EP2535472B1 - Dämmstoffhalter - Google Patents

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Publication number
EP2535472B1
EP2535472B1 EP12171942.1A EP12171942A EP2535472B1 EP 2535472 B1 EP2535472 B1 EP 2535472B1 EP 12171942 A EP12171942 A EP 12171942A EP 2535472 B1 EP2535472 B1 EP 2535472B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
insulation
holder
insulation element
end section
expansion
Prior art date
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Not-in-force
Application number
EP12171942.1A
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English (en)
French (fr)
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EP2535472A3 (de
EP2535472A2 (de
Inventor
Gerhard Franz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wuerth International AG
Adolf Wuerth GmbH and Co KG
Original Assignee
Wuerth International AG
Adolf Wuerth GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wuerth International AG, Adolf Wuerth GmbH and Co KG filed Critical Wuerth International AG
Publication of EP2535472A2 publication Critical patent/EP2535472A2/de
Publication of EP2535472A3 publication Critical patent/EP2535472A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2535472B1 publication Critical patent/EP2535472B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/18—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons
    • E04B1/26—Structures comprising elongated load-supporting parts, e.g. columns, girders, skeletons the supporting parts consisting of wood
    • E04B1/2604—Connections specially adapted therefor
    • E04B1/2612—Joist hangers

