EP2846987A1 - Procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole non démoulable - Google Patents

Procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole non démoulable

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EP2846987A1
EP2846987A1 EP13723893.7A EP13723893A EP2846987A1 EP 2846987 A1 EP2846987 A1 EP 2846987A1 EP 13723893 A EP13723893 A EP 13723893A EP 2846987 A1 EP2846987 A1 EP 2846987A1
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EP
European Patent Office
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skin
draping
edges
mold
resin
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP13723893.7A
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German (de)
English (en)
Inventor
Frédéric FOSSE
Guy Bernard Vauchel
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Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Aircelle SA
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • the present invention relates to the field of manufacture of skins composites forming ferrules, that is to say substantially having a symmetrical shape of revolution about an axis.
  • Such composite skins obtained by arranging folds of fabric on a tool forming a ferrule, impregnated with resin beforehand (folds of "pre-impregnated") or subsequently (so-called “post-impregnated” or “infused”) to their set-up on the tooling, are used in particular for the nacelle air intakes for aircraft turbojets, where they are then drilled and coupled to honeycomb-like honeycomb structures.
  • a constant problem involved in the manufacture of such sandwich structures is that the skin forming ferrule generally has convex zones which exclude the possibility of demolding the skin of a tool in a single operation.
  • the operations are complex, and give rise to numerous aerodynamic accidents on the surface of the skin obtained at the end of the process, in the connection zone or between the different keys of the tooling either between the different parts forming the skin.
  • the present invention aims in particular to reduce these disadvantages, and provides for this a method of manufacturing a shell composite skin comprising the following successive steps to:
  • the present invention thus makes it possible to considerably simplify the manufacture of composite skins forming non-demoldable ferrules, and to limit aerodynamic accidents on the surface of such skins.
  • said separation line is produced by means of a groove formed in said shell mold, into which a cutting tool is introduced before the arrival of the resin;
  • said separation line is made with at least one fixed strip integral with said shell mold, against which two edges of the draping of folds abut;
  • said dividing line is made by simply cutting the ply draping in its thickness, possibly with a cut in full thickness followed by cuts in only a part of the thickness of the draping, making it possible to obtain stepped edges;
  • said separation line is made by overlapping two edges of the draping
  • a separator is placed between the two edges of the draping adjacent to the separation line prior to impregnation of the folds with the resin;
  • said separation line is produced by covering an imprint formed on the shell mold; said dividing line is made by draping the folds on a mold forming a ferrule of dimensions greater than those of the final piece, in order to obtain an open skin, and the two edges of this drape adjacent to the separation after baking of the resin;
  • said separation line is produced in a direction chosen from the group comprising the longitudinal direction, the transverse direction, and any position intermediate between these two positions;
  • said resin draping is impregnated if it is dry fabric used, especially in the "infusion" version, by means of a bladder which is applied on this drapery against the mold forming a ferrule, and which is put under empty;
  • said composite skin is glued inside or outside of an assembly formed of a honeycomb-like honeycomb structure fixed on another composite skin, and the splicing of the two edges of the composite is carried out; the skin on or inside this set.
  • the acoustic piercing of the skin can be done after polymerization of this skin, before implantation of the honeycomb structure.
  • this skin can be pierced after implantation of the alveolar structure.
  • FIG. 1 is a view from above of a shell mold on which fabric folds for the formation of a composite skin have been draped, corresponding to a first embodiment of the process according to the invention
  • FIG. 1a is a detailed view of zone I of FIG. 1; FIGS. 1b to 1f are views similar to those of FIG.
  • FIGS. 1 g and 1 h are similar respectively to FIGS. 1 and 1 a, and relate to a variant of the first embodiment of the method according to the invention
  • FIGS. 2 to 2i are similar respectively to FIGS. 1a to 1h, and relate to a second embodiment of the method according to the invention
  • FIGS. 3 to 3e relate to a third embodiment of the method according to the invention, it being noted that FIG. 3b is a cross-sectional view of the separation zone of the draping disposed on the shell mold,
  • FIGS. 4 to 4e are cross-sectional views of this separation zone, for a fourth embodiment of the method according to the invention.
  • FIGS. 5 to 5b are cross-sectional views of this separation zone, for a fifth embodiment of the method according to the invention.
  • FIGS. 6 and 6a are cross-sectional views of this separation zone, for a sixth embodiment of the embodiment method according to the invention.
  • Figures 7 and 8 are views similar to those of Figures 1 and 2, in the case where the dividing line on the draping is transverse,
  • FIG. 8a is a detailed view of zone VIII of FIG. 8,
  • FIG. 9 schematically shows the production of a composite skin on a shell mold, when this skin is disposed outside this mold,
  • FIG. 9a shows the splicing of the composite skin thus obtained, arranged outside a key tool
  • FIG. 9b illustrates the placement of a honeycomb-like honeycomb structure on the composite skin spliced at the end of the step of FIG. 9a
  • FIGS. 10 to 10b illustrate steps analogous to those of FIGS. 9 to 9b, when the composite skin is deposited inside a shell mold, then spliced and covered with a honeycomb-type honeycomb structure. bee inside a key tool,
  • FIGS. 1 1 to 1 1 c are similar respectively to FIGS. 9 to 9b, and relate to the embodiment of FIGS. 6 or 6a, being noted that Figure 11b is an enlargement of the area XI of Figure 11a,
  • FIGS. 12 to 12c are similar to FIGS. 10 to 10b, respectively, for a mode of realization analogous to that of FIGS. 6 to 6a, being noted that FIG. 12b is an enlargement of zone XII of FIG. 12a, and
  • FIGS. 1a and 1b are views of another embodiment of the method according to the invention.
