EP2598421A1 - Kontrollstation, vereinzelungsvorrichtung und verfahren zum vereinzeln von stückgütern - Google Patents

Kontrollstation, vereinzelungsvorrichtung und verfahren zum vereinzeln von stückgütern

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Publication number
EP2598421A1
EP2598421A1 EP11732495.4A EP11732495A EP2598421A1 EP 2598421 A1 EP2598421 A1 EP 2598421A1 EP 11732495 A EP11732495 A EP 11732495A EP 2598421 A1 EP2598421 A1 EP 2598421A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
conveyor
piece goods
segments
conveying direction
main conveying
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP11732495.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Max Winkler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SSI Schaefer Peem GmbH
Original Assignee
SSI Schaefer Peem GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by SSI Schaefer Peem GmbH filed Critical SSI Schaefer Peem GmbH
Publication of EP2598421A1 publication Critical patent/EP2598421A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B65G47/26—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors arranging the articles, e.g. varying spacing between individual articles
    • B65G47/261—Accumulating articles
    • B65G47/268—Accumulating articles by means of belt or chain conveyor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/22—Devices influencing the relative position or the attitude of articles during transit by conveyors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/68—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor
    • B65G47/682—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor from a single conveyor lane consisting of one conveyor or several adjacent conveyors

Definitions

  • Control station separating device and method
  • the present invention relates to a control station, a separating device and a method for separating a quantity of cargo, which are provided geometrically disordered.
  • the present invention is used in order picking systems, where different piece goods are collected according to order picking.
  • sorting devices eg DE 31 28 460 AI
  • the bottles are all the same size and the same size.
  • the plate belts are driven at increasing speeds.
  • the sorted bottles leave the device in a row with no gaps between adjacent bottles.
  • general cargo which were collected according to a picking order, then check whether the collected piece goods in type / type and number with the specifications (order lines) match the order picking.
  • every picking order ie the quantity of piece goods collected according to the picking order, should be checked.
  • One way to control is to weigh a job container, i. Collection container, before picking and after picking. If a measured weight agrees with an expected weight, with the weights of the container and of the different piece goods being stored in a central computer, the probability is relatively high that the picking order was carried out correctly, ie that all desired product types are present in the desired number ,
  • this method is not safe because different product types can weigh a similar amount, so that the picking order contains wrong product types despite a consistent weight.
  • the piece goods can also be manually controlled by taking each piece of goods after completion of a picking in the hand and controlled.
  • a control process consists essentially of two stages. In a first step, the piece goods of a collected order have to be separated in order to be automatically identified in a second stage. The first stage is done manually.
  • the order containers are emptied manually and the piece goods are then given by hand individually on a conveyor that transports the so isolated cargo to an automated scanner that clearly identifies the cargo, for example, based on their barcode and verifies their accuracy based on the order picking.
  • an automated scanner that clearly identifies the cargo, for example, based on their barcode and verifies their accuracy based on the order picking.
  • the piece goods must be handed over to the automatic identification device individually in order to carry out the identification safely. For example, it should not happen that two piece goods are provided at the same time for the purpose of identification. In this case, errors may occur in the identification because either only one of the piece goods is identified or because neither of the two piece goods is uniquely identified, i. right, can be.
  • the device comprises: a conveyor with a receiving area and a Delivery area, the conveyor having a conveyor surface on which the parcels are transported in a main conveying direction downstream of the dispensing area, the transfer area preferably being located at an upstream end of the conveyor, and wherein the dispensing area is located at a downstream end of the conveyor; and guide means along which the parcels are fed in the main conveying direction into the discharge area; wherein the conveyor has a plurality of conveyor segments whose longitudinal extents are oriented obliquely to the main conveyor direction and wherein each downstream conveyor segment is operated at a higher speed than its upstream adjacent conveyor segment.
  • each of the conveyor segments is a linear conveyor, ie a straight-line conveyor.
  • Linear conveyors can be arranged in a simple manner in parallel and adjacent to each other, so as to provide as continuous as possible conveying surface, i. Level in which is encouraged to define.
  • the technical structure of a linear conveyor is easier than with a curved conveyor. Wear and abrasion are less pronounced in a linear conveyor. On guide elements (noses, grooves, etc.) can be dispensed with.
  • the conveyor segments are arranged parallel to each other.
  • conveyor segments are arranged side by side.
  • the conveyor segments are arranged offset to one another, in particular in their longitudinal direction, so as to define as possible a continuous conveyor plane.
  • the conveyor segments border laterally, in particular directly, to each other.
  • the conveyor segments define the conveying surface.
  • Conveying sections of the conveyor then consist solely of the obliquely arranged conveyor segments. Further, for example, bridging conveyor sections are then not provided.
  • each of the conveyor segments has an endlessly circulating belt conveyor.
  • Endless circulating belt conveyors are easily controllable in terms of their speeds, for example via a driven pulley, the control effort is minimal.
  • the speed can be variably adjusted and continuously changed.
  • other types of conveyors may be used, such as conveyors with driven rollers or the like. Tapes are easy to maintain and are standard components in order picking systems.
  • the conveyor segments are all of the same type.
  • each conveyor segment has a width which is smaller than a width of the conveyor itself.
  • the main conveying direction is oriented parallel to the course of the guide device.
  • the guide device thus extends along the conveying path, so that the angles and speed jumps of the conveyor segments remain constant.
  • a leveling device is provided.
  • the leveling device represents a step in the conveyor.
  • the piece goods fall at the level at a different height level, so that pieces of cargo lying one above the other are separated.
  • the effect is that piece goods lying one above the other can be arranged one behind the other after passing the step.
  • a picking control station which has at least one separating device according to the present invention and a cross conveyor, a container emptying station and / or an automatic piece goods identification device.
  • the separation station according to the invention comes in this case at a control station in a picking used. Both of the above-mentioned stages are carried out fully automatically. No more manual work is required to control collected picking orders.
  • a method for consecutively stringing geometrically randomly provided piece goods comprising the steps of: providing piece goods on a conveyor having a plurality of obliquely oriented to the main conveying direction conveyor segments; and operating the conveyor segments at different speeds such that a downstream conveyor segment is operated at a higher speed than its upstream adjacent conveyor segment.
  • the conveyor segments and piece goods can be pulled apart, ie, the distance between them can be increased because one of the cargo arrives earlier in the region of a downstream conveying segment.
  • an offset in the main conveying direction is generated between originally at the same height piece goods, which may be sufficient to those originally located at the same height Piece goods at the end of the conveyor to be arranged one behind the other.
  • This can lead to rotational movements about an axis perpendicular to the conveying surface.
  • these rotational movements are acceptable because the subordinate piece goods identification device works independently of an orientation of the piece goods.
  • the piece goods identification device scans the piece goods from six sides (eg from the front, back, left, right, up and / or down), so that identification features, such as barcodes, RFID tags, etc. can be reliably detected.
  • FIG. 1 is a perspective view of a picking control station with two separating devices according to the present invention.
  • Fig. 2 is a schematic side view of the order-picking control station of Fig. 1;
  • Fig. 3 is a schematic plan view of the order-picking control station of Fig. 1;
  • FIG. 4 shows a plan view of a further separating device according to the present invention, including graphical illustration of the different conveying speeds; 5 shows a plan view of a further embodiment of a separating device according to the present invention;
  • FIG. 6 shows again a plan view of a still further embodiment of a multi-component separating device according to the present invention.
  • FIG. 7 is a perspective view of an exemplary leveling device.
  • FIG. 8 shows a flow chart of the method according to the invention.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a picking control station 10 (hereinafter also referred to as "control station” for short).
  • the control station 10 is fully automated, i. the control station 10 works completely independently without operator for manual assistance.
  • the control station 10 has one or more separating devices 12.
  • two separating devices 12-1 and 12-2 are shown.
  • the exemplary separating devices 12-1 and 12-2 convey piece goods 23 to a piece goods identification device 14.
  • the separating devices 12-1 and 12-2 can be connected to one another via a transverse conveyor 16 or another conveying medium.
  • an emptying point 18 which is preferably arranged at an upstream end of the first separating device 12-1, is here exemplarily a (container) emptying station 20 provided tomentss,. Empty collection container 22 in a receiving area 24-1 of the device 12-1.
  • the emptying is done here automatically. However, the emptying can also be carried out manually, with the piece goods 23 usually falling chaotically, ie geometrically disordered, onto the separating device 12-1.
  • the separating devices 12-1 and 12-2 each have a conveyor 26-1 and 26-2, respectively.
  • Each of the conveyors 26 defines a conveying surface or plane 27 on which the piece goods 23 are transported by means of conveying segments 28.
  • the conveyor segments 28 are arranged, for example, parallel, and preferably directly adjoining one another. It is understood that between the conveyor segments 28 a game is provided so that directly opposite conveyor segments do not touch on their faces. The distance between the conveyor segments 28 is preferably to be kept as small as possible.
  • the conveyor segments 28, which are oriented obliquely to a main conveying direction 32 of the conveyor 26, are by way of example endless belt conveyors. It is understood that other types of conveyors may be used, such as motorized rollers, chain conveyors, belt conveyors, etc.
  • the conveyor 26 transports the piece goods 23 substantially in the main conveying direction 32, which is oriented in Fig. 1, for example, parallel to the longitudinal extent of the conveyor 26-1 and 26-2.
  • the transverse conveyor 16 which may likewise be a belt conveyor, the piece goods 32 are also transported parallel to the main conveying direction, ie to the longitudinal extent.
