EP2776247A2 - Verfahren zum einstellen der abstände zwischen zylindern eines farbwerkes und druckmaschine - Google Patents

Verfahren zum einstellen der abstände zwischen zylindern eines farbwerkes und druckmaschine

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EP2776247A2
EP2776247A2 EP12779046.7A EP12779046A EP2776247A2 EP 2776247 A2 EP2776247 A2 EP 2776247A2 EP 12779046 A EP12779046 A EP 12779046A EP 2776247 A2 EP2776247 A2 EP 2776247A2
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EP
European Patent Office
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cylinder
cylinders
distance
setting
inking
Prior art date
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EP12779046.7A
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EP2776247B1 (de
Inventor
Manfred Loddenkötter
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Windmoeller and Hoelscher KG
Original Assignee
Windmoeller and Hoelscher KG
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Publication date
Application filed by Windmoeller and Hoelscher KG filed Critical Windmoeller and Hoelscher KG
Publication of EP2776247A2 publication Critical patent/EP2776247A2/de
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Publication of EP2776247B1 publication Critical patent/EP2776247B1/de
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    • B41F31/30—Arrangements for tripping, lifting, adjusting, or removing inking rollers; Supports, bearings, or forks therefor
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
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    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
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    • B41F5/00—Rotary letterpress machines
    • B41F5/24—Rotary letterpress machines for flexographic printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41P—INDEXING SCHEME RELATING TO PRINTING, LINING MACHINES, TYPEWRITERS, AND TO STAMPS
    • B41P2200/00—Printing processes
    • B41P2200/10—Relief printing
    • B41P2200/12—Flexographic printing

Definitions

  • the invention relates to a method for adjusting the distances between cylinders of an inking unit and a printing press.
  • EP 1 249 346 B1 shows such a method and such a printing press.
  • the sensor or the camera records the light reflected in a specific spectral range and, based on the measurements, optimizes the relative positions of cylinders involved in the printing process which delimit the cylinder gap.
  • the disadvantages of this process is that it can also come to the production of waste during the employment, because first must be printed at not yet optimized cylinder positions in order to obtain measured values for the control of the relative positions of the cylinder.
  • DE 102 1 1 870 A1 is concerned with offset printing machines in which ink and dampening solution is passed over a plurality of different cylinders until these raw materials of the offset printing process reach the printing plate cylinder and finally the printing material. Therefore, DE 102 1 1 870 A1 also proposes suspending a camera device in such an oscillating manner in an inking unit that the peripheral surfaces of various printing group cylinders can be inspected after a tilting of the camera apparatus.
  • the illustrated measuring method has proved to be unsuitable for various printing methods, including high-pressure printing.
  • these printing methods among other things due to relatively thick flexible layers on the surfaces of some cylinders large inaccuracies in the adjustment of the distance between the cylinders.
  • the object of the present invention is to propose a method for adjusting the distances of cylinders involved in the printing process, which remedies this disadvantage.
  • the first nip will be formed by a inking cylinder, which may be an anilox roll or a smooth roll, and a printing plate cylinder.
  • a inking cylinder which may be an anilox roll or a smooth roll
  • a printing plate cylinder which are used in high-pressure process
  • An optical sensor is directed to the surface of one of the rollers, advantageously the inking roller.
  • the light emitted from the roll surface light is measurable.
  • the cylinders forming the nip are set against each other and begin to touch, this results in a change in the readings of the optical sensor.
  • measured variables such as the spectral intensity of the remitted light change as a result of the contact.
  • both cylinder gaps are delimited by the same cylinder on one of their sides and this cylinder has the largest tolerances on the peripheral surface of the cylinders involved.
  • the setting of the first nip provides reliable Findings about the tolerances and the characteristics of the printing plate of the printing plate cylinder.
  • a color transfer can also be measured on the color receiving cylinder, as on a printing plate cylinder.
  • the measurement of the ink layer directly on the cylinder surface, d. H. without media such as substrate or additional inserted slip into the cylinder gap are introduced for the purpose of pressure medium absorption.
  • the first cylinder gap in which the findings are obtained, on the basis of which the setting or presetting of the second gap takes place, is the cylinder gap or nip which is in the Color transport direction comes first. It should be noted at this point that the terms cylinder and roller in the present document are interchangeable or equivalently used.
  • the cylinder in addition or as an alternative to the rotation in the color transfer, can rotate during the measurement.
  • the cylinder can rotate during the measurement.
  • different angular amounts by which the cylinder turns advantageous.
  • a ramp ride may be to incrementally set the cylinders delimiting the inking gap, awaiting a number of revolutions of the cylinder on which the measurements are taken, at or after each step, until a measurement is made.
  • the rollers limiting it are put together against the next cylinder - often an impression cylinder.
  • the involved cylinders rotate a second number M of revolutions until a measurement is again carried out.
  • the second number M is advantageously greater than the first number N.
  • the adjustment of the printing gap between the impression cylinder and the format cylinder can therefore take place as follows after the inking gap has been set in the course of a ramp drive and while the anilox roller and the format cylinder are employed as a roller set, while maintaining the optimized relative position, against the counter-pressure cylinder:
  • the sensor On the anilox roller, the sensor records the intensity of the reflected light after a known time delay of the measuring effect.
  • High-lying cliché areas which now in addition to the anilox roller contact also have contact with the impression cylinder, lead to the anilox roller to a different light intensity as low lying cliché areas, which have only one contact with the anilox roller and no contact with the impression cylinder.
  • a control device determines the areas of the cliché which have contact in the second nip (nip) and the areas which are not in contact here.
  • This contact information obtained in this way brings together the control device with the previously determined height profile.
  • the control device By comparing the contact image with the height profile, the control device, the additional required approximation of Determine Formatatzyl inder to the impression cylinder, so that this nip completely transfers color and not over-squeezed.
  • the control device checks which areas already have contact in the height profile of the cliché with roughly set roll spacing, and calculates the underlying profile depths in the cliché as the basis for the additionally required approximation.
  • control device will control the processes taking place during the measurement, that is to say that all of the aforementioned method steps can take place in a computer-implemented manner and the control device is set such that it can execute it independently. This applies to all procedures described and requested in this document. Further embodiments of the invention will become apparent from the description and the claims.
  • Fig. 1 side view of a printing unit
  • FIG. 4 shows a sketch of a first setting situation of the cylinders involved in the printing process of a flexographic printing unit
  • FIG. 5 shows a sketch of a second setting situation of the cylinders involved in the printing process of a flexographic printing unit
  • FIG. 6 shows a sketch of a third setting situation of the cylinders involved in the printing process of a flexographic printing unit
  • FIG. 8 shows a detailed height profile of a surface section 25 of FIG.
  • Fig. 10 A simplified height profile of the surface portion 25 of
  • Fig. 1 1 The course of the intensity of the emitted light in a measurement along the line AA
  • Fig. 12 The simplified height profile of Figure 10, wherein subsections
  • FIG. 1 shows a functional sketch of an inking unit 1.
  • the ink 2 needed for printing is supplied to the inking unit 1 via the ink chamber doctor blade 3.
  • the ink chamber doctor blade 3 is placed against the anilox roller 5 and transfers color to the surface of the anilox roller 5, as can be recognized on the ink film 4 on the surface of the anilox roller 5.
  • the screen roller 5 is in turn employed on the format cylinder 6 and rotates in the direction of the arrow 10. It 5 also transfers color from the ink film 4 to the plate 7 of the format cylinder 6, while this 6 rotates in the direction of the arrow 1 1.
  • the format cylinder 6 still has a second cliché 8. This second cliché 8 rolls straight off with the impression cylinder 9 and transfers color to the substrate, which rests on the surface of the impression cylinder 9, but is not shown.
  • the counter-pressure cylinder rotates in the direction of the arrow 12. From FIG. 1, it is also clear that the cliché 8 largely gives off the ink film to the printing material during unrolling with the impression cylinder. This also applies to the anilox roller 5 which, after unrolling with the cliché 7, has a largely ink-free surface 13.