Definitions

  • the invention relates to an insulation holder, an arrangement and a method for connecting an insulation holder with an insulating element.
  • Under a formwork is understood to mean a mold into which fresh concrete for the production of concrete components is introduced. After hardening of the concrete, it is usually removed. Conventionally, in the manufacture of concrete walls by means of shuttering an insulation or insulation wall is connected to the concrete.
  • DE 10324760 discloses a wall element with two spaced apart concrete layers, with an insulating layer, which is assigned to one of the two concrete layers, wherein between the insulation layer and the other concrete layer for filling with in-situ concrete a gap is provided, and with a plurality of the two concrete layers connecting connecting elements, wherein the Connecting elements extend from the one concrete layer through the insulating layer and the gap through to the other concrete layer. It is provided at least one connecting means, which extends from a concrete layer optionally through the insulating layer only up into the gap.
  • DE7018455U and EP1482101A1 disclose insulation holders according to the prior art.
  • DE 29705044 discloses a building construction element.
  • DE 69516864 discloses highly insulating tie bars and methods for their manufacture and use in highly insulated composite walls.
  • DE 7018445 discloses a multi-layer concrete slab with a connecting needle provided therein.
  • EP 1,449,977 discloses a ventilating device for reinforced concrete components, comprising closed cavities or weight-reducing elements.
  • an insulation holder (which may also be referred to as shuttering anchors) for connecting an insulating element is provided with a building element to be cast, wherein the insulation holder, a Dämmstoffelement solutionen end portion which is formed for insertion into the insulating element (in particular shaped) to it anchor, a building element-side end portion which is opposite to the Dämmstoffelement facultyen end portion and which is formed for pouring into the building element, and an anchoring depth mark indicating an anchoring depth to which the insertion of the insulating element side end portion is to be made in the insulating element.
  • this Vor Principle take place such that upon insertion of the insulating material-side end portion in the insulating element up to the anchoring depth a Dämmstoffelement workedes End (in particular an end tip) of the insulating element-side end portion is completely sunk or anchored only in the interior of the insulating element (ie without penetrating through both opposite walls of the insulating element).
  • An insulation holder for bonding an insulating member to a structural member to be cast according to the invention comprises an insulating member-side end portion adapted to be inserted into the insulating member to anchor there, and a structural-member-side end portion facing the insulating-member-side end portion and the one for pouring is formed in the building element.
  • Such an embodiment according to the invention thus does not require anchoring depth marking and can be provided with any desired feature of an insulation holder described in the context of this application.
  • such an insulation holder can be equipped with any feature or with any feature combination of the dependent claims.
  • an arrangement which comprises an insulating element and an insulation holder for connecting the insulating element with a building element to be cast.
  • This insulating holder has a Dämmscherlement solutionen end portion which is adapted to be inserted into the insulating element to anchor there, and a building element side end portion which faces the Dämm fürlement facultyen end portion and which is formed for pouring into the building element, wherein the insulating element-side end portion in the insulating element is inserted (or is insertable) to an anchoring depth, wherein the structural element-side end portion protrudes from the insulating element.
  • the insulating element-side end portion may be arranged in the interior of the insulating element, in particular such that a free end of the insulating material side End portion is anchored or arranged in the interior of the insulating element.
  • a method of bonding an insulation holder to an insulation member wherein the insulation holder has a structural member-side end portion and an opposing insulation-member-side end portion, wherein in the method, the insulating-material-side end portion of the insulation holder is inserted into the insulating member to an anchoring depth is, in which the building element-side end portion protrudes from the insulating element for pouring into the building element and the insulating element-side end portion is anchored in the interior of the insulating element.
  • an "insulating element” can be understood in particular to mean a structure (for example a wall, a panel or another body) made of a thermal insulating material, such as a house, made of insulating material and to be produced by means of casting Building element to be connected.
  • a thermal insulating material such as a house
  • Such an insulating element may have a wall thickness of, for example, 1 cm to 10 cm or more, in particular 2 cm to 5 cm.
  • a pressure-resistant, foam-like plastic can be used as a material for the insulating element.
  • a suitable material for the insulating element has a sufficiently high density in order to allow good thermal insulation (and possibly sound insulation).
  • a suitable material for the insulating element is polystyrene (poly (1-phenylethane-1,2-diyl)), which is also commercially available under the name Styrodur.
  • polystyrene poly (1-phenylethane-1,2-diyl)
  • Styrodur poly(ethylene glycol)
  • PU polyurethane
  • the insulation boards described have standardized dimensions in the rule.
  • a "structural element” can be understood in particular as a component or cast component of a structure to be cast, for example, by pouring liquid building material (for example concrete or screed) into a cavity, in particular between an insulating element and a formwork can be. This liquid building material subsequently hardens and then forms the building element.
  • a structure associated with the building element can be a building, such as a house, or else a different structure, such as a bridge or a tunnel.
  • a "insulating material-side end section" of the insulating material holder can be understood to mean in particular a structural front end of the insulating material holder which is shaped and configured to be able to penetrate into the insulating element, in particular to penetrate it in a cutting manner. This penetration can be done manually with the exclusive exercise of muscle power or by means of a corresponding tool, such as a hammer.
  • a "structural element-side end portion" of the insulation holder in particular a structural insertion in the rear end of the insulation holder, which protrudes as intended in the assembled state of the insulation holder against the insulating element and thus forms an anchor in the cast or cast material of the building element.
  • an “anchoring depth marking” can be understood in particular as any structural or otherwise perceptible feature (for example a color marking) which indicates to a user or which is imperative by its handling or properties when inserted into an insulating element leads to (for example, acting as a mechanical barrier) that the insertion of Dämmstoffelement Fabricen End section only up to a certain anchoring depth should, may or may.
  • the anchoring depth mark can be an insertion lock, which, for example, positively or non-positively prevents it, that an insulation holder is further introduced as desired in an insulating element.
  • the anchoring depth marking can also be merely a visual or haptic marker on the basis of which a user can recognize how deep the insulation holder may or should be inserted into the insulating element.
  • the position of a stroke on the insulation holder may indicate up to what maximum depth or anchorage depth the insulation holder is to be inserted into the insulation element and anchored therein at a suitable location or depth.
  • an insulating material holder can be used in such a way that it is inserted into the insulating element from the structural element side, possibly subsequently.
  • the attachment can be made in such a way that the insulation holder emerges only structural element side (eg concrete wall side) of the insulating element and is sunk completely with its other end in the interior of the insulating element, so that between the dämmstoffelement facultyen end portion of the insulating material holder and the free surface of the insulating element a buffer of insulating material remains. This has the consequence that on the other side of the insulating element, ie on the side facing away from the concrete wall, no disturbing parts of the insulation holder stand out.
  • the insulation holder may have an end stop surface as the anchorage depth mark between the insulation element side end portion and the structural member end portion which abuts a surface of the insulation member upon insertion of the insulation holder up to the anchoring depth (defined by the position of the end stop surface). ie with respect to the maximum or anchoring depth continued) insertion of the insulation holder is prevented in the insulating element and the structural element-side end portion protrudes from the insulating element (ie remains outside of the insulating element, while the insulating element-side end portion is sunk within the insulating element).
  • an "end stop surface” can be understood as meaning a structure having a particularly two-dimensional bearing surface which is configured, shaped and aligned in such a way that, when the intended purpose of the invention is introduced Insulating material holder in the insulating element, the end stop surface in an associated end position abuts against a corresponding mating surface of the insulating element surface, whereby further insertion of the insulating material holder inhibited and an alignment of the insulating material holder is adjusted relative to the insulating element.
  • the end stop surface forms a barrier to the insertion of the insulation holder in the insulating element beyond a maximum depth.
  • the insulation holder according to the invention has a Versp Dreau that is set upon insertion of the insulating element side end portion in the insulating element for spreading in the insulating element to anchor there.
  • an "expanding mechanism” is understood to mean, in particular, a structure of mechanically interacting components which, due to the forces acting upon insertion of the insulating material holder into the insulating element, cause wedging (in particular lateral) of at least one physical structure in the insulating element, ie at an angle to an insertion direction , to lead.
  • the insulation holder according to the invention has a Verspreizanscher phenomenon (which is spatially separated from the end stop surface), which is configured upon insertion of the insulating element side end portion in the insulating element upon reaching a desired depth (which is usually less than the maximum depth) for abutment with a boundary surface of the insulating element ,
  • the expanding mechanism is arranged to, upon continuation of insertion of the insulating material side End section in the insulating element after reaching the desired depth (to reach the maximum depth) to cause the spreading in the insulating element.
  • the term "desired depth” is understood to mean, in particular, a distance between the insulation element-side end section of the insulation holder and the expansion stop surface, which essentially corresponds to a length along which the insulation holder is inserted into the insulation element until the spreading mechanism is triggered.
  • an insulation holder is thus provided, which is placed and pressed on an insulating element. This pressing movement is continued until a support surface of the insulation holder rests on the insulating element.
  • spreading structures detach from the insulation holder and are spread open by a spreading edge, whereby an undercut is formed.
  • the insulation holder may have a cutting edge body for cutting the insulating-material-side end section into the insulating element.
  • a "cutting edge body” is understood in particular to mean a component or a component which, when pressed into the insulating element with at least one cutting edge, cuts the insulating element.
  • the cutting edge body may also be referred to as a knife.
  • a simple and possibly