  • the transverse conveyor 16 is a linear conveyor 34, ie a conveyor that transports the piece goods in a straight line.
  • the conveyor segments 28 are also linear conveyors 34, since they are designed to transport conveyed goods 23 along their longitudinal extent.
  • a step may be provided. The same applies to the conveying technology transition between the transverse conveyor 16 and the second separating device 12-2.
  • the separating device 12-2 ends at or in the General cargo identification device 14, of which in FIG. 1 only one housing is shown.
  • any number of separating devices 12 can be fluidly arranged one behind the other to transport piece goods 23 from a discharge point 18 in the piece goods identification device 14.
  • the piece goods 23 which are wildly diced in the receiving area 24-1 on the conveying surface 27-1 of the conveyor 26-1, by the oblique orientation of the conveyor segments 28 to one of the outer boundary walls of the separating device 26th -1 transported.
  • the piece goods 23 are also pulled apart in the main conveying direction 32, i. the distance of the piece goods 23 along the main conveying direction 32 is always greater during the transport of the piece goods 23 on the conveyor 26, because the conveyor segments 28 are operated at different conveying speeds.
  • the conveying speeds of the individual conveying segments 28 increases downstream. This will be explained in more detail with reference to FIG. 4.
  • FIG. 2 shows a simplified side view of the picking control station 10 of FIG. 1, wherein a frame 36 on which the conveyors 26 and 16 are arranged is not shown for the sake of simplicity. The same applies to the housing of the piece goods identification device 14.
  • FIG. 2 shows that the separating devices 12-1 and 12-2 are arranged at different height levels.
  • Full order containers 22 are fed to the container emptying station 20 via an order container conveyor 38. It will be understood that in principle any other loading means may be used instead of a container (e.g., a tray).
  • the order container conveyor 38 leads the container emptying station 20 full order container 22 to.
  • a full order container 22 is understood below to mean an order container which all of them have, according to a commissio ordered goods by number and type.
  • a picking order usually consists of several order lines. Each line represents a piece type and indicates the number of the desired variety.
  • a higher-level central computer (not shown) allocates one or more order containers 22 to each picking order, depending on the scope of the order. As soon as all piece goods have been collected, ie picked, in a prefabricated picking stage (eg according to the principle "goods to man" or "man to goods"), the full order containers 22 are transported to the order-picking control station 10 of FIG.
  • control station 10 it is checked whether the collected piece goods 23 in terms of variety, number, batch, expiration date, etc. with the specified according to the order picking piece goods 23 match.
  • the control station 10 can also work without order management.
  • a check starts at a time tO or from a piece good SO and counts or scans all piece goods 23 up to a time tn or a piece goods Sn.
  • the container emptying station 20 has a pivoting or tilting mechanism 42. As soon as the contents of the full order container 22, ie the collected piece goods 23, are applied to the separating device 26-1 by means of the pivoting mechanism 42, the pivoting mechanism 42 pivots the now empty order container 22 back to an order container conveyor 38.
  • the container emptying station 20 has, for example, a chute or slide 44 in order to bring the piece goods 23 safely into the receiving area 24-1 of the first separating device 12-1.
  • the order container conveyor 38 can transport the empty order container 22 to an order container conveyor 40, which passes an output end of the item identification device 14 to fill the empty order container 22 again with the corresponding piece goods 23.
  • the piece goods identification device 14 individualizing identification features, such as bar codes, of the piece goods 23 are read and a data comparison is initiated. If the checked piece goods 23 coincide with the piece goods 23 predetermined according to the order, one or the empty order containers 22 will be located on the Order container conveyor 40 filled with the tested piece goods 23 and then transported away, for example, in a dispatch area of the picking, in which the order-picking control station 10 is arranged. If a commissioning error is detected, the order container 22 can likewise be filled again with the piece goods 23 assigned to it and subsequently transported to a correction station (not shown) or again for picking in a picking area (not shown here).
  • the feeding order container conveyor 38 may include the laxative order container conveyor 40.
  • the order container conveying techniques 38 and 40 may also be separate conveyor circuits connected by a switch or the like.
  • the order container conveyor 38 or 40 is shown here by way of example in the form of a roller conveyor. It should be understood that the job container handling techniques 38 and 40 may be of any other type of conveyor (e.g., belt conveyors, belt conveyors, chain conveyors, etc.).
  • Both the container emptying station 20 and the article identification device 14 are indicated in the plan view of FIG. 3 only in the form of a dashed line.
  • the piece goods identification device 14 may in its interior, which is not shown in FIG. 1, for example, consist of two adjacent linear belt conveyors 34, which have arranged between them, for example, a plexiglass plate 48.
  • a plurality of scanners (not shown) may be arranged, which scan preferably all four sides of a piece 23, perpendicular to the main conveying direction 32.
  • the bar code without greater effort in the field of Plexiglas plate 48 (perpendicular to the transport direction) can be read. It is understood that other transparent materials can be used instead of the plexiglass. Also, it is not mandatory to use four scanners. More or less scanners can be used. Fewer scanners are required if one projects the other sides of the piece goods, for example by means of mirrors, into the existing scanner (s).
  • Full order containers 22 are chaotically tilted into the receiving area 24-1 of the first separating device 12-1.
  • Each of the conveyor segments 28 is operated at a different conveying speed. The conveying speeds increase in the downstream direction.
  • the piece goods 23 are transported due to the oblique orientation of the conveyor segments 28 to the lower side cheek of the separating device 12-1, which is preferably oriented perpendicular to the conveying surface 27-1.
  • the piece goods 23 are transferred to the transverse conveyor 16. Since the cross conveyor 16 is arranged lower than the first separating device 12-1 (see also Fig. 2), the piece goods fall 23 on the cross conveyor 16. In this way, it is possible to piece goods 23, after emptying of the full order container 22nd lie one above the other, to separate in a height direction.
  • the transverse conveyor 16 transports the transferred piece goods 23 into the receiving area 24-2 of the second separating device 12-2. Again, the transition from the cross conveyor 16 to the conveyor 26-2 have a height difference to ensure once again that there are no superimposed piece goods 23 in the region of the second separating device 12-2 more.
  • the second separating device 12-2 is here functionally the same as the first separating device 12-1.
  • the piece goods 23 are then lined up one behind the other along an "upper" side cheek and are transferred to the piece goods identification device 14.
  • the individual, in the form of a series of piece goods 23 arranged one on the other are scanned in the piece goods identification device 14 in order subsequently to be checked by data technically in the light of the associated picking order.
  • the tested piece goods 23 are placed at the output end of the piece goods identification device 14 in the, preferably already waiting, empty order container 22.
  • the central computer can also assign a (physically) different order container 22 to the picking order, that is to say to the quantity of the piece goods 23 collected.
  • the piece goods identification device 14 may additionally have a discharge device not shown here in detail, in order to discharge wrongly picked piece goods 23 already in the area of the piece goods identification device 14. This can be advantageous if the picking order has otherwise been processed correctly. In this case, the order container 22 can be immediately transported to a shipping area without having to be moved to a separate correction station.
  • FIG. 4 in the lower portion of the figure, there is shown a plan view of another exemplary singulation apparatus 12 in accordance with the present invention.
  • a speed-distance diagram is shown in order to clarify the conveying speeds somewhat more clearly.
  • the separating device 12 of FIG. 4 has, for example, ten conveyor segments 28-1 to 28-10, the longitudinal extent of which forms an angle ⁇ with the main conveying direction 32.
  • the angle ⁇ is preferably between 5 and 85 °. Apex angles are preferred because in this case fewer conveyor segments 28 per unit travel in the X direction are required. Large angles ⁇ can be advantageous, because then there are many speed jumps during transport along the main conveying direction 32.
  • the conveyor segments 28-1 to 28-10 are arranged parallel to each other and have a minimum distance between them. It is understood that the conveyor segments 28 may also be spaced further apart. The distance should, however, be smaller than a smallest side length of a piece goods 23, which is transported on the separating device 12 in order to prevent a smallest piece goods 23 from stranding between adjacent conveying segments, ie settling there and not being transported further.
  • the separating device 12 of Fig. 4 further comprises a guide means 60, here for example comprising a rectilinear guide wall or wall 62, e.g. oriented perpendicular to the conveying surface or plane.
  • the conveyor segments 28 feed bulk goods 23, which are fed onto the conveyor segments 28 at their respective upstream ends, toward the guide surface 62. Arrived at the guide surface 62, strike the cargo 23 there and are then only in the main conveying direction 32, i. along the guide surface, transported.
  • Each conveying segment 28-1 to 28-10 is operated at a different conveying speed Vi, wherein the conveying speed increases in the downstream direction. This is illustrated in the speed-path diagram, which is shown above the separating device 12 of FIG. 4.
  • the conveying speeds Vi of the individual segments 28 are arranged in steps.
  • An envelope of the discrete conveyor speeds v 1 can be expressed in the form of a straight line, which in turn represents the conveyor speed v F of the conveyor 26.
  • the conveying speed v F of the conveyor 26 increases with increasing path length in the X direction, that is to say downstream.
  • the conveying speeds v ⁇ of adjacent conveying segments 28 increase uniformly.
  • non-uniform conveying speed increases are possible as long as the conveying speed v ⁇ of a conveying segment 28i is smaller than the conveying speed v i + 1 of a downstream adjacent conveying segment 28 i + 1 .
  • the speed increase is linear in the example of FIG. 4. But it could also be exponential or otherwise.
  • the smallest speed could eg 0.29 m / s.
  • the speed increase between adjacent conveyor segments may be 0.03 m / s, for example.