  • the partial area of the surface of the anilox roller 5 occupied by the term "the largely color-free surface 13" is a surface area which, after passing through the ink reservoir of the ink chamber doctor blade 3, makes contact with a surface portion of the format cylinder 6, ie with one of the two Clichés 7 and 8. This contact may already have resulted in a transfer of color, but it may also have been merely a change in the surface of the color film 4.
  • the term "substantially color-free surface 13" does not mean that no more color film must be present on the relevant surface section of the anilox roller.
  • the inking unit 1 causes a total transport of the color 2 in the Farbtransportides 14.
  • the optical sensor 15 can directly examine the color film-free surface 13 of the anilox roller 5, if these 13 along the of the Arrow 10 has moved indicated direction in the working area of the first optical sensor 15.
  • the optical sensor 15 can thus directly examine the effect of employment between the anilox roller 5 and the format cylinder 6.
  • the quality of the setting between the anilox roller 5 and the format cylinder 6 can be determined on the basis of the change of the color film 4 by an optical measurement.
  • the doctor blade 17 After the largely colorless surface 13 of the anilox roller has passed the working area of the first optical sensor 15, it also passes the doctor blade 17, whereupon the largely colorless surface 13 is colored again inside the ink chamber doctor blade 3.
  • the relevant surface portion of the anilox roller 5 moves into the working range of the second optical sensor 16, which can investigate the quality of coloring of the relevant surface portion in the situation shown.
  • Figures 4, 5 and 6 show the sequence in which the rollers of a flexographic printing unit 1 in the inventive manner can be employed against each other.
  • anilox roller and format cylinder have already been employed against each other.
  • an optimized setting position of these two cylinders 5 and 6 can be determined by a control and / or regulating method, in which a first optical sensor 15 observes the change in the color film which occurs on the surface of one of the two cylinders 5 involved. 6 shows as a result of employment.
  • the three cylinders 5, 6, 9 of the flexographic inking unit 1 involved are already in their printing position.
  • the cylinders can have different nominal diameters right from the start.
  • the central impression cylinder 9 of a Monzylinderflexodruckmaschine course has a much larger nominal diameter than the anilox roller, which is mounted in an inking unit 1.
  • 15 findings on the surface condition and the tolerances of the surface of the anilox roller 5 are obtained in the investigation of the color film 4 with the first optical sensor, which in the employment of the format cylinder 6 against the impression cylinder. 9 Can be used. It is particularly advantageous in this context, based on these findings, first to make a default setting of the relative position between the format cylinder 6 and the impression cylinder 9.
  • FIGS. 2 and 3 show the time sequence of such a positioning process for the cylinders 5, 6 and 9 of a flexographic printing unit 1.
  • a ramp ride 20 is performed.
  • the cylinders 5, 6 delimiting a inking nip 19 rotate, and the cylinders 5, 6 are approached.
  • Such a ramp ride 20 is shown in FIGS. 3 and 7.
  • the vertical variable x On the vertical axis designated by the vertical variable x, the relative distance of the two cylinders 5 and 6 is shown. The approach may be gradual (as shown in Figure 7) or continuous (as shown in Figure 3).
  • a sensor records the light remitted by the anilox roller. Depending on the approach and the local contact of the cylinders, the intensity I of the light reflected by the anilox roller 5 varies.
  • one approach step can be carried out per rotation of the format cylinder 6 so that a contact image can be generated from the sensor signals for each roller distance.
  • the roller spacing required for printing can be determined, in which the printing plate is completely in contact with the anilox roller, but is not over-squeezed.
  • B the anilox roller 5 and the format cylinder 6 are adjusted to each other.
  • the distance often deviates from the desired distance S, which results from the control device known diameter data of the various cylinders 5, 6, 9 and the plates 7, 8 and the printing material.
  • FIG. 7 shows a stepwise ramp travel 20, in which an approximation between the cylinders 5, 6 is made in the sections 21 and in which no approach between the cylinders takes place in the sections 22.
  • one or more roller rotations may be made in sections 22. After or during the at least one roller rotation, at least one measured value can be recorded.
  • the cylinders 5, 6 can be set against each other, wherein the optimized distance B, takes place at the ink transfer, the two rolls are not yet over-squeezed, is set.
  • the documents EP 238 489 2 A1 and PCT / EP201 1/057417 - whose disclosure content on this subject is indispensable for understanding the present document and is therefore included in the present document by this reference - show this method very precisely.
  • a height profile 23, 24 of the format cylinder 6 can additionally be determined.
  • a control device checks at which points at which distance -x a roller contact occurs. Such a detailed height profile is shown in FIG.
  • a first section 25 of the surface of the format cylinder 6 is shown.
  • the different surface areas, which have different heights, ie distances from the format cylinder axis, are assigned different heights in micrometers.
  • the respective "height profile" (which is denoted by the radial coordinate r) along the line AA is also shown in Figure 9.
  • the designation of the coordinate axes in this document (r, z and ⁇ ) corresponds to the common use of cylindrical coordinates with respect to the format cylinder 6th
  • FIG. 10 shows the same section 25 of the surface of the format cylinder 6, the height profile 24 being shown in less detail.
  • FIG. 11 shows which measured values a first optical sensor 15 can record from such a height profile along the line AA.
  • the negative light intensity -I of the light remitted by the surface of the anilox roller 5 is removed, which results along the axial direction z.
  • the first optical sensor 15 then records a reduced light intensity I in the area of the touch.
  • FIG. 12 shows that, in the region of a partial section 25 of the surface of the anilox roller 5, subsections 26 of the surface section 25 are usually examined again. These subsections 26 can then again be assigned light intensity values I by measurements of the first optical sensor 15.
  • the rotation of the anilox roller can be recorded, inter alia, with a rotary encoder.
  • Insights into the height profile of the format cylinder 6 can be used for setting the second nip (pressure nip) 18.
  • This method is advantageous over a ramp ride 20 with the same evaluation as in the inking gap 19, since the intensity I of the light reflected by the anilox roller 5 changes with time delay as a measuring effect for a contact in the printing gap.
  • This time-delayed run-in behavior essentially occurs only after a change in contact in the pressure gap 18.
  • After a change in contact in Einärbespalt 19 there are significantly faster occurring measurable changes in the light intensity I of the reflected light in the first optical sensor 15.
  • the roll distance between the format cylinder 6 and the impression cylinder 9 can be at least roughly adjusted so that subregions of the plate 7, 8 come into contact with the counter-pressure cylinder and other sub-range not.
  • the control device has recorded and stored at least parts of the measurement results of the first optical sensor 15 together with the relative positions x of the respective rollers 5 and 6.
  • the roll pack of anilox roll and format cylinder is set against the impression cylinder, and measurements are always carried out with the sensor 15 after a fixed number of revolutions of the rolls involved, which of course may vary depending on their diameter (ramp travel 20).
  • a measurement is made which the controller recognizes as being similar to a measurement result (in the setting of the inking gap) after comparison with the measurements in the setting of the inking gap. Since in the control device is also stored, which relative position anilox roller and format cylinder 5 have had in the relevant measurement, the control device can determine by forming the difference with the final optimized Anstellposition B, which additional Beistellwert D was still necessary to adjust the Einärbespalts 19. The control device therefore changes the relative position of the format cylinder to the impression cylinder until the time t2 by this additional Beistellwert D.
  • the control device subtracts a correction value E from the additional additional value D before it makes the provision for the additional additional value D.
  • the correction value D can be obtained by empirical and he should take into account that the surface properties of the impression cylinder 9 are of course different that of the anilox roller 5, which is one of the causes of a different color splitting behavior in the inking nip 19 and the printing nip 18.
  • the control device can base the comparison between the current measured values during the setting of the pressure gap 18 and the measured values obtained during the setting of the inking gap on the basis of different measured variables. It can thus check in which subsections 26 of the surface section 25 of the format cylinder certain light intensity values are exceeded or undershot.
  • the control device can proceed as described above and determine the additional Beistellwert D.
  • control device can also check the type in which subsections 26 of a surface section 25 are arranged relative to one another and, in the case of identical arrangement patterns, start from a measurement in a similar relative position of the surfaces to one another.