  • a mold forming shell 1 made for example of steel or other metal alloys.
  • This mold 1 is intended to be covered with a draping fabric for the formation of a piece in com posite having a substantially symmetrical shape of revolution.
  • the mold 1 has a bulge 5 preventing the demolding of the composite skin simply by axial sliding of this skin on this mold.
  • FIG. 1c by means of a cutting tool 9 actuated manually or automatically, the pleat draping is cut along the groove 7. Then, as can be seen in FIG. 1b, a strip 1 1 having a substantially T-shaped section inside the groove 7 is brought in so as to close this groove along its entire length.
  • the polymerizable resin is introduced under pressure under the flexible bladder 14 ("post-impregnation” also known as "infusion” of resin), so that this resin impregnates all the draping.
  • the temperature of the assembly thus obtained is raised, for example inside an autoclave, so as to cure the resin.
  • the flexible bladder is removed, then the ruler 11, and the resulting composite skin is removed from the mold 1 by means of the dividing line previously made along the groove 7, and the relative flexibility of this skin.
  • the strip 1 1 is then covered with a strip cover 15, which is in fact a female part capable of receiving this strip 1 1 while pressing on the edges adjacent to the draping 3.
  • Step 2f is similar to step 1 f: this step consists in fact covering the draping and the cover-ruler 15 of a bladder 14 that is put under vacuum, then to introduce the resin under pressure if c
  • the dry fabric is used in the "infusion" version, the assembly thus obtained being placed in an autoclave in order to harden the resin.
  • FIG. 2g The demolding of the composite skin thus obtained is shown in FIG. 2g.
  • the elasticity of this skin is used to separate the two adjacent edges of this skin of the strip 1. (Arrows F1, F2), to exit axially (arrows F3 and F4) this skin of the mold 1.
  • two strips 11a and 11b can be provided, similarly to the two grooves 7a and 7b of the preceding embodiment, in which case it is necessary to envisage a two-groove strip cover, suitable for fitting respectively on these two strips 1 1 a and 1 1 b.
  • no groove or ruler is provided on the surface of the mold 1.
  • FIG. 3 it is possible to make a cutout 17 on a thickness of the lay-up 3, as well as a plurality of adjacent cut-outs 17a, 17b, 17c, 1 7d, on the different layers of draping.
  • this cut is made, as shown in Figures 3b and 3c, is placed a sheet of a separator January 9 between the two edges 1 3a and 1 3b of the draping.
  • This light which can be made, for example, from PTFE (polytetrafluoroethylene), is chosen so that its outer surface 19a is polymerizable with the resin, while its inner surface 19b (that is to say its face facing the mold 1) is not.
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • This separator 19 allows, during the resin impregnation step (see Figure 3d similar to that of Figures 1f and 2f) if it is dry fabric used in "infusion" version, to prevent the resin does not is glisse between the two edges 13a and 13b of the draping.
  • the two edges of the composite skin thus obtained can be removed and removed from the mold 1, as shown in FIG. 3e.
  • the protruding portion of a separator 19 may be removed, for example by cutting.
  • FIGS. 4a and 4e differs from the preceding one in that provision is made for overlap between the edges 13a and 13b of the draping 3.
  • this separator is glued under the edge 13b of the draping 3, which edge is kept spaced from the other edge 13a of this draping by a strip 21 of appropriate shape.
  • the separator 1 9 is bonded to the edge 13a of the draping 3, to be covered by the other edge 13b of this layup.
  • FIG. 4d illustrates the positioning of the flexible bladder 14, permitting the impregnation of draping by the resin under pressure if it is dry fabric used in "infusion" version.
  • FIG. 4e shows the result obtained after passing through an autoclave: the separator 9 remains in the same state as the edge 1 3b of the rapag e, the effect of the polymerization of the resin, but is easily detached from the other edge 1 3a of this draping, thus allowing the spacing of the two layers of the composite layer thus obtained in view of its axial retraction of the mold 1.
  • a longitudinal impression 23 integral with the shell mold 1 is provided.
  • the lay-up 3 is then placed so that its edge 13a abuts between this impression 23, and its other edge 13b substantially covers this impression 23.
  • Figures 6 and 6a shows that it is also possible to perform a draping on a mold forming ferrule 1, having dimensions greater than those desired for the final composite skin.
  • the mold 1 is draped only over part of its periphery, so as to leave a circumferential distance d between the two edges 13a and 13b of this draping.
  • FIG. 7 shows that the foregoing precepts can be applied to the realization of a transverse junction zone 25 between two halves 3a and 3b of the draping 3.
  • This transverse junction line 25 is then at the right of the bulge 5 of the shell mold 1.
  • FIGS. 8 and 8a illustrate the particular case in which this joining line 25 is produced according to the precepts of the embodiment of FIGS. 5a, 5b, ie with the production of a cavity 23 all around the circumference of the shell mold 1.
  • this joining line 25 is produced according to the precepts of the embodiment of FIGS. 5a, 5b, ie with the production of a cavity 23 all around the circumference of the shell mold 1.
  • FIGS. 5a, 5b one finds oneself with a composite skin comprising two mutually overlapping edges 1 3a and 1 3b, this covering being in the circumferential species.
  • FIGS. 9a and 9b summarize the manufacture of a composite skin according to any one of the embodiments of FIGS. 1 to 5, in the case where the draping is carried out on a mold forming a male shell.
  • the drape 3 is first made on the outer periphery of the mold 1.
  • This skin is then placed on a tool with keys 27, that is to say on a tool having several elements movable relative to each other, allowing the removal of the composite skin including when it became monobloc that is, when these two opposite edges 13a and 13b have been joined to each other.
  • the ecluder 29 is made of the two edges 13a, 13b of the composite skin.
  • This splicing is typically performed by providing and polymerization of an outer composite member.
  • the composite skin be covered with an acoustically absorbent structure
  • a honeycomb-like honeycomb structure 31 which i will preferably be densified in the zone 33 which is opposite the splice 29.
  • the key tool 27 can be dismantled so as to recover the part thus obtained.
  • the acoustic piercing of the skin can be done after polymerization of this skin, before implantation of the alveolar structure.
  • this skin can be pierced after implantation of the alveolar structure.
  • Figures 10 to 10b are similar to Figures 9 to 9b, and relate to a variant in which the draping folds is made inside a mold 3, and then treated according to the method according to the invention. invention. More specifically, once the composite skin obtained at the end of the various steps described above, we can remove the skin from the inside of the mold 1 by elastic approximations of these two edges 13a, 13b.
  • FIG. 10a honeycomb-like honeycomb structure 31
  • FIGS. 9a and 9b honeycomb-like honeycomb structure 31
  • Figures 11 to 11c are similar to Figures 9 to 9b, but relate to the embodiment of the method according to the invention described in Figure 6a.
  • the draping of folds 3 is carried out on a mold forming a ferrule 1 having dimensions greater than those of the part which it is finally desired to obtain.
  • FIG. 11b shows that splicing on a key tool 27 takes place in this case by providing a plurality of composite outer members 29a, 29b.
  • FIGS. 12 to 12c is similar to that of FIGS. 11 to 11c, but in the case where the draping of folds 3 is carried out inside a shell mold 1, and / or the splice and the contribution of a honeycomb structure are made inside a key tool 27.
  • the method according to the invention makes it possible to produce composite skins in the form of ferrules, that is to say at 360 °, presenting the minimum of aerodynamic accidents, with extremely simple tools.
  • This method makes it possible to obtain composite skins presenting forms substantially symmetrical of revolution, that it would be impossible to obtain without complex key tools. It is possible to obtain composite skins forming ferrules having areas of hollow and bulge excluding any demolding by translation compared to a traditional mold.
  • the assembly 35 constitutes a monobloc housing on which the composite skin obtained by the above process is reported by gluing.

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Abstract

Ce procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole non démoulable,consisteà draper(3)des plis de tissussur un moule(1) formant virole, à prévoir une ligne de séparation sur le drapageainsi obtenu, à pré-imprégnerou à post-imprégnerce drapage de résine, à cuire cette résine, à ôter du moule (1) la peau ainsi obtenue grâce à la ligne de séparation, puis à éclisser les deux bords(13a, 13b)de la peau définis par la ligne de séparation.

Description

Procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole non démoulable
La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication des peaux en composites formant viroles, c'est-à-dire présentant sensiblement une forme à symétrie de révolution autour d'un axe.
De telles peaux composites, obtenues par agencement de plis de tissus sur un outillage formant virole, imprégnés de résine préalablement (plis d its « pré-imprégnés ») ou postérieurement (pl is dit « post-imprégnés » ou « infusés ») à leur mise en place sur l'outillage, sont utilisées notamment pour les entrées d'air de nacelles pour turboréacteurs d'aéronefs, où elles sont alors percées et couplées à des structures alvéolaires de type nid d'abeille.
On obtient de la sorte des structures sandwich dites « 360° », c'est-à-dire permettant de réaliser une fonction d'absorption acoustique sur toute la périphérie intérieure de l'entrée d'air : de telles structures sont connues par exemple des documents FR 2 847 304, FR 2 931 205 et WO 2005/090156.
Un problème constant intervenant lors de la fabrication de telles structures sandwich est que la peau formant virole présente en général des zones convexes qui excluent la possibilité de démouler cette peau d'un outillage en une seule opération.
Il faut donc soit réal iser u n outillage complexe comprenant plusieurs parties mobiles relativement les unes aux autres (appelées « clés »), soit réaliser la peau composite en plusieurs parties que l'on vient ensuite relier entre elles.
Dans un cas comme dans l'autre, les opérations sont complexes, et donnent lieu à de nombreux accidents aérodynamiques à la surface de la peau obtenue à l'issue du procédé, dans la zone de liaison soit entre les différentes clés de l'outillage, soit entre les différentes parties formant la peau.
La présente invention vise notamment à réduire ces inconvénients, et fournit pour cela un procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole comprenant les étapes successives suivantes visant à :
- draper des plis de tissus, soit pré-imprégnés, soit secs, sur un moule, ledit moule formant virole et présentant un renflement empêc h a n t l e d é m o u l ag e d e l a pe a u co m po s ite p a r coulissement axial de ladite peau sur ledit moule, - prévoir une ligne de séparation définissant deux bords sur le drapage ainsi obtenu,
- post-imprégner ce drapage de résine si le tissu déposé est sec,
- cuire cette résine,
- ôter du moule la peau ainsi obtenue g râce à la l ig ne de séparation,
- éclisser les deux bords de la peau.
Ainsi, pour retirer la peau cuite du moule formant virole, il suffit d'écarter les deux bords de cette peau situés de part et d'autre de la ligne de séparation, en utilisant l'élasticité de cette peau.
La présente invention permet ainsi de simplifier considérablement la fabrication des peaux composites formant viroles non démoulables, et de limiter les accidents aérodynamiques à la surface de telles peaux.
Suivant d'autres caractéristiques optionnelles de la présente invention :
- on réalise ladite ligne de séparation au moyen d'une rainure formée dans ledit moule formant virole, dans laquelle on introduit un outil de coupe avant l'arrivée de la résine ;
- on met en place une réglette dans ladite rainure préalablement à l'imprégnation des plis par la résine ;
- on réalise ladite ligne de séparation avec au moins une réglette fixe solidaire dudit moule formant virole, contre laquelle viennent en butée deux bords du drapage de plis ;
- o n m et e n p l a ce u n co u v re-rég lette sur lad ite réglette préalablement à l'imprégnation des plis par la résine ;
- on réalise ladite ligne de séparation par simple coupe du drapage de pl is dans son épaisseur, avec éventuellement une coupe en pleine épaisseur suivie de coupes dans une partie seulement de l'épaisseur du drapage, permettant d'obtenir des bords en escalier ;
- on réalise ladite ligne de séparation par recouvrement de deux bords du drapage ;
- on met en place un séparateur entre les deux bords du drapage adjacents à la ligne de séparation préalablement à l'imprégnation des plis par la résine ;
- on réalise ladite ligne de séparation par recouvrement d'une empreinte formée sur le moule formant virole ; - on réalise ladite ligne de séparation par drapage des plis sur un moule formant virole de dimensions supérieures à celles de la pièce finale, afin d'obtenir une peau ouverte, et l 'on usine les deux bords de ce drapage adjacents à la ligne de séparation après cuisson de la résine ;
- on réalise ladite ligne de séparation selon une direction choisie dans le groupe comprenant la direction longitudinale, la direction transversale, et toute position intermédiaire entre ces deux positions ;
- on imprègne ledit drapage de résine si c'est du tissu sec utilisé, notamment en version "infusion", au moyen d'une vessie que l'on applique sur ce drapage contre le moule formant virole, et que l'on met sous vide ;
- on réalise l'éclissage des deux bords de l a peau su r ou à l'intérieur d'un outillage à clés ;
- on vient rapporter sur ladite peau éclissée disposée sur ou à l'intérieur dudit outillage à clés, une structure alvéolaire du type nid d'abeilles ;
- on colle ladite peau en composite à l'intérieur ou à l'extérieur d'un ensemble formé d'une structure alvéolaire du type nid d'abeilles fixée sur une autre peau en composite, et on réalise l'éclissage des deux bords de la peau sur ou à l'intérieur de cet ensemble.
Le cas échéant, le perçage acoustique de la peau peut se faire après polymérisation de cette peau, avant implantation de la structure alvéolaire. De man ière alternative, cette peau peut être percée après implantation de la structure alvéolaire.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue de dessus d'un moule formant virole sur lequel on a drapé des plis de tissu destinés à la formation d'une peau en composite, correspondant à un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention,
- la figure 1 a est une vue de détail de la zone I de la figure 1 , - les figures 1 b à 1 f sont des vues analogues à celles de la figure
1 a, mettant en évidence les différentes étapes de ce premier mode de réalisation du procédé selon l'invention,
- les figures 1 g et 1 h sont analogues respectivement aux figures 1 et 1 a, et concernent une variante du premier mode de réalisation du procédé selon l'invention, les figures 2 à 2i sont analogues respectivement aux figures 1 a à 1 h, et concernent un deuxième mode de réalisation du procédé selon l'invention,
les figures 3 à 3e concernent un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention, étant noté que la figure 3b est une vue en coupe transversale de la zone de séparation du drapage disposé sur le moule formant virole,
les figures 4 à 4e sont des vues en coupe transversale de cette zone de séparation, pour un quatrième mode de réalisation du procédé selon l'invention,
les figures 5 à 5b sont des vues en coupe transversale de cette zone de séparation, pour un cinquième mode de réalisation du procédé selon l'invention,
les figures 6 et 6a sont des vues en coupe transversale de cette zone de séparation, pour un sixième mode de réalisation du procédé de réalisation selon l'invention,
les figures 7 et 8 sont des vues analogues à celles des figures 1 et 2, dans le cas où la ligne de séparation sur le drapage est transversal,
la figure 8a est une vue de détail de la zone VIII de la figure 8, la figure 9 montre de manière schématique la réalisation d'une peau composite sur un moule formant virole, lorsque cette peau est disposée à l'extérieur de ce moule,
la fig ure 9a il lustre l'éclissage d e l a pea u composite ainsi obtenue, disposée à l'extérieur d'un outil à clés,
la figure 9b illustre la mise en place d'une structure alvéolaire du type nid d'abeille sur la peau composite éclissée à l'issue de l'étape de la figure 9a,
les figures 10 à 10b illustrent des étapes analogues à celles des figure s 9 à 9b, lorsque la peau composite est d isposée à l'intérieur d'un moule formant virole, puis éclissée et recouverte d'une structure alvéolaire du type nid d'abeille à l'intérieur d'un outil à clés,
les figures 1 1 à 1 1 c sont analogues respectivement aux figures 9 à 9b, et concernent le mode de réalisation des figures 6 ou 6a, étant noté que la figure 1 1 b est un agrandissement de la zone XI de la figure 1 1 a,
- les figures 12 à 1 2c sont analogues respectivement aux figures 10 à 1 0b, pour un mode de réal isation analog ue à celu i des figures 6 à 6a, étant noté que la figure 12b est un agrandissement de la zone XII de la figure 12a, et
- l es fig u res 1 3a et 1 3 b sont des vues d ' u n a utre mod e de réalisation du procédé selon l'invention.
Sur l'ensemble de ces figures, des références identiques ou analogues désignent des organes ou ensembles d'organes identiques ou analogues.
On notera par ailleurs que l'on a pris soin de représenter pour chacune des figures un repère XYZ, dont chacun des axes est col inéaire respectivement aux directions long itud inale, transversale et verticale d'un aéronef sur lequel est monté une nacelle incorporant au moins une peau composite obtenue par le procédé selon l'invention.
En se reportant à la figure 1 , on peut voir un moule formant virole 1 , réalisé par exemple en acier ou autres alliages métalliques.
Ce moule 1 est destiné à être recouvert d'un drapage de tissu destiné à la formation d 'u ne pièce en com posite présentant u ne forme sensiblement à symétrie de révolution.
Comme cela est visible sur la figure 1 , le moule 1 présente un renflement 5 empêchant le démou lage de la peau composite par simple coulissement axial de cette peau sur ce moule.
Pour permettre ce démoulage, on prévoit une rainure longitudinale
7 formée dans l'épaisseur du moule 1 , et s'étendant légèrement au-delà de la zone du moule destinée à être drapée par les plis de tissu 3, comme cela est visible notamment sur la figure 1 b.
Pour réaliser la peau en composite, on commence par draper les pl is de tissu sur toute la périphérie du moule 1 , y compris sur la rainure 7, comme cela est visible à la figure 1 b.
Ensuite, comme cela est visible à la figure 1 c, au moyen d'un outil coupant 9 actionné manuellement ou automatiquement, on vient couper le drapage de plis le long de la rainure 7. Puis, comme cela est visible à la figure 1 b, on vient rapporter une réglette 1 1 présentant sensiblement une section en T à l'intérieur de la rainure 7, de manière à obturer cette rainure sur toute sa longueur.
Puis on recouvre l'ensemble du drapage, y compris la réglette 1 1 , d'une vessie souple 14 que l'on met sous vide, assurant ainsi le recouvrement étanche de l'ensemble du drapage 3 et de la réglette 1 1 .
En cas d'infusion de résine, on introduit la résine polymérisable sous pression sous la vessie souple 14 (« post-imprégnation » d ite aussi « infusion » de résine), de manière que cette résine imprègne l'ensemble du drapage.
On élève la température de l'ensemble ainsi obtenu, par exemple à l'intérieur d'un autoclave, de manière à faire durcir la résine.
Par la suite, on enlève la vessie souple, puis la réglette 1 1 , et l'on ôte la peau composite ainsi obtenue du moule 1 grâce à la ligne de séparation précédemment réalisée le long de la rainure 7, et à la relative souplesse de cette peau.
A noter que l'on peut prévoir deux rainures 7a et 7b sensiblement parallèles, comme cela est illustré à la figure 1 h, permettant de réaliser deux lignes de coupe dans le drapage, par exemple lorsque l'on souhaite que la peau composite ainsi obtenue présente un diamètre plus important que le besoin final .
On notera que dans ce cas particulier, on peut prévoir une réglette analogue à celle de la figure 1 e, mais présentant deux pieds destinés à s'insérer respectivement dans les rainures 7a et 7b.
Dans le mode de réalisation de la figure 2, une réglette 1 1 montée fixe sur le moule 1 , et s'étendant longitudinalement légèrement au-delà des deux extrémités du drapage 3, comme cela est visible notamment sur les figures 2 et 2b.
Dans ce mode de réal isation , on peut réal iser le drapage 3 de manière que l'un de ses bords 13a vienne en butée contre la réglette 1 1 , et que l'autre de ses bords 13b recouvre légèrement cette réglette 1 1 , étant noté qu'à l'étape suivante représentée à la figure 2c, on vient couper au moyen d'un outil 9 l a su rlong ueu r de d rapage de man ière q ue les deux bords de cel u i-ci viennent correctement en butée de part et d'autre de la réglette 1 1 .
Dans une autre variante représentée à la figure 2d, on peut utiliser les deux faces de la rég l ette 1 1 com me faces de départ et d'arrivée du drapage, le pl iage des d ifférents pl is formant ce drapage étant réal isé à l'arrivée en butée contre les faces de cette réglette : dans ce cas, aucun outil coupant n'est nécessaire.
Dans l 'une ou l 'autre de ces deux variantes, on vient ensu ite recouvrir la réglette 1 1 d'un couvre-réglette 15, qui est en fait une pièce femelle apte à recevoir cette réglette 1 1 tout en appuyant sur les bords adjacents du drapage 3.
L'étape 2f est analogue à l'étape 1 f : cette étape consiste en effet à recouvrir le drapage et le couvre-réglette 15 d'une vessie 14 que l'on met sous vide, puis à introduire la résine sous pression si c'est du tissu sec util isé en version "infusion", l'ensemble ainsi obtenu étant placé dans un autoclave afin de durcir la résine.
Le démoulage de la peau composite ainsi obtenu est représenté à l a fig u re 2g : com me dans le mode de réal isation précédent, on util ise l'élasticité de cette peau pour écarter les deux bords adjacents de cette peau de la réglette 1 1 (flèches F1 , F2), pour sortir axialement (flèches F3 et F4) cette peau du moule 1 .
A noter qu'en variante, on peut aussi utiliser des plis de tissu préimprégnés de résine. Ceci est applicable également aux modes de réalisation qui vont être décrit dans ce qui suit.
Dans la variante représentée aux figures 2h et 2i, on voit que l'on peut prévoir deux réglettes 1 1 a et 1 1 b, de manière analogue aux deux rainures 7a et 7b du mode de réal isation précédent, auquel cas on doit envisager un couvre-réglette à deux gorges, appropriées pour s'encastrer respectivement sur ces deux réglettes 1 1 a et 1 1 b.
Dans le mode de réalisation des figures 3a, 3e on ne prévoit n i rainure ni réglette à la surface du moule 1 .
Comme indiqué à la figure 3, on se contente de découper le drapage 3 à pleine peau au moyen d'un outil coupant 9, comme indiqué par la ligne de découpe 17.
De manière alternative, comme représenté à la figure 3, on peut réaliser une découpe 17 sur une épaisseur du drapage 3, ainsi qu'une pluralité de découpes adjacentes en escalier 1 7a, 1 7b, 1 7c, 1 7d, sur les d ifférentes épaisseurs du drapage. Une fois cette découpe réalisée, comme représenté aux figures 3b et 3c, on place une feuille d'un séparateur 1 9 entre les deux bords 1 3a et 1 3b du drapage.
Cette feu il le 1 9, q u i peut être réal isée par exemple en PTFE (polytétrafluoroéthylène) est choisie de sorte que sa face extérieure 1 9a soit polymérisable avec la résine, tandis que sa face intérieure 19b (c'est-à-dire sa face située en vis-à-vis du moule 1 ) ne le soit pas.
Ce séparateur 19 permet, lors de l'étape d'imprégnation de résine (voir figure 3d analogue à celle des figures 1 f et 2f) si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion", d'éviter que la résine ne se gl isse entre les deux bords 13a et 13b du drapage.
Une fois l'étape de polymérisation de la résine réalisée, on peut écarter les deux bords de la peau composite ainsi obtenue, et la retirer du moule 1 , comme indiqué à la figure 3e.
La partie débordante d u séparateur 1 9 peut par la su ite être supprimée, par exemple par découpe.
Le mode de réalisation des figures 4a, 4e diffère du précédent en ceci que l'on prévoit un recouvrement entre les bords 13a et 13b du drapage 3.
On envisage, de même que dans le mode de réalisation précédent, la mise en place d'un séparateur 19, présentant les mêmes caractéristiques de polymérisation sur ses faces 1 9a et 1 9b que celles décrites à propos de la figure 3b.
Dans la variante représentée à la figure 4, ce séparateur est collé sous le bord 13b du drapage 3, lequel bord est maintenu écarté de l'autre bord 13a de ce drapage par une réglette 21 de forme appropriée.
Dans la variante représentée à la figure 4a, le séparateur 1 9 est collé sur le bord 13a du drapage 3, destiné à être recouvert par l'autre bord 13b de ce drapage.
Dans un cas comme dans l'autre, une fois que l'on a recouvert le bord 13a du drapage 3 par le bord 13b, on arrive à la configuration de la figure 4c, dans laquelle on peut observer un recouvrement mutuel de ces deux bords, le séparateur 19 présentant alors une section sensiblement en baïonnette.
La fig ure 4d illustre le positionnement de la vessie souple 14, permettant l'imprégnation du drapage par la résine sous pression si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion". La figure 4e montre le résultat obtenu après passage en autoclave : l e séparateu r 1 9 reste sol id a ire d u bord 1 3b d u d rapag e, d u fa it de la polymérisation de la résine, mais se détache aisément de l'autre bord 1 3a de ce drapage, permettant ainsi l 'écartement d e s d e u x bo rd s d e l a p ea u composite ainsi obtenue en vu de son escamotage axial du moule 1 .
Dans le mode de réal isation des figures 5a, 5b, on prévoit une empreinte longitudinale 23 solidaire du moule formant virole 1 .
On dispose alors le drapage 3 de sorte que son bord 13a vienne en butée entre cette empreinte 23, et son autre bord 13b vienne recouvrir en quasi totalité cette empreinte 23.
Ai n s i , a près d ispos ition de l a vess ie sou pl e 14 (fig u re 5a) , imprégnation du drapage de résine (si c'est du tissu sec util isé en version "infusion") et cuisson en autoclave, on peut écarter les deux bords de la peau composite obtenus, comme visible sur la figure 5b, ces deux bords présentant une géométrie appropriée à leur recouvrement ultérieur, du fait de la forme en baïonnette conférée par l'empreinte 23 au bord 1 3b de la peau composite, comme visible sur cette figure 5b.
Le mode de réalisation des figures 6 et 6a montre que l'on peut aussi prévoir de réaliser un drapage sur un moule formant virole 1 , présentant des dimensions supérieures à celles que l'on souhaite pour la peau composite finale.
Dans ce cas, on ne drape le moule 1 que sur une partie de sa périphérie, de manière à laisser une distance circonférentielle d entre les deux bords 13a et 13b de ce drapage.
On peut également disposer les différents plis de ce drapage de manière qu'ils présentent une configuration en escalier, comme cela est visible à la figure 6a.
La figure 7 montre que l'on peut appliquer les préceptes qui précèdent à la réalisation d'une zone de jonction transversale 25 entre deux moitiés 3a et 3b du drapage 3.
Cette ligne de jonction transversale 25 se trouve alors au droit du renflement 5 du moule formant virole 1 .
Les figures 8 et 8a illustrent le cas particul ier où cette l igne de jonction 25 est réalisée conformément aux préceptes du mode de réalisation des figures 5a, 5b, c'est-à-dire avec réalisation d'une empreinte 23 sur toute la circonférence du moule formant virole 1 . Dans ce dern ier cas, comme dans le mode de réal isation des figures 5a, 5b, on se retrouve donc avec une peau composite comprenant deux bords 1 3a et 1 3b qui se recouvrent mutuellement, ce recouvrement étant en l'espèce circonférentiel.
Les figures 9a, 9b, récapitulent la fabrication d'une peau composite selon l'un quelconque des modes de réalisation des figures 1 à 5, dans le cas où l'on réalise le drapage sur un moule formant virole 1 mâle.
Comme cela est visible à la figure 9, on commence donc par réaliser le drapage 3 sur la périphérie extérieure du moule 1 .
Après les étapes d'imprégnation de résine si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion" et de cuisson, on peut démouler la peau composite obtenue du moule 1 par déformation élastique de cette peau, comme indiqué précédemment.
On vient ensuite disposer cette peau sur un outillage à clés 27, c'est-à-dire sur un outillage comportant plusieurs éléments mobiles les uns par rapport aux autres, permettant l'enlèvement de la peau composite y compris lorsqu'elle est devenue monobloc, c'est-à-dire lorsque ces deux bords opposés 13a et 13b ont été joints l'un à l'autre.
Sur cet outil à clés 27, on réalise l'écl issage 29 des deux bords 13a, 13b de la peau composite.
Cet éclissage est réalisé typiquement par apport et polymérisation d'un élément composite extérieur.
Puis, dans le cas où l 'on souhaite que la peau composite soit recouverte d'une structure acoustiquement absorbante, on peut rapporter à la périphérie extérieure de cette peau composite, par collage, une structure alvéolaire du type nid d'abeille 31 , qu i sera de préférence densifiée dans la zone 33 qui se trouve en regard de l'éclissage 29.
Une fois l'ensemble de ces opérations réalisé, on peut démonter l'outillage à clés 27 de manière à récupérer la pièce ainsi obtenue.
A noter que le perçage acoustique de la peau peut se faire après polymérisation de cette peau, avant implantation de la structure alvéolaire. De man ière alternative, cette peau peut être percée après implantation de la structure alvéolaire.
Les fig u res 1 0 à 1 0b sont analogues a ux fig u res 9 à 9b, et concernent une variante dans laquelle le drapage de plis est réalisé à l'intérieur d'un moule 3, puis traité conformément au procédé selon l'invention. Plus précisément, une fois la peau composite obtenue à l'issue des différentes étapes décrites précédemment, on peut retirer cette peau de l'intérieur du moule 1 par des rapprochements élastiques de ces deux bords 13a, 13b.
Les étapes d'éclissage de la peau à l'intérieur d'un outillage à clés
27 (figure 10a), puis d'apport d'une structure alvéolaire du type nid d'abeille 31 (figure 10b), sont ensuite analogues à celles décrites au sujet des figures 9a et 9b.
Les figures 11 à 11c sont analogues aux figures 9 à 9b, mais se rapportent au mode de réalisation du procédé selon l'invention décrit à la figure 6a.
Comme indiqué précédemment, dans ce mode de réalisation particulier, on réalise le drapage de plis 3 sur un moule formant virole 1 présentant des dimensions supérieures à celles de la pièce que l'on souhaite finalement obtenir.
On peut voir sur la figure 11 le drapage en escalier, correspondant à celui qui est illustré à la figure 3.
La figure 11b montre que l'éclissage sur un outillage à clés 27 s'effectue dans ce cas par apport d'une pluralité d'éléments extérieurs en composite 29a, 29b.
Le mode de réalisation des figures 12 à 12c est analogue à celui des figures 11 à 11c, mais dans le cas où le drapage de plis 3 est réalisé à l'intérieur d'un moule formant virole 1 , et/ou l'éclissage et l'apport d'une structure alvéolaire sont réalisés à l'intérieur d'un outillage à clés 27.
Comme on peut le comprendre à la lumière de ce qui précède, le procédé selon l'invention permet de réaliser des peaux composites sous forme de viroles, c'est-à-dire à 360°, présentant le minimum d'accidents aérodynamiques, avec un outillage extrêmement simple.
Ce procédé, selon lequel on réalise une ligne de séparation à un endroit approprié du drapage de plis de tissu, et l'on récupère la peau composite obtenue par déformation élastique par rapport à son moule, permet d'obtenir des peaux composites présentant des formes sensiblement à symétrie de révolution, qu'il serait impossible d'obtenir sans outillage à clés complexe. On peut notamment obtenir des peaux composites formant viroles présentant des zones de creux et de renflement excluant tout démoulage par translation par rapport à un moule traditionnel.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisations décrits et représentés, fournis à titre de sim ples exemples.
C'est ainsi par exemple que l'on peut aussi envisager de placer une peau en composite obtenue par le procédé exposé ci-dessus, à l'intérieur ou à l'extérieur d'un ensemble 35 formé d'une structure alvéolaire du type nid d'abeilles 31 fixée sur une autre peau ou coque en composite 37 déjà polymérisée comme par exemple en RTM, et on réalise l'éclissage des deux bords de la peau 13a, 13b sur ou à l'intérieur de cet ensemble 35, comme cela est représenté sur les figures 13a et 13b ci-annexées.
Dans ce mode de réalisation, l'ensemble 35 constitue un caisson monobloc sur lequel la peau en composite obtenue par le procédé ci-dessus est rapportée par collage.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d'une peau en composite formant virole comprenant les étapes successives suivantes visant à :
- draper (3) des plis de tissus, soit pré-imprégnés, soit secs, sur un moule (1 ), ledit moule formant virole et présentant u n renflement empêchant le démoulage de la peau composite par coulissement axial de ladite peau sur ledit moule,
- prévoir une l igne de séparation (17) définissant deux bords (13a, 13b) sur le drapage ainsi obtenu,
- post-imprégner ce drapage de résine si le tissu déposé est sec,
- cuire cette résine,
- ôter du moule (1 ) la peau ainsi obtenue grâce à la l igne de séparation,
- éclisser les deux bords (13a, 13b) de la peau.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel on réal ise ladite ligne de séparation au moyen d'une rainure (7) formée dans ledit moule (1 ) formant virole, dans laquelle on introduit un outil de coupe (9) avant l'arrivée de la résine.
3. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on met en place une réglette (1 1 ) dans ladite rainure (7) préalablement à l'imprégnation des plis par la résine.
4. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel on réal ise ladite ligne de séparation avec au moins une réglette fixe (1 1 ) solidaire dudit moule formant virole (1 ), contre laquelle viennent en butée deux bords du drapage de plis (3).
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel on met en place un couvre-réglette (15) sur ladite réglette (1 1 ) préalablement à l'imprégnation des plis par la résine si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion".
6. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel on réalise ladite l igne de séparation (17) par sim ple cou pe du drapage de plis dans son épaisseur, avec éventuel lement une coupe en pleine épaisseur su ivie de coupes (1 7a, 1 7b, 1 7c, 1 7d) dans une partie seulement de l'épaisseur du drapage (3), permettant d'obtenir des bords en escalier.
7. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel on réalise ladite ligne de séparation par recouvrement de deux bords du drapage (3).
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel on met en place un séparateur (19) entre les deux bords (13a, 13b) du drapage (3) adjacents à la ligne de séparation préalablement à l'imprégnation des plis par la résine si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion".
9. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on réalise ladite ligne de séparation par recouvrement d'une empreinte (23) formée sur le moule formant virole (1).
10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on réalise ladite ligne de séparation par drapage des plis sur un moule formant virole (1) de dimensions supérieures à celles de la pièce finale, afin d'obtenir une peau ouverte, et l'on usine les deux bords de ce drapage adjacents à la ligne de séparation après cuisson de la résine.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on réalise ladite ligne de séparation selon une direction choisie dans le groupe comprenant la direction longitudinale, la direction transversale, et toute position intermédiaire entre ces deux positions.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on imprègne ledit drapage (3) de résine si c'est du tissu sec utilisé en version "infusion" au moyen d'une vessie (14) que l'on applique sur ce drapage contre le moule formant virole (1 ), et que l'on met sous vide.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel on réalise l'éclissage (29) des deux bords de la peau sur ou à l'intérieur d'un outillage à clés (27).
14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel on vient rapporter sur ladite peau éclissée disposée sur ou à l'intérieur dudit outillage à clés (27), une structure alvéolaire du type nid d'abeilles (31).
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel on colle ladite peau en composite à l'intérieur ou à l'extérieur d'un ensemble (35) formé d'une structure alvéolaire du type nid d'abeilles (31 ) fixée sur une autre peau ou coque en composite (37) déjà polymérisée, et on réalise l'éclissage des deux bords (13a, 13b) de la peau sur ou à l'intérieur de cet ensemble (35).
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