EP2845274A1 - Zündkerze und verfahren zum herstellen einer zündkerze - Google Patents

Zündkerze und verfahren zum herstellen einer zündkerze

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EP2845274A1
EP2845274A1 EP13713814.5A EP13713814A EP2845274A1 EP 2845274 A1 EP2845274 A1 EP 2845274A1 EP 13713814 A EP13713814 A EP 13713814A EP 2845274 A1 EP2845274 A1 EP 2845274A1
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EP
European Patent Office
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thread
sealing element
spark plug
section
sealing
Prior art date
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EP2845274B1 (de
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Thomas Buchberger
Bernd Mueller
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Robert Bosch GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T13/00—Sparking plugs
    • H01T13/02—Details
    • H01T13/08—Mounting, fixing or sealing of sparking plugs, e.g. in combustion chamber
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01T—SPARK GAPS; OVERVOLTAGE ARRESTERS USING SPARK GAPS; SPARKING PLUGS; CORONA DEVICES; GENERATING IONS TO BE INTRODUCED INTO NON-ENCLOSED GASES
    • H01T21/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs
    • H01T21/02—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture or maintenance of spark gaps or sparking plugs of sparking plugs

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a spark plug and a spark plug.
  • spark plugs have a thread for screwing the spark plug in an internal combustion engine, in particular in the cylinder head on.
  • the thread or the thread start or the threaded end In the manufacture of these spark plugs, it is possible to position the thread or the thread start or the threaded end relative to the ground electrode. As a result, the angular position of the ground electrode is defined in the combustion chamber. Such a positional orientation of the ground electrode is used in particular in modern internal combustion engines with direct injection.
  • a sealing washer is pushed over the finished thread on the spark plug housing. This sealing washer seals the spark plug against the cylinder head.
  • the gasket is usually caulked or crimped for a captive installation.
  • the thickness tolerance and the type of captive attachment of the sealing disc have a negative effect on the achievable positional orientation of the ground electrode. Namely, the thickness of the sealing disc influences the angle of rotation up to the tight fit of the spark plug in the cylinder head, and thus also the angular position of the ground electrode in the cylinder head
  • Combustion chamber For example, with a thread pitch of 1, 25 mm causes a change in thickness of the sealing disc of 0.01 mm, a change in the rotation angle of about 3 °.
  • the inventive method for producing a spark plug having the features of claim 1 enables the thickness tolerance of Sealing disk (in general: sealing element) no longer has to be taken into account in the positional orientation of the ground electrode.
  • Sealing disk in general: sealing element
  • the sealing element is mounted on the spark plug housing before the thread is made.
  • the position accuracy of the angular position of the ground electrode in the combustion chamber can be increased.
  • a captive attachment of the sealing element can be achieved by mounting the sealing element before forming the thread, without compressing or caulking the sealing element.
  • a sealing element is used whose inner diameter is smaller than the nominal diameter of the thread.
  • a captive assembly of the sealing element is given without a further manufacturing step.
  • the inner diameter of the sealing element is chosen smaller than the nominal diameter of the thread.
  • the sealing element is a sealing washer.
  • the sealing disc is preferably not a molded sealing ring, but a massive sealing disc. In contrast to the molded sealing ring, the massive sealing disc has no cavities or undercuts in its cross section.
  • the method according to the invention for captive assembly is advantageously used.
  • an original diameter of the section before the formation of the thread is smaller than the diameter of the sealing element.
  • the sealing element can be easily pushed over the section.
  • the section adjoins a combustion chamber facing
  • the sealing element is attached to the section before forming the thread up to this end face. Then, the thread is then formed on the section. That's it
  • Sealing element fixed on one side by the end face and on the other side by the thread flanks and thus captive.
  • combustion chamber facing side of the plugged sealing element is used as a reference point for the positioning of the thread.
  • Particularly preferred is a beginning or an end of
  • Thread in a defined angular position to a ground electrode of the spark plug and positioned at a defined distance to the combustion chamber facing side of the plugged sealing element.
  • the sealing element is now attached before the formation of the thread.
  • the combustion chamber facing side of the plugged sealing element serves as a reference point for the positioning of the thread, so that the thickness of the sealing element has no influence on the positional orientation of the thread or the ground electrode.