  • FIG. 2 again illustrates the time sequence between the setting of the inking ball 19 and the printing gap 18, since FIGS. 2 and 3 show the same time span.
  • the employment of the roll package of anilox roll 5 and format cylinder 6 against the impression cylinder 9 begins at time t4, to which the optimized roll spacing B between the form cylinder and anilox roller of the control device is already known. It is first set a distance at which already a partial contact between format cylinder 6 and impression cylinder 9 can be expected. Measurements are carried out which produce a measurement result which is similar to a measurement result in the setting of the coloring ball 19. The additional additional value D is determined. Immediately after the time t5, the additional provision is performed by D and the optimized distance C between the format cylinder and counter-pressure cylinder is set. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Verfahren zum Einstellen der Abstände zwischen Zylindern eines Farbwerkes, die zumindest zwei Zylinderspalte begrenzen und bei dem die Abstände aufgrund von Messwerten eingestellt werden, die von der Oberfläche zumindest eines der Zylinder des Fahrwerks gewonnen werden. Als neu und erfinderisch wird angesehen, dass bei der Einstellung des Abstands zwischen den beiden Zylindern, die einen zweiten Zylinderspalt begrenzen, Erkenntnisse verwendet werden, die bei der Einstellung des Abstandes zwischen den beiden Zylindern, die einen ersten Zylinderspalt begrenzen, gewonnen wurden. Auch eine Druckmaschine zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens wird beschrieben und beantragt.

Description

Verfahren zum Einstellen der Abstände zwischen Zylindern eines Farbwerkes und Druckmaschine
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Einstellen der Abstände zwischen Zylindern eines Farbwerkes und eine Druckmaschine.
Verfahren zum Einstellen der Abstände zwischen Zylindern eines Farbwerkes und Druckmaschinen, die zur Anwendung dieser Verfahren geeignete Farbwerke enthalten, sind bekannt.
So zeigt zum Beispiel die EP 1 249 346 B1 ein solches Verfahren und eine solche Druckmaschine. Gemäß der Lehre dieser Druckschrift untersucht ein optischer Sensor oder eine Kamera Bedruckstoff, der die erwähnte Druckmaschine durchlaufen hat, während die Anstellung der am Druckprozess beteiligten Zylinder jeweils eines Farbwerkes vorgenommen wurde. Der Sensor oder die Kamera zeichnet das in einem bestimmten Spektralbereich remittierte Licht auf und optimiert aufgrund der Messungen die Relativpositionen von am Druckprozess beteiligten Zylindern, die Zylinderspalte begrenzen. Zu den Nachteilen dieses Prozesses gehört, dass es während der Anstellung auch zur Produktion von Makulatur kommen kann, da zunächst bei noch nicht optimierten Zylinderpositionen gedruckt werden muss, um Messwerte für die Regelung der Relativpositionen der Zylinder zu erhalten.
Ein anderes Verfahren zur Einstellung der Relativpositionen der Zylinder ist aus der Druckschrift DE 102 1 1 870 A1 bekannt. Hier wird vorgeschlagen, Zylinder eines Druckwerkes zunächst gegeneinander abzurollen, um eine Einfärbung der Zylinder zu erreichen und diese dann im Zustand der gegenseitigen Anstellung in einen länger währenden Stillstand zu versetzen. Während dieses Stillstandes bildet sich durch die antrocknende Farbe ein Streifen auf der Umfangsfläche der betroffenen Zylinder aus. Die Breite dieser Streifen - die gleichbedeutend ist mit ihrer Ausdehnung in Umfangsrichtung - stellt ein Maß für den Anpressdruck zwischen den beiden beteiligten Zylindern dar. Daher wird diese Breite gemäß der zitierten Druckschrift gegebenenfalls mit einer Kamera gemessen, und der Messwert dient als Grundlage der Optimierung des Anpressdrucks. Die Druckschrift DE 102 1 1 870 A1 beschäftigt sich mit Offsetdruckmaschinen, bei denen Farbe und Feuchtmittel über eine Vielzahl verschiedener Zylinder geführt wird, bis diese Rohstoffe des Offsetdruckprozesses den Druckplattenzylinder und schließlich den Bedruckstoff erreichen. Daher wird in der Druckschrift DE 102 1 1 870 A1 auch vorgeschlagen, eine Kameravorrichtung derart schwenkbar in einem Farbwerk aufzuhängen, dass nach einer Schwenkung der Kameravorrichtung die Umfangsflächen verschiedener Druckwerkszylinder untersuchbar sind.
Das dargestellte Messverfahren hat sich jedoch für verschiedene Druckverfahren, zu denen unter anderem Hochdruckverfahren gehören, als ungeeignet erwiesen. Bei diesen Druckverfahren ergeben sich unter anderem aufgrund von relativ dicken flexiblen Schichten auf den Oberflächen einiger Zylinder große Ungenauigkeiten bei der Einstellung des Abstandes zwischen den Zylindern.
Daher besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Verfahren zur Einstellung der Abstände von am Druckprozess beteiligten Zylindern vorzuschlagen, das diesem Nachteil abhilft.
Die Aufgabe wird durch die Ansprüche 1 und 13 gelöst.
Besonders vorteilhaft ist die Anwendung erfindungsgemäßer Maßnahmen in Verbindung mit Hochdruckverfahren wie dem Flexodruck. Der Vollständigkeit halber ist noch zu erwähnen, dass auch die zum Zeitpunkt der Anmeldung der vorliegenden Druckschrift noch unveröffentlichte europäische Patentanmeldung EP 238 489 2 A1 sowie die ebenfalls noch unveröffentlichte PCT/EP201 1/057417 die oberbegrifflichen Maßnahmen der Ansprüche 1 und 13 zeigt. In den genannten Druckschriften des Standes der Technik wird jedoch nicht gelehrt, bei der Einstellung des Abstands zwischen den beiden Zylindern, die den zweiten Walzenspalt begrenzen, Erkenntnisse zu verwenden, die bei der Einstellung des Abstandes zwischen den beiden Zylindern, die den ersten Zylinderspalt begrenzen, gewonnen wurden. Dies kann auf verschiedene Weise geschehen:
In der Regel wird der erste Walzenspalt von einem Einfärbezylinder, der eine Rasterwalze oder eine Glattwalze sein kann, und einem Druckplattenzylinder gebildet werden. Insbesondere bei den Druckplattenzylindern, die bei Hochdruckverfahren Verwendung finden, bestehen Höhenunterschiede auf den Druckplattenzylindern und es sind oft auch Toleranzen zu beklagen, die über das Gewollte hinausgehen. Es empfiehlt sich daher, diesen ersten Walzenspalt, der oft auch als Einfärbespalt bezeichnet wird, aufgrund sorgfältiger Messungen einzustellen.
Wie genau das geschehen kann ist unter anderem in den beiden vorgenannten Druckschriften EP 238 489 2 A1 und PCT/EP201 1/057417 - deren Offenbarungsgehalt zu diesem Thema zum Verständnis der vorliegenden Druckschrift unerlässlich ist und daher durch diese Bezugnahme in die vorliegenden Druckschrift aufgenommen wird - sehr genau beschrieben:
Ein optischer Sensor ist auf die Oberfläche einer der Walzen - vorteilhafterweise der Einfärbewalze - gerichtet. Mit dem Sensor ist das von der Walzenoberfläche emittierte Licht messbar. Wenn die Zylinder, die den Walzenspalt bilden, gegeneinander eingestellt werden und beginnen, sich zu berühren, führt dies zu einer Veränderung der Messwerte des optischen Sensors. Insbesondere Messgrößen wie die spektrale Intensität des remittierten Lichts verändern sich infolge der Berührung.
Wenn in der beschriebenen Weise ermittelt worden ist, wie der relative Abstand zwischen den Zylindern, die den ersten Zylinderspalt begrenzen, zu sein hat, um einen optimierten Farbübertrag zu gewährleisten, können Rückschlüsse auf die optimierte Relativposition der Zylinder des zweiten Zylinderspaltes gezogen werden.
