to the size of at least one half-cell.
  • the invention also relates to a printing system on a substrate characterized in that it incorporates a material deposition control device (s) according to the invention.
  • the printing system further comprises a drying device for drying the material or materials deposited on the substrate.
  • the substrate passes between the deposition control device (s) and a counterpressure cylinder.
  • the system comprises at least one blanket for each offset plate, the substrate passing between the counterpressure cylinder (s) and the blanket (s).
  • the method comprises a drying step by a drying device of the material or materials reported on the substrate.
  • the term "material” will denote any type of material that can be emitted by jet, for example and without limitation, colors of any kind, varnishes, coating products, adhesives, coating solutions. wetting ...
  • the wetting solution may be water.
  • Color materials or colored materials may be, for example, inks of different colors, for example, fundamental colors such as cyan, yellow and magenta.
  • substrate (4) should be understood in a broad sense, ie as any type of flexible or rigid substrate adapted to work with the printing system.
  • substrates can thus be of cellulosic types (paper, cardboard, wood), composites, textile or synthetic materials in continuous mode or sheet-fed mode, the thickness of which may vary from a few tens of micrometers to several centimeters.
  • the present invention makes it possible to preserve the principle of the offset printing process by relying on the use of a universal offset plate (2) whose surface is arranged to receive and maintain the deposition of a layer of material (s). ) according to a predefined arrangement.
  • the arrangement of the layer of material on the surface of the plate is defined by controlled deposition and not only by the etching of the surface of the offset plate (2).
  • the device (0) for controlling the deposition of material (s) is achieved thanks to the combination of two elements which allow on the one hand the precise deposition of the material or materials on the surface of the offset plate (2). and on the other hand maintaining the arrangement of the material or materials deposited on the offset plate (2).
  • the device (0) for controlling the deposition of material (s) of the invention is thus constructed with a deposition means (1) adapted to precisely manage the deposition of the material or materials on the surface of the offset plate (2). ).
  • This deposition means (1) of the material or materials is achieved, for example, by at least one group of heads comprising at least one head having at least one nozzle (100) ejection.
  • the nozzle (100) for ejection may be, for example, a thermal nozzle where is used the phenomenon of vaporization of the material or materials which are then deposited on the surface of the offset plate (2). The material or materials are thus precisely deposited on the offset plate (2).
  • Each nozzle (100) is individually controlled by a computer system and a digital file.
  • Each head is thus intended to project at least one material onto the surface of the offset plate (2) so that all the projections produce an image and / or a text on the surface of the offset plate (2) corresponding to the image and / or text of the digital file.
  • the deposition means (1) comprises at least one group of wetting solution heads comprising at least one deposition head of a fountain solution. Each head has at least one nozzle projecting a fountain solution material.
  • the deposition means (1) may further comprise at least one group of colored material heads comprising at least one deposition head per fundamental color. Each head each has at least one nozzle projecting a material of a different fundamental color.
  • the deposition means (1) comprises at least one fountain solution head group comprising at least one deposition head of a fountain solution. Each depositing head comprises at least one nozzle projecting a material of fountain solution.
  • the deposition means (1) may comprise at least one group of colored material heads comprising at least one deposition head. Each head has at least one nozzle for each fundamental color. Each of the nozzles of the depositing head projects a material of a different fundamental color.
  • the material deposition control device may be associated, for example, with at least one means (6) for cleaning the offset plate (2).
  • This cleaning means (6) may be intended to recover the residues of projected materials remaining on the surface of the offset plate (2) and which have not been transferred to the substrate (4).
  • This means (6) of cleaning thus allows a permanent cleaning of the surface of the offset plate before projection of new jets of materials.
  • This cleaning means (6) may, for example, be composed of a set of doctor blades and rollers. Some rollers and scrapers may be in direct contact with the surface of the offset plate (2).
  • the cleaning device (3) may also comprise a blowing means such as a blower.
  • this assembly may be supplemented, for example, and in a nonlimiting manner, by means of adding water, or solvents, by means of heating or cooling means.
  • the means (6) for cleaning the deposition control device (s) may comprise a combination of these various devices so as to be versatile and able to clean different type of material residue.
  • the device (0) for controlling the deposition of material (s) also rests on the surface of the offset plate (2) which is arranged to allow the precise retention of the material or materials deposited on the surface of the plate. This maintenance of accuracy is provided by an offset plate (2) which has a universal surface adapted to interact with the deposited material or by reversibly fixing it.
  • the offset plate (2) has a surface comprising a mesh of a plurality of hydrophilic and lipophilic unit areas (9), each of these unit areas being surrounded by a hydrophobic and lipophobic boundary (8) or peripheral surface which separates it from its direct neighbors also hydrophilic and lipophilic.
  • the surface of the offset plate (2) produces a mesh of hydrophilic and lipophilic unit zones (9) identical to each other and where each of them produces the smallest unit area capable of receiving a controlled deposition of material (s).
  • Each of these hydrophilic (9) and lipophilic unit areas has a necessary and sufficient surface to receive at least one dose of material (s) deposited (s) by the deposition means (1).
  • the nozzle or nozzles (100) of the deposition means (1) is positioned facing a hydrophilic or lipophilic surface, by example by being centered on this surface, to project the material or materials.
  • the group or groups of heads of the deposition means (1) of the material or materials is mounted movably along an axis (1a) to allow lateral movements in a width of the plate offset (2).
  • the axis that carries the group or groups of heads of the depositing means (1) can be movable to allow movement of the or groups of heads in a length of the offset plate (2). This variant embodiment will be preferred when the offset plate (2) is constructed in the form of a planar structure.
  • the displacement of the group or groups of heads in the width of the offset plate (2) can be replaced by the use of a plurality of heads arranged side by side and positioned so as to be in position. vis-à-vis a unit area (9) deposition respective.
  • the displacement of the group or groups of heads in the length of the offset plate (2) can be replaced by a displacement of the offset plate (2) itself, for example when the offset plate (2) is formed by the surface of a cylinder. The cylinder, when it is rotated on its axis, then allows the offset plate (2) to move relative to the group (s) of heads. The offset plate is moved by moving means.
