EP2841614B2 - Procédé de réalisation d'une tôle à revêtements znalmg comprenant l'application d'efforts mécaniques sur les revêtements et d'un adhésif, tôle et assemblage correspondants - Google Patents

Procédé de réalisation d'une tôle à revêtements znalmg comprenant l'application d'efforts mécaniques sur les revêtements et d'un adhésif, tôle et assemblage correspondants Download PDF

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EP2841614B2
EP2841614B2 EP13727381.9A EP13727381A EP2841614B2 EP 2841614 B2 EP2841614 B2 EP 2841614B2 EP 13727381 A EP13727381 A EP 13727381A EP 2841614 B2 EP2841614 B2 EP 2841614B2
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metal
magnesium
adhesive
outer surfaces
coatings
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EP2841614A1 (fr
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Joëlle RICHARD
Eric Jacqueson
Audrey LHERMEROULT
Pascale FELTIN
Jean-Michel LEMAIRE
Jean-Michel Mataigne
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ArcelorMittal SA
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ArcelorMittal SA
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    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
    • C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
    • C23C28/32—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer
    • C23C28/321—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one pure metallic layer with at least one metal alloy layer

Definitions

  • the present invention relates to a sheet comprising a steel substrate having two faces each coated with a metallic coating comprising zinc, magnesium and aluminum.
  • Such sheets are particularly intended for the manufacture of parts for the automotive industry, without being limited to it.
  • Metallic coatings comprising mainly zinc and aluminium in small proportions (typically of the order of 0.1% by weight) are traditionally used for their good protection against corrosion. These metallic coatings are now competing in particular with coatings comprising zinc, magnesium and aluminium.
  • Such metallic coatings will be generally referred to herein as zinc-aluminum-magnesium or ZnAlMeg coatings.
  • US 2011/0008644 discloses a method for preparing ZnAlMg coated sheets and joining them with a second sheet using an adhesive.
  • magnesium significantly increases the corrosion resistance of these coatings, which can make it possible to reduce their thickness or increase the guarantee of protection against corrosion over time.
  • sheet metal is frequently assembled using adhesives to produce certain parts of vehicles, such as, for example, door sills.
  • adhesives are chosen from structural, reinforced structural (for example, “crash” type) or semi-structural adhesives, sealing mastics or even packing mastics which are of various chemical natures, such as epoxy, polyurethane or rubber.
  • the bond between a sheet metal and an adhesive is usually assessed by means of a tensile test on a specimen formed of two tabs of the sheet metal, these tabs being bonded on part of their surface by the adhesive.
  • the adhesion of the adhesive to the sheet metal is assessed on the one hand by measuring the tensile stress at break and on the other hand the compatibility of the adhesive and the sheet metal by visually determining the nature of the break.
  • An aim of the invention is therefore to propose a method for producing a ZnAlMg coated sheet which has better compatibility with adhesives and therefore limits the risks of adhesive rupture.
  • the invention has as its first subject a method according to claim 1.
  • the method may also comprise the features of claims 2 to 11, taken alone or in combination.
  • the invention also relates to an assembly according to claim 12.
  • Sheet 1 of the figure 1 comprises a steel substrate 3 covered on each of its two faces 5 by a metal coating 7.
  • the coatings 7 present on the two faces 5 are similar and only one will be described in detail later.
  • the coating 7 generally has a thickness less than or equal to 25 ⁇ m and is conventionally intended to protect the substrate 3 against corrosion.
  • each coating 7 comprises zinc, aluminum and magnesium. According to the invention, each coating 7 comprises between 0.1 and 10% by weight of magnesium and between 0.7 and 6% by weight of aluminum.
  • the coating 7 comprises more than 0.3% by weight of magnesium or even between 0.3% and 4% by weight of magnesium and/or between 1 and 6% by weight of aluminum.
  • the Mg/Al mass ratio between the magnesium and the aluminum in the coating 7 is less than or equal to 1, or even strictly less than 1, or even strictly less than 0.9.