Dies gilt insbesondere, wenn beide Zylinderspalte von demselben Zylinder auf einer ihrer Seiten begrenzt werden und dieser Zylinder von den beteiligten Zylindern die größten Toleranzen auf seiner Umfangsfläche aufweist. Dies ist in der Regel der Fall, wenn der erste Walzenspalt von einer Einfärbungswalze und einem Druckplattenzylinder gebildet wird und der zweite Walzenspalt von demselben Druckplattenzylinder und einem Gegendruckzylinder begrenzt wird. In diesem Fall liefert die Einstellung des ersten Walzenspalts zuverlässige Erkenntnisse über die Toleranzen und die Ausprägung der Druckform des Druckplattenzylinders.
Diese Erkenntnisse können bei der Anstellung des Druckplattenzylinders des gegen den Gegendruckzylinder oder auch gegen einen Gummizylinder genutzt werden. So kann zumindest eine Voreinstellung analog zu der Anstellsituation im ersten Walzenspalt vorgenommen werden. Natürlich sind in diesem Zusammenhang unterschiedliche Durchmesser der Einfärbezylinder und der Gegendruck- oder Gummituchzylinder bei der Einstellung zu berücksichtigen. Die Güte der Einstellung der relativen Zylinderpositionen in Bezug auf den zweiten Zylinderspalt kann dann wieder durch Messungen überprüft werden. Es ist denkbar, diese Messungen auf verschiedenen Zylinderoberflächen durchzuführen. Vorteilhaft ist jedoch, lediglich eine Zylinderoberfläche zu beobachten. Hierbei hat sich gezeigt, dass die Messung auf einer Oberfläche eines Zylinders erfolgen kann, der entweder den beiden Zylinderspalten vorgelagert ist oder der in der Transportrichtung der Farbe zum Bedruckstoff den ersten Zylinderspalt nach vorne begrenzt. Dies ist zum Beispiel bei der vorgenannten Einfärbungswalze der Fall. Bei Flexodruckmaschinen werden zur Einfärbung von Druckplattenzylindern Plattwalzen oder Rasterwalzen verwendet. Wie bereits erwähnt und wie es ausführlich in den beiden vorgenannten Druckschriften EP 238 489 2 A1 und PCT/EP201 1/057417 ausgeführt ist, führt bereits eine Berührung zwischen Zylindern zu einer Veränderung der Farbschicht auf dem Farbe übertragenen Zylinder, auch wenn noch kein Farbübertrag erfolgt ist. Bei einer weiteren Verstärkung der Anstellung kommt es natürlich zur Farbübertragung und zu einer erheblichen Schwächung der Farbschicht auf dem Farbe übertragenden Zylinder. Dies ist gut zu messen.
Eine Farbübertragung ist natürlich auch auf dem Farbe empfangenden Zylinder - wie auf einem Druckplattenzylinder - zu messen. Vorteilhaft ist die Messung der Farbschicht direkt auf der Zylinderoberfläche, d. h. ohne dass Medien wie Bedruckstoff oder zusätzlich eingefügte Zettel in den Zylinderspalt zum Zwecke der Druckmittelaufnahme eingeführt werden.
Allgemein ist vorteilhaft, wenn der erste Zylinderspalt, in dem die Erkenntnisse gewonnen werden, aufgrund der die Einstellung oder Voreinstellung des zweiten Spaltes erfolgt, der Zylinderspalt bzw. Walzenspalt ist, der in der Farbtransportrichtung zuerst kommt. An dieser Stelle sei angemerkt, dass die Begriffe Zylinder und Walze in der vorliegenden Druckschrift austauschbar sind bzw. äquivalent verwendet werden.
Insbesondere bei den Rampenfahrten wird es oft so sein, dass sich die Zylinder während der Messungen drehen. Das heißt, dass einmal die Zylinder miteinander in Kontakt gebracht werden, während sie sich drehen oder während sich zumindest einer der Zylinder dreht. Das heißt unter anderem, dass ein etwaiger Farbübertrag zwischen den Zylindern während der Drehung zustande kommt, was natürlich der Situation im Druckbetrieb entspricht.
Zusätzlich oder alternativ zu der Drehung bei dem Farbübertrag kann sich auch der Zylinder, auf dessen Oberfläche gemessen wird, bei der Messung drehen. Hierbei sind verschiedene Winkelbeträge, um die sich der Zylinder dreht, vorteilhaft.
Mit Blick auf die vorgenannten Zylinderdrehungen ist natürlich anzumerken, dass in der Regel die Drehung beider Zylinder oder Walzen, die einen Walzenspalt begrenzen, vorteilhaft ist.
Oft wird es nötig sein, so genannte Rampenfahrten auszuführen. Während einer Rampenfahrt drehen sich die Zylinder, die einen Zylinderspalt begrenzen, und die Zylinder werden einander angenähert. Die Annäherung kann schrittweise erfolgen. Während eines Schrittes kann der Zylinder mehrere Drehungen ausführen. Dies kann notwendig werden, da sich auch bei einer Berührung der Zylinder ein messbarer Effekt bzw. eine messbare Veränderung der Oberfläche des Farbfilms erst nach mehreren Drehungen ausprägt. Oft wird die Anzahl der Drehungen für unterschiedliche Walzenspalte unterschiedlich sein. So dürfte sich der Farbverlust schnell messen lassen, wenn der Einfärbezylinder gegen einen Druckplattenzylinder angestellt wird. Misst man jedoch die Anstellsituation in dem Druckspalt aufgrund des Farbverlusts auf der Oberfläche einer vorgelagerten Einfärbungswalze, so sind oft mehrere Umdrehungen der beteiligten Zylinder notwendig, um einen Kontakt zwischen Druck- und Gegendruckzylinder bzw. zwischen Druckzylinder und Bedruckstoff im Druckspalt zu verifizieren. Dieser Umstand führt dazu, dass die Anzahl von Drehungen der beteiligten Zylinder im Einfärbungsspalt kleiner sein sollte als im Druckspalt, wenn auf der Einfärbungswalze oder einer vorgelagerten Walze gemessen wird.
So kann eine Rampenfahrt darin bestehen, die Zylinder, die den Einfärbungsspalt begrenzen, schrittweise gegeneinander anzustellen, wobei bei oder nach jedem Schritt eine Anzahl von Umdrehungen des Zylinders, auf dem die Messungen durchgeführt werden, abgewartet wird, bis eine Messung durchgeführt wird. Nachdem der Einfärbungsspalt eingestellt ist, werden die ihn begrenzenden Walzen gemeinsam gegen den nächsten Zylinder - oft einen Gegendruckzylinder - angestellt. Während der schrittweisen Annäherung (Rampenfahrt) drehen sich die beteiligten Zylinder eine zweite Anzahl M von Umdrehungen, bis wieder eine Messung durchgeführt wird. Die zweite Anzahl M ist hierbei vorteilhafterweise größer als die erste Anzahl N.
Bei einer Flexodruckmaschine kann die Einstellung des Druckspaltes zwischen Gegendruckzylinder und Formatzylinder daher folgendermaßen stattfinden, nachdem der Einfärbungsspalt im Rahmen einer Rampenfahrt eingestellt wurde und während die Rasterwalze und der Formatzylinder als Walzenpaket, unter Beibehaltung der optimierten Relativposition, gegen den Gegendruckszylinder angestellt werden:
Auf der Rasterwalze zeichnet o. g. Sensor nach Ablauf einer bekannten zeitlichen Verzögerung des Messeffekts die Intensität des reflektierten Lichts auf. Hoch liegende Klischeebereiche, die jetzt zusätzlich zum Rasterwalzenkontakt auch einen Kontakt zum Gegendruckzylinder aufweisen, führen auf der Rasterwalze zu einer anderen Lichtintensität als tief liegende Klischeebereiche, die nur einen Kontakt zur Rasterwalze und keinen Kontakt zum Gegendruckzylinder haben. Aus diesen Lichtintensitäten ermittelt eine Steuerungsvorrichtung die Bereiche des Klischees, die im zweiten Walzenspalt (Druckspalt) Kontakt aufweisen, und die Bereiche, die hier keinen Kontakt aufweisen. Diese so gewonnenen Kontaktinformationen (Kontaktbild) bringt die Steuerungseinrichtung mit dem zuvor ermittelten Höhenprofil zusammen. Durch Vergleich des Kontaktbildes mit dem Höhenprofil kann die Steuerungsvorrichtung die zusätzlich erforderliche Annäherung des Formatzyl inders an den Gegendruckzylinder ermitteln, so dass auch dieser Walzenspalt vollständig Farbe überträgt und nicht überquetscht.
