FR3018719A1 - Procede de consolidation d'elements en materiau composite pour former une piece en materiau composite comprenant une cavite debouchante et noyau utilise pour la mise en oeuvre dudit procede - Google Patents

Abstract

L'invention a pour objet un noyau pour la réalisation d'une cavité (52) débouchante dans une pièce en matériau composite, ladite cavité (52) s'étendant selon une direction longitudinale, ledit noyau comprenant un manchon souple et creux (62). Ce noyau se caractérise en ce qu'il comprend en outre un contre-moule (72) rigide disposé à l'intérieur du manchon souple et creux (62), ledit contre-moule (72) comprenant plusieurs éléments démontables (74, 76, 78) de manière à les extraire de la cavité (52) indépendamment les uns des autres L'invention a également pour objet un procédé de réalisation d'une pièce en matériau composite utilisant ledit noyau, ledit procédé étant plus particulièrement adapté pour réaliser un panneau raidi.

Description

PROCEDE DE CONSOLIDATION D'ELEMENTS EN MATERIAU COMPOSITE POUR FORMER UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE COMPRENANT UNE CAVITE DEBOUCHANTE ET NOYAU UTILISE POUR LA MISE EN OEUVRE DUDIT PROCEDE La présente invention se rapporte à un procédé de consolidation d'éléments en matériau composite pour former une pièce en matériau composite comprenant une cavité débouchante ainsi qu'à un noyau utilisé pour la mise en oeuvre dudit procédé. Ce procédé est plus particulièrement adapté pour réaliser un panneau raidi en matériau composite.

Comme illustré sur la figure 1, un panneau raidi 10 comprend un panneau de peau 12 et des raidisseurs 14. Chaque raidisseur 14 délimite avec le panneau de peau 12 une cavité débouchante 20. Selon les variantes, la cavité débouchante 20 a une section en arc de cercle, en U, en V, en forme de trapèze ou d'oméga,.... Selon une application, un tel panneau raidi 10 est utilisé pour former une partie du caisson central (panneau de forte épaisseur) ou de fuselage (panneau de faible épaisseur) d'un aéronef, les raidisseurs étant orientés vers l'intérieur du fuselage. Selon un mode de réalisation, le panneau de peau 12 et les raidisseurs 14 sont en matériau composite, chacun d'eux comprenant des fibres noyées dans une matrice de résine et sont assemblés par co-consolidation.

Selon un mode opératoire illustré sur les figures 2A et 2B, des plis de fibres imprégnées de résine sont déposés sur un moule 22 de manière à former le panneau de peau 12. En suivant, à l'emplacement de chaque raidisseur 14, un noyau 24 est positionné sur le panneau de peau 12 puis le raidisseur 14 préalablement formé est déposé sur le noyau 24. Une fois les différents raidisseurs positionnés, l'ensemble comprenant le panneau de peau 12 et les raidisseurs 14 est recouvert par une vessie de compactage 26. D'autres couches tels qu'un tissu drainant, un film de démoulage, une plaque de contre-forme (appelée « caulplate » en terminologie anglo-saxonne) sont généralement intercalées entre l'ensemble et la vessie de compactage 26. En complément, un joint d'étanchéité est intercalé entre le moule 22 et la vessie de compactage 26 en périphérie du panneau de peau 12. Des moyens pour assurer une dépression et/ou une évacuation des gaz emprisonnés entre le moule 22 et la vessie de compactage 26 sont également prévus. Pour obtenir l'assemblage par consolidation des semelles des raidisseurs 14 et du panneau de peau 12, l'ensemble est disposé dans un outillage afin d'être soumis à un cycle de pression et de température. L'outillage comprend des moyens de pression qui vont générer un différentiel de pression entre l'ensemble et l'intérieur du noyau 24 et des moyens de chauffage pour amener l'ensemble à la température de consolidation. Lors de la consolidation, la résine des raidisseurs 14 devient liquide ou pâteuse et les raidisseurs perdent leurs rigidités. Après la consolidation, tous les noyaux 24 sont retirés.