  • a substrate 3 is used, obtained for example by hot and then cold rolling.
  • the substrate 3 is in the form of a strip which is passed through a bath to deposit the coatings 7 by hot dipping.
  • the bath is a molten zinc bath containing magnesium and aluminum.
  • the bath may also contain up to 0.3% by weight of each of the optional addition elements such as Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr or Bi.
  • the bath can finally contain residual elements originating from the feed ingots or resulting from the passage of the substrate 3 in the bath, such as iron at a content of up to 5% by weight and generally between 2 and 4% by weight.
  • the substrate 3 is for example wrung out using nozzles projecting a gas on either side of the substrate 3.
  • the coatings 7 are then left to cool in a controlled manner.
  • the strip thus treated can then be subjected to a stage called skin-pass which allows it to be work-hardened so as to erase the elasticity level, to fix the mechanical characteristics and to give it a roughness adapted to the subsequent operations which the sheet must undergo.
  • the means of adjusting the skin-pass operation is the elongation rate which must be sufficient to achieve the objectives and minimum to maintain the capacity for subsequent deformation.
  • the elongation rate is usually between 0.3 to 3%, and preferably between 0.3 and 2.2%.
  • the sheet 1 thus obtained can be coiled before being cut, possibly shaped. Sheet 1 is assembled with other sheets by users.
  • an adhesive 13 may be applied locally to an outer surface 15 of a coating 7 to enable, for example, the sheet metal 1 to be assembled to another sheet metal and thus constitute a part of a motor vehicle.
  • the adhesive 13 may be any type of glue or mastic conventionally used in the automotive industry.
  • X-ray Photoemission Spectroscopy (XPS) analyses of the exterior surfaces of the coatings 7 revealed the predominant presence of magnesium oxide or magnesium hydroxide, even when the coatings 7 have similar aluminum and magnesium contents.
  • XPS spectroscopy was also used to measure the thickness of the magnesium oxide or magnesium hydroxide layers present on the exterior surfaces 15. These layers appear to be a few nm thick.
  • FIGS. 2 and 3 illustrate respectively the spectra of the elements for the energy levels C1s (curve 17), O1s (curve 19), Mg1s (curve 21), Al2p (curve 23) and Zn2p3 (curve 25) during an analysis by XPS spectroscopy.
  • the corresponding atomic percentages are plotted on the ordinate and the analysis depth on the abscissa.
  • the sample analyzed on the figure 2 corresponds to coatings 7 comprising 3.7% by weight of aluminum and 3% by weight of magnesium and subjected to a classic skin-pass step with an elongation rate of 0.5% while the sample of the figure 3 has not been subjected to such a step.
  • the thickness of the magnesium oxide or magnesium hydroxide layers is approximately 5 nm.
  • the method for producing the sheet metal 1 comprises at least one step of alteration, by application of mechanical forces, of layers of magnesium oxide or magnesium hydroxide present on the external surfaces 15 of the coatings 7, before possible subsequent application of an adhesive 13.
  • the planer which is characterized by the application of plastic deformation by bending between rollers, is adjusted to deform the sheet metal passing through it sufficiently to create cracks in the layers of magnesium oxide or magnesium hydroxide.
  • the application of mechanical forces to the outer surfaces 15 of the metal coatings 7 may be combined with the application of an acid solution or the application of a degreasing agent, for example based on an alkaline solution, to the outer surfaces 15.
  • the acidic solution has, for example, a pH of between 1 and 4, preferably between 1 and 3.5, preferably between 1 and 3, and more preferably between 1 and 2.
  • This solution may comprise, for example, hydrochloric acid, sulfuric acid or phosphoric acid.
  • the duration of application of the acid solution may be between 0.2 s and 15 s, more preferably between 0.5 s and 15 s, depending on the pH of the solution, the time and the manner in which it is applied.
  • This solution can be applied by immersion, spraying or any other system.
  • the temperature of the solution can for example be room temperature or any other temperature and subsequent rinsing and drying steps can be used.