  • the deposition of materials on some of the unit areas (9) is predefined according to the image to be printed.
  • the preparation of the image to be printed, at one or more adapted devices (10), may thus require a programming, for example automated, of the projection of the material or materials in correlation with the movement of the group or groups heads of the deposition device (1) with respect to the offset plate (2) driven by the displacement means.
  • the mesh carried by the offset plate (2) is made using materials allowing a confinement of material (s) deposited (s) in the surface of the unit areas and / or distribution (sufficiently) homogeneous on the surface of the unit areas, for example by virtue of metals with different lipophilic and hydrophilic properties such as aluminum or copper, or for example thanks to silicone.
  • the offset plate (2) has a surface comprising a mesh of a plurality of hydrophilic and lipophilic unitary zones (9) capable of retain or fix a material, respectively, aqueous and fatty. Each of these areas is surrounded by an at least lipophobic peripheral area, to repel fats such as ink.
  • a hydrophilic peripheral zone may also be suitable, such as glass or stainless steel for example, since it will be constantly wetted by the aqueous material (ie, the fountain solution) and will not be invaded by the fat.
  • a hydrophobic and lipophobic peripheral zone (8) capable of repelling the fat and aqueous material, for example Teflon.
  • the materials and / or the surface treatment of the materials within the mesh of the offset plate are adapted according to the type of material to be deposited, in particular its surface tension, so that the zones units confine the deposited material (either fountain solution or ink) and preferably that the peripheral areas are not invaded by the ink (fat in this case)
  • the different unitary zones (9) for fixing the deposits of material (s) are arranged on the surface of the offset plate (2) so as to produce a mesh.
  • This mesh positions the unit areas (9) relative to each other so as to allow cutting which divides the entire surface of the offset plate (2) into a plurality of unitary zones (9) respectively selectable by the means depositing (1) the material or materials.
  • the unitary zones (9) are of rectangular shape, or even square, so that the mesh of the offset plate (2) makes a grid.
  • the different unit areas (9) have a hexagonal shape to allow an arrangement between them that is honeycomb.
  • This second embodiment has the advantage of proposing unitary zones whose shape is close to a circle. This shape is thus better adapted to receive the deposit of a drop of material.
  • the hexagonal shape of the different unitary zones (9) on the offset plate (2) makes it possible to reconcile an arrangement of these different zones between them to allow an optimal mesh of the entire surface of the offset plate (2) while being adapted to the roundness of the drops of material (s) which are likely to be deposited there.
  • a peripheral zone (8) separating two consecutive unitary zones (9) has a width of between 5% and 50% of the width of a unitary zone (9).
  • the peripheral zones (8) are arranged so that their width is on the one hand sufficiently wide to individualize each of the unitary zones and prevent a deposit of material (s) from moving from a unitary zone towards another, and on the other hand sufficiently restricted so that the repulsive effect of the peripheral zone on the material or materials deposited on a unit area has a sufficient repellent effect to prevent the spreading of the drop of material (s) out of the unit area on which it was deposited.
  • the width of a unit area is of the order of at least 10 microns to 50 microns, preferably 20 microns to 40 microns, ideally 35 microns. This particular width makes it possible to produce a unitary zone that is adapted to optimally receive the deposition of at least one drop of material (s). This width can also have a dimension of at least 5 microns.
  • the offset plate is set in motion by displacement means which sets the offset plate in motion. incremental between each deposition of material (s) deposited (s) by the nozzle or nozzles in the center of at least a unit area. Each increment depends on the shape of the unit area so that each unit area can face a nozzle projecting a fountain solution or a color material. Each increment may correspond to the size of at least one half-cell.
  • each increment (i1) corresponds to the size of a cell.
  • each increment (i2) corresponds to the size of a half-cell.
  • the offset plate is moved longitudinally by an increment (i 2 ') the size of a cell so that each nozzle faces the center of a unitary surface.
  • the group or groups of heads are moved longitudinally and parallel to the offset plate by an increment (i 2 ') the size of a cell so that each nozzle is in front of the center of a unitary surface.
  • each group of heads has at least two nozzles separated by the size (i 2 ') of one cell, one of the nozzles projecting material at one increment and the other nozzle projecting material at the increment next.
  • the device (0) for controlling the deposition of material (s) of the invention has the object of being integrated into a printing system which comprises in particular at least one material deposition device (3) and a pressure roller for transferring the image from the surface of the offset plate (2) to the surface of a substrate (4).
  • the printing system may further comprise a drying device (5) for drying or polymerizing the material or materials deposited on the substrate (4) by the device according to the invention.
  • the drying device (5) may be, for example, a heat source or any other drying means placed after the device according to the invention.
  • the drying device (5) may, for example and without limitation, be a heat source, a system of polymerization by ultraviolet, infrared, electron beams, or any other source of polymerization.
  • the advantage of drying by polymerization is that a dry matter is obtained without spending a lot of energy.
  • the film of polymerizing material, after polymerization is very resistant to abrasion, aging, light, moisture ...
  • a backpressure cylinder (3) is placed under the device according to the invention, the substrate (4) passing between the device according to the invention and the counterpressure cylinder (3).
  • This counter-pressure cylinder (3) acts as support for the substrate (4) at the time of transfer of the material deposit (s).
  • the system may also include a blanket disposed between the offset plate (2) and the substrate (4).
  • the substrate (4) can thus pass between the blanket and the counterpressure cylinder or cylinders (3).
  • the blanket makes it possible to receive the one or more colored materials and / or the fountain solution and to transfer the colored material (s) and / or the fountain solution received on the substrate (4).
  • the controlled deposition of material (s) of the offset plate (2) may consist of a step of controlled deposition of material (s) on unit areas of a fountain solution and a single color before the transfer step ink to the substrate (4) or deposition of material (s) on successive unit areas of a fountain solution and several different colors. It should be remembered that the deposition step of material (s) can be operated through one or more deposition nozzles as explained above.