Beim Vergleich des Kontaktbildes mit dem Höhenprofil überprüft die Steuerungseinrichtung, welche Bereiche im Höhenprofil des Klischees mit grob eingestelltem Walzenabstand bereits Kontakt aufweisen, und berechnet die darunter liegenden Profiltiefen im Klischee als Basis für die zusätzlich erforderliche Annäherung.
In der Regel wird die Steuervorrichtung die bei der Messung ablaufenden Vorgänge steuern, das heißt, dass alle vorgenannten Verfahrensschritte computerimplementiert ablaufen können und die Steuervorrichtung derart eingestellt ist, dass sie sie selbständig ausführen kann. Dies gilt für alle in dieser Druckschrift beschriebenen und beantragten Verfahren. Weitere Ausführungsbeispiele der Erfindung gehen aus der gegenständlichen Beschreibung und den Ansprüchen hervor.
Die einzelnen Figuren zeigen:
Fig. 1 Seitenansicht eines Druckwerks
Fig. 2 Der Verlauf einer ersten Einstellung eines Druckspalts
Fig. 3 Der Verlauf einer ersten Einstellung eines Einfärbespalts
Fig. 4 Eine Skizze einer ersten Anstellsituation der am Druckprozess beteiligten Zylinder eines Flexodruckwerks
Fig. 5 Eine Skizze einer zweiten Anstellsituation der am Druckprozess beteiligten Zylinder eines Flexodruckwerks
Fig. 6 Eine Skizze einer dritten Anstellsituation der am Druckprozess beteiligten Zylinder eines Flexodruckwerks
Fig. 7 Der Verlauf einer zweiten Einstellung eines Einfärbespalts
Fig. 8 Ein detailliertes Höhenprofil eines Oberflächenabschnitts 25 des
Formatzylinders
Fig. 9 Den Höhenverlauf entlang der Linie A-A aus Figur 8
Fig. 10 Ein vereinfachtes Höhenprofil des Oberflächenabschnitts 25 des
Formatzylinders
Fig. 1 1 Den Verlauf der Intensität des emittierten Lichts bei einer Messung entlang der Linie A-A
Fig. 12 Das vereinfachte Höhenprofil aus Figur 10, wobei Unterabschnitte
26 des Oberflächenabschnitts 25 eingezeichnet sind
Fig. 13 Der Verlauf einer zweiten Einstellung eines Druckspalts
Fig. 1 zeigt eine Funktionsskizze eines Farbwerks 1 . Die Farbe 2, die zum Drucken benötigt wird, wird dem Farbwerk 1 über die Farbkammerrakel 3 zugeführt. Die Farbkammerrakel 3 ist gegen die Rasterwalze 5 angestellt und überträgt Farbe auf die Oberfläche der Rasterwalze 5, wie an dem Farbfilm 4 auf der Oberfläche der Rasterwalze 5 erkannt werden kann. Die Rasterwalze 5 ist ihrerseits an den Formatzylinder 6 angestellt und dreht sich in Richtung des Pfeils 10. Sie 5 überträgt ebenfalls Farbe von dem Farbfilm 4 auf das Klischee 7 des Formatzylinders 6, während dieser 6 sich in Richtung des Pfeils 1 1 dreht. Der Formatzylinder 6 weist noch ein zweites Klischee 8 auf. Dieses zweite Klischee 8 rollt gerade mit dem Gegendruckzylinder 9 ab und überträgt Farbe auf den Bedruckstoff, der auf der Oberfläche des Gegendruckzylinders 9 aufliegt, jedoch nicht dargestellt ist. Der Gegendruckzylinder dreht sich in Richtung des Pfeils 12. Aus der Figur 1 geht auch hervor, dass das Klischee 8 beim Abrollen mit dem Gegendruckzylinder den Farbfilm weitgehend an den Bedruckstoff abgibt. Dies gilt auch für die Rasterwalze 5, die nach dem Abrollen mit dem Klischee 7 eine weitgehend farbfilmfreie Oberfläche 13 aufweist. Bei der mit dem Begriff „die weitgehend farbfilmfreie Oberfläche 13" belegten Teilfläche der Oberfläche der Rasterwalze 5 handelt es sich um einen Oberflächenbereich, der nach seinem Durchgang durch das Farbreservoir der Farbkammerrakel 3 eine Berührung mit einem Flächenabschnitt des Formatzylinders 6, also mit einem der beiden Klischees 7 und 8 erfahren hat. Bei dieser Berührung kann bereits ein Farbübertrag zustande gekommen sein, es kann jedoch auch lediglich zu einer Veränderung der Oberfläche des Farbfilms 4 gekommen sein. In beiden Fällen ist es möglich, dass eine merkbare Veränderung des Revisionsverhaltens des Farbfilms bzw. der betreffenden Oberfläche der Rasterwalze im Rahmen der Messung durch den Sensor 15 zu verzeichnen ist. Insoweit heißt der Begriff „weitgehend farbfilmfreie Oberfläche 13" also nicht, dass kein Farbfilm mehr auf dem betreffenden Flächenabschnitt der Rasterwalze vorhanden sein muss. Das Farbwerk 1 bewirkt insgesamt einen Transport der Farbe 2 in der Farbtransportrichtung 14. Besonders zu erwähnen sind die beiden optischen Sensoren 15 und 16. Der optische Sensor 15 kann unmittelbar die farbfilmfreie Oberfläche 13 der Rasterwalze 5 untersuchen, wenn sich diese 13 entlang der von dem Pfeil 10 angezeigten Richtung in den Arbeitsbereich des ersten optischen Sensors 15 bewegt hat.
In dieser Position kann der optische Sensor 15 also direkt die Wirkung der Anstellung zwischen der Rasterwalze 5 und dem Formatzylinder 6 untersuchen. Wie bereits in der einleitenden Beschreibung erwähnt, lässt sich anhand der Änderung des Farbfilms 4 durch eine optische Messung die Güte der Anstellung zwischen der Rasterwalze 5 und dem Formatzylinder 6 ermitteln. Nachdem die weitgehend farbfilmlose Oberfläche 13 der Rasterwalze den Arbeitsbereich des ersten optischen Sensors 15 passiert hat, passiert sie auch das Rakelmesser 17, woraufhin die weitgehend farbfilmlose Oberfläche 13 im Inneren des Farbkammerrakels 3 wieder eingefärbt wird. Nach dem Verlassen des Bereichs des Farbkammerrakels 3 bewegt sich der betreffende Oberflächenabschnitt der Rasterwalze 5 in den Arbeitsbereich des zweiten optischen Sensors 16, der in der dargestellten Situation die Güte der Einfärbung des betreffenden Oberflächenabschnitts untersuchen kann.
Die Figuren 4, 5 und 6 zeigen, in welcher Abfolge die Walzen eines Flexodruckwerks 1 in der erfindungsgemäßen Weise gegeneinander angestellt werden können.
In Figur 4 ist zu sehen, dass der Gegendruckzylinder 9, der Formatzylinder 6 und die Rasterwalze 5 voneinander abgestellt sind. Die geschweiften Klammern 18 und 19 bezeichnen hierbei den Einfärbespalt 19 zwischen Rasterwalze 5 und Formatzylinder 6 und den Druckspalt 18 zwischen dem Formatzylinder 6 und dem Gegendruckzylinder 9.