  • the conveyor 26 of FIG. 4 has, for example, a width B F and a length L F.
  • the conveyor segments 28-1 to 28-10 each have a width B s , which may be the same for all conveyor segments 28.
  • the width B s is preferably smaller than the width B F.
  • the lengths L s of the conveyor segments 28 may be the same or different.
  • the conveyor segments 28-4 to 28-8 are of equal length. The more conveyor segments 28 are formed the same, the less complex is the overall system, since the sometimes very small conveyor at the upstream end and at the downstream end can be structurally complex.
  • the separating device 12 of FIG. 5 has differently wide conveyor segments 28.
  • the upstream conveyor segments 28-1 to 28-4 have a first width B S1 which is constant and which is greater than a width B S2 of the downstream conveyor segments 28-5 to 28-13.
  • the width B S2 is, for example, half the width B S1 . It is understood that other width ratios can be selected.
  • the conveyor segments 28 may be oriented at different angles of inclination ⁇ relative to each other and with each other. In the present case, however, all inclination angles ⁇ are the same, so that the conveyor segments 28 always run parallel to one another. This does not have to be this way.
  • the guide device 60 of the separating device 12 of FIG. 5 has two guide surfaces 62-1 and 62-2, which enclose an angle ⁇ of, for example, 155 °. If piece goods 23 in the transition area between the Passing 62-1 and 62-2 pass, the inclination angle otl changes in ot2. With the change in the inclination angle ⁇ , the distribution of the individual velocity components Vi of the conveyor segments 28 changes, as is indicated by way of example in the upper half of FIG. 4. The width B s of the conveyor segments 28 also has an influence on the distribution and size of the conveyor speeds of the conveyor segments 28. The envelope v F of FIG. 5 would look different from the envelope v F of FIG. 4.
  • the angle of inclination ⁇ and the width B s of the conveyor segments 28 are exemplary parameters which can be used to influence the sorting of the piece goods 23 along the guide device 60.
  • Another parameter is the coefficient of friction of the surface of the conveyor segments 28 in question.
  • the surfaces of the conveyor segments 28 may have different coefficients of friction so as to cause rotations of the packaged goods 23 relative to the guide means 60.
  • the (geometric) distribution of the piece goods 23 in the receiving area will have an influence on the quality of the sorting, ie the quality and speed of sequencing the piece goods into a single row of piece goods.
  • a chaotic, ie geometrically disordered, quantity of piece goods 23 is shown in the lower left corner of the conveyor 26, which are distributed along an imaginary auxiliary line 64 over the widths B s of the conveyor segments 28.
  • FIG. 5 illustrates the time of a transfer of piece goods 23 from a full load support on the conveyor 26 of the singulator 12. The wider the parcels 23 are scattered along the auxiliary line 64 during the transfer into the transfer area 24, the better the sorting result in the delivery area Be 46.
  • the guide means 60 of Fig. 5 may further be provided with projections 64 on one or both fins 62-1 and / or 62-2. The projections 64 serve to bring piece goods 23, which are still moved side by side on the conveyor 26, one behind the other.
  • the projections 64 are preferably provided in transition areas between adjacent conveyor segments 28.
  • the projections 64 are dimensioned so that there is no piece goods jams.
  • the projections 24 are rather small relative to the overall dimension of the guide device 60, so that there is certainly no jams.
  • the projection 64 shown in FIG. 5 has, by way of example, a triangular base surface. Other surfaces are possible.
  • the height (Z direction) is freely selectable.
  • the separating device 12 of FIG. 5 has two separating devices 26-1 and 26-2 as well as a connecting linear transverse conveyor 16. Between the conveyor 26-1 and the cross conveyor 16, a first stage 66-1 is provided. At the downstream end of the transverse conveyor 16 may also be provided a deflection 68 to redirect cargo 23 from the cross conveyor 16 on the conveyor 26-2. It is understood that the conveyor 26-1 and 26-2 each consist of a plurality of conveyor segments 28, which are not shown here in detail. The conveyor segments 28 have conveying speeds which increase steadily in the downstream direction.
  • the optional stages 66-1 and 66-2 serve to bring all goods 23, which may still be one above the other, all to a uniform height level.
  • a leveling device 65 in the form of a flexible comb 67 attached to the guide means 60. is done.
  • the comb 67 protrudes here, for example, in the form of a tongue perpendicular to the guide surface 62 and is so flexibly attached to the guide surface 62 that the cargo 23 can not wedge. In this way it is ensured that there is no piece goods accumulation on the conveyor 26.
  • the combs 67 may be attached at different heights, so that first piece goods 23-1 can easily pass under the combs 67, whereas unit stacks, as indicated here by another piece item 32-2 in FIG. 7, are dissolved.
  • FIG. 8 shows a flow chart of a method according to the invention.
  • piece goods 23 are provided on a conveyor 26, which has a multiplicity of conveying segments oriented obliquely to a main conveying direction 32.
  • the conveyor segments 28 are operated at different speeds such that a downstream conveyor segment is operated at a higher speed than its upstream neighboring conveyor segment.
  • a Einzel Swissgut-conveyor technology can be connected directly to the control station 10.
  • the control station 10 may alternatively be designed as part of a picking workstation. In this case you can do without the carrier (container, carton, etc). In principle, it is possible to dispense with the charge carriers.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)

Abstract

Vorrichtung (12) zum Vereinzeln einer Menge von Stückgütern (23), die geometrisch ungeordnet bereitgestellt werden, in eine geordnete Reihe, bei der die Stückgüter (23) hintereinander aufgereiht sind, aufweisend: einen Förderer (26) mit einem Aufnahmebereich (24) und einem Abgabebereich, wobei der Förderer (26) eine Förderfläche (27) aufweist, auf der die Stückgüter (23) in einer Hauptförderrichtung (32) stromabwärts zu dem Abgabebereich transportiert werden, wobei der Übergabebereich (24) vorzugsweise an einem stromaufwärts gelegenen Ende des Förderers (26) angeordnet ist und wobei der Abgabebereich an einem stromabwärts gelegenen Ende des Förderers (26) angeordnet ist; und eine Führungseinrichtung, entlang der die Stückgüter (23) in der Hauptförderrichtung (32) in den Abgabebereich geleitet werden; dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (26) eine Vielzahl von Fördersegmenten (28) aufweist, deren Längserstreckungen im Wesentlichen schräg zur Hauptförderrichtung (32) orientiert sind und wobei jedes stromabwärts gelegene Fördersegment (28) mit einer höheren Geschwindigkeit als sein stromaufwärts dazu gelegenes Nachbarfördersegment (28) betrieben wird.

Description

Kontrollstation, Vereinzelungsvorrichtung und Verfahren
zum Vereinzeln von Stückgütern
[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft eine Kontrollstation, eine Vereinzelungsvorrichtung sowie ein Verfahren zum Vereinzeln einer Menge von Stückgütern, die geometrisch ungeordnet bereitgestellt werden. Die vorliegende Erfindung wird in Kommissionieranlagen eingesetzt, wo unterschiedliche Stückgüter gemäß Kommissionieraufträgen gesammelt werden.
[0002] In der Getränkeindustrie gibt es Sortiervorrichtungen (z.B. DE 31 28 460 AI), um mehrspurig parallel herangeführte Getränkeflaschen auf eine einzige Spur zu verdichten. Die Flaschen sind alle gleich groß und gleich dimensioniert. Es werden mehrere Plattenbänder eingesetzt, die parallel nebeneinander angeordnet sind. Die Plattenbänder werden zunehmenden Geschwindigkeiten angetrieben. Die sortierten Flaschen verlassen die Vorrichtung in einer Reihe ohne Abstände zwischen benachbarten Flaschen. [0003] Insbesondere im Bereich der Kommissionierung besteht ein Bedürfnis, Stückgüter, die gemäß einem Kommissionierauftrag gesammelt wurden, daraufhin zu prüfen, ob die eingesammelten Stückgüter hinsichtlich Typ/Sorte und Anzahl mit den Vorgaben (Auftragszeilen) des Kommissionierauftrags übereinstimmen. Um Kommissionierfehler zu vermeiden, sollte jeder Kommissionierauftrag, d.h. die Menge der gemäß dem Kommissionierauftrag gesammelten Stückgüter, kontrolliert werden.
[0004] Eine Möglichkeit der Kontrolle ist beispielsweise das Wiegen eines Auftragsbehälter, d.h. Sammelbehälters, vor der Kommissionierung und nach der Kommissionierung. Stimmt ein gemessenes Gewicht mit einem erwarteten Gewicht überein, wobei die Gewichte des Behälters und der verschiedenen Stückgüter in einem Zentralrechner hinterlegt sind, ist die Wahrscheinlichkeit relativ hoch, dass der Kommissionierauftrag richtig durchgeführt wurde, d.h., dass alle gewünschten Produkttypen in der gewünschten Anzahl vorhanden sind. Diese Methode ist aber nicht sicher, da verschiedene Produkttypen ähnlich viel wiegen können, so dass der Kommissionierauftrag trotz eines übereinstimmenden Gewichts falsche Produkttypen enthält.
[0005] Die Stückgüter können alternativ auch manuell kontrolliert werden, indem jedes Stückgut nach der Beendigung eines Kommissioniervorgangs in die Hand genommen und kontrolliert wird.