  • Thread rolling is also referred to as thread rolling.
  • the production of the thread by a forming process results in that the nominal diameter of the thread is greater than the original diameter of the section. As a result, the captive mounting of the sealing element is possible.
  • the sealing element is not mounted captive by further process steps. So there is no change in the inner diameter of the sealing element after plugging, for example by caulking. Furthermore, the sealing element is not connected by cohesive connections, such as welding, with the housing. According to the invention it is sufficient that the inner diameter of the sealing element is smaller than the nominal diameter of the thread, so as to ensure a captive installation.
  • the invention further includes a spark plug.
  • This spark plug comprises a spark plug housing with a combustion chamber-facing end face and a thread for screwing the spark plug into an internal combustion engine. As described above, this thread is on the section by a
  • the spark plug includes a captive on the spark plug housing plugged sealing element between the thread and the end face.
  • a captive on the spark plug housing plugged sealing element between the thread and the end face is an inner diameter of the
  • Sealing element smaller a nominal diameter of the thread.
  • the inner diameter of the sealing element is fully formed the same extent, and thus not caulked.
  • no cohesive connection between the sealing element and the spark plug housing is provided.
  • FIG. 1 shows a spark plug according to the invention according to a
  • Embodiment, and Figure 2 shows a detail of the spark plug according to the invention according to the
  • FIGS 1 and 2 show an embodiment of the spark plug 1 according to the invention, prepared by the method according to the invention.
  • the spark plug 1 comprises a spark plug housing 2.
  • this spark plug housing 2 is an insulator 3.
  • In the insulator 3 is a
  • This center electrode 4 was added. This center electrode 4 is on the combustion chamber side beyond the insulator. On the spark plug housing 2 is a curved
  • Ground electrode 5 attached.
  • connection 6 for a cable On the combustion chamber side facing away from the spark plug 1 is a connection 6 for a cable.
  • the spark plug housing 2 has a cylindrical portion 7. On this section 7, a thread 8 is formed. Section 7 is also called
  • a shoulder 9 is formed on the spark plug housing 2.
  • a shoulder 9 is formed on the spark plug housing 2.
  • combustion chamber facing end face 10 defined. This end face 10 thus limits the section 7.
  • the sealing element 1 1 was pushed over the section 7 to the end face 10.
  • the sealing element 1 1 is preferably made of metal.
  • the spark plug 1 is screwed in a cylinder head of an internal combustion engine.
  • the sealing element 1 1 thereby seals the spark plug 1
  • Spark plug housing 2 opposite the cylinder head from.
  • the ground electrode 5 and the center electrode 4 are located in the combustion chamber of the internal combustion engine. Between the center electrode 4 and the ground electrode 5, a spark gap is formed. A spark for igniting a gas in the combustion chamber is generated via this ignition gap.
  • the angular position of the ground electrode 5 within the combustion chamber is crucial for effective combustion.
  • the thread 8, in particular the beginning or the end of the thread 8, must be positioned exactly at the section 7. Since, according to the invention, the sealing element 1 1 before the
  • a combustion chamber facing Side 16 of the sealing element 1 1 can be used as a reference point for the positioning of the thread 8.
  • a threaded recess can be provided in the region of the sealing seat.
  • the threaded recess is due to the production technology:
  • the combustion chamber facing end face 10 is produced by machining turning.
  • section 7 at least something to be machined.
  • FIG. 2 shows a detailed detail from FIG. 1. To see a section of the sealing element 1 1 and the thread 8 in section.
  • the sealing element 1 1 has a consistently uniform inner diameter 12. At the thread 8, a nominal diameter 13 is defined. This
  • Nominal diameter 13 is the maximum outer diameter of the thread 8.
  • the nominal diameter 13 is 12 mm.
  • a core diameter 15 is defined on the thread 8.
  • FIG. 2 also shows an original diameter 14 of section 7.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Spark Plugs (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze (1), umfassend die folgenden Schritte in gegebener Reihenfolge: - Bereitstellen eines Zündkerzengehäuses (2) mit einem zylindrischen Abschnitt (7), - Aufstecken eines Dichtelementes (11) auf den Abschnitt (7), und - Ausbilden eines Gewindes (8) auf dem Abschnitt (7) durch Umformen, - wobei ein Innendurchmesser (12) des Dichtelementes (11) kleiner einem Nenndurchmesser (13) des Gewindes (8) ist.