  • magnesium oxide or magnesium hydroxide layers can be altered by applying an acid solution and without applying mechanical forces.
  • the possible degreasing step aims to clean the exterior surfaces 15 and therefore to remove traces of organic dirt, metal particles and dust.
  • this step does not modify the chemical nature of the exterior surfaces 15 with the exception of the alteration of a possible surface layer of aluminum oxide/hydroxide.
  • the solution used for this degreasing step is non-oxidizing. Therefore, no magnesium oxide or magnesium hydroxide is formed on the exterior surfaces 15 during the degreasing step and more generally before the step of applying the adhesive 13.
  • a degreasing step it occurs before or after the acid solution application step.
  • the possible degreasing step and the step of applying the acid solution occur before a possible surface treatment step, that is to say a step making it possible to form on the external surfaces 15 layers (not shown) improving the resistance to corrosion and/or the adhesion of other layers subsequently deposited on the external surfaces 15.
  • Such a surface treatment step comprises applying to the exterior surfaces 15 a surface treatment solution which reacts with the exterior surfaces 15 to form said layers.
  • the surface treatment solution is a conversion solution and the layers formed are conversion layers.
  • the conversion solution does not contain chromium. It may thus be a solution based on hexafluorotitanic or hexafluorozirconic acid.
  • the mechanical forces will preferably be applied before the acid solution or while it is present on the exterior surfaces 15 to promote the action of the acid solution.
  • the step of applying the acid solution and the surface treatment step are combined.
  • the surface treatment solution used that is acidic.
  • the pH may be strictly greater than 3, especially if the surface treatment solution is applied at a temperature above 30°C.
  • each test piece 17 is prepared as follows. Tabs 29 are cut from the sheet metal 1 to be evaluated. These tabs 29 have dimensions of 25 mm by 100 mm. The tabs 29 are glued by a joint 31 of the adhesive BM1496V, which is a so-called "crash" glue based on epoxy and marketed by the company Dow Automotive.
  • This adhesive was selected because it is one of the adhesives that most commonly leads to adhesive failures.
  • test piece 27 thus formed is then brought to 180°C and maintained at this temperature for 30 minutes.
  • the tensile test is then carried out at an ambient temperature of 23°C by imposing a tensile speed of 10 mm/min on a tab 29, parallel to it, while the other tab 29 is fixed. The test is continued until the test piece 27 breaks.
  • the sheets 1 which have undergone mechanical treatment to alter layers of magnesium oxide or magnesium hydroxide promote the appearance of superficial cohesive ruptures, unlike the reference sheets for which only adhesive ruptures are observed.
  • Reference sheet 1 had not undergone any mechanical treatment to alter layers of magnesium oxide or magnesium hydroxide. Test reference sheet 1 had been subjected to a plane tensile deformation of 10%. Table 1 Reference Test 1 Tensile stress at break (in MPa) 15.5 ⁇ 0.1 24.2 ⁇ 0.3 Types of breakup 100% RA 25% RCS 75% RA
  • This effect is enhanced by the application of an acid solution, possibly as a surface treatment, or a degreasing step.

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Description

  • La présente invention est relative à une tôle comprenant un substrat en acier présentant deux faces revêtues chacune par un revêtement métallique comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium.
  • De telles tôles sont plus particulièrement destinées à la fabrication de pièces pour l'industrie automobile, sans pour autant y être limitées.
  • Les revêtements métalliques comprenant essentiellement du zinc et de l'aluminium en faible proportion (typiquement de l'ordre de 0,1% en poids) sont traditionnellement utilisés pour leur bonne protection contre la corrosion. Ces revêtements métalliques sont à présent concurrencés notamment par les revêtements comprenant du zinc, du magnésium et de l'aluminium.
  • De tels revêtements métalliques seront globalement désignés ici sous le terme de revêtements zinc- aluminium-magnésium ou ZnAlMeg.
  • US 2011/0008644 divulgue un procédé de préparation de tôles à revêtements ZnAlMg et l'assemblage avec une deuxième tôle moyennant un adhésif.