  • the fountain solution is sprayed by the nozzles into specific unit areas.
  • the hydrophilic properties of the unit areas and the hydrophobic properties of the peripheral zones maintain each deposition of fountain solution in the unit area in which it was deposited.
  • the fountain solution is projected into the determined unit areas where the deposition of color materials following the deposition of the fountain solution is not desired.
  • the color materials may be, for example, greasy inks.
  • the lipophilic properties of the unit areas and the lipophobic properties of the peripheral zones maintain each deposit of color materials in the unit area in which it was deposited.
  • the colored materials do not penetrate into the unit areas where a fountain solution has been deposited.
  • the method comprises several cycles. Each cycle comprises a step of controlled deposition of a fountain solution material by the one or more nozzles projecting a fountain solution material.
  • the controlled deposition step of a fountain solution material may be followed by a step of controlled deposition of a material of fundamental color, for example a cyan ink, by the nozzle projecting a material of a fundamental color.
  • the step of controlled deposition of a material of a fundamental color may be followed by a step of transferring the fountain material (s) and a fundamental color to a substrate (4).
  • the transfer stage can be followed by a cleaning step of the offset plate (2) by the cleaning means (6).
  • each cycle comprises a controlled deposition step of a fundamental color but it can be envisaged the controlled deposition of other colors that are not necessarily fundamental colors.
  • the offset plate covers the same area of the substrate (4).
  • the step of controlled deposition of material (s) comprises a step of controlled deposition of a fountain solution material by the one or more nozzles projecting a material of fountain solution.
  • the controlled deposition step of a fountain solution material may be followed by a step of controlled deposition of material of each fundamental color by the nozzles projecting a material of fundamental color.
  • the fundamental color materials are, for example, several inks of different colors, for example, fundamental colors such as cyan, yellow and magenta. The combination of these fundamental colors makes it possible to obtain a color determined by the quantity of each fundamental color.
  • at least one nozzle (100) of each color projects a quantity of ink in the same unit area to obtain the desired color desired.
  • the inks of each color projected in this unit area are then mixed during the path between the last ink projection and the transfer to the substrate (4).
  • Each nozzle (100) is individually controlled by a computer system and a digital file.
  • the digital file thus determines the cells (9a) on which the fountain solution (s) and the cells (9b) on which the colored material (s) must be deposited so that all the projections produce an image and / or a text on the surface of the offset plate (2) corresponding to the image and / or the text of the digital file for the colored material heads and the negative of the image for the fountain solution heads.
  • the method comprises a step of drying or polymerization of the material or materials reported on the substrate (4) by the drying device (5) of the material or materials reported on the substrate (4).

Landscapes

  • Printing Plates And Materials Therefor (AREA)
  • Manufacture Or Reproduction Of Printing Formes (AREA)
  • Printing Methods (AREA)

Description

  • La présente invention concerne le domaine des systèmes d'impression par offset et plus particulièrement le domaine des dispositifs de contrôle de l'étape de dépôt de matière(s) pour ces systèmes d'impression.
  • Les systèmes d'impression par offset permettent la mise en oeuvre d'un procédé majeur parmi les différents procédés actuels d'impression. Ce procédé découle directement du procédé d'impression antérieur par lithographie, à la différence notable qu'il autorise une plus grande souplesse de fonctionnement en permettant une impression de plusieurs milliers d'exemplaires sur une large variété de substrats (papiers, cartons polymères...) Les procédés d'impression par lithographie sont des procédés d'impression à plat. Nous considérons, ici, que les procédés d'impression offset utilisent des plaques d'impression cintrables.
  • Le principe de l'impression par offset repose sur le principe de la répulsion eau-graisse en créant une émulsion entre une solution aqueuse de mouillage et une encre grasse successivement déposée sur une plaque gravée en cuivre et aluminium dite offset. La plaque gravée comporte alors l'image à imprimer par le procédé offset. La solution aqueuse lors de l'étape de mouillage est déposée pour adhérer sur les parties en aluminium de la surface de la plaque tandis que lors de l'encrage, l'encre grasse est repoussée par l'eau sur les parties en cuivre de la plaque. L'encre ainsi déposée sur la plaque offset est alors transmise à un rouleau d'impression intermédiaire appelé blanchet avant d'être transférée sur le substrat définitif. Une telle technique d'impression a fait ses preuves en termes de qualité et permet la production d'une quantité importante de substrat imprimé sans altération de la finition. Toutefois, cette technique comporte l'inconvénient d'avoir une image à imprimer qui est tributaire de la gravure de la plaque offset. Aussi, si cette technique permet de limiter l'usure de l'impression dans le temps, elle n'en implique pas moins un coût conséquent lorsqu'une pièce de la machinerie doit être remplacée. Ce coût est donc important à chacun des remplacements de la plaque offset gravée, c'est à dire parfois lorsqu'elle casse, mais surtout plus couramment à chaque fois que l'image même à imprimer se doit d'être changée pour l'impression d'une nouvelle image.
  • WO-A-2007/145378 montre le préambule de la revendication 1.
  • La présente invention a pour but de pallier cet inconvénient de l'art antérieur en proposant un dispositif capable de mettre en oeuvre une impression qui conserve les avantages et les propriétés du procédé de l'offset mais qui permet également de gagner en rapidité de changement de l'image et/ou de réduire les coûts de production et de fabrication de la machinerie pour l'impression d'une nouvelle image.
  • Ce but est atteint grâce à un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset comportant au moins :
    • une plaque offset destiné à recevoir au moins une matière pour reporter la ou les matières sur un substrat,
    • au moins un moyen de nettoyage de la plaque offset,
    le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre :
    • au moins un moyen de dépôt contrôlé d'au moins une matière, le moyen de dépôt comprenant au moins un groupe de tête projetant au moins une solution de mouillage et au moins un groupe de tête projetant au moins une matière colorée,
    et en ce que en ce que le revêtement de la plaque offset comporte un maillage défini par une pluralité de surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s), chacune de ces surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles étant séparée de ses voisines directes par au moins une surface périphérique hydrophobe et lipophobe.