Description

Beschreibung Titel
Zündkerze und Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze
Stand der Technik
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze sowie eine Zündkerze.
Verschiedene vorbekannte Zündkerzen weisen ein Gewinde zum Einschrauben der Zündkerze in eine Brennkraftmaschine, insbesondere in den Zylinderkopf, auf. Bei der Herstellung dieser Zündkerzen ist es möglich, das Gewinde bzw. den Gewindeanfang oder das Gewindeende, relativ zur Masseelektrode zu positionieren. Dadurch wird die Winkellage der Masseelektrode im Brennraum definiert. Solch eine Lageorientierung der Masseelektrode kommt insbesondere bei modernen Brennkraftmaschinen mit Direkteinspritzung zum Einsatz. Des
Weiteren wird über das fertige Gewinde hinweg eine Dichtscheibe auf das Zündkerzengehäuse aufgeschoben. Diese Dichtscheibe dichtet die Zündkerze gegenüber dem Zylinderkopf ab. Die Dichtscheibe wird für eine verliersichere Montage in der Regel verstemmt oder verpresst. Die Dickentoleranz sowie die Art der verliersicheren Befestigung der Dichtscheibe wirken sich auf die erzielbare Lageorientierung der Masseelektrode negativ aus. Die Dicke der Dichtscheibe beeinflusst nämlich den Drehwinkel bis zum Festsitz der Zündkerze im Zylinderkopf, und damit auch die Winkellage der Masseelektrode im
Brennraum. Beispielsweise bei einer Gewindesteigung von 1 ,25 mm bewirkt eine Dickenänderung der Dichtscheibe von 0,01 mm eine Änderung des Drehwinkels von ca. 3°.
Offenbarung der Erfindung
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze mit den Merkmalen des Anspruchs 1 ermöglicht es, dass die Dickentoleranz der Dichtscheibe (allgemein: Dichtelement) nicht mehr bei der Lageorientierung der Masseelektrode berücksichtigt werden muss. Erfindungsgemäß wird nämlich das Dichtelement auf das Zündkerzengehäuse montiert, bevor das Gewinde gefertigt wird. Dadurch kann die Positionsgenauigkeit der Winkellage der Masseelektrode im Brennraum erhöht werden. Gleichzeitig wurde erfindungsgemäß erkannt, dass durch eine Montage des Dichtelements vor dem Ausbilden des Gewindes eine verliersichere Befestigung des Dichtelements erreicht werden kann, ohne das Dichtelement zu verpressen oder zu verstemmen. Wird nämlich ein Gewinde durch einen Umformprozess, und nicht beispielsweise durch Gewindeschneiden, hergestellt, so ist der letztendlich erhaltene Nenndurchmesser des Gewindes größer als der ursprüngliche Außendurchmesser des Abschnittes, auf den das Gewinde aufgebracht wird. Erfindungsgemäß wird deshalb ein Dichtelement verwendet, dessen Innendurchmesser kleiner dem Nenndurchmesser des Gewindes ist. Dadurch ist eine verliersichere Montage des Dichtelements ohne einen weiteren Herstellungsschritt gegeben. All diese Vorteile werden erreicht durch ein Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze, umfassend die folgenden Schritte in gegebener Reihenfolge: (i) Bereitstellen eines Zündkerzengehäuses mit einem zylindrischen Abschnitt, (ii) Aufstecken eines Dichtelements auf den Abschnitt, und (iii) Ausbilden eines Gewindes auf dem Abschnitt durch
Umformen. Der Innendurchmesser des Dichtelementes ist dabei kleiner gewählt als der Nenndurchmesser des Gewindes.
Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung. Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass das Dichtelement eine Dichtscheibe ist. Die Dichtscheibe ist vorzugsweise kein Formdichtring, sondern eine massive Dichtscheibe. Im Gegensatz zum Formdichtring weist die massive Dichtscheibe in ihrem Querschnitt keine Hohlräume oder Hinterschneidungen auf.
Insbesondere bei der massiven Dichtscheibe kommt die erfindungsgemäße Methode zur verliersicheren Montage vorteilhaft zum Einsatz.
Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass ein ursprünglicher Durchmesser des Abschnitts vor dem Ausbilden des Gewindes kleiner ist als der Durchmesser des Dichtelements. Dadurch kann das Dichtelement über den Abschnitt problemlos aufgeschoben werden. Vorteilhafterweise grenzt der Abschnitt an eine brennraumzugewandte
Stirnfläche des Zündkerzengehäuses. Das Dichtelement wird vor dem Ausbilden des Gewindes bis zu dieser Stirnfläche auf den Abschnitt aufgesteckt. Daraufhin wird dann auf dem Abschnitt das Gewinde ausgebildet. Dadurch ist das
Dichtelement auf der einen Seite durch die Stirnfläche und auf der anderen Seite durch die Gewindeflanken fixiert und somit verliersicher.
Des Weiteren ist vorgesehen, dass die brennraumzugewandte Seite des aufgesteckten Dichtelements als Referenzpunkt für die Positionierung des Gewindes genutzt wird. Besonders bevorzugt wird ein Anfang oder ein Ende des
Gewindes in einer definierten Winkelposition zu einer Masseelektrode der Zündkerze und mit einem definierten Abstand zur brennraumzugewandten Seite des aufgesteckten Dichtelementes positioniert. Im Stand der Technik bestand stets das Problem, dass die Winkelorientierung der Masseelektrode durch die Dickentoleranz der nachträglich aufgesteckten Dichtscheibe beeinflusst wurde.
Erfindungsgemäß wird nun das Dichtelement vor dem Ausbilden des Gewindes aufgesteckt. Die brennraumzugewandte Seite des aufgesteckten Dichtelements dient als Referenzpunkt für die Positionierung des Gewindes, so dass die Dicke des Dichtelements keinen Einfluss mehr auf die Lageorientierung des Gewindes bzw. der Masseelektrode hat.
In bevorzugter Ausführung wird das Gewinde auf dem Abschnitt durch
Kaltumformen ausgebildet. Insbesondere kommt hierbei ein Verfahren zum Gewinderollen zum Einsatz. Deshalb kann der Abschnitt auf dem das Gewinde ausgebildet wird auch als Rollabschnitt bezeichnet werden. Das Gewinderollen wird auch als Gewindewalzen bezeichnet. Die Herstellung des Gewindes durch einen Umformprozess führt dazu, dass der Nenndurchmesser des Gewindes größer ist als der ursprüngliche Durchmesser des Abschnittes. Dadurch ist die verliersichere Montage des Dichtelements möglich.
Des Weiteren ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren bevorzugt vorgesehen, dass das Dichtelement nicht durch weitere Verfahrensschritte verliersicher montiert wird. Es erfolgt also keine Veränderung des Innendurchmessers des Dichtelements nach dem Aufstecken, beispielsweise durch Verstemmen. Des Weiteren wird das Dichtelement auch nicht durch stoffschlüssige Verbindungen, wie beispielsweise Verschweißen, mit dem Gehäuse verbunden. Erfindungsgemäß reicht es aus, dass der Innendurchmesser des Dichtelements kleiner dem Nenndurchmesser des Gewindes ist, um so eine verliersichere Montage zu gewährleisten. Die Erfindung umfasst des Weiteren eine Zündkerze. Diese Zündkerze umfasst ein Zündkerzengehäuse mit einer brennraumzugewandten Stirnfläche und einem Gewinde zum Einschrauben der Zündkerze in eine Brennkraftmaschine. Wie oben beschrieben, ist dieses Gewinde auf dem Abschnitt durch einen
Umformprozess ausgebildet. Des Weiteren umfasst die Zündkerze ein verliersicher auf dem Zündkerzengehäuse aufgestecktes Dichtelement zwischen dem Gewinde und der Stirnfläche. Dabei ist ein Innendurchmesser des
Dichtelements kleiner einem Nenndurchmesser des Gewindes. Vorzugsweise ist der Innendurchmesser des Dichtelements voll umfänglich gleich ausgebildet, und somit nicht etwa verstemmt. Darüber hinaus ist auch keine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Dichtelement und dem Zündkerzengehäuse vorgesehen.