  • L'ajout de magnésium augmente nettement la résistance à la corrosion de ces revêtements, ce qui peut permettre de réduire leur épaisseur ou d'augmenter la garantie de protection contre la corrosion dans le temps.
  • Dans l'industrie automobile notamment, les tôles sont fréquemment assemblées au moyen d'adhésifs pour la réalisation de certaines parties des véhicules, telles que, par exemple, des seuils de porte.
  • Ces adhésifs sont choisis parmi les adhésifs structuraux, structuraux renforcés (par exemple de type « crash ») ou semi-structuraux, des mastics d'étanchéité ou encore des mastics de calage qui sont de natures chimiques variées, telles que époxy, polyuréthane ou caoutchouc.
  • Dans l'industrie automobile, l'association d'une tôle avec un adhésif est habituellement évaluée au moyen d'un test de traction sur une éprouvette formée de deux languettes de la tôle, ces languettes étant collées sur une partie de leur surface par l'adhésif.
  • A cette occasion, on évalue d'une part l'adhérence de l'adhésif sur la tôle par la mesure de la contrainte de traction à la rupture et d'autre part la compatibilité de l'adhésif et de la tôle par détermination visuelle de la nature de la rupture.
  • On peut à cette occasion observer principalement trois types, ou faciès, de rupture :
    • la rupture cohésive, lorsque la rupture a lieu dans l'épaisseur de l'adhésif,
    • la rupture adhésive (voir figure 5), lorsque la rupture a lieu à une des interfaces entre les languettes et l'adhésif,
    • la rupture cohésive superficielle (voir figure 6), lorsque la rupture a lieu dans l'adhésif au voisinage d'une interface entre les languettes et l'adhésif.
  • Dans l'industrie automobile, on cherche à éviter les ruptures adhésives qui traduisent une mauvaise compatibilité de l'adhésif avec la tôle.
  • Or, les tests de traction font apparaître des ruptures très majoritairement adhésives lors de l'utilisation de certains adhésifs habituels pour l'industrie automobile sur les tôles à revêtements ZnAlMg. On peut ainsi observer jusqu'à 100% de rupture adhésives avec certains revêtements ZnAlMg et certains adhésifs.
  • De telles proportions de rupture adhésive ne sont pas acceptables pour les constructeurs automobiles, ce qui pourrait limiter l'usage de ces nouveaux revêtements ZnAIMg pour certaines applications.
  • Un but de l'invention est de donc de proposer un procédé de réalisation d'une tôle à revêtements ZnAlMg qui présente une meilleure compatibilité avec les adhésifs et limite donc les risques de rupture adhésive.
  • A cet effet, l'invention a pour premier objet un procédé selon la revendication 1.
  • Le procédé peut également comprendre les caractéristiques des revendications 2 à 11, prises isolément ou en combinaison.
  • L'invention a également pour objet un assemblage selon la revendication 12.
  • L'invention va à présent être illustrée par des exemples donnés à titre indicatif, et non limitatif, et en référence aux figures annexées sur lesquelles :
    • la figure 1 est une vue schématique en coupe illustrant la structure d'une tôle obtenue par un procédé selon l'invention, et
    • les figures 2 et 3 montrent des résultats d'analyse par spectroscopie XPS des surfaces extérieures des revêtements métalliques,
    • la figure 4 est un vue schématique illustrant une éprouvette utilisée pour un test de traction ;
    • les figures 5 et 6 sont des clichés montrant respectivement une rupture cohésive superficielle et une rupture adhésive.
  • La tôle 1 de la figure 1 comprend un substrat 3 en acier recouvert sur chacune de ses deux faces 5 par un revêtement métallique 7.
  • On observera que les épaisseurs relatives du substrat 3 et des revêtements 7 le recouvrant n'ont pas été respectées sur la figure 1 afin de faciliter la représentation.
  • Les revêtements 7 présents sur les deux faces 5 sont analogues et un seul sera décrit en détail par la suite.