  • Selon une autre particularité, chaque groupe de têtes comprend au moins une tête de dépôt de matière(s), chaque tête comportant au moins une buse commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique, chaque tête étant destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage.
  • Selon une autre particularité, le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprend au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale comportant chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente.
  • Selon une autre particularité, le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse par couleur fondamentale, chacune des buses de la tête de dépôt projetant une matière d'une couleur fondamentale différente.
  • Selon une autre particularité, le maillage comprend des surfaces unitaires de forme rectangulaire arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un quadrillage de la surface.
  • Selon une autre particularité, le maillage comprend des surfaces unitaires de forme hexagonale arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un maillage en nids d'abeilles de la surface.
  • Selon une autre particularité, la valeur de la largeur d'une surface périphérique lipophobe et hydrophobe correspond à une valeur comprise entre 5% à 50% de la largeur d'une surface unitaire lipophile et hydrophile.
  • Selon une autre particularité, la largeur d'une surface unitaire susceptible de recevoir de la matière est au moins égale ou supérieure à 35 µm.
  • Selon une autre particularité, la largeur d'une surface unitaire susceptible de recevoir du liquide de mouillage ou de la matière colorée est au moins égale à 5 µm.
  • Selon une autre particularité, la plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement, les moyens de déplacement mettant en mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par la où les buses au centre d'au moins une surface unitaire, chaque incrément correspondant à la taille d'au moins une demi-alvéole.
  • L'invention concerne également un système d'impression sur un substrat caractérisé en ce qu'il intègre un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon l'invention.
  • Selon une autre particularité, le système d'impression comprend en outre un dispositif de séchage destiné à sécher la ou les matières déposées sur le substrat.
  • Selon une autre particularité, le substrat passe entre le dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) et un cylindre de contrepression.
  • Selon une autre particularité, le système comprend au moins un blanchet pour chaque plaque offset, le substrat passant entre le ou les cylindres de contrepression et le ou les blanchets.
  • L'invention concerne également un procédé d'impression mettant en oeuvre au moins un dispositif de contrôle de dépôt matière(s) selon l'invention, comportant successivement :
    • au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur la plaque offset comportant une pluralité de surfaces lipophiles et hydrophiles séparées par des contours lipophobes et hydrophobes par la ou les buses du moyen de dépôt,
    • au moins une étape de report de la ou des matières sur un substrat,
    • au moins une étape de nettoyage par le moyen de nettoyage de la plaque offset,
    caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend un dépôt de matière(s) sur au moins un point prédéfini de la surface de la plaque offset correspondant à la position d'un point de l'image à définir ou du négatif de l'image.
  • Selon une autre particularité, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend :
    • une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage,
    • une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale,
    ces étapes étant suivies de l'étape de report et de l'étape de nettoyage, l'ensemble de ces étapes étant répétées pour le dépôt de chaque matière d'une couleur fondamentale différente.
  • Selon une autre particularité, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend :
    • une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage,
    • une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale différente.
  • Selon une autre particularité, préalablement à l'étape de dépôt contrôlé de matière(s), le procédé comprend :
    • une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et une programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset destinée(s) à recevoir de la ou des matière(s),
    • une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif de contrôle de dépôt de matière(s).
  • Selon une autre particularité, suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat, le procédé comprend une étape de séchage par un dispositif de séchage de la ou des matières reportées sur le substrat.
  • D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 représente une vue en perspective d'un exemple de réalisation d'un dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon l'invention,
    • la figure 2 représente une vue de profil du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention,
    • la figure 2bis représente un schéma d'un détail de la figure 2 selon un mode de réalisation de la surface de la plaque offset du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention,
    • la figure 3 représente un schéma selon un autre mode de réalisation de la surface de la plaque offset du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention,
    • la figure 4 représente une vue en perspective du système d'impression mettant en oeuvre le dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention.
  • Dans ce qui suit, le terme « matière » désignera tout type de matière pouvant être émise par jet comme par exemple et de façon non limitative, de couleurs de toute nature, des vernis, des produit d'enduction, des colles, des solutions de mouillage... Par exemple, la solution de mouillage peut être de l'eau. Les matières de couleur ou matières colorées peuvent être, par exemple, des encres de différentes couleurs, par exemple, des couleurs fondamentales telles que le cyan, le jaune et le magenta.
  • De façon similaire, il convient de comprendre le terme « substrat » (4) dans un sens large, c'est à dire comme tout type de substrat souple ou rigide adapté pour fonctionner avec le système d'impression. Ces substrats peuvent ainsi être de types cellulosiques (papier, carton, bois), composites, textiles ou synthétiques en mode continu ou mode en feuille à feuille et dont l'épaisseur peut varier de quelques dizaines de micromètres à plusieurs centimètres.
  • La présente invention permet de conserver le principe du procédé d'impression offset en s'appuyant sur l'utilisation d'une plaque offset (2) universelle dont la surface est arrangée pour recevoir et maintenir le dépôt d'une couche de matière(s) selon un arrangement prédéfini. L'arrangement de la couche de matière sur la surface de la plaque est défini par le dépôt contrôlé et non pas uniquement par la gravure de la surface de la plaque offset (2). Ainsi, le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) est réalisé grâce à la combinaison de deux éléments qui permettent d'une part le dépôt avec précision de la ou des matières sur la surface de la plaque offset (2) et d'autre part le maintien de l'arrangement de la ou des matières déposé sur la plaque offset (2).
  • Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention est ainsi construit avec un moyen de dépôt (1) adapté pour gérer avec précision le dépôt de la ou des matières sur la surface de la plaque offset (2).
  • Ce moyen de dépôt (1) de la ou des matières est réalisé, par exemple, par au moins un groupe de têtes comprenant au moins une tête comportant au moins une buse (100) d'éjection. La buse (100) d'éjection peut être, par exemple, une buse thermique où est utilisé le phénomène de la vaporisation de la ou des matières qui se déposent ensuite sur la surface de la plaque offset (2). La ou les matières sont ainsi déposées avec précision sur la plaque offset (2). Chaque buse (100) est commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique. Chaque tête est ainsi destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset (2) pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique.