In Figur 5 sind Rasterwalze und Formatzylinder bereits gegeneinander angestellt worden. Wie bereits mehrfach erwähnt kann eine optimierte Anstellposition dieser beiden Zylinder 5 und 6 durch ein Steuerungs- und/oder Regelverfahren ermittelt werden, bei dem ein erster optischer Sensor 15 die Veränderung des Farbfilms beobachtet, die sich auf der Oberfläche einer der beiden beteiligten Zylinder 5, 6 infolge der Anstellung zeigt. In Figur 6 befinden sich die drei beteiligten Zylinder 5, 6, 9 des Flexodruckfarbwerks 1 bereits in ihrer Druckposition. Wie ebenfalls bereits erwähnt ist es Gegenstand der vorliegenden Erfindung, Erkenntnisse, also Daten, die bei der Ermittlung des optimierten Abstands der Zylinder 5 und 6 gewonnen wurden, bei der Ermittlung des optimierten Abstands der Zylinder 6 und 9 zu verwenden.
Hierbei ist natürlich zu berücksichtigen, dass die Zylinder von Anfang an unterschiedliche Solldurchmesser haben können. So besitzt der zentrale Gegendruckzylinder 9 einer Zentralzylinderflexodruckmaschine natürlich einen sehr viel größeren Nenndurchmesser als die Rasterwalze, die in einem Farbwerk 1 montiert wird. Bei der Anstellung der Rasterwalze 5 gegen den Formatzylinder 6 werden jedoch im Rahmen der Untersuchung des Farbfilms 4 mit dem ersten optischen Sensor 15 Erkenntnisse über die Oberflächenbeschaffenheit und die Toleranzen der Oberfläche der Rasterwalze 5 gewonnen, die bei der Anstellung des Formatzylinders 6 gegen den Gegendruckzylinder 9 Verwendung finden können. Es ist in diesem Zusammenhang besonders vorteilhaft, aufgrund dieser Erkenntnisse zunächst eine Voreinstellung der Relativposition zwischen dem Formatzylinder 6 und dem Gegendruckzylinder 9 vorzunehmen.
Es hat sich gezeigt, dass es möglich ist, auch die Relativposition von Formatzylinder 6 und Gegendruckzylinder 9 mit einem Sensor zu untersuchen, der den Farbfilm auf einer dem Gegendruckzylinder in der Farbtransportrichtung 14 vorgelagerten Walze (wie dem Formatzylinder 6) untersucht. Überraschenderweise gilt dies auch, wenn die Untersuchung auf der Oberfläche eines bereits dem Formatzylinder 6 vorgelagerten Zylinders vorgenommen wird. Vorteilhafterweise kann diese Untersuchung damit auch auf der Oberfläche der Rasterwalze vorgenommen werden, wie dies ja in Figur 1 skizziert ist. Bei diesem Verfahren ist es daher zu empfehlen, das Walzenpaket aus Rasterwalze 5 und Formatzylinder 6 gemeinsam gegen den Gegendruckzylinder 9 anzustellen. Hierbei kann, wie erwähnt, zunächst eine Voreinstellung aufgrund der Erkenntnisse, die bei der Anstellung von Rasterwalze und Formatzylinder 6 gewonnen wurden, vorgenommen werden. Dann ist es möglich, alle drei Zylinder 5, 6, 9 weiter gegeneinander abrollen zu lassen und die Farbveränderung (vor allem Intensität des remittierten Lichts I) auf der Rasterwalzenoberfläche mit dem ersten optischen Sensor 15 zu beobachten. Nach einiger Zeit stellen sich messbare Veränderungen ein, die das Auffinden der optimierten Anstellposition C des Walzenpakets aus Rasterwalze 5 und Formatzylinder 6 zum Gegendruckzylinder 9 ermöglichen.
In den Figuren 2 und 3 ist die zeitliche Abfolge eines solchen Anstellprozesses für die Zylinder 5, 6 und 9 eines Flexodruckdruckwerks 1 dargestellt.
Zur Einstellung des Einfärbespalts 19 wird typischerweise eine Rampenfahrt 20 ausgeführt. Während der Rampenfahrt 20 drehen sich die Zylinder 5, 6, die einen Einfärbespalt 19 begrenzen, und die Zylinder 5, 6 werden einander angenähert. Eine solche Rampenfahrt 20 ist in den Figuren 3 und 7 dargestellt. Auf der mit der Laufvariablen x bezeichneten vertikalen Achse ist der relative Abstand der beiden Zylinder 5 und 6 dargestellt. Die Annäherung kann schrittweise (wie in Figur 7 dargestellt) oder kontinuierlich (wie in Figur 3 dargestellt) erfolgen. Zu unterschiedlichen Walzenabständen x zeichnet ein Sensor das von der Rasterwalze remittierte Licht auf. Abhängig von der Annäherung und dem dabei auftretenden lokalen Kontakt der Zylinder variiert die Intensität I des von der Rasterwalze 5 reflektierten Lichts. Bei schrittweiser Annäherung kann man je Umdrehung des Formatzylinders 6 einen Annäherungsschritt ausführen, so dass man aus den Sensorsignalen für jeden Walzenabstand ein Kontaktbild generieren kann. Aus den Kontaktbildern und den zugeordneten Walzenabständen kann der für den Druck erforderliche Walzenabstand ermittelt werden, bei dem das Druckklischee vollständig mit der Rasterwalze in Kontakt steht, aber nicht überquetscht wird. Auf diesen Abstand, der in den Figuren mit B bezeichnet wird, werden die Rasterwalze 5 und der Formatzylinder 6 zueinander eingestellt. Hierbei weicht der Abstand oft vom Sollabstand S ab, der sich aus den der Steuervorrichtung bekannten Durchmesserangaben der verschiedenen Zylinder 5, 6, 9 sowie der Klischees 7, 8 und des Bedruckstoffes ergibt.
Zu beachten ist bei der Betrachtung der Figuren 2, 3 und 7, dass die Laufvariablen mit - x und - y bezeichnet sind, womit angedeutet wird, dass der relative Abstand zwischen den jeweiligen Zylindern 9, 6 und 5 in Richtung der vertikalen Achse abnimmt. Wie bereits erwähnt zeigt Figur 7 eine schrittweise Rampenfahrt 20, bei der in den Abschnitten 21 eine Annäherung zwischen den Zylindern 5, 6 vorgenommen wird und bei der in den Abschnitten 22 keine Annäherung zwischen den Zylindern stattfindet. Vorteilhafterweise können in den Abschnitten 22 eine oder mehrere Walzendrehungen vorgenommen werden. Nach oder während der zumindest einen Walzendrehung kann zumindest ein Messwert aufgenommen werden. Aufgrund der Ergebnisse der Rampenfahrt 20 können die Zylinder 5, 6 gegeneinander angestellt werden, wobei der optimierte Abstand B, bei dem Farbübertrag stattfindet, die beiden Walzen jedoch noch nicht zu stark überquetscht sind, eingestellt wird. Wie bereits mehrfach erwähnt zeigen die Druckschriften EP 238 489 2 A1 und PCT/EP201 1/057417 - deren Offenbarungsgehalt zu diesem Thema zum Verständnis der vorliegenden Druckschrift unerlässlich ist und daher durch diese Bezugnahme in die vorliegende Druckschrift aufgenommen wird - sehr genau dieses Verfahren. Aus den Kontaktbildern und den zugeordneten Walzenabständen kann zusätzlich ein Höhenprofil 23, 24 des Formatzylinders 6 ermittelt werden. Dazu überprüft eine Steuerungsvorrichtung, an welchen Stellen bei welchem Abstand -x ein Walzenkontakt auftritt. Ein solches detailliertes Höhenprofil ist in Figur 8 gezeigt. In dieser Figur ist ein erster Teilabschnitt 25 der Oberfläche des Formatzylinders 6 dargestellt. Den verschiedenen Oberflächenbereichen, die verschiedene Höhen, d. h. Abstände von der Formatzylinderachse, aufweisen, sind verschiedene Höhen in Mikrometern zugewiesen. Der betreffende „Höhenverlauf" (der mit der Radialkoordinate r bezeichnet wird) entlang der Linie A-A ist auch in Figur 9 gezeigt. Die Benennung der Koordinatenachsen in dieser Druckschrift (r, z und φ) entspricht dem gängigen Gebrauch von Zylinderkoordinaten in Bezug auf den Formatzylinder 6.