  • Le revêtement 7 présente généralement une épaisseur inférieure ou égale à 25 µm et vise de manière classique à protéger le substrat 3 contre la corrosion.
  • Le revêtement 7 comprend du zinc, de l'aluminium et du magnésium. Selon l'invention, chaque revêtement 7 comprend entre 0,1 et 10% en poids de magnésium et entre 0,7 et 6% en poids d'aluminium.
  • De préférence encore, le revêtement 7 comprend plus de 0,3% en poids de magnésium voire entre 0,3% et 4% en poids de magnésium et/ou entre 1 et 6% en poids d'aluminium.
  • De préférence, le rapport massique Mg/Al entre le magnésium et l'aluminium dans le revêtement 7 est inférieur ou égal à 1, voir strictement inférieur à 1, voire strictement inférieur à 0,9.
  • Pour réaliser la tôle 1, on peut par exemple procéder comme suit.
  • On utilise un substrat 3 obtenu par exemple par laminage à chaud puis à froid. Le substrat 3 est sous forme d'une bande que l'on fait défiler dans un bain pour déposer les revêtements 7 par trempé à chaud.
  • Le bain est un bain de zinc fondu contenant du magnésium et de l'aluminium. Le bain peut également contenir jusqu'à 0,3% en poids de chacun des éléments optionnels d'addition tels que Si, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr, Ni, Zr ou Bi.
  • Ces différents éléments peuvent permettre, entre autres, d'améliorer la ductilité ou l'adhésion des revêtements 7 sur le substrat 3. L'homme du métier qui connaît leurs effets sur les caractéristiques des revêtements 7 saura les employer en fonction du but complémentaire recherché. Le bain peut enfin contenir des éléments résiduels provenant des lingots d'alimentation ou résultant du passage du substrat 3 dans le bain, tels que du fer à une teneur allant jusqu'à 5% en poids et généralement comprise entre 2 et 4% en poids.
  • Après dépôt des revêtements 7, le substrat 3 est par exemple essoré au moyen de buses projetant un gaz de part et d'autre du substrat 3. On laisse ensuite refroidir les revêtements 7 de façon contrôlée.
  • La bande ainsi traitée peut ensuite être soumise à une étape dite de skin-pass qui permet de l'écrouir de sorte à effacer le palier d'élasticité, à fixer les caractéristiques mécaniques et à lui conférer une rugosité adaptée aux opérations ultérieures que la tôle doit subir.
  • Le moyen de réglage de l'opération de skin-pass est le taux d'allongement qui doit être suffisant pour atteindre les objectifs et minimum pour conserver la capacité de déformation ultérieure. Le taux d'allongement est habituellement compris entre 0,3 à 3%, et préférence entre 0,3 et 2,2%.
  • La tôle 1 ainsi obtenue peut être bobinée avant d'être découpée, éventuellement mise en forme. La tôle 1 est assemblée avec d'autres tôles par des utilisateurs.
  • Elle peut, de manière classique, être huilée à des fins de protection temporaire.
  • Comme illustré schématiquement sur la figure 1, un adhésif 13 peut être appliqué localement sur une surface extérieure 15 d'un revêtement 7 pour permettre par exemple d'assembler la tôle 1 à une autre tôle et ainsi constituer une partie de véhicule automobile. L'adhésif 13 peut être tout type de colle ou de mastic utilisé de manière classique dans l'industrie automobile.
  • Des analyses par spectroscopie XPS (X ray Photoemission Spectroscopy) des surfaces extérieures 15 des revêtements 7 ont fait apparaître la présence prépondérante d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium, même lorsque les revêtements 7 ont des teneurs en aluminium et en magnésium similaires.
  • Pourtant, dans les revêtements habituels comprenant essentiellement du zinc et de l'aluminium en faible proportion, les surfaces extérieures des revêtements métalliques sont recouvertes d'une couche d'oxyde d'aluminium, malgré la teneur en aluminium très faible. Pour des teneurs similaires en magnésium et en aluminium, on se serait donc attendu à trouver de manière prépondérante de l'oxyde d'aluminium ou à tout le moins un mélange d'oxydes de magnésium et d'aluminium.