  • Dans un mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) comprend au moins un groupe de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage. Chaque tête comporte au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage. Dans ce mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) peut comprendre en outre au moins un groupe de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale. Chaque tête comporte chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente.
  • Dans un autre mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) comprend au moins un groupe de tête de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage. Chaque tête de dépôt comporte au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage. Dans ce mode de réalisation, le moyen de dépôt (1) peut comprendre au moins un groupe de tête de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt. Chaque tête comporte au moins une buse pour chaque couleur fondamentale. Chacune des buses de la tête de dépôt projette une matière d'une couleur fondamentale différente.
  • Le dispositif de contrôle de dépôt de matière peut être associé, par exemple, au moins à un moyen (6) de nettoyage de la plaque offset (2). Ce moyen (6) de nettoyage peut être destiné à récupérer les résidus de matières projetées restés sur la surface de la plaque offset (2) et qui n'ont pas été reportées sur le substrat (4). Ce moyen (6) de nettoyage permet ainsi un nettoyage permanent de la surface de la plaque offset avant projection de nouveaux jets de matières. Ce moyen (6) de nettoyage peut, par exemple, être composé d'un ensemble de racles et de rouleaux. Certains rouleaux et racles pourront être en contact direct avec la surface de la plaque offset (2). Le dispositif (3) de nettoyage peut également comporter un moyen de soufflage comme par exemple une soufflerie. En fonction des caractéristiques physicochimiques des matières projetées, cet ensemble peut être complété, par exemple, et de façon non limitative, par des moyens d'adjonction d'eau, ou de solvants, par des moyens de chauffage ou des moyens de refroidissement. Le moyen (6) de nettoyage du dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) peut comprendre une combinaison de ces différents dispositifs de façon à être polyvalent et pouvoir nettoyer différent type de résidu de matière.
  • Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) repose également sur la surface de la plaque offset (2) qui est arrangée pour permettre le maintien avec précision de la ou des matières déposées sur la surface de la plaque. Ce maintien de la précision est assuré grâce à une plaque offset (2) qui comporte une surface universelle adaptée pour interagir avec la ou les matières déposées en la fixant de façon réversible.
  • La plaque offset (2) présente une surface comportant un maillage d'une pluralité de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9), chacune de ces zones unitaires étant entourée par une délimitation hydrophobe et lipophobe (8) ou surface périphérique qui la sépare de ses voisines directes également hydrophiles et lipophiles. De façon préférée, la surface de la plaque offset (2) réalise un maillage de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9) identiques les unes aux autres et où chacune d'entre elles réalisent la plus petite surface unitaire susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s). Chacune de ces zones unitaires hydrophiles (9) et lipophiles présente une surface nécessaire et suffisante pour recevoir au moins une dose de matière(s) déposée(s) par le moyen de dépôt (1). Ainsi lors du dépôt de la ou des matières par le moyen de dépôt (1), la ou les buses (100) du moyen de dépôt (1) se trouve positionnée en vis-à-vis d'une surface hydrophile ou lipophile, par exemple en étant centré sur cette surface, pour y projeter la ou les matières.
  • Selon une particularité de réalisation non-limitative, le ou les groupes de têtes du moyen de dépôt (1) de la ou des matières est monté mobile le long d'un axe (1bis) pour permettre des déplacements latéraux dans une largeur de la plaque offset (2). De même, dans une variante combinable à cette particularité de réalisation, l'axe qui porte le ou les groupes de têtes du moyen de dépôt (1) peut être mobile pour permettre un déplacement du ou des groupes de têtes dans une longueur de la plaque offset (2). Cette variante de réalisation sera privilégiée lorsque la plaque offset (2) est construite sous la forme d'une structure plane.
  • Dans une autre particularité de réalisation, le déplacement du ou des groupes de têtes dans la largeur de la plaque offset (2) peut être remplacé par l'utilisation d'une pluralité de têtes disposés côtes à côtes et positionnés de façon à se trouver en vis-à-vis d'une zone unitaire (9) de dépôt respectives. De même, le déplacement du ou des groupes de têtes dans la longueur de la plaque offset (2) peut être remplacé par un déplacement de la plaque offset (2) elle-même, par exemple lorsque la plaque offset (2) est formée par la surface d'un cylindre. Le cylindre, lorsqu'il est mis en mouvement par rotation sur son axe, permet alors le déplacement de la plaque offset (2) par rapport au(x) groupe(s) de têtes. La plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement.
  • Le dépôt des matières sur certaines des zones unitaires (9) est prédéfini en fonction de l'image qui doit être imprimé. La préparation de l'image à imprimer, au niveau d'un ou de plusieurs dispositifs adaptés (10), peut ainsi nécessiter une programmation, par exemple automatisée, de la projection de la ou des matières en corrélation avec le déplacement du ou des groupes de têtes du dispositif de dépôt (1) par rapport à la plaque offset (2) mue par les moyens de déplacement.
  • Selon une particularité de réalisation, le maillage porté par la plaque offset (2) est réalisé grâce à des matériaux permettant un confinement de matière(s) déposée(s) dans la surface des zones unitaires et/ou une répartition (suffisamment) homogène sur la surface des zones unitaires, par exemple grâce à des métaux aux propriétés lipophiles et hydrophiles différentes comme l'aluminium ou le cuivre, ou grâce par exemple à du silicone.