[0006] Ferner ist es bekannt, Stückgüter bereits bei einer Einlagerung in ein Lager mit einem individualisierenden Code (z.B. Strichcode) zu versehen. So gekennzeichnete Stückgüter können für eine Kontrolle aus dem Auftragsbehälter entnommen und zum Beispiel mit einem Handscanner überprüft werden. Diese Vorgehensweise ist jedoch sowohl im Wareneingang als auch im Warenausgang sehr zeit- und arbeitsaufwändig, da jedes Stückgut mehrfach in die Hand genommen wird. [0007] Deshalb gibt es Vorschläge für eine halbautomatische Kontrolle. Ein Kontrollvorgang setzt sich im Wesentlichen aus zwei Stufen zusammen. In einer ersten Stufe müssen die Stückgüter eines gesammelten Auftrags vereinzelt werden, um in einer zweiten Stufe automatisch identifiziert zu werden. Die erste Stufe wird manuell durchgeführt. Die Auftragsbehälter werden manuell entleert und die Stückgüter werden anschließend per Hand einzeln auf eine Fördereinrichtung gegeben, die die so vereinzelten Stückgüter zu einem automatisierten Scanner transportiert, der die Stückgüter zum Beispiel anhand ihres Strichcodes eindeutig identifiziert und ihre Richtigkeit anhand des Kommissionierauftrags verifiziert. Eine derartige halbautomatische Kontrollstation ist in dem deutschen Gebrauchsmuster DE 20 2009 002 919 Ul gezeigt.
[0008] Der Einsatz von Handarbeit ist nachteilig, weil er viel Zeit benötigt und Arbeitskraft teuer ist. Es besteht daher ein Bedürfnis nach einer vollautomatischen Lösung, bei der nicht nur die zweite Stufe, sondern auch bereits die erste Stufe der Vereinzelung automatisiert ist.
[0009] Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die erste Stufe zuverlässig derart zu automatisieren, dass eine nachgeschaltete, automatische Identifizierung vereinzelter Stückgüter sicher gewährleistet ist. Die Stückgüter müssen der automatischen Identifizierungseinrichtung einzeln übergeben werden, um die Identifizierung sicher durchführen zu können. Es darf zum Beispiel nicht passieren, dass zwei Stückgüter gleichzeitig zum Zweck der Identifizierung bereitgestellt werden. In diesem Fall kann es zu Fehlern bei der Identifizierung kommen, weil entweder nur eines der Stückgüter identifiziert wird oder weil keines der beiden Stückgüter eindeutig identifiziert, d.h. richtig, werden kann.
[0010] Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung zum Vereinzeln einer Menge von Stückgütern, die geometrisch ungeordnet bereitgestellt werden, in eine geordnete Reihe gelöst, bei der die Stückgüter hintereinander aufgereiht sind. Die Vorrichtung weist auf: einen Förderer mit einem Aufnahmebereich und einem Abgabebereich, wobei der Förderer eine Förderfläche aufweist, auf der die Stückgüter in einer Hauptförderrichtung stromabwärts zu dem Abgabebereich transportiert werden, wobei der Übergabebereich vorzugsweise an einem stromaufwärts gelegenen Ende des Förderers angeordnet ist und wobei der Abgabebereich an einem stromabwärts gelegenen Ende des Förderers angeordnet ist; und eine Führungseinrichtung, entlang der die Stückgüter in der Hauptförderrichtung in den Abgabebereich geleitet werden; wobei der Förderer eine Vielzahl von Fördersegmenten aufweist, deren Längserstreckungen schräg zur Hauptförderrichtung orientiert sind und wobei jedes stromabwärts gelegene Fördersegment mit einer höheren Geschwindigkeit als sein stromaufwärts dazu gelegenes Nachbarfördersegment betrieben wird.
[0011] Mit der zunehmenden Geschwindigkeit in der Hauptförderrichtung gelingt es, auf gleicher Höhe befindliche Stückgüter derart auseinander zu ziehen, dass sie am Ende des Förderers alle in einer Reihe hintereinander angeordnet sind, ohne dass Stückgüter parallel nebeneinander, d.h. auf gleicher Höhe, im Abgabebereich ankommen. Diese Hintereinanderreihung der Stückgüter ist für eine nachfolgende Identifizierung und Registrierung der Stückgüter von großem Vorteil. Fehlidentifikationen können so vermieden werden.
[0012] Durch die Schräganordnung der Fördersegmente bewirken diese sowohl den Transport der Stückgüter in der Hauptförderrichtung als auch Überholvorgänge von nebeneinander angeordneten Stückgütern. In diesem Fall erreicht das weiter außen liegende Stückgut das nächste Fördersegment früher als das innen, an der Führungseinrichtung liegende Stückgut. Das außen liegende Stückgut erfährt beim Fördersegmentübergang früher als das innen liegende Stückgut eine Beschleunigung und legt so in der gleichen Zeit einen größeren Weg zurück, was dazu beiträgt, dass sich die Stückgüter überholen. Die Fördergeschwindigkeiten der Fördersegmente lassen sich jeweils in eine Geschwindigkeitskomponente, die parallel zur Hauptförderrichtung orientiert ist, und eine weitere Geschwindigkeitskomponente zerlegen, die senkrecht zur Führungseinrichtung orientiert ist. So schafft man es, dass die ungeordneten Stückgüter alle in Richtung der Führungseinrichtung bei gleichzeitigem (überholenden) Transport in der Hauptförderrichtung bewegt werden. [0013] Bei einer bevorzugten Ausführungsform ist jedes der Fördersegmente ein Linearförderer, d.h. ein geradliniger Förderer.
[0014] Linearförderer können auf einfache Weise parallel und benachbart zueinander angeordnet werden, um so eine möglichst durchgängige Förderfläche, d.h. Ebene, in der gefördert wird, zu definieren. Außerdem ist der technische Aufbau eines Linearförderers einfacher als bei einem Kurvenförderer. Verschleiß und Abrieb sind bei einem Linearförderer weniger stark ausgeprägt. Auf Führungselemente (Nasen, Nuten, etc.) kann verzichtet werden.
[0015] Außerdem ist es von Vorteil, wenn die Fördersegmente parallel zueinander angeordnet sind.
[0016] Auf diese Weise ist es ohne Weiteres möglich, viele Fördersegmente nebeneinander anzuordnen. Die Fördersegmente werden insbesondere in ihrer Längsrichtung versetzt zueinander angeordnet, um so möglichst eine durchgehende Förderebene zu definieren.
[0017] Vorzugsweise grenzen die Fördersegmente seitlich, insbesondere direkt, aneinander.
[0018] So wird ein Raum bzw. die Fläche zwischen benachbarten Fördersegmenten minimiert. Entsprechend verringert sich die Wahrscheinlichkeit, dass ein Stückgut zwischen zwei benachbarten Fördersegmenten hängen bleibt, d.h. nicht weiter transportiert wird. Je dichter benachbarte Fördersegmente beieinander sind, desto klarer sind ferner die Geschwindigkeitssprünge zwischen benachbarten Fördersegmenten definiert. Die Geschwindigkeitssprünge bewirken "Überholvorgänge" zwischen chaotisch bereitgestellten Stückgütern, um so eine Aufreihung der Stückgüter hintereinander zu ermöglichen. [0019] Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung definieren die Fördersegmente die Förderfläche.
[0020] Fördernde Abschnitte des Förderers bestehen dann allein aus den schräg angeordneten Fördersegmenten. Weitere, zum Beispiel überbrückende Förderabschnitte sind dann nicht vorgesehen.
[0021] Auch ist es von Vorteil, wenn jedes der Fördersegmente einen endlos umlaufenden Bandförderer aufweist.
[0022] Endlos umlaufende Bandförderer sind problemlos hinsichtlich ihrer Geschwindigkeiten steuerbar, zum Beispiel über eine angetriebene Umlenkrolle, wobei der Steuerungsaufwand minimal ist. Die Geschwindigkeit kann variabel eingestellt und kontinuierlich verändert werden. Alternativ können natürlich andere Förderertypen, wie zum Beispiel Förderer mit angetriebenen Rollen oder Ähnlichem eingesetzt werden. Bänder sind einfach zu warten und stellen Standardkomponenten in Kommissionieranlagen dar.
[0023] Bei einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung sind die Fördersegmente alle vom gleichen Typ.
[0024] Der Einsatz des gleichen Förderertyps vereinfacht wiederum die Wartung. Ersatzteile müssen nur für einen Förderertypen vorgehalten werden.
[0025] Bei einer weiteren besonderen Ausgestaltung weist jedes Fördersegment eine Breite auf, die kleiner als eine Breite des Förderers selbst ist.
[0026] Mit abnehmender Breite können pro Einheitslänge des Transportwegs mehr Geschwindigkeitssprünge vorgesehen werden. Je mehr Geschwindigkeitssprünge vorgesehen werden, desto höher ist die Wahrscheinlichkeit, dass die ur- sprünglich ungeordneten Stückgüter hintereinander aufgereiht werden, ohne dass sich die Stückgüter seitlich benachbaren.
[0027] Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Hauptförderrichtung parallel zum Verlauf der Führungseinrichtung orientiert.
[0028] Die Führungseinrichtung erstreckt sich also entlang des Förderwegs, so dass die Winkel und Geschwindigkeitssprünge der Fördersegmente konstant bleiben.
[0029] Ferner ist es bevorzugt, wenn eine Nivellierungseinrichtung vorgesehen ist.
[0030] Mit der Nivellierungseinrichtung können Stückgüter, die ungewollt aufeinander liegen, im Abgabebereich alle auf die Förderfläche gebracht werden. So wird vermieden, dass zwei Stückgüter gleichzeitig zur nachgeschalteten automatischen Identifikationseinrichtung gelangen. Die Stückgüter erreichen die Identifikationseinrichtung hintereinander, aber nicht übereinander oder nebeneinander.