  • La spectroscopie XPS a aussi été employée pour mesurer l'épaisseur des couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium présentes sur les surfaces extérieures 15. Il apparaît que ces couches ont une épaisseur de quelques nm.
  • On notera que ces analyses par spectroscopie XPS ont été effectuées sur des échantillons de tôles 1 qui n'avaient pas été soumis à des environnements corrosifs. La formation des couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium est donc liée au dépôt des revêtements 7.
  • Les figures 2 et 3 illustrent respectivement les spectres des éléments pour les niveaux d'énergie C1s (courbe 17), O1s (courbe 19), Mg1s (courbe 21), Al2p (courbe 23) et Zn2p3 (courbe 25) lors d'une l'analyse par spectroscopie XPS. Les pourcentages atomiques correspondants sont portés en ordonnée et la profondeur d'analyse en abscisse.
  • L'échantillon analysé sur la figure 2 correspond à des revêtements 7 comprenant 3,7% en poids d'aluminium et 3% en poids de magnésium et soumis à une étape classique de skin-pass avec un taux d'allongement de 0,5% tandis que l'échantillon de la figure 3 n'a pas été soumis à une telle étape.
  • Sur ces deux échantillons, on peut estimer d'après les analyses par spectroscopie XPS que l'épaisseur des couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium est d'environ 5 nm.
  • Il apparaît ainsi que ces couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium ne sont pas retirées par les étapes de skin-pass classiques, ni d'ailleurs par dégraissages alcalins classiques et les traitements de surface classiques.
  • Selon l'invention, le procédé de réalisation de la tôle 1 comprend au moins une étape d'altération, par application d'efforts mécaniques, de couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium présentes sur les surfaces extérieures 15 des revêtements 7, avant éventuelle application ultérieure d'un adhésif 13.
  • De tels efforts mécaniques sont appliqués par une planeuse.
  • Ces efforts mécaniques peuvent avoir pour fonction d'altérer du fait de leur seule action des couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium.
  • La planeuse, qui se caractérise par l'application d'une déformation plastique par cintrage entre rouleaux, est réglée pour déformer la tôle qui la traverse suffisamment pour créer des fissures dans les couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium.
  • L'application d'efforts mécaniques sur les surfaces extérieures 15 des revêtements métalliques 7 peut être combinée à l'application d'une solution acide ou l'application d'un dégraissage, par exemple à base d'une solution alcaline, sur les surfaces extérieures 15.
  • La solution acide a par exemple un pH compris entre 1 et 4, de préférence entre 1 et 3,5, de préférence entre 1 et 3, et de préférence encore entre 1 et 2. Cette solution peut comprendre par exemple de l'acide chlorhydrique, de l'acide sulfurique ou de l'acide phosphorique.
  • La durée d'application de la solution acide peut être comprise entre 0,2 s et 15 s, de préférence encore entre 0,5 s et 15 s, en fonction du pH de la solution, du moment et de la manière où elle est appliquée.
  • Cette solution peut être appliquée par immersion, aspersion ou tout autre système. La température de la solution peut par exemple être la température ambiante ou une toute autre température et des étapes ultérieures de rinçage et de séchage peuvent être utilisées.
  • Plus généralement, on peut altérer les couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium en appliquant une solution acide et sans appliquer d'efforts mécaniques.
  • L'éventuelle étape de dégraissage a pour but de nettoyer les surfaces extérieures 15 et donc d'enlever les traces de salissure organique, de particules métalliques et de poussière.
  • De préférence, cette étape ne modifie pas la nature chimique des surfaces extérieures 15 à l'exception de l'altération d'une éventuelle couche d'oxyde/hydroxyde d'aluminium de surface. Ainsi, la solution employée pour cette étape de dégraissage est non-oxydante. On ne forme donc pas d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium sur les surfaces extérieures 15 lors de l'étape de dégraissage et plus généralement avant l'étape d'application de l'adhésif 13.