  • La plaque offset (2) présente une surface comportant un maillage d'une pluralité de zones unitaires hydrophiles et lipophiles (9) capable de retenir ou fixer une matière, respectivement, aqueuse et grasse. Chacune de ces zones est entourée par une zone périphérique au moins lipophobe, pour repousser les matières grasses telles que l'encre. Une zone périphérique hydrophile peut également convenir, comme le verre ou un acier inox par exemple, car elle sera constamment mouillée par la matière aqueuse (i.e., la solution de mouillage) et ne sera pas envahie par les matières grasses. Préférentiellement, on utilise une zone périphérique hydrophobe et lipophobe (8) capable de repousser la matière, respectivement, grasse et aqueuse, comme par exemple le Téflon. D'une manière générale, on adapte donc ici les matériaux et/ou le traitement de surface des matériaux au sein du maillage de la plaque offset, en fonction du type de matière à déposer, notamment sa tension de surface, de sorte que les zones unitaires confinent la matière déposée (soit de la solution de mouillage, soit de l'encre) et de préférence que les zones périphériques ne soient pas envahies par l'encre (grasse en l'occurrence)
  • Selon un mode de réalisation particulier, les différentes zones unitaires (9) de fixation des dépôts de matière(s) sont arrangées sur la surface de la plaque offset (2) de façon à réaliser un maillage. Ce maillage positionne les zones unitaires (9) les unes par rapport aux autres de façon à permettre un découpage qui divise l'ensemble de la surface de la plaque offset (2) en une pluralité de zones unitaires (9) respectivement sélectionnables par le moyen de dépôt (1) de la ou des matières.
  • De façon non limitative, selon une première variante du mode de réalisation de ce maillage représentée sur la figure 3, les zones unitaires (9) sont de forme rectangulaire, voire carrée, de sorte que le maillage de la plaque offset (2) réalise un quadrillage.
  • Selon une seconde variante du mode de réalisation de ce maillage représentée sur les figures 2 et 2bis, les différentes zones unitaires (9) présentent une forme hexagonale pour permettre un arrangement entre elles qui soit en nid d'abeille. Cette seconde variante de réalisation présente comme avantage de proposer des zones unitaires dont la forme se rapproche d'un cercle. Cette forme est ainsi mieux adaptée pour recevoir le dépôt d'une goutte de matière. La forme hexagonale des différentes zones unitaires (9) sur la plaque offset (2) permet ainsi de concilier un arrangement de ces différentes zones entre elles pour permettre un maillage optimal de l'ensemble de la surface de la plaque offset (2) tout en étant adaptée à la rondeur des gouttes de matière(s) qui sont susceptibles d'y être déposées.
  • Sur les figures 2, 2bis et 3, les alvéoles (9a) sur lesquelles a été déposée de la solution de mouillage sont remplies en blanc et les alvéoles (9b) sur lesquelles a été déposée de la ou des matière(s) colorée(s) sont remplies en noir.
  • Les différentes zones unitaires (9) sur la surface de la plaque offset (2) sont séparées par des zones périphériques qui peuvent, par exemple, réaliser une continuité entre elles. Chacune des zones unitaires (9) est ainsi entourée par une zone périphérique (8). Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, une zone périphérique (8) qui sépare deux zones unitaires (9) consécutives présente une largeur comprise entre 5% et 50% de la largeur d'une zone unitaire (9). Selon une particularité de réalisation, les zones périphériques (8) sont arrangées pour que leur largeur soit d'une part suffisamment large pour individualiser chacune des zones unitaires et empêcher à un dépôt de matière(s) de se déplacer d'une zone unitaire vers une autre, et d'autre part suffisamment restreinte pour que l'effet répulsif de la zone périphérique sur la ou les matières déposées sur une zone unitaire ait un effet répulsif suffisant pour empêcher l'étalement de la goutte de matière(s) hors de la zone unitaire sur laquelle elle a été déposée. De même, la largeur d'une zone unitaire est de l'ordre d'au moins 10 µm à 50 µm, préférentiellement 20 µm à 40 µm, idéalement 35 µm. Cette largeur particulière permet de réaliser une zone unitaire qui soit adaptée pour recevoir de façon optimale le dépôt d'au moins une goutte de matière(s). Cette largeur peut aussi avoir une dimension d'au moins 5 µm.
  • La plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement qui mettent en mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par la ou les buses au centre d'au moins une surface unitaire. Chaque incrément dépend de la forme de la zone unitaire afin que chaque zone unitaire puisse être face à une buse projetant une solution de mouillage ou une matière de couleur. Chaque incrément peut correspondre à la taille d'au moins une demi-alvéole.
  • Dans le cas des alvéoles de forme rectangulaire, chaque incrément (i1) correspond à la taille d'une alvéole.
  • Dans le cas des alvéoles de forme hexagonale, chaque incrément (i2) correspond à la taille d'une demi-alvéole. Dans ce cas, plusieurs variantes peuvent se présenter. Dans une première variante, à chaque incrément du mouvement de la plaque offset, la plaque offset est déplacée longitudinalement d'un incrément (i2') de la taille d'une cellule afin que chaque buse soit en face du centre d'une surface unitaire. Dans une deuxième variante, à chaque incrément du mouvement de la plaque offset, la ou les groupes de têtes sont déplacée longitudinalement et parallèlement à la plaque offset d'un incrément (i2') de la taille d'une cellule afin que chaque buse soit en face du centre d'une surface unitaire. Dans une troisième variante, chaque groupe de têtes possède au moins deux buses séparées de la taille (i2') d'une alvéole, une des buses projetant de la matière à un incrément et l'autre buse projetant de la matière à l'incrément suivant.
  • Le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) de l'invention a pour objet d'être intégré dans un système d'impression qui comporte notamment au moins un dispositif de dépôt de matière(s) (3) et un rouleau de pression pour le transfert de l'image depuis la surface de la plaque offset (2) sur la surface d'un substrat (4).
  • Le système d'impression peut comprendre en outre un dispositif (5) de séchage destiné à sécher ou polymériser la ou les matières déposées sur le substrat (4) par le dispositif selon l'invention. Le dispositif de séchage (5) peut être, par exemple, une source de chaleur ou tout autre moyen de séchage placé après le dispositif selon l'invention. Suivant les caractéristiques des matières utilisées, le dispositif de séchage (5) pourra, par exemple et de façon non restrictive, être une source ce chaleur, un système de polymérisation par ultraviolet, infrarouge, faisceaux d'électrons, ou toute autre source de polymérisation. L'avantage du séchage par polymérisation est que l'on obtient une matière sèche sans dépenser beaucoup d'énergie. De plus, le film de matière polymérisantes, après polymérisation, est très résistant à l'abrasion, au vieillissement, à la lumière, à l'humidité...