[0031] Weiter ist es von Vorteil, wenn die Nivellierungseinrichtung eine Stufe im Förderer darstellt.
[0032] Die Stückgüter fallen bei der Stufe auf ein anderes Höhenniveau, so dass übereinander liegende Stückgüter sich trennen. Auch hier wird bewirkt, dass übereinander liegende Stückgüter nach dem Passieren der Stufe hintereinander anordenbar sind.
[0033] Außerdem wird eine Kommissionierkontrollstation vorgeschlagen, die mindestens eine Vereinzelungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung und einen Querförderer, eine Behälterentleerungsstation und/oder eine automatische Stückgut-Identifikationseinrichtung aufweist. [0034] Die erfindungsgemäße Vereinzelungsstation kommt in diesem Fall bei einer Kontrollstation in einer Kommissionieranlage zum Einsatz. Beide der oben erwähnten Stufen werden vollautomatisiert durchgeführt. Zur Kontrolle gesammelter Kommissionieraufträge ist keine manuelle Arbeit mehr erforderlich.
[0035] Die oben genannte Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren zum hintereinander Aufreihen von geometrisch ungeordnet bereitgestellten Stückgütern gelöst, das die Schritte aufweist: Bereitstellen von Stückgüter auf einem Förderer, der eine Vielzahl von schräg zur Hauptförderrichtung orientierten Fördersegmenten aufweist; und Betreiben der Fördersegmente mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten derart, dass ein stromabwärts gelegenes Fördersegment mit einer höheren Geschwindigkeit als sein stromaufwärts gelegenes Nachbarfördersegment betrieben wird.
[0036] Mit zunehmend zurückgelegter Förderstrecke erhöht sich also die Fördergeschwindigkeit der Fördersegmente. Da die Fördersegmente schräg zur Hauptförderrichtung orientiert sind, lässt sich die Fördergeschwindigkeit jedes Segments in eine Komponente parallel zur Hauptförderrichtung und in eine Komponente senkrecht zur Hauptförderrichtung aufteilen. Da die jeweilige Fördersegmentgeschwindigkeit mit zunehmender Förderstrecke ebenfalls zunimmt, nehmen die entsprechenden Fördergesch windigkeitskomponenten proportional zu. Es gibt also immer wieder Sprünge in der Fördergeschwindigkeit, die es ermöglichen, die Stückgüter in der Hauptförderrichtung auseinander zu ziehen, d.h. die Abstände zwischen den Stückgütern zu vergrößern.
[0037] Durch die schräge Anordnung der Fördersegmente können auch Stückgüter auseinandergezogen werden, d.h. der Abstand zwischen ihnen kann vergrößert werden, weil eines der Stückgüter früher in dem Bereich eines stromabwärts gelegenen Fördersegments gelangt. Auf diese Weise wird zwischen ursprünglich auf gleicher Höhe befindlichen Stückgütern ein Versatz in der Hauptförderrichtung erzeugt, der ausreichen kann, um die ursprünglich auf gleicher Höhe befindlichen Stückgüter am Ende des Förderers hintereinander anzuordnen. Dabei kann es zu Drehbewegungen um eine Achse senkrecht zur Förderfläche kommen. Diese Drehbewegungen sind aber akzeptabel, da die nachgeordnete Stückgut- Identifizierungseinrichtung unabhängig von einer Orientierung der Stückgüter arbeitet. Vorzugsweise scannt die Stückgut-Identifizierungseinrichtung die Stückgüter von sechs Seiten (z.B. von vorne, hinten, links, rechts, oben und/oder unten), so dass Identifizierungsmerkmale, wie zum Beispiel Strichcodes, RFID-Tags, etc. sicher erkannt werden können.
[0038] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
[0039] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht auf eine Kommissionierkontrollstation mit zwei Vereinzelungsvorrichtungen gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 2 eine schematisierte Seitenansicht der Kommissionierkontrollstation der Fig. 1;
Fig. 3 eine schematisierte Draufsicht auf die Kommissionierkontrollstation der Fig. 1;
Fig. 4 eine Draufsicht auf eine weitere Vereinzelungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung inklusive graphischer Verdeutlichung der verschiedenen Fördergeschwindigkeiten; Fig. 5 eine Draufsicht auf eine weitere Ausgestaltung einer Vereinzelungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 6 nochmals eine Draufsicht auf eine noch weitere Ausgestaltung eine mehrere Komponenten aufweisende Vereinzelungsvorrichtung gemäß der vorliegenden Erfindung;
Fig. 7 eine perspektivische Darstellung einer exemplarischen Nivellie- rungseinrichtung; und
Fig. 8 ein Flussdiagramm des erfindungsgemäßen Verfahrens.
[0040] In der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden gleiche Merkmale mit den gleichen Bezugsziffern versehen. Ein fortlaufender Index verdeutlicht, dass ein Element mehrfach vorhanden ist. Abgewandelte Elemente werden mit einem Strich gekennzeichnet.
[0041] Fig. 1 zeigt eine perspektivische Ansicht einer Kommissionierkon- trollstation 10 (nachfolgend auch kurz nur "Kontrollstation" genannt). Die Kontrollstation 10 ist vollautomatisiert, d.h. die Kontrollstation 10 arbeitet vollkommen autark ohne Bedienpersonal zur händischen Unterstützung.
[0042] Die Kontrollstation 10 weist eine oder mehrere Vereinzelungsvorrichtungen 12 auf. Im Beispiel der Fig. 1 sind zwei Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 gezeigt. Die exemplarischen Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 fördern Stückgütern 23 zu einer Stückgut-Identifikationseinrichtung 14. Die Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 können über einen Querförderer 16 oder ein anderes Fördermedium miteinander verbunden sein.
[0043] An einem Entleerungspunkt 18, der vorzugsweise an einem stromaufwärts gelegenen Ende der ersten Vereinzelungsvorrichtung 12-1 angeordnet ist, ist hier exemplarisch eine (Behälter-) Entleerungsstation 20 vorgesehen, um Auftragsbzw. Sammelbehälter 22 in einen Aufnahmebereich 24-1 der Vorrichtung 12-1 zu leeren. Die Leerung erfolgt hier automatisiert. Die Leerung kann aber auch manuell durchgeführt werden, wobei die Stückgüter 23 üblicherweise chaotisch, d.h. geometrisch ungeordnet, auf die Vereinzelungsvorrichtung 12-1 fallen.
[0044] Die Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 weisen jeweils einen Förderer 26-1 bzw. 26-2 auf. Jeder der Förderer 26 definiert eine Förderfläche bzw. -ebene 27, auf der die Stückgüter 23 mittels Fördersegmenten 28 transportiert werden. Die Fördersegmente 28 sind zum Beispiel parallel, und vorzugsweise direkt aneinandergrenzend, angeordnet. Es versteht sich, dass zwischen den Fördersegmenten 28 ein Spiel vorgesehen ist, damit sich direkt gegenüberliegende Fördersegmente nicht an ihren Stirnseiten berühren. Der Abstand zwischen den Fördersegmenten 28 ist vorzugsweise so klein wie möglich zu halten. Bei den Fördersegmenten 28, die schräg zu einer Hauptförderrichtung 32 des Förderers 26 orientiert sind, handelt es sich exemplarisch um endlos umlaufende Bandförderer. Es versteht sich, dass andere Förderertypen eingesetzt werden können, wie zum Beispiel Motorrollen, Kettenförderer, Riemenförderer, etc.
[0045] Der Förderer 26 transportiert die Stückgüter 23 im Wesentlichen in der Hauptförderrichtung 32, die in der Fig. 1 z.B. parallel zu den Längserstreckungen der Förderer 26-1 und 26-2 orientiert ist. Im Bereich des Querförderers 16, bei dem es sich ebenfalls um einen Bandförderer handeln kann, werden die Stückgüter 32 ebenfalls parallel zur Hauptförderrichtung, d.h. zur Längserstreckung transportiert. Beim Querförderer 16 handelt es sich um einen Linearförderer 34, d.h. um einen Förderer, der die Stückgüter geradlinig transportiert. In diesem Sinne sind die Fördersegmente 28 ebenfalls Linearförderer 34, da sie ausgelegt sind, Fördergüter 23 entlang ihrer Längserstreckung zu transportieren. Zwischen der Vereinzelungsvorrichtung 12- 1 und dem Querförderer 16 kann eine Stufe vorgesehen sein. Das gleiche gilt für den fördertechnischen Übergang zwischen dem Querförderer 16 und der zweiten Vereinzelungsvorrichtung 12-2. Die Vereinzelungsvorrichtung 12-2 endet an der oder in der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14, von der in der Fig. 1 lediglich ein Gehäuse dargestellt ist.
[0046] Es versteht sich, dass beliebig viele Vereinzelungsvorrichtungen 12 strömungstechnisch hintereinander aufgestellt werden können, um Stückgüter 23 von einem Entleerungspunkt 18 in die Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 zu transportieren. Auf ihrem Weg zur Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 werden die Stückgüter 23, die im Aufnahmebereich 24-1 wild durcheinander gewürfelt auf die Förderfläche 27-1 des Förderers 26-1 gekippt werden, durch die Schrägausrichtung der Fördersegmente 28 an eine der äußeren Begrenzungswände der Vereinzelungsvorrichtung 26-1 transportiert. Die Stückgüter 23 werden in der Hauptförderrichtung 32 auch auseinandergezogen, d.h. der Abstand der Stückgüter 23 entlang der Hauptförderrichtung 32 wird während des Transports der Stückgüter 23 auf dem Förderer 26 immer größer, weil die Fördersegmente 28 mit unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten betrieben werden. Die Fördergeschwindigkeiten der einzelnen Fördersegmente 28 nimmt stromabwärts zu. Dies wird unter Bezugnahme auf Fig. 4 noch genauer erläutert werden.