Die im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehenen vorteilhaften Ausgestaltungen und Unteransprüche finden entsprechend vorteilhafte
Anwendung auf die erfindungsgemäße Zündkerze.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. Dabei zeigen:
Figur 1 eine erfindungsgemäße Zündkerze gemäß einem
Ausführungsbeispiel, und Figur 2 ein Detail der erfindungsgemäßen Zündkerze gemäß dem
Ausführungsbeispiel.
Ausführungsform der Erfindung
Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Zündkerze 1 , hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren. Gemäß Figur 1 umfasst die Zündkerze 1 ein Zündkerzengehäuse 2. In diesem Zündkerzengehäuse 2 steckt ein Isolator 3. In dem Isolator 3 ist eine
Mittelelektrode 4 aufgenommen. Diese Mittelelektrode 4 steht brennraumseitig über den Isolator hinaus. An dem Zündkerzengehäuse 2 ist eine gebogene
Masseelektrode 5 befestigt. An der brennraumabgewandten Seite der Zündkerze 1 befindet sich ein Anschluss 6 für ein Kabel.
Das Zündkerzengehäuse 2 weist einen zylindrischen Abschnitt 7 auf. Auf diesem Abschnitt 7 ist ein Gewinde 8 ausgebildet. Der Abschnitt 7 wird auch als
„Rollabschnitt" bezeichnet, da das Gewinde 8 durch einen Umform prozess, nämlich„Gewinderollen", hergestellt wurde.
Auf der brennraumabgewandten Seite des Abschnittes 7 ist ein Absatz 9 am Zündkerzengehäuse 2 ausgebildet. An dem Absatz 9 ist eine
brennraumzugewandte Stirnfläche 10 definiert. Diese Stirnfläche 10 begrenzt somit den Abschnitt 7.
Noch vor dem Ausbilden des Gewindes 8 am Abschnitt 7 wurde ein Dichtelement 1 1 über den Abschnitt 7 bis zur Stirnfläche 10 aufgeschoben. Das Dichtelement 1 1 ist, wie die Schnittdarstellung in Figur 1 zeigt, eine massive Dichtscheibe. Das Dichtelement 1 1 besteht bevorzugt aus Metall.
Mittels des Gewindes 8 wird die Zündkerze 1 in einem Zylinderkopf einer Brennkraftmaschine verschraubt. Das Dichtelement 1 1 dichtet dabei das
Zündkerzengehäuse 2 gegenüber dem Zylinderkopf ab. Die Masseelektrode 5 und die Mittelelektrode 4 befinden sich im Brennraum der Brennkraftmaschine. Zwischen der Mittelelektrode 4 und der Masseelektrode 5 ist ein Zündspalt ausgebildet. Über diesen Zündspalt wird ein Funken zum Zünden eines Gases im Brennraum erzeugt. Bei modernen Brennkraftmaschinen, beispielsweise mit Direkteinspritzung, ist die Winkellage der Masseelektrode 5 innerhalb des Brennraumes entscheidend für eine effektive Verbrennung. Um eine exakte Winkellage der Masseelektrode 5 zu erreichen, muss das Gewinde 8, insbesondere der Anfang bzw. das Ende des Gewindes 8, exakt am Abschnitt 7 positioniert werden. Da erfindungsgemäß das Dichtelement 1 1 vor dem
Ausbilden des Gewindes 8 aufgesteckt wird, kann eine brennraumzugewandte Seite 16 des Dichtelements 1 1 als Referenzpunkt für die Positionierung des Gewindes 8 genutzt werden.
Zusätzlich kann im Bereich des Dichtsitzes ein Gewindeeinstich vorgesehen werden. Der Gewindeeinstich ist bedingt durch die Fertigungstechnik: Die brennraumzugewandte Stirnfläche 10 wird durch zerspanende Drehbearbeitung hergestellt. Hierbei muss aus Gründen der Fertigungstoleranzen auch
der Abschnitt 7 zumindest etwas zerspant werden.
Figur 2 zeigt einen Detailausschnitt aus Figur 1 . Zu sehen ist ein Ausschnitt des Dichtelements 1 1 und des Gewindes 8 im Schnitt.