  • Afin de faciliter le report de matière(s) sur le substrat (4), un cylindre de contre pression (3) est placé sous le dispositif selon l'invention, le substrat (4) passant entre le dispositif selon l'invention et le cylindre de contre pression (3). Ce cylindre de contre pression (3) joue le rôle de support du substrat (4) au moment du transfert du dépôt de matière(s).
  • Dans un mode de réalisation, le système peut comprendre également un blanchet disposé entre la plaque (2) offset et le substrat (4). Le substrat (4) peut ainsi passer entre le blanchet et le ou les cylindres de contrepression (3). Le blanchet permet de recevoir la ou les matières colorées et/ou la solution de mouillage et de transférer la ou les matières colorées et/ou la solution de mouillage reçues sur le substrat (4).
  • Le procédé de mise en oeuvre du dispositif de l'invention comporte notamment :
    • au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) de la plaque offset (2) par la ou les buses du moyen de dépôt, c'est à dire au niveau de zones unitaires,
    • au moins une étape de report de la ou des matières sur un substrat (4)
    • au moins une étape de nettoyage par le moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset.
  • Le dépôt contrôlé de matière(s) de la plaque offset (2) peut consister en une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur des zones unitaires d'une solution de mouillage et d'une couleur unique avant l'étape de transfert de l'encre vers le substrat (4) ou bien un dépôt de matière(s) sur des zones unitaires successif d'une solution de mouillage et de plusieurs couleurs différentes. Il convient de rappeler que l'étape de dépôt de matière(s) peut être opérée grâce à une ou plusieurs buses de dépôt comme expliqué précédemment.
  • La solution de mouillage est projetée par les buses dans des zones unitaires déterminées. Les propriétés hydrophiles des zones unitaires et les propriétés hydrophobes des zones périphériques maintiennent chaque dépôt de solution de mouillage dans la zone unitaire dans laquelle elle a été déposée. La solution de mouillage est projetée dans les zones unitaires déterminées où le dépôt de matières de couleur qui suit le dépôt de la solution de mouillage n'est pas souhaité. Les matières de couleur peuvent être, par exemple, des encres grasses. Ainsi, les propriétés lipophiles des zones unitaires et les propriétés lipophobes des zones périphériques maintiennent chaque dépôt de matières de couleur dans la zone unitaire dans laquelle elle a été déposée. De plus, de part le principe de répulsion eau-graisse, les matières de couleur ne pénètrent pas dans les zones unitaires où une solution de mouillage a été déposée.
  • Dans un premier exemple du procédé, le procédé comprend plusieurs cycles. Chaque cycle comprend une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par le ou les buses projetant une matière de solution de mouillage. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage peut être suivie d'une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale, par exemple une encre de couleur cyan, par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale peut être suivie d'une étape de report de la ou des matières de mouillage et d'une couleur fondamentale sur un substrat (4). L'étape de report peut être suivie d'une étape de nettoyage de la plaque offset (2) par le moyen (6) de nettoyage. Ce nettoyage permet de retirer toutes les matières qui n'ont pas été reportées sur le substrat (4) afin, par exemple, de commencer un autre cycle. Le cycle suivant comprend les mêmes étapes mais avec un dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale différente, par exemple une encre de couleur magenta. Puis, un autre cycle suit avec un dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale différente, par exemple le jaune. De préférence, chaque cycle comprend une étape de dépôt contrôlé d'une couleur fondamentale mais il peut être envisagé le dépôt contrôlé d'autres couleurs qui ne soient pas obligatoirement des couleurs fondamentales. Dans ce premier exemple de procédé, pour chaque cycle, la plaque offset recouvre la même zone du substrat (4).
  • Dans un deuxième exemple de procédé, l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage. L'étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage peut être suivie d'une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale. Les matières de couleurs fondamentales sont, par exemple, plusieurs encres de différentes couleurs, par exemple, des couleurs fondamentales telles que le cyan, le jaune et le magenta. La combinaison de ces couleurs fondamentales permet d'obtenir une couleur déterminée par la quantité de chaque couleur fondamentale. Donc, pour une couleur déterminée, au moins une buse (100) de chaque couleur projette une quantité d'encre dans une même zone unitaire pour obtenir la couleur déterminée voulue. Les encres de chaque couleur projetées dans cette zone unitaire se mélangent alors pendant le trajet entre la dernière projection d'encre et le report sur le substrat (4).
  • En amont de l'étape de dépôt contrôlé de la ou des matières de la plaque offset (2), le procédé de l'invention peut comprendre également :
    • une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et une programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset (2) destinée(s) à recevoir de la ou des matières,
    • une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s).
  • Chaque buse (100) est commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique. Le fichier numérique détermine ainsi les alvéoles (9a) sur lesquelles doivent être déposées la ou les solution de mouillage et les alvéoles (9b) sur lesquelles doivent être déposées la ou les matières colorée pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage.
  • Suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat (4), le procédé comprend une étape de séchage ou de polymérisation de la ou des matières reportées sur le substrat (4) par le dispositif de séchage (5) de la ou des matières reportées sur le substrat (4).
  • Il doit être évident pour les personnes versées dans l'art que la présente invention permet des modes de réalisation sous de nombreuses autres formes spécifiques sans l'éloigner du domaine d'application de l'invention comme revendiqué. Par conséquent, les présents modes de réalisation doivent être considérés à titre d'illustration, mais peuvent être modifiés dans le domaine défini par la portée des revendications jointes, et l'invention ne doit pas être limitée aux détails donnés ci-dessus.