[0047] In Fig. 2 ist eine vereinfacht dargestellte Seitenansicht der Kommis- sionierkontrollstation 10 der Fig. 1 gezeigt, wobei ein Gestell 36, auf dem die Förderer 26 und 16 angeordnet sind, aus Gründen der Einfachheit nicht dargestellt ist. Gleiches gilt für das Gehäuse der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14. In der Fig. 2 erkennt man, dass die Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 auf unterschiedlichen Höhenniveaus angeordnet sind. Volle Auftragsbehälter 22 werden über eine Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 der Behälterentleerungsstation 20 zugeführt. Es versteht sich, dass grundsätzlich jedes beliebige andere Beladehilfsmittel anstatt eines Behälters (z.B. ein Tablar) eingesetzt werden kann.
[0048] Die Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 führt der Behälterentleerungsstation 20 volle Auftragsbehälter 22 zu. Unter einem vollen Auftragsbehälter 22 wird nachfolgend ein Auftragsbehälter verstanden, der alle ihm gemäß einem Kommissio- nierauftrag zugewiesenen Stückgüter nach Anzahl und Typ enthält. Ein Kommissio- nierauftrag setzt sich üblicherweise aus mehreren Auftragszeilen zusammen. Jede Zeile verkörpert eine Stückgutsorte und gibt die Anzahl der gewünschten Sorte an. Ein übergeordneter Zentralrechner (nicht dargstellt) weist jedem Kommissionierauf- trag einen oder mehrere Auftragsbehälter 22 zu, je nach Umfang des Auftrags. Sobald alle Stückgüter in einer vorgestalteten Kommissionierstufe (z.B. gemäß dem Prinzip "Ware zum Mann" oder "Mann zur Ware") gesammelt, d.h. kommissioniert, wurden, werden die vollen Auftragsbehälter 22 zur Endkontrolle zu der Kommissionierkon- trollstation 10 der Fig. 1 transportiert. In der Kontrollstation 10 wird überprüft, ob die gesammelten Stückgüter 23 hinsichtlich Sorte, Anzahl, Charge, Verfallsdatum, etc. mit den gemäß dem Kommissionierauftrag vorgegebenen Stückgütern 23 übereinstimmen. Natürlich kann die Kontrollstation 10 auch ohne Auftragsverwaltung arbeiten. Im einfachsten Fall beginnt eine Kontrolle zu einem Zeitpunkt tO oder ab einem Stückgut SO und zählt bzw. scannt alle Stückgüter 23 bis zu einem Zeitpunkt tn bzw. einem Stückgut Sn.
[0049] Um die vollen Auftragsbehälter 22 auf die Förderfläche 27 zu geben, weist die Behälterentleerungsstation 20 einen Schwenk- bzw. Kippmechanismus 42 auf. Sobald der Inhalt des vollen Auftragsbehälters 22, d.h. die gesammelten Stückgütern 23, mittels des Schwenkmechanismus 42 auf die Vereinzelungsvorrichtung 26-1 gegeben sind, schwenkt der Schwenkmechanismus 42 den nun leeren Auftragsbehälter 22 auf eine Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 zurück. Die Behälterentleerungsstation 20 weist zum Beispiel eine Schütte oder Rutsche 44 auf, um die Stückgüter 23 sicher in den Aufnahmebereich 24-1 der ersten Vereinzelungsvorrichtung 12-1 zu bringen. Die Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 kann den leeren Auftragsbehälter 22 zu einer Auftragsbehälterfördertechnik 40 transportieren, die an einem Ausgabeende der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 vorbeiführt, um die leeren Auftragsbehälter 22 wieder mit den entsprechenden Stückgütern 23 zu befüllen. In der Stückgut- Identifikationseinrichtung 14 werden individualisierende Identifikationsmerkmale, wie zum Beispiel Strichcodes, der Stückgüter 23 gelesen und ein Datenvergleich initiiert. Stimmen die überprüften Stückgüter 23 mit den gemäß dem Auftrag vorgegebenen Stückgütern 23 überein, wird ein oder der leere Auftragsbehälter 22 auf der Auftragsbehälter-Fördertechnik 40 mit den geprüften Stückgütern 23 gefüllt und anschließend abtransportiert, z.B. in einen Versandbereich der Kommissionieranlage, in der die Kommissionierkontrollstation 10 angeordnet ist. Wird ein Kommissionier- fehler festgestellt, kann der Auftragsbehälter 22 ebenfalls wieder mit den ihm zugeordneten Stückgütern 23 befüllt werden und anschließend in eine Korrekturstation (nicht dargestellt) oder erneut zur Nachkommissionierung in einen hier nicht näher gezeigten Kommissionierbereich transportiert werden.
[0050] Es versteht sich, dass die zuführende Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 die abführende Auftragsbehälter-Fördertechnik 40 umfassen kann. Die Auftragsbehälter-Fördertechniken 38 und 40 können aber auch getrennte Fördertechnikkreisläufe darstellen, die über eine Weiche oder Ähnliches miteinander verbunden sind. Die Auftragsbehälter-Fördertechnik 38 bzw. 40 ist hier exemplarisch in Form eines Rollenförderers gezeigt. Es versteht sich, dass die Auftragsbehälter-Fördertechniken 38 und 40 auch von jedem anderen Förderertyp (z.B. Riemenförderer, Bandförderer, Kettenförderer, etc.) sein können.
[0051] Sowohl die Behälterentleerungsstation 20 als auch die Stückgut- Identifikationseinrichtung 14 sind in der Draufsicht der Fig. 3 lediglich in Form einer Strichlinie angedeutet.
[0052] Die Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 kann in ihrem Inneren, das in der Fig. 1 nicht gezeigt ist, zum Beispiel aus zwei benachbarten linearen Bandförderern 34 bestehen, die zwischen sich z.B. eine Plexiglasplatte 48 angeordnet haben. Im Bereich der Plexiglasplatte 48, die vorzugsweise ein Gefälle zwischen den Bandförderern 34 der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 überbrückt, können eine Vielzahl von Scannern (nicht gezeigt) angeordnet sein, die vorzugsweise alle vier Seiten eines Stückguts 23, senkrecht zur Hauptförderrichtung 32 scannen. Da die Stückgüter 23 entlang den Vereinzelungsvorrichtungen 12-1 und 12-2 alle hintereinander in eine Reihe gebracht wurden, so dass keine Stückgüter 23 nebeneinander in die Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 einfahren, kann der Strichcode ohne größeren Aufwand im Bereich der Plexiglasplatte 48 (senkrecht zur Transportrichtung) gelesen werden. Es versteht sich, dass andere transparente Materialien anstatt des Plexiglases eingesetzt werden können. Auch ist es nicht zwingend erforderlich, vier Scanner einzusetzen. Es können mehr oder weniger Scanner eingesetzt werden. Weniger Scanner sind erforderlich, wenn man die anderen Seiten der Stückgüter zum Beispiel mittels Spiegel in den oder die vorhandenen Scanner projiziert.
[0053] Im Nachfolgenden wird anhand des Beispiels der Fig. 1-3 der Weg der Stückgüter 23 von der Behälterentleerungsstation 20 zum Ausgabeende der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 beschrieben.
[0054] Volle Auftragsbehälter 22 werden chaotisch in den Aufnahmebereich 24-1 der ersten Vereinzelungsvorrichtung 12-1 gekippt. Jedes der Fördersegmente 28 wird mit einer anderen Fördergeschwindigkeit betrieben. Die Fördergeschwindigkeiten nehmen in stromabwärtiger Richtung zu. Die Stückgüter 23 werden aufgrund der schrägen Orientierung der Fördersegmente 28 an die untere Seitenwange der Vereinzelungsvorrichtung 12-1 transportiert, die vorzugsweise senkrecht zur Förderfläche 27-1 orientiert ist. Im Abgabebereich 46-1 werden die Stückgüter 23 an den Querförderer 16 übergeben. Da der Querförderer 16 tiefer als die erste Vereinzelungsvorrichtung 12-1 angeordnet ist (vgl. auch Fig. 2), fallen die Stückgüter 23 auf den Querförderer 16. Auf diese Weise ist es möglich, Stückgüter 23, die nach dem Entleeren des vollen Auftragsbehälters 22 übereinander liegen, in einer Höhenrichtung voneinander zu trennen. Der Querförderer 16 transportiert die übergebenen Stückgüter 23 in den Aufnahmebereich 24-2 der zweiten Vereinzelungsvorrichtung 12-2. Auch hier kann der Übergang vom Querförderer 16 zum Förderer 26-2 eine Höhendifferenz aufweisen, um nochmals sicherzustellen, dass es möglichst keine übereinander liegenden Stückgüter 23 im Bereich der zweiten Vereinzelungsvorrichtung 12-2 mehr gibt. Die zweite Vereinzelungsvorrichtung 12-2 ist hier funktional genauso aufgebaut wie die erste Vereinzelungsvorrichtung 12-1. Im Abgabebereich 46-2 der zweiten Vereinzelungsvorrichtung 26-2 sind die Stückgüter 23 dann alle hintereinander entlang einer "oberen" Seitenwange aufgereiht und werden an die Stückgut- Identifikationseinrichtung 14 übergeben. Die einzelnen, in Form einer Reihe hinter- einander angeordneten Stückgüter 23 werden in der Stückgut- Identifikationseinrichtung 14 gescannt, um anschließend daten technisch im Lichte des zugehörigen Kommissionierauftrags geprüft zu werden. Anschließend werden die geprüften Stückguter 23 am Ausgabeende der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 in den, vorzugsweise bereits wartenden, leeren Auftragsbehälter 22 gegeben. Es versteht sich, dass der leere Auftragsbehälter 22 nicht identisch mit dem zuvor geleerten, vollen Auftragsbehälter 22 sein muss. Der Zentralrechner kann dem Kommissionierauftrag, d.h. der Menge der gesammelten Stückgüter 23, auch einen (physisch) anderen Auftragsbehälter 22 zuordnen. Ferner versteht es sich, dass die Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 zusätzlich über eine hier nicht näher gezeigte Ausschleuseinrichtung verfügen kann, um falsch kommissionierte Stückgüter 23 bereits im Bereich der Stückgut-Identifikationseinrichtung 14 auszuschleusen. Dies kann vorteilhaft sein, wenn der Kommissionierauftrag im Übrigen richtig bearbeitet wurde. In diesem Fall kann der Auftragsbehälter 22 sofort in einen Versandbereich transportiert werden, ohne zu einer separaten Korrekturstation verbracht werden zu müssen.