Das Dichtelement 1 1 weist einen durchgehend einheitlichen Innendurchmesser 12 auf. Am Gewinde 8 wird ein Nenndurchmesser 13 definiert. Dieser
Nenndurchmesser 13 ist der maximale Außendurchmesser des Gewindes 8. Beispielsweise bei einem M12-Gewinde beträgt der Nenndurchmesser 13 12mm. Des Weiteren wird am Gewinde 8 ein Kerndurchmesser 15 definiert. Figur 2 zeigt auch einen ursprünglichen Durchmesser 14 des Abschnittes 7. Vor dem
Ausbilden des Gewindes 8 hatte der Abschnitt 7 den ursprünglichen
Durchmesser 14. Dieser ursprüngliche Durchmesser 14 ist kleiner dem
Innendurchmesser 12 des Dichtelements 1 1 . Vor dem Ausbilden des Gewindes 8 konnte somit das Dichtelement 1 1 ohne weiteres über den Abschnitt 7 bis zur Anlage an der Stirnfläche 10 aufgeschoben werden. Erst im Anschluss wurde das Gewinde 8 durch Gewinderollen erzeugt. Bei diesem Umformprozess erhöhte sich stellenweise der Durchmesser bis auf den Nenndurchmesser 13. Wie Figur 2 zeigt, ist der Nenndurchmesser 13 des Gewindes 8 größer als der Innendurchmesser 12 des Dichtelements 1 1 , wodurch das Dichtelement 1 1 verliersicher aufgenommen ist. Die Durchmesser in Figur 2 sind senkrecht zur Mittelachse 16 (s. Fig. 1 ) der
Zündkerze 1 definiert.

Claims

Ansprüche
1 . Verfahren zum Herstellen einer Zündkerze (1 ), umfassend die folgenden
Schritte in gegebener Reihenfolge:
- Bereitstellen eines Zündkerzengehäuses (2) mit einem zylindrischen Abschnitt (7),
- Aufstecken eines Dichtelementes (1 1 ) auf den Abschnitt (7), und
- Ausbilden eines Gewindes (8) auf dem Abschnitt (7) durch Umformen,
- wobei ein Innendurchmesser (12) des Dichtelementes (1 1 ) kleiner einem Nenndurchmesser (13) des Gewindes (8) ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement (1 1 ) eine Dichtscheibe, vorzugsweise eine massive Dichtscheibe, ist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass ein ursprünglicher Durchmesser (14) des Abschnitts (7) vor dem Ausbilden des Gewindes (8) kleiner ist als der Innendurchmesser (12) des Dichtelementes (1 1 ).
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das der Abschnitt (7) an eine brennraumzugewandte Stirnfläche (10) des Zündkerzengehäuses (2) angrenzt, wobei das
Dichtelement (1 1 ) vor Ausbilden des Gewindes (8) bis zu der Stirnfläche (10) auf den Abschnitt (7) aufgesteckt wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die brennraumzugewandte Seite (16) des aufgesteckten Dichtelementes (1 1 ) als Referenzpunkt für die Positionierung des Gewindes (8) genutzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anfang oder ein Ende des Gewindes (8) in einer definierten Winkelposition zu einer
Masseelektrode (5) der Zündkerze (1 ) und mit einem definierten Abstand zur brennraumzugewandten Seite (16) des aufgesteckten Dichtelementes (1 1 ) positioniert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass das Gewinde (8) durch Kaltumformen, vorzugsweis durch Gewinderollen, ausgebildet wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Innendurchmesser (12) des Dichtelementes (1 1 ) nach dem Aufstecken nicht verändert wird, und insbesondere das Dichtelement (1 1 ) nicht verstemmt wird.
9. Zündkerze (1 ) umfassend
- ein Zündkerzengehäuse (2) mit einer brennraumzugewandten
Stirnfläche (10) und einem Gewinde (8) zum Einschrauben der Zündkerze (1 ) in eine Brennkraftmaschine, und
- ein verliersicher auf dem Zündkerzengehäuse (2) aufgestecktes
Dichtelement (1 1 ) zwischen dem Gewinde (8) und der Stirnfläche (10),
- wobei ein Innendurchmesser (12) des Dichtelementes (1 1 ) kleiner einem Nenndurchmesser (13) des Gewindes (8) ist.
10. Zündkerze nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtelement
(1 1 ) eine Dichtscheibe, vorzugsweise eine massive Dichtscheibe, ist.
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