Figur 10 zeigt denselben Teilabschnitt 25 der Oberfläche des Formatzylinders 6, wobei das Höhenprofil 24 weniger detailliert dargestellt wird. Figur 1 1 zeigt, welche Messwerte ein erster optischer Sensor 15 von einem solchen Höhenprofil entlang der Linie A-A aufzeichnen kann. Entlang der vertikalen Achse des in Figur 1 1 gezeigten Koordinatensystems ist die negative Lichtintensität -I des von der Oberfläche der Rasterwalze 5 remittierten Lichts abgetragen, der sich entlang der axialen Richtung z ergibt. In Folge eines Kontaktes zwischen der Rasterwalze 5 und den Formatszylinder 6 ändert sich das Reflektionsverhalten des Farbfilms 4. Dies kann - wie bereits mehrfach erwähnt - durch eine Änderung der Oberfläche des Farbfilms und/oder durch einen Farbübertrag und damit einen Farbverlust auf der Oberfläche der Rasterwalze 5 geschehen. Der erste optische Sensor 15 zeichnet dann eine verminderte Lichtintensität I im Bereich der Berührung auf.
In Figur 12 ist gezeigt, dass im Bereich eines Teilabschnitts 25 der Oberfläche der Rasterwalze 5 in der Regel wieder Unterabschnitte 26 des Oberflächenabschnitts 25 untersucht werden. Diesen Unterabschnitten 26 können dann wieder durch Messungen des ersten optischen Sensors 15 Lichtintensitätswerte I zugeordnet werden. Hierbei kann die Drehung der Rasterwalze unter anderem mit einem Drehgeber aufgezeichnet werden.
Erkenntnisse zu dem Höhenprofil des Formatzylinders 6 können für die Einstellung des zweiten Walzenspalts (Druckspalt) 18 verwendet werden. Dieses Verfahren ist gegenüber einer Rampenfahrt 20 mit gleicher Auswertung wie im Einfärbespalt 19 von Vorteil, da sich die Intensität I des von der Rasterwalze 5 reflektierten Lichts als Messeffekt für einen Kontakt im Druckspalt zeitlich verzögert verändert. Dieses zeitlich verzögerte Einlaufverhalten tritt im Wesentlichen nur nach einer Kontaktveränderung im Druckspalt 18 auf. Nach einer Kontaktveränderung im Einfärbespalt 19 kommt es zu deutlich schneller auftretenden messbaren Veränderungen der Lichtintensität I des remittierten Lichtes bei dem ersten optischen Sensor 15. Auf Basis des Höhenprofils des Formatzylinders kann der Walzenabstand zwischen dem Formatzylinder 6 und dem Gegendruckzylinder 9 zumindest grob so eingestellt werden, dass Teilbereiche des Klischees 7, 8 in Kontakt mit dem Gegendruckzylinder treten und andere Teilbereich nicht.
Dies kann folgendermaßen geschehen:
Bei einer vorhergegangenen Einstellung des Abstandes der Rasterwalze 5 und des Formatzylinder 6 hat die Steuervorrichtung zumindest Teile der Messergebnisse des ersten optischen Sensors 15 zusammen mit den Relativpositionen x der betreffenden Walzen 5 und 6 aufgezeichnet und gespeichert.
So kann in einer Speichervorrichtung der Steuervorrichtung abgelegt sein, bei welchem relativen Walzenabstand der Rasterwalze 5 und das Formatzylinders 6 sich in bestimmten Flächenabschnitten 26 bestimmte Lichtintensitätswerte ergeben haben. Zusammenfassend kann man sagen, dass Wertepaare aus Daten zu dem Kontaktbild und der relativen Zylinderposition abgelegt werden. Falls die Steuervorrichtung nun bei der Annäherung des Walzenpakets aus Rasterwalze 5 und Formatzylinder 6 ähnliche Werte ermittelt, kann die Steuervorrichtung ermitteln, welcher zusätzliche Beistellenwert D bei der Einstellung des Einfärbespaltes 19 noch notwendig war, um den optimierten Abstand B zu erreichen.
Ein Beispiel für eine solche Vorgehensweise ist in Figur 13 erläutert:
Bis zum Zeitpunkt t1 wird das Walzenpaket aus Rasterwalze und Formatzylinder an den Gegendruckzylinder angestellt, und es werden jeweils nach einer festen Anzahl von Umdrehungen der beteiligten Walzen, die natürlich je nach ihrem Durchmesser unterschiedlich sein können, Messungen mit dem Sensor 15 durchgeführt (Rampenfahrt 20). Zum Zeitpunkt t1 erfolgt eine Messung, die die Steuervorrichtung nach einem Vergleich mit den Messungen bei der Einstellung des Einfärbespalts als ähnlich mit einem Messergebnis (bei der Einstellung des Einfärbespalts) erkennt. Da in der Steuervorrichtung ebenfalls abgelegt ist, welche Relativposition Rasterwalze und Formatzylinder 5 bei der betreffenden Messung gehabt haben, kann die Steuervorrichtung durch die Bildung der Differenz mit der endgültigen optimierten Anstellposition B ermitteln, welcher zusätzliche Beistellwert D noch zur Einstellung des Einfärbespalts 19 notwendig war. Die Steuervorrichtung verändert daher die Relativposition des Formatzylinders zu dem Gegendruckzylinder bis zum Zeitpunkt t2 um diesen zusätzlichen Beistellwert D.
Zum Zeitpunkt t2 wird eine erneute Messung durchgeführt, die ergibt, dass es einer weiteren Beistellung bedarf, um den optimierten Abstand C zu erreichen. Dieser C wird zum Zeitpunkt t3 erreicht.
Oft wird es so sein, dass die Steuervorrichtung von dem zusätzlichen Beistellwert D noch einen Korrekturwert E abzieht, bevor sie die Beistellung um den zusätzlichen Beistellwert D vornimmt. Der Korrekturwert D kann durch Empirik gewonnen werden und er sollte berücksichtigen, dass die Oberflächeneigenschaften des Gegendruckzylinders 9 natürlich anders sind als die der Rasterwalze 5, was eine der Ursachen für ein unterschiedliches Farbspaltungsverhalten in dem Einfärbespalt 19 und dem Druckspalt 18 ist. Die Steuervorrichtung kann dem Vergleich zwischen den aktuellen Messwerten während der Einstellung des Druckspalts 18 und den bei der Einstellung des Einfärbespalts gewonnen Messwerten verschiedene Messgrößen zugrunde legen. So kann sie prüfen, in welchen Unterabschnitten 26 des Oberflächenabschnitts 25 des Formatszylinders bestimmte Lichtintensitätswerte über- oder unterschritten werden. Falls sich auf diese Weise ergibt, dass bei den aktuellen Messungen ein bestimmter Anteil der Unterabschnitte 26 eines Oberflächenabschnitts 25 signifikante Änderungen der Intensität I des remittierten Lichtes aufweist und dieser Anteil dem betreffenden Anteil einer Messung bei der Einstellung des Einfärbespaltes entspricht, kann die Steuervorrichtung in der oben beschriebenen Weise verfahren und den zusätzlichen Beistellwert D ermitteln.
Zusätzlich oder ergänzend kann die Steuervorrichtung jedoch auch prüfen, in welcher Art Unterabschnitte 26 eines Oberflächenabschnitts 25 zueinander angeordnet sind und bei gleichen Anordnungsmustern von einer Messung in einer ähnlichen Relativposition der Oberflächen zueinander ausgehen.