[0055] Bezugnehmend auf Fig. 4 ist im unteren Bereich der Figur eine Draufsicht auf eine weitere exemplarische Vereinzelungsvorrichtung 12 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt. Im oberen Bereich der Fig. 4 ist ein Geschwindigkeits-Weg-Diagramm gezeigt, um die Fördergeschwindigkeiten etwas klarer zu verdeutlichen.
[0056] Die Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 4 weist zum Beispiel zehn Fördersegmente 28-1 bis 28-10 auf, deren Längserstreckungen einen Winkel α mit der Hauptförderrichtung 32 bilden. Der Winkel α liegt vorzugsweise zwischen 5 und 85°. Spitze Winkel werden bevorzugt, da in diesem Fall weniger Fördersegmente 28 pro Einheitsweg in X-Richtung erforderlich sind. Große Winkel α können von Vorteil sein, weil es dann zu vielen Geschwindigkeitssprüngen während eines Transports entlang der Hauptförderrichtung 32 kommt. [0057] Die Fördersegmente 28-1 bis 28-10 sind parallel zueinander angeordnet und weisen untereinander einen möglichst geringen Abstand auf. Es versteht sich, dass die Fördersegmente 28 auch weiter voneinander beabstandet sein können. Der Abstand sollte aber kleiner als eine kleinste Seitenlänge eines Stückguts 23 sein, welches auf der Vereinzelungsvorrichtung 12 transportiert wird, um zu verhindern, dass ein kleinstes Stückgut 23 zwischen benachbarten Fördersegmenten strandet, d.h. sich dort festsetzt und nicht weiter transportiert wird.
[0058] Die Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 4 weist ferner eine Führungseinrichtung 60 auf, die hier beispielsweise eine geradlinige Leitfläche bzw. -wand 62 umfasst, die z.B. senkrecht zur Förderfläche bzw. -ebene orientiert ist. Die Fördersegmente 28 fördern Stückgüter 23, die an ihren jeweiligen stromaufwärts gelegenen Enden auf die Fördersegmente 28 aufgegeben werden, auf die Leitfläche 62 zu. An der Leitfläche 62 angekommen, schlagen die Stückgüter 23 dort an und werden anschließend nur noch in der Hauptförderrichtung 32, d.h. entlang der Leitfläche, transportiert.
[0059] Jedes Fördersegment 28-1 bis 28-10 wird mit einer anderen Fördergeschwindigkeit Vi betrieben, wobei die Fördergeschwindigkeit in stromabwärtiger Richtung zunimmt. Dies ist in dem Geschwindigkeitswegdiagramm verdeutlicht, das oberhalb der Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 4 dargestellt ist. Die Fördergeschwindigkeiten Vi der einzelnen Segmente 28 sind stufenartig angeordnet. Eine Einhüllende der diskreten Fördergeschwindigkeiten v^ kann in Form einer Geraden ausgedrückt werden, die wiederum die Fördergeschwindigkeit vF des Förderers 26 repräsentiert. Die Fördergeschwindigkeit vF des Förderers 26 nimmt mit zunehmender Weglänge in X-Richtung, d.h. also stromabwärts, zu. Im Beispiel der Fig. 4 nehmen die Fördergeschwindigkeiten v^ benachbarter Fördersegmente 28 gleichmäßig zu. Es versteht sich, dass auch ungleichmäßige Fördergeschwindigkeitszuwächse möglich sind, solange die Fördergeschwindigkeit v^ eines Fördersegments 28i kleiner als die Fördergeschwindigkeit vi+1 eines stromabwärts angrenzenden Fördersegments 28i+1 ist. Der Geschwindigkeitszuwachs ist im Beispiel der Fig. 4 linear. Er könnte aber auch genauso gut exponentiell oder anders sein. Die kleinste Geschwindigkeit könnte z.B. 0,29 m/s betragen. Der Geschwindigkeitszuwachs zwischen benachbarten Fördersegmenten kann z.B. 0,03 m/s betragen.
[0060] Ferner versteht es sich, dass nicht die gesamte Förderfläche 27 durch die Fördersegmente 28 abgedeckt sein muss. Im Beispiel der Fig. 4 ist die Förderfläche durch ein Rechteck angedeutet, das von einer durchgezogenen Linie umrandet ist. Der Förderer 26 der Fig. 4 weist z.B. eine Breite BF und eine Länge LF auf. Die Fördersegmente 28-1 bis 28-10 weisen jeweils eine Breite Bs auf, die für alle Fördersegmente 28 gleich sein kann. Die Breite Bs ist vorzugsweise kleiner als die Breite BF. Die Längen Ls der Fördersegmente 28 können gleich oder unterschiedlich sein. Im Beispiel der Fig. 4 sind die Fördersegmente 28-4 bis 28-8 gleich lang ausgebildet. Je mehr Fördersegmente 28 gleich ausgebildet sind, desto weniger komplex ist das Gesamtsystem, da die mitunter sehr kleinen Förderer am stromaufwärts gelegenen Ende und am stromabwärts gelegenen Ende konstruktiv aufwändig sein können.
[0061] Bezugnehmend auf Fig. 5 ist eine weitere Ausgestaltung einer Vereinzelungsvorrichtung 12 gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt.
[0062] Die Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 5 weist unterschiedlich breite Fördersegmente 28 auf. Die stromaufwärts gelegenen Fördersegmente 28-1 bis 28-4 weisen eine erste Breite BS1 auf, die konstant ist und die größer als eine Breite BS2 der stromabwärts gelegenen Fördersegmente 28-5 bis 28-13 ist. Die Breite BS2 ist z.B. halb so groß wie die Breite BS1. Es versteht sich, dass andere Breitenverhältnisse gewählt werden können. Auch können die Fördersegmente 28 mit unterschiedlichen Neigungswinkeln α relativ zueinander und untereinander orientiert sein. Vorliegend sind jedoch alle Neigungswinkel α gleich groß, so dass die Fördersegmente 28 immer parallel zueinander verlaufen. Dies muss nicht so sein.
[0063] Die Führungseinrichtung 60 der Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 5 weist zwei Leitflächen 62-1 und 62-2 auf, die einen Winkel ß von zum Beispiel 155° einschließen. Wenn Stückgüter 23 in den Übergangsbereich zwischen den Leitflächen 62-1 und 62-2 gelangen, ändert sich der Neigungswinkel otl in ot2. Mit der Änderung des Neigungswinkels α ändert sich die Verteilung der einzelnen Geschwindigkeitskomponenten Vi der Fördersegmente 28, wie sie exemplarisch in der oberen Hälfte der Fig. 4 angedeutet ist. Auch die Breite Bs der Fördersegmente 28 hat Einfluss auf die Verteilung und Größe der Fördergeschwindigkeiten der Fördersegmente 28. Die Einhüllende vF der Fig. 5 sähe anders als die Einhüllende vF der Fig. 4 aus. Der Neigungswinkel α sowie die Breite Bs der Fördersegmente 28 sind exemplarische Parameter, mit denen Einfluss auf die Sortierung der Stückgüter 23 entlang der Führungseinrichtung 60 genommen werden kann. Als weiterer Parameter kommt der Reibungskoeffizient der Oberfläche der Fördersegmente 28 in Frage. Die Oberflächen der Fördersegmente 28 können zum Beispiel unterschiedliche Reibungskoeffizienten aufweisen, um so Drehungen der Stückgüter 23 relativ zur Führungseinrichtung 60 hervorzurufen.