Claims (19)

  1. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset comportant au moins :
    - une plaque offset (2) destiné à recevoir au moins une matière pour reporter la ou les matières sur un substrat (4),
    - au moins un moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset,
    le dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend en outre :
    - au moins un moyen de dépôt contrôlé d'au moins une matière, le moyen de dépôt comprenant au moins un groupe de tête projetant au moins une solution de mouillage et au moins un groupe de tête projetant au moins une matière colorée,
    et en ce que en ce que le revêtement de la plaque offset (2) comporte un maillage défini par une pluralité de surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles susceptibles de recevoir un dépôt contrôlé de matière(s), chacune de ces surfaces unitaires hydrophiles et lipophiles étant séparée de ses voisines directes par au moins une surface périphérique hydrophobe et lipophobe.
  2. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque groupe de têtes comprend au moins une tête de dépôt de matière(s), chaque tête comportant au moins une buse (100) commandée individuellement par un système informatique et un fichier numérique, chaque tête étant destinée à projeter au moins une matière sur la surface de la plaque offset (2) pour que l'ensemble des projections produise une image et/ou un texte sur la surface de la plaque offset (2) correspondant à l'image et/ou au texte du fichier numérique pour les têtes de matières colorées et le négatif de l'image pour les têtes de solution de mouillage.
  3. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprend au moins une tête de dépôt d'une solution de mouillage comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt par couleur fondamentale comportant chacune au moins une buse projetant une matière d'une couleur fondamentale différente.
  4. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que le ou les groupes de têtes de solution de mouillage comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse projetant une matière de solution de mouillage, le ou les groupes de têtes de matières colorées comprenant au moins une tête de dépôt comportant au moins une buse par couleur fondamentale, chacune des buses de la tête de dépôt projetant une matière d'une couleur fondamentale différente.
  5. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maillage comprend des surfaces unitaires de forme rectangulaire arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un quadrillage de la surface.
  6. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 1, caractérisé en ce que le maillage comprend des surfaces unitaires de forme hexagonale arrangées les unes par rapport aux autres de façon à réaliser un maillage en nids d'abeilles de la surface.
  7. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la valeur de la largeur d'une surface périphérique lipophobe et hydrophobe correspond à une valeur comprise entre 5% à 50% de la largeur d'une surface unitaire lipophile et hydrophile.
  8. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon la revendication 7, caractérisé en ce que la largeur d'une surface unitaire susceptible de recevoir de la matière est au moins égale ou supérieure à 35 µm.
  9. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la largeur d'une surface unitaire (9, 9a, 9b) susceptible de recevoir du liquide de mouillage ou de la matière colorée est au moins égale à 5 µm.
  10. Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset selon une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la plaque offset est mise en mouvement par des moyens de déplacement, les moyens de déplacement mettant en mouvement la plaque offset de façon incrémentale entre chaque dépôt de matière(s) déposée(s) par au moins une buse dudit groupe de têtes au centre d'au moins une surface unitaire, chaque incrément (i1, i2) correspondant à la taille d'au moins une demi-alvéole.
  11. Système d'impression sur un substrat (4) caractérisé en ce qu'il intègre un dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) selon une des revendications 1 à 10.
  12. Système d'impression selon la revendication 11, caractérisé en ce que le système d'impression comprend en outre un dispositif de séchage (5) destiné à sécher la ou les matières déposées sur le substrat (4).
  13. Système d'impression selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que le substrat (4) passe entre le dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s) et un cylindre (3) de contrepression.
  14. Système d'impression selon au moins une des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que le système comprend au moins un blanchet pour chaque plaque offset (2), le substrat passant entre le ou les cylindres de contrepression (3) et le ou les blanchets.
  15. Procédé d'impression mettant en oeuvre au moins un dispositif (0) de contrôle de dépôt matière(s) selon une des revendications 1 à 10, comportant successivement :
    - au moins une étape de dépôt contrôlé de matière(s) sur la plaque offset (2) comportant une pluralité de surfaces lipophiles et hydrophiles séparées par des contours lipophobes et hydrophobes par la ou les buses du moyen de dépôt,
    - au moins une étape de report de la ou des matières sur un substrat (4),
    - au moins une étape de nettoyage par le moyen (6) de nettoyage de la plaque (2) offset,
    caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend un dépôt de matière(s) sur au moins un point prédéfini de la surface de la plaque offset (2) correspondant à la position d'un point de l'image à définir ou du négatif de l'image.
  16. Procédé d'impression selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend :
    - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage,
    - une étape de dépôt contrôlé d'une matière d'une couleur fondamentale par la buse projetant une matière d'une couleur fondamentale,
    ces étapes étant suivies de l'étape de report et de l'étape de nettoyage, l'ensemble de ces étapes étant répétées pour le dépôt de chaque matière d'une couleur fondamentale différente.
  17. Procédé d'impression selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'étape de dépôt contrôlé de matière(s) comprend :
    - une étape de dépôt contrôlé d'une matière de solution de mouillage par la ou les buses projetant une matière de solution de mouillage,
    - une étape de dépôt contrôlé de matière de chaque couleur fondamentale par les buses projetant une matière de couleur fondamentale différente.
  18. Procédé d'impression selon une des revendications 15 à 17, caractérisé en ce que, préalablement à l'étape de dépôt contrôlé de matière(s), le procédé comprend :
    - une étape de préparation de l'image à imprimer comportant au moins une détermination et une programmation de la ou des parties de la surface de la plaque offset (2) destinée(s) à recevoir de la ou des matière(s),
    - une étape de transfert de données programmées correspondant à l'image à imprimer au dispositif (0) de contrôle de dépôt de matière(s).
  19. Procédé d'impression selon la revendication 15, caractérisé en ce que, suite à l'étape de report de la ou des matières sur le substrat (4), le procédé comprend une étape de séchage par un dispositif de séchage (5) de la ou des matières reportées sur le substrat (4).
EP13726440.4A 2012-05-07 2013-05-07 Dispositif de contrôle de dépôt de matière(s) pour système d'impression offset et procédé de mise en oeuvre du dispositif Active EP2847002B1 (fr)

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