Figur 2 verdeutlicht noch mal den zeitlichen Ablauf zwischen der Einstellung des Einfärbungsballs 19 und des Druckspalts 18, da die Figuren 2 und 3 dieselbe Zeitspanne zeigen. Die Anstellung des Walzenpakets aus Rasterwalze 5 und Formatzylinder 6 gegen den Gegendruckzylinder 9 beginnt zum Zeitpunkt t4, zu dem der optimierte Walzenabstand B zwischen Formatzylinder und Rasterwalze der Steuervorrichtung bereits bekannt ist. Es wird zunächst ein Abstand eingestellt, bei dem bereits ein teilweiser Kontakt zwischen Formatzylinder 6 und Gegendruckzylinder 9 erwartet werden kann. Es werden Messungen durchgeführt, die ein Messergebnis hervorbringen, das Ähnlichkeit mit einem Messergebnis bei der Einstellung des Einfärbungsballs 19 hat. Der zusätzliche Beistellwert D wird ermittelt. Unmittelbar nach dem Zeitpunkt t5 wird die zusätzliche Beistellung um D durchgeführt und der optimierte Abstand C zwischen Formatzylinder und Gegendruckzylinder ist eingestellt. Bezugszeichenliste
Farbwerk
Farbe
Farbkammerrakel
Farbfilm
Rasterwalze
Formatzylinder
Erstes Klischee
Zweites Klischee
Gegendruckzylinder
Pfeil (Drehrichtung der Rasterwalze)
Pfeil (Drehrichtung des Formatzylinders)
Pfeil (Drehrichtung des Gegendruckzylinders)
Farbfilmlose Oberfläche der Rasterwalze
Farbtransportrichtung
Erster optischer Sensor
Zweiter optischer Sensor
Rakelmesser
Zweiter Walzenspalt/Druckspalt
Erster Walzenspalt/Einfärbespalt
Rampenfahrt
Rampenabschnitt bei Annäherung der Zylinder 5, 6
Rampen Abschnitt bei Stillstand der Zylinder 5, 6
Detailliertes Höhenprofil
Vereinfachtes Höhenprofil
Oberflächenabschnitt des Formatzylinders 6
Unterabschnitt des Oberflächenabschnitts 25 des Formatzylinders 5 31
32
33
34
A-A Linie
B Optimierter Abstand Rasterwalze/Formatzylinder
C Optimierter Abstand Formatzylinder/Gegendruckzylinder
D Zusätzlicher Beistellwert (Verringerung oder Steigerung des Abstandes x zwischen dem Gegendruckzylinder und dem Formatzylinder)
E Korrekturwert zum zusätzlichen Beistellwert t1 bis t5 Zeitpunkte während des Anstellens von Zylindern
S Sollabstand

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zum Einstellen der Abstände (x) zwischen Zylindern (5, 6, 9) eines Farbwerkes (1 ), die zumindest zwei Zylinderspalte (18, 9) begrenzen
und bei dem die Abstände (x) aufgrund von Messwerten eingestellt werden, die von der Oberfläche zumindest eines der Zylinder (5, 6, 9) des Fahrwerks (1 ) gewonnen werden,
dadurch gekennzeichnet, dass
bei der Einstellung des Abstands (x) zwischen den beiden Zylindern (5, 6, 9), die einen zweiten Zylinderspalt (18,19) begrenzen, Erkenntnisse verwendet werden, die bei der Einstellung des Abstandes zwischen den beiden Zylindern (5, 6, 9), die einen ersten Zylinderspalt (18,19) begrenzen, gewonnen wurden.
2. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Einstellung des Abstandes (x) der Zylinder, die die zumindest zwei Zylinderspalte (18,19) begrenzen, aufgrund von Messwerten vorgenommen wird, die von der Oberfläche eines einzigen Zylinders (5, 6, 9) des Fahrwerks (1 ) gewonnen werden.
3. Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass die Messwerte von der Oberfläche eines Zylinders (5, 6, 9) gewonnen werden, der den zumindest zwei Zylinderspalten (18,19) in der Farbtransportrichtung (14) vorgelagert ist oder der den in Farbtransportrichtung (14) ersten (19) der zumindest zwei Zylinderspalte in der Farbtransportrichtung (14) nach vorne begrenzt.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
zunächst der Abstand (x) zwischen einem Einfärbezylinder (5) und einem Druckzylinder (6) eingestellt wird, und dass später der Abstand zwischen dem Druckzylinder (6) und einem Gegendruckszylinder (9) eingestellt wird.
Verfahren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Messwerte von einem Sensor (15,16), der den Farbfilm (4) auf einem Einfärbezylinder (5) beobachtet, gewonnen werden.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensor den Farbfilm (4) auf der endlosen umlaufenden Oberfläche des Einfärbezylinders (5) direkt beobachtet.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Sensor (15,16) die Messwerte gewinnt, während sich der Einfärbezylinder (5) dreht.
Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Messwerte zumindest während eines Teiles des Zeitraumes gewonnen werden, in dem der Einfärbezylinder (5) eine ununterbrochene Drehung um mehr als 90°, vorteilhafterweise mehr als 180°, bevorzugt jedoch um mehr als 360° um seine Hauptsymmetrieachse durchführt.
9. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Einstellung des Abstands zwischen den beiden Zylindern (5, 6, 9), die den zweiten Walzenspalt (18) begrenzen, aufgrund der Werte erfolgt, die der Einstellung des Abstands zwischen den beiden Zylindern zugrunde liegt, die den ersten Walzenspalt (19) begrenzen.
10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
- nachdem die Einstellung des Abstands (x) zwischen den beiden Zylindern (6, 9), die den zweiten Walzenspalt begrenzen, aufgrund der Werte, die der Einstellung des Abstands zwischen den beiden Zylindern (5, 6) zugrunde gelegen haben, vollzogen ist,
- weiter Messwerte auf der Oberfläche des einen Zylinders (5) gewonnen werden, die zur Optimierung des Abstands zwischen den beiden Zylindern, die den zweiten Zylinderspalt begrenzen, genutzt werden.
1 1 . Verfahren nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die Einstellung der Abstände (x) der Walzen (5, 6, 9), die die zumindest zwei Zylinderspalte (18,19) begrenzen, aufgrund von Messungen vorgenommen werden,
- die während oder nach einer Anzahl von Umdrehungen vorgenommen werden, die zur Einstellung des Abstandes der den ersten Zylinderspalt (19) begrenzenden Walzen N beträgt
- und die zur Einstellung des Abstandes der den zweiten Zylinderspalt (18) begrenzenden Walzen M beträgt,
- wobei M größer N ist.
12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Einstellung der Abstände der Zylinder, die zumindest einen der zumindest zwei Zylinderspalte (18,19) begrenzen, aufgrund von zumindest zwei Messun- gen vorgenommen werden, die bei verschiedenen Abständen (x) der beiden betreffenden Zylinder (5, 6, 9) vorgenommen werden.
13. Druckmaschine mit zumindest einem Farbwerk (1 ),
- das zumindest drei gegeneinander anstellbare Zylinder (5, 6, 9), die zumindest zwei Zylinderspalte (18,19) begrenzen, enthält,
- wobei dem in der Farbtransportrichtung (14) ersten Zylinder ein Sensor (15) zugeordnet ist, der in einer Arbeitstellung zu dem in der Farbtransportrichtung (14) ersten Zylinder (5) im Farbwerk (1 ) angebracht ist,
dadurch gekennzeichnet,
- dass eine Steuervorrichtung vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist, aufgrund von Messwerten des Sensors die Abstände von Zylindern (5, 6, 9) des Farbwerks (1 ), die die zumindest zwei Zylinderspalte (18,19) begrenzen, einzustellen,
- und dass die Steuervorrichtung dazu eingerichtet ist, die Abstände (x) zwischen den Zylindern (6, 9) des Farbwerks, die den zweiten Walzenspalt bilden, nach Erkenntnissen einzustellen, die bei der Einstellung des ersten Walzenspalts (19) gewonnen wurden.
14. Druckmaschine nach dem vorstehenden Anspruch,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest zwei Druckspalte (18,19) von demselben Druckplattenzylinder (6) begrenzt werden.
15. Druckmaschine nach einem der vorstehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest einem Teil der Zylinder (5, 6, 9), die die zumindest zwei Zylinderspalte begrenzen, Fahrwerksblocke zugeordnet sind, auf denen der jeweilige Zylinder (5, 6, 9) zumindest teilweise gelagert ist und mit dem die Position des Zylinders (5, 6, 9) im Farbwerk verschieblich ist.
EP12779046.7A 2011-11-09 2012-10-25 Verfahren zum einstellen der abstände zwischen zylindern eines farbwerkes und druckmaschine Not-in-force EP2776247B1 (de)

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