  • Si une étape de dégraissage est utilisée, elle intervient avant ou après l'étape d'application de la solution acide.
  • L'éventuelle étape de dégraissage et l'étape d'application de la solution acide interviennent avant une éventuelle étape de traitement de surface, c'est-à-dire une étape permettant de former sur les surfaces extérieures 15 des couches (non-représentées) améliorant la résistance à la corrosion et/ou l'adhérence d'autres couches ultérieurement déposées sur les surfaces extérieures 15.
  • Une telle étape de traitement de surface comprend l'application sur les surfaces extérieures 15 d'une solution de traitement de surface qui réagit avec les surfaces extérieures 15.pour former les dites couches.
  • Dans certaines variantes, la solution de traitement de surface est une solution de conversion et les couches formées sont des couches de conversion. De préférence, la solution de conversion ne contient pas de chrome. Il peut ainsi s'agir d'une solution à base d'acide hexafluorotitanique ou hexafluorozirconique.
  • Dans le cas où l'application d'efforts mécaniques est combinée à l'application d'une solution acide, les efforts mécaniques seront appliqués de préférence avant la solution acide ou alors qu'elle est présente sur les surfaces extérieures 15 pour favoriser l'action de la solution acide.
  • Dans ce cas, les efforts mécaniques peuvent être moins intenses.
  • Dans une variante, l'étape d'application de la solution acide et l'étape de traitement de surface sont confondues.
  • Dans ce dernier cas, c'est la solution de traitement de surface employée qui est acide. Dans ce cas notamment, le pH peut être strictement supérieur à 3, notamment si la solution de traitement de surface est appliquée à une température supérieure à 30°C.
  • Afin d'illustrer l'invention, des tests de traction ont été réalisés et vont être décrits à titre d'exemple non limitatifs.
  • Comme illustré par la figure 4, chaque éprouvette 17 est préparée de la façon suivante. On découpe des languettes 29 dans la tôle 1 à évaluer. Ces languettes 29 ont des dimensions de 25 mm par 100 mm. On colle les languettes 29 par un joint 31 de l'adhésif BM1496V, qui est une colle dite « crash » à base d'époxy et commercialisée par la société Dow Automotive.
  • Cet adhésif a été sélectionné car c'est un des adhésifs conduisant le plus à des ruptures adhésives.
  • L'éprouvette 27 ainsi constituée est ensuite portée à 180°C et maintenue à cette dernière pendant 30 minutes.
  • L'essai de traction est ensuite réalisé à une température ambiante de 23°C en imposant une vitesse de traction de 10mm/min à une languette 29, parallèlement à celle-ci, tandis que l'autre languette 29 est fixée. L'essai est poursuivi jusqu'à la rupture de l'éprouvette 27.
  • A l'issue de l'essai, on note la contrainte maximale de traction et on évalue visuellement la nature de la rupture.
  • Les essais ont été réalisés avec une tôle 1 dont le substrat 3 est un acier IFHR 340 de 0,8 mm d'épaisseur recouvert de revêtements 7 comprenant 3,7% d'aluminium et 3% de magnésium, le reste étant constitué de zinc et des impuretés inhérentes au procédé. Ces revêtements présentent des épaisseurs d'environ 10 µm. La tôle 1 a également été préalablement huilée avec une huile Quaker 6130 et un grammage de 2,5g/m2.
  • Comme illustré par le tableau 1 ci-dessous, les tôles 1 qui ont subi un traitement mécanique d'altération de couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium favorisent l'apparition de ruptures cohésives superficielles, contrairement aux tôles de référence pour lesquelles seules des ruptures adhésives sont constatées.
  • La tôle 1 de référence n'avait subi aucun traitement mécanique d'altération de couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium. La tôle 1 référencée test avait été soumise à une déformation plane par traction de 10%. Tableau 1
    Référence Test 1
    Contrainte de traction à la rupture (en MPa) 15,5±0,1 24,2±0,3
    Types de rupture 100% RA 25% RCS 75% RA
  • Cet effet est accru par l'application d'une solution acide, éventuellement en tant que traitement de surface, ou une étape de dégraissage.

Claims (12)

  1. Procédé de réalisation d'une tôle (1), le procédé comprenant au moins des étapes de:
    - fourniture d'un substrat (3) en acier présentant deux faces (5) revêtues chacune par un revêtement métallique (7) obtenu par trempe du substrat (3) dans un bain et refroidissement, chaque revêtement métallique (7) comprenant du zinc, entre 0,7 et 6% en poids d'aluminium et entre 0,1 et 10% en poids de magnésium, puis
    - altération, au moins par application d'efforts mécaniques appliqués par une planeuse sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7), de couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium formées sur les surfaces extérieures (15), les efforts mécaniques étant adaptés pour fissurer les couches d'oxyde de magnésium ou d'hydroxyde de magnésium formées sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7), puis
    - application d'un adhésif (13) choisi parmi les adhésifs structuraux, structuraux renforcés ou semi-structuraux, les mastics d'étanchéité et les mastics de calage localement sur au moins une surface extérieure (15) d'un revêtement métallique (7),
    - assemblage avec une deuxième tôle par l'intermédiaire de l'adhésif (13).
  2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les revêtements métalliques (7) comprennent entre 0,3 et 10% en poids de magnésium, de préférence entre 0,3 et 4% en poids de magnésium.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les revêtements métalliques (7) comprennent entre 1 et 6% en poids d'aluminium.
  4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le rapport massique entre le magnésium et l'aluminium dans les revêtements métalliques (7) est strictement inférieur ou égal à 1, de préférence strictement inférieur à 1, et de préférence strictement inférieur à 0,9.
  5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, le procédé comprenant en outre, avant l'étape application de l'adhésif (13), une étape de dégraissage par application d'une solution alcaline sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7).
  6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, le procédé comprenant en outre, avant l'étape application de l'adhésif (13), une étape d'application d'une solution de traitement de surface sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7) pour former sur les surfaces extérieures (15) des couches améliorant la résistance à la corrosion et/ou l'adhérence.
  7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, le procédé comprenant en outre, avant l'étape application de l'adhésif (13), l'application d'une solution acide sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7).
  8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la solution acide est appliquée pendant une durée comprise entre 0,2 s et 15 s, de préférence entre 0,5 s et 15 s, sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7).
  9. Procédé selon l'une des revendications 7 à 8, dans lequel la solution acide a un pH compris entre 1 et 4, notamment entre 1 et 3,5, typiquement entre 1 et 3, de préférence entre 1 et 2.
  10. Procédé selon l'une des revendications 7 à 9, dans lequel la solution acide est une solution de traitement de surface acide, de préférence une solution acide de conversion.
  11. Procédé selon l'une des revendications 7 à 10, dans lequel des efforts mécaniques sont appliqués sur les surfaces extérieures (15) des revêtements métalliques (7) avant application de la solution acide ou alors que la solution acide est présente sur les surfaces extérieures (15).
  12. Assemblage d'une tôle (1) avec une deuxième tôle obtenu par un procédé selon l'une des revendications précédentes, ledit assemblage comprenant :
    - une première tôle (1) présentant deux faces (5) revêtues chacune par un revêtement métallique (7) comprenant du zinc, de l'aluminium et du magnésium, les revêtements métalliques (7) comprenant entre 0,7 et 6% en poids d'aluminium et entre 0,1 et 10% en poids de magnésium,
    - une deuxième tôle,
    la première tôle (1) et la deuxième tôle (1) étant assemblées par l'intermédiaire d'un adhésif (13) choisi parmi les adhésifs structuraux, structuraux renforcés ou semi-structuraux, les mastics d'étanchéité et les mastics de calage, l'adhésif (13) étant appliqué localement sur au moins une surface extérieure (15) d'un revêtement (7) de la première tôle (1).
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