Lorsque la consolidation est réalisée dans un outillage tel qu'un autoclave (souvent utilisé pour les matériaux composite à base de résines thermodurcissables), le différentiel de pression entre l'ensemble et l'intérieur du noyau 24 est de l'ordre de 6 à 7 bars. Ainsi, le noyau 24 exerce une force de résistance sur le raidisseur 14 qui permet de garantir la géométrie de celui-ci après la consolidation malgré le changement d'état de la résine.

Lorsque la consolidation est réalisée dans un outillage tel qu'une étuve (souvent utilisée pour les matériaux composites à base de résines thermoplastiques), le différentiel de pression entre l'ensemble et l'intérieur du noyau 24 est de l'ordre de 0,2 bars. En raison de ce différentiel de pression faible, le noyau 24 ne maintient pas correctement le raidisseur 14, et des défauts 34 peuvent apparaitre au niveau du raidisseur, comme illustré sur la figure 2B. Aussi, la présente invention vise à remédier aux inconvénients de l'art antérieur. A cet effet, l'invention a pour objet un noyau pour la réalisation d'une cavité débouchante dans une pièce en matériau composite, ladite cavité s'étendant selon une direction longitudinale et ledit noyau comprenant un manchon souple et creux. Ce noyau se caractérise en ce qu'il comprend en outre un contre-moule rigide disposé à l'intérieur du manchon souple et creux, ledit contre-moule comprenant plusieurs éléments démontables de manière à les extraire de la cavité indépendamment les uns des autres. Le contre-moule permet de garantir le respect des dimensions et de la géométrie de la cavité même dans le cas d'une pièce en matériau composite à base d'une résine thermoplastique. Le fait que le contre-moule comprenne plusieurs éléments démontables permet de pouvoir le retirer de la cavité après la consolidation, lorsque le raidisseur est à l'état raidi et sa géométrie conforme à celle avant la consolidation.

De préférence, le noyau comprend au moins trois éléments démontables, une première semelle avec une première surface d'appui en contact avec le manchon souple et creux, une deuxième semelle avec une deuxième surface d'appui en contact avec le manchon souple et creux et une entretoise assurant le maintien en position écartée des première et deuxième semelles contre le manchon souple et creux. Avantageusement, l'entretoise et les première et deuxième semelles ont des formes complémentaires de manière à permettre un mouvement de translation parallèle à la direction longitudinale entre l'entretoise et les première et deuxième semelles. Selon un mode de réalisation, l'entretoise a un plan de symétrie perpendiculaire aux première et deuxième surfaces d'appui et approximativement confondu avec un plan de symétrie de la cavité. De préférence, au moins l'une des semelles comprend un prolongement au-delà de sa surface d'appui en forme d'aile, ledit prolongement étant incliné par rapport à ladite surface d'appui et offrant une surface d'appui complémentaire, la surface d'appui et la surface d'appui complémentaire permettant de conformer un angle d'une paroi délimitant la cavité. Selon un mode de réalisation, la première semelle comprend des chants latéraux en biseau. Avantageusement, le contre-moule est en matériau minéral. De préférence, lorsque le manchon souple et creux comprend une bande avec deux bords latéraux reliés au niveau d'une zone de jonction de manière à former un tube, le noyau comprend une plaque intercalée entre ladite zone de jonction du manchon souple et creux et une paroi délimitant la cavité. Dans ce cas, avantageusement, la zone de jonction comprend au moins un joint d'étanchéité, assurant l'étanchéité entre les bords latéraux du manchon souple et creux, comprimé entre la plaque et une semelle du contre-moule. D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels : - La figure 1 est une vue en perspective d'un panneau raidi, - La figure 2A est une coupe transversale d'un panneau raidi et d'un outillage de consolidation qui illustrent l'art antérieur, - La figure 2B est une coupe transversale d'un panneau raidi obtenu à partir de l'outillage de consolidation illustré sur la figure 2A, La figure 3 est une coupe transversale d'une partie d'un panneau raidi et d'un outillage de consolidation qui illustrent une variante de l'invention, Les figures 4A à 4J sont des coupes transversales qui illustrent certaines étapes d'un procédé de consolidation utilisant l'outillage de consolidation illustré sur la figure 3, La figure 5 est une coupe transversale d'un panneau et d'un outillage de consolidation qui illustrent une autre variante de l'invention, La figure 6 est une coupe selon la ligne VI-VI de la figure 5, et Les figures 7A et 7B sont des coupes transversales d'une partie d'un noyau qui illustrent deux variantes de l'invention.