[0064] Des Weiteren wird die (geometrische) Verteilung der Stückgüter 23 im Aufnahmebereich Einfluss auf die Qualität der Sortierung, d.h. die Qualität und Geschwindigkeit des Hintereinanderreihens der Stückgüter zu einer einzigen Reihe von Stückgütern, haben. In der Fig. 5 ist in der linken, unteren Ecke des Förderers 26 eine chaotisch, d.h. geometrisch ungeordnete Menge von Stückgütern 23 gezeigt, die entlang einer imaginären Hilfslinie 64 über die Breiten Bs der Fördersegmente 28 verteilt sind. Die Fig. 5 verdeutlicht den Zeitpunkt einer Übergabe von Stückgütern 23 aus einem vollen Ladehilfsmittel auf den Förderer 26 der Vereinzelungseinrichtung 12. Je breiter die Stückgüter 23 entlang der Hilfslinie 64 während der Übergabe in den Übernahmebereich 24 gestreut werden, desto besser wird das Sortierergebnis im Abgabebereich 46 sein. Eine Erklärung dafür ist zum Beispiel darin zu sehen, dass die Stückgüter 23 auf dem Fördersegment 28-4 die Stückgüter 23 auf dem Fördersegment 28-3 dann in der Längsrichtung der Fördersegmente 28 bereits überholt haben werden, bis sie die Leitfläche 62-1 erreicht haben. In diesem Sinne sind die Stückgüter 23 auf dem Fördersegment 28-3 dann bereits hinter die Stückgüter 23 auf dem Fördersegment 28-4 gewandert. Nach einem Durchlauf aller Fördersegmente 28 sind die Stückgüter 23 alle hintereinander in einer einzigen Reihe entlang der Leitfläche 62-2 aufgereiht. [0065] Die Führungseinrichtung 60 der Fig. 5 kann ferner mit Vorsprüngen 64 an einer oder beiden Leitflächen 62-1 und/oder 62-2 versehen sein. Die Vorsprünge 64 dienen dazu, Stückgüter 23, die noch immer nebeneinander über den Förderer 26 bewegt werden, hintereinander zu bringen. Die Vorsprünge 64 werden dazu vorzugsweise in Übergangsbereichen zwischen benachbarten Fördersegmenten 28 vorgesehen. Die Vorsprünge 64 sind so dimensioniert, dass es zu keinen Stückgutstaus kommt. Die Vorsprünge 24 sind relativ zur Gesamtdimension der Führungseinrichtung 60 eher klein ausgebildet, so dass es sicher zu keinen Staus kommt. Der in Fig. 5 gezeigte Vorsprung 64 weist exemplarisch eine dreieckige Grundfläche auf. Andere Grundflächen sind möglich. Die Höhe (Z-Richtung) ist frei wählbar.
[0066] Sollte die Länge der Vereinzelungsvorrichtung 12 der Fig. 5 nicht ausreichen, um alle Stückgüter 23 sicher in eine einzige Reihe entlang der Führungseinrichtung 60 zu bringen, so kann man mehrere Vereinzelungsvorrichtungen 26 fördertechnisch hintereinander schalten bzw. miteinander verbinden. Eine derartige Vereinzelungsvorrichtung 12' ist in der Fig. 6 gezeigt. Die Vereinzelungsvorrichtung 12' der Fig. 6 weist zwei Vereinzelungsvorrichtungen 26-1 und 26-2 sowie einen verbindenden linearen Querförderer 16 auf. Zwischen dem Förderer 26-1 und dem Querförderer 16 ist eine erste Stufe 66-1 vorgesehen. Am stromabwärts gelegenen Ende des Querförderers 16 kann ferner eine Umlenkfläche 68 vorgesehen sein, um Stückgüter 23 vom Querförderer 16 auf den Förderer 26-2 umzulenken. Es versteht sich, dass die Förderer 26-1 und 26-2 jeweils aus einer Vielzahl von Fördersegmenten 28 bestehen, die hier nicht näher gezeigt sind. Die Fördersegmente 28 haben Fördergeschwindigkeiten, die in stromabwärtiger Richtung stetig zunehmen.
[0067] Die optionalen Stufen 66-1 und 66-2 dienen dazu, Stückgüter 23, die möglicherweise noch übereinander liegen, alle auf ein einheitliches Höhenniveau zu bringen.
[0068] Bezugnehmend auf Fig. 7 ist eine Nivellierungseinrichtung 65 in Form eines flexiblen Kamms 67 gezeigt, der an der Führungseinrichtung 60 ange- bracht ist. Der Kamm 67 steht hier zum Beispiel in Form einer Zunge senkrecht aus der Leitfläche 62 hervor und ist derart flexibel an der Leitfläche 62 angebracht, dass sich die Stückgüter 23 nicht verkeilen können. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass es keinen Stückgutstau auf dem Förderer 26 gibt. Die Kämme 67 können in unterschiedlichen Höhen angebracht sein, so dass erste Stückgüter 23-1 problemlos unter den Kämmen 67 passieren können, wohingegen Stückgutstapel, wie hier in Fig. 7 durch ein weiteres Stückgut 32-2 angedeutet, aufgelöst werden.
[0069] In Fig. 8 ist ein Flussdiagramm eines Verfahrens gemäß der Erfindung gezeigt. In einem ersten Schritt Sl werden Stückgüter 23 auf einem Förderer 26 bereitgestellt, der eine Vielzahl von schräg zu einer Hauptförderrichtung 32 orientierten Fördersegmenten aufweist. In einem weiteren Schritt S2 werden die Fördersegmente 28 mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten derart betrieben, dass ein stromabwärts gelegenes Fördersegment mit einer höheren Geschwindigkeit als sein stromaufwärts gelegenes Nachbarfördersegment betrieben wird.
[0070] Es versteht sich, dass der oben als vollautomatisiert beschriebene Vorgang auch teilweise manuell unterstützt werden kann. Es kann zum Beispiel Situationen geben, in denen die Vereinzelung doch nicht fehlerfrei funktioniert. Hier könnte manuell eingegriffen werden, um z.B. einen Stückgutstau aufzulösen.
[0071] Ferner versteht es sich, dass man auch ohne einen Entleerungspunkt 20 auskommen kann. So kann eine Einzelstückgut-Fördertechnik direkt an die Kontrollstation 10 angebunden sein. Die Kontrollstation 10 kann alternativ als Teil eines Kommissionierarbeitsplatzes ausgebildet sein. In diesem Fall kann man auf den Ladungsträger (Behälter, Karton, etc) verzichten. Grundsätzlich kann auf die Ladungsträger verzichtet werden.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (12) zum Vereinzeln einer Menge von Stückgütern (23), die geometrisch ungeordnet bereitgestellt werden und die gemäß einem Kommis- sionierauftrag gesammelt wurden, in eine geordnete Reihe, bei der die Stückgüter (23) hintereinander aufgereiht sind, aufweisend:
einen Förderer (26) mit einem Aufnahmebereich (24) und einem Abgabebereich (46), wobei der Förderer (26) eine Förderfläche (27) aufweist, auf der die Stückgüter (23) in einer Hauptförderrichtung (32) stromabwärts zu dem Abgabebereich (46) transportiert werden, wobei der Übergabebereich (24) vorzugsweise an einem stromaufwärts gelegenen Ende des Förderers (26) angeordnet ist und wobei der Abgabebereich (46) an einem stromabwärts gelegenen Ende des Förderers (26) angeordnet ist; und
eine Führungseinrichtung (60), entlang der die Stückgüter (23) in der Hauptförderrichtung (32) in den Abgabebereich (46) geleitet werden;
dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (26) eine Vielzahl von Fördersegmenten (28) aufweist, deren Längserstreckungen im Wesentlichen schräg zur Hauptförderrichtung (32) orientiert sind und wobei jedes stromabwärts gelegene Fördersegment (28-2) mit einer höheren Geschwindigkeit (v2) als sein stromaufwärts dazu gelegenes Nachbarfördersegment (28-1) betrieben wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeiten der Fördersegmente so gewählt sind, dass die Stückgüter im Abgabebereich in der Hauptförderrichtung beabstandet zueinander sind.
3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ferner eine Nivellierungseinrichtung (65) vorgesehen ist, so dass Stückgüter (23), die übereinander liegen, im Abgabebereich (46) alle auf der Förderfläche (27) aufliegen.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nivellie- rungseinrichtung (65) eine Stufe (66) im Förderer ist, so dass aufliegende Stückgüter (23) beim Passieren der Stufe (66) fallen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungseinrichtung (60) eine Leitfläche (62) aufweist, die parallel zur Hauptförderrichtung (32) und senkrecht zur Förderfläche (27) orientiert ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Leitfläche (62) im Bereich der Förderfläche (27) mindestens einen Vorsprung (64) aufweist, der im Wesentlichen quer zur Hauptförderrichtung (32) orientiert ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördersegmente (28) parallel zueinander angeordnet sind.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördersegmente (28) seitlich, vorzugsweise direkt, aneinandergrenzen.
9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördersegmente (28) die Förderfläche (27) definieren.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Fördersegmente (28) einen endlos umlaufenden Bandförderer (30) aufweist.
11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördersegmente (28) alle vom gleichen Typ sind.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Fördersegment (28) eine Breite (Bs) aufweist, die kleiner als eine Breite (BF) des Förderers (28) ist.
13. Kommissionierkontrollstation (10) mit mindestens einer Vorrichtung (12) zum Vereinzeln gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche und: einem Querförderer (16), einer Behälterentleerungsstation (20) und/oder einer automatischen Stückgut-Identifikationseinrichtung (14).
14. Verfahren zu hintereinander Aufreihen von geometrisch ungeordnet bereitgestellten Stückgütern (23), vorzugsweise mit einer Vorrichtung (12) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, aufweisend:
Bereitstellen von Stückgütern (23) auf einem Förderer (26), der eine Vielzahl von schräg zu einer Hauptförderrichtung (32) orientierten Fördersegmenten (28) aufweist;
Betreiben der Fördersegmente (28) mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten (Vj) derart, dass ein stromabwärts gelegenes Fördersegment (28-2) mit einer höheren Geschwindigkeit (v2) als sein stromaufwärts gelegenes Nachbarfördersegment (28-1) betrieben wird und dass die Stückgüter in einem Abgabebereich in der Hauptförderrichtung (32) beanstandet zueinander sind.
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