Sur la figure 3, on a représenté une partie d'un panneau raidi 40 comprenant un panneau de peau 42 et au moins un raidisseur 44. Pour la suite de la description, la longueur correspond à la plus grande dimension du raidisseur. Une direction longitudinale est une direction parallèle à la longueur du raidisseur. Un plan transversal est un plan perpendiculaire à la direction longitudinale.

Dans un plan transversal, le raidisseur 44 comprend une partie centrale 48, écartée du panneau de peau 42 d'une distance h, avec de part et d'autre des semelles 50, 50' en contact avec une face 46 du panneau. Selon les variantes, la partie centrale 48 a une section en arc de cercle, en U, en V, en forme de trapèze ou d'oméga, Quelle que soit la variante, chaque raidisseur 44 forme avec le panneau de peau 42 une cavité 52 délimitée par un pourtour 54 dans des plans transversaux. Ce pourtour 54 comprend au moins deux angles A, A' à chaque jonction entre le panneau et le raidisseur. Les raidisseurs 44 et le panneau de peau 42 sont en matériau composite. Ils comprennent des fibres noyées dans une matrice de résine. Selon un mode de réalisation, la résine est une résine thermoplastique.

L'assemblage du ou des raidisseur(s) et du panneau est réalisé par une co-consolidation en utilisant un outillage de consolidation. Selon un premier mode opératoire illustré sur la figure 3, des plis de fibres imprégnées de résine sont déposés sur le moule 56 de manière à former le panneau de peau 42. En suivant, à l'emplacement de chaque raidisseur 44, un noyau 58 est positionné sur le panneau de peau 42 puis le raidisseur 14 préalablement formé est déposé sur le noyau 58. Selon un autre mode opératoire illustré sur la figure 4A, on utilise un moule 56' avec pour chaque raidisseur 44 une gorge dont les formes sont adaptées à celles du raidisseur. Un raidisseur 44 préalablement formé est déposé dans chacune des gorges. En suivant, pour chaque gorge, un noyau 58 est positionné sur le raidisseur 44. Les plis de fibres imprégnées de résine correspondant au panneau de peau 42 sont déposés sur les noyaux 58, les semelles des raidisseurs 44 et le moule entre les gorges.

Ensuite, l'ensemble du panneau et des raidisseurs est recouvert par au moins une vessie de compactage 60. D'autres couches tels qu'un tissu drainant, un film de démoulage, une plaque de contre-forme (appelée « caul-plate » en terminologie anglo-saxonne) sont généralement intercalées entre les plis de fibres imprégnées de résine et la vessie de compactage 60. En complément, un joint d'étanchéité est intercalé entre le moule 56, 56' et la vessie de compactage 60 en périphérie du panneau de peau 42. Des moyens pour assurer une dépression et/ou une évacuation des gaz emprisonnés entre le moule 56, 56' et la vessie de compactage 60 sont généralement prévus. Quel que soit le mode opératoire, le panneau de peau 42 et le ou les raidisseur(s) 44 sont disposés dans un outillage de compactage et un noyau 58 est intercalé entre chaque raidisseur et le panneau. L'outillage de compactage comprend des moyens pour générer une dépression et/ou évacuer des gaz emprisonnés dans l'outillage de compactage. Selon les cas, préalablement à la co-consolidation, le panneau de peau 42 peut être partiellement consolidé. Chaque noyau 58 comprend un manchon souple et creux 62.

Ce manchon souple et creux 62 comprend une surface extérieure orientée vers le panneau de peau 42 et le raidisseur 44 et une surface intérieure orientée vers le centre de la cavité 52 qui délimite un conduit dans lequel circule un gaz à la pression atmosphérique. Ce manchon souple et creux 62 est en matériau élastique de manière à ce que sa surface extérieure suive le pourtour 54 (voir la figure 4J) de la cavité 52, notamment au niveau des angles A et A'. Selon un mode de réalisation, le manchon souple et creux 62 est en matériau thermoplastique de la famille des polyimides. Ce type de matériau est privilégié en raison de sa résistance aux températures élevées de l'ordre de 400°C, de son caractère thermostable et de son élasticité.

De préférence, le manchon souple et creux 62 est obtenu à partir d'un film découpé sous forme d'une bande 64, comme illustré sur la figure 4A. La bande 64 comprend deux bords latéraux 66, 66' reliés au niveau d'une zone de jonction 67 de manière à former un tube.

Selon une première variante illustrée notamment sur la figure 7A, les bords latéraux 66, 66' sont disjoints et reliés par au moins un joint d'étanchéité 68. Selon une autre variante illustrée sur la figure 7B, les bords latéraux 66, 66' se chevauchent et au moins un joint d'étanchéité 70 est intercalé entre les deux zones chevauchantes des bords latéraux 66, 66'.

Ce manchon souple et creux 62 est étanche et garantit un différentiel de pression entre l'intérieur et l'extérieur dudit manchon. Avantageusement, le manchon souple et creux 62 comprend à proximité de chacune de ses extrémités des moyens de liaison étanches pour le relier à l'outillage de compactage. De préférence, une première extrémité du manchon souple et creux 62 est reliée à une alimentation en flux d'air à la pression atmosphérique et une seconde extrémité est reliée à un échappement pour ledit flux d'air. Selon une caractéristique de l'invention, le noyau 58 comprend un contre-moule 72 disposé à l'intérieur du manchon souple et creux 62, comprenant plusieurs éléments démontables afin de les extraire de la cavité indépendamment les uns des autres.

Le contre-moule 72 est rigide en matériau stable sur le plan dimensionnel. Selon un mode de réalisation, le contre-moule 72 est en matériau à faible dilatation thermique à la température de consolidation tel qu'un matériau minéral. De préférence, le contre-moule 72 est en graphite. La stabilité dimensionnelle aux températures de consolidation du contre-moule 72 permet de garantir le respect des dimensions du raidisseur. De préférence, le contre-moule 72 comprend au moins trois éléments démontables, une première semelle 74, une deuxième semelle 76 et une entretoise 78 assurant le maintien en position écartée des première et deuxième semelles 74 et 76 contre le manchon souple et creux 62.

Selon une variante illustrée sur la figure 3, chaque semelle est réalisée d'un seul tenant. Selon d'autres variantes, au moins l'une des semelles 74, 76 est réalisée en plusieurs parties. A titre d'exemple, comme illustré sur la figure 5, la première semelle est réalisée en deux parties 74 et 74'. Avantageusement, les semelles 74 et 76 ou les parties de semelles s'étendent sur toute la longueur du raidisseur. Cette solution favorise l'extraction des semelles après la phase de consolidation.

Avantageusement, l'entretoise 78 s'étend sur toute la longueur du raidisseur. De préférence, l'entretoise 78 est réalisée d'un seul tenant. Cette solution favorise l'extraction des semelles après la phase de consolidation. Pour la suite de la description, un mode de réalisation du contre-moule 72 est décrit, ce mode de réalisation étant adapté pour un raidisseur 44 avec une section en forme de trapèze isocèle qui comprend une grande base 80 correspondant à la partie de la surface 46 du panneau de peau 42 comprise entre les deux semelles du raidisseur 44, une petite base 82 parallèle à la grande base 80 et un côté incliné droit 84D et un côté incliné gauche 84G qui relient les grande et petite bases 80 et 82. Les angles A et A' entre la grande base 80 et respectivement les côtés inclinés droit et gauche 84D et 84G sont des angles aigus (visibles sur la figure 4J). Comme illustré sur la figure 3, la première semelle 74 comprend une première surface d'appui 86 accolée à la portion du manchon souple et creux 62 en contact avec la grande base 80. La deuxième semelle 76 comprend une deuxième surface d'appui 88 accolée à la portion du manchon souple et creux 62 qui est en contact avec la petite base 82. Les surfaces d'appui 86 et 88 sont approximativement parallèles. De préférence, la première semelle 74 comprend deux chants latéraux 90, 90' en biseau, chaque chant 90 ou 90' formant avec la première surface d'appui 86 un angle de préférence inférieur à l'angle A ou A'. Selon cette configuration, pour chaque chant 90, 90', le sommet de l'angle formé par la première surface d'appui 86 et le chant 90 ou 90' est proche du sommet de l'angle A ou A' ce qui favorise le respect de la géométrie du raidisseur. Selon un mode de réalisation préféré, les extrémités des chants 90, 90' sont arrondies pour réduire les risques de perçage du manchon souple et creux 62. Avantageusement, la deuxième semelle 76 est prolongée de part et d'autre de la deuxième surface d'appui 88 par deux ailes 92, 92' recourbées vers la première semelle 74. Les deux ailes 92, 92' offrent des surfaces d'appui complémentaires 94, 94', une première surface d'appui complémentaire 94 accolée à la portion du manchon souple et creux 62 en contact avec le côté incliné droit 84D, une seconde surface d'appui complémentaire 94' accolée à la portion du manchon souple et creux 62 en contact avec le côté incliné gauche 84G.

Les surfaces d'appui complémentaires 94, 94' ont des géométries complémentaires à celles du raidisseur. Ainsi, chaque surface d'appui complémentaire 94, 94' forme un angle avec la deuxième surface d'appui 88 qui est sensiblement égal à l'angle formé par la petite base 82 et chaque côté incliné droit 84D ou gauche 84G. Cette configuration favorise le respect de la géométrie du raidisseur. De préférence, chaque aile 92, 92' s'étend sur une longueur supérieure ou égale à au moins 10% de la longueur du côté incliné correspondant droit 84D ou gauche 84G.

De préférence, l'entretoise 78 comprend un plan de symétrie 96 perpendiculaire aux surfaces d'appui 86 et 88 et approximativement confondu avec un plan de symétrie du raidisseur 44 ou de la cavité 52, parallèle à la direction longitudinale. Cette configuration permet d'équilibrer les efforts entre les deux semelles 74 et 76. De préférence, de manière générale, au moins l'une des semelles comprend un prolongement au-delà de sa surface d'appui 88 en forme d'aile 92, 92', ledit prolongement offrant une surface d'appui complémentaire 94, 94', la surface d'appui 88 et la surface d'appui complémentaire 94, 94' permettant de conformer un angle du raidisseur ou de la paroi délimitant la cavité 52. L'entretoise 78 comprend, selon son plan de symétrie 96, une première extrémité 98 en contact avec la première semelle 74 et une deuxième extrémité 100 en contact avec la deuxième semelle 76. Selon une première variante illustrée notamment sur la figure 3, l'entretoise 78 présente une section rectangulaire dans un plan transversal. Dans ce cas, la première extrémité 98 se loge dans une première gorge 102 réalisée dans la première semelle 74 et la deuxième extrémité 100 se loge dans une deuxième gorge 104 réalisée dans la deuxième semelle 76. Selon ce premier mode de réalisation, les première et deuxième extrémités 98 et 100 et les première et deuxième gorges 102 et 104 ont des formes complémentaires permettant un mouvement relatif de l'entretoise 78 par rapport aux semelles 74 et 76 selon la direction longitudinale de manière à autoriser le retrait de l'entretoise 78 de la cavité 52.

Selon une autre variante illustrée sur la figure 5, la deuxième semelle 76 comprend une rainure 106 en saillie qui s'étend selon la direction longitudinale et qui coopère avec une gorge 108 prévue au niveau de la deuxième extrémité 100, qui s'étend selon la direction longitudinale, la rainure en saillie 106 et la gorge 108 ayant des formes complémentaires permettant un mouvement relatif entre l'entretoise 78 et la deuxième semelle 76, ledit mouvement relatif étant parallèle à la direction longitudinale. Selon une autre variante illustrée sur la figure 5, la première extrémité 98 de l'entretoise 78 comprend une rainure 110 en forme de T qui s'étend selon la direction longitudinale et qui coopère avec une gorge 112 réalisée au niveau de la première semelle 74 avec une forme complémentaire à la forme en T de l'entretoise. La rainure 110 en forme de T et la gorge 112 ayant des formes complémentaires permettant un mouvement relatif entre l'entretoise 78 et la première semelle 74, ledit mouvement relatif étant parallèle à la direction longitudinale. Les extrémités 98 et 100 de l'entretoise 78 ne sont pas limitées aux modes de réalisation précédemment décrits. Avantageusement, de manière générale, l'entretoise 78 et les semelles 74, 76 ont des formes complémentaires de manière à permettre un mouvement de translation parallèle à la direction longitudinale entre l'entretoise 78 et les semelles 74, 76. De préférence, la première extrémité 98 et la première semelle 74 d'une part, et la deuxième extrémité 100 et la seconde semelle 76 d'autre part, ont des formes complémentaires qui coopèrent de manière à permettre seulement un mouvement de translation parallèle à la direction longitudinale entre l'entretoise 78 et les semelles 74 et 76 lorsque l'entretoise 78 est intercalée entre les deux semelles 74 et 76. Selon un mode de réalisation, l'entretoise 78 maintient une distance d'écartement E entre les semelles 74 et 76 permettant à la deuxième semelle 76 de pouvoir être écartée de la petite base 82 d'une distance suffisante pour permettre son retrait de la cavité 52. Selon les variantes, la face 46 du panneau de peau 42 peut ne pas être plane et présentée localement des reliefs de hauteur p comme illustré sur la figure 6. Dans ce cas, la première surface d'appui 86 de la première semelle 74 n'est pas plane et a un profil complémentaire à celui de la face 46 du panneau de peau 42. Ainsi, la première surface d'appui 86 comprend une forme en creux 114 avec une profondeur p. Dans ce cas, les chants 90, 90' de la première semelle 74 sont suffisamment espacés des côtés inclinés droit 84D et gauche 84G de manière à permettre à la première semelle 74 de se translater dans un premier temps selon une direction perpendiculaire à la première surface d'appui 86 vers le centre de la cavité 52 d'une distance supérieur ou égale à la profondeur p puis dans un second temps selon la direction longitudinale afin de sortir la première semelle 74 de la cavité 52.

De préférence, lorsque ledit manchon est réalisé à partir d'une bande 64 avec deux bords latéraux 66, 66' reliés au niveau d'une zone de jonction 67, cette zone de jonction 67 est disposée entre la première semelle 74 et la face 46 du panneau de peau 42.

Selon une caractéristique de l'invention, le noyau 58 comprend une plaque 116 qui est intercalée entre la zone de jonction 67 du manchon souple et creux 62 et les plis de fibres imprégnées de résine du panneau de peau 42 ou du raidisseur 44. Selon un mode de réalisation, cette plaque 116 est en matériau métallique à faible dilatation thermique à la température du procédé de consolidation et a une épaisseur de l'ordre de 0,2 mm. En variante, la plaque 116 est en matériau minéral comme en graphite par exemple. De préférence, cette plaque s'étend sur toute la longueur du raidisseur 44 et a une largeur sensiblement égale à la longueur de la grande base 80. Cette plaque 116 permet de répartir les efforts de pression sur le panneau ou le raidisseur et d'éviter qu'ils ne soient marqués par la zone de jonction 67 et les joints d'étanchéité. Selon un autre avantage, cette plaque 116 permet d'augmenter la compression des joints d'étanchéité et contribue à renforcer l'étanchéité. Concernant l'étanchéité du manchon souple et creux 62, plusieurs solutions sont envisageables.

Selon une première solution illustrée sur la figure 7A, deux joints d'étanchéité 68, 68' accolés relient les deux bords latéraux 66, 66' et sont intercalés entre le manchon souple et creux 62 et la première semelle 74. En complément, deux autres joints d'étanchéité 68", 68" sont disposés de part et d'autre des joints d'étanchéité 68, 68' et sont intercalés entre le manchon souple et creux 62 et la plaque 116.

Selon une deuxième solution illustrée sur la figure 7B, deux joints d'étanchéité 70, 70' accolés sont intercalés entre les deux zones chevauchantes des bords latéraux 66, 66'.En complément, deux autres joints d'étanchéité 70" et 70" sont disposés de part et d'autre des zones chevauchantes et sont intercalés entre le manchon souple et creux 62 et la plaque 116.

Selon une troisième variante illustrée sur la figure 5, deux joints d'étanchéité 118, 118' accolés relient les deux bords latéraux 66, 66' et sont intercalés entre le manchon souple et creux 62 et la plaque 116. En complément, un joint d'étanchéité 120 reliant les deux bords latéraux 66, 66' est intercalé entre le manchon souple et creux 62 et la première semelle 74. De préférence, la zone de jonction 67 comprend au moins un joint d'étanchéité assurant l'étanchéité entre les bords latéraux 66, 66' du manchon souple et creux 62 comprimé entre la plaque 116 et une semelle du contre-moule 72.

Sur les figures 4A à 4J, on a illustré un procédé de co-consolidation d'un raidisseur 44 avec un panneau de peau 42. Dans un premier temps, les plis de fibres imprégnées de résine du raidisseur 44 sont déposés dans une gorge 122 d'un moule 56' puis recouverts par la bande 64 du manchon souple et creux 62, comme illustré sur la figure 4A. En suivant, la deuxième semelle 76 est positionnée dans le creux formé par le raidisseur 44 au-dessus de la bande 64, comme illustré sur la figure 4B, puis l'entretoise 78 et la première semelle 74 sont mises en place comme illustré respectivement par les figures 4C et 4D. Les joints d'étanchéité 68, 68' sont placés sur la première semelle puis ils sont recouverts par les bords latéraux 66, 66' de la bande 64. Les joints d'étanchéité 68" et 68" sont placés au- dessus du manchon souple et creux 62, puis la plaque 116 est mise en place, comme illustré sur la figure 4E. L'outillage de compactage, notamment la vessie 60, est mis en place, comme illustré sur la figure 4F. L'étape de consolidation est alors déclenchée.

Après l'étape de consolidation, l'entretoise 78 est retirée comme illustré sur la figure 4G en la tirant depuis une extrémité du manchon souple et creux 62. Les deux semelles sont ensuite retirées tour à tour comme illustré sur les figures 4H et 41. Enfin, les autres éléments du noyau 58 sont retirés de la cavité 52 comme illustré sur la figure 4J.

Le noyau selon l'invention peut également être utilisé pour réaliser une cavité débouchante dans une pièce en matériau composite. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus et peut s'étendre à toute variante conforme à son esprit. Ainsi, dans les modes de réalisation présenté, un panneau raidi 40 est formé lors de la consolidation d'un raidisseur 44 préalablement formé avec des plis de fibres pré-imprégnées de résine, correspondant au panneau de peau 42, mais il va de soi qu'un panneau raidi 40 pourrait être formé en consolidant un raidisseur 44 préalablement formé avec un panneau de peau 42 également préalablement formé. Cependant, cette réalisation ajouterait une étape de fabrication, alors que le mode de réalisation présenté permet de combiner plusieurs étapes de production.

De même, le manchon souple et creux 62 peut être un élément longitudinal de section fermée et fabriquée par extrusion ou à l'aide d'un filière. Dans ce cas, les joints d'étanchéité ne sont plus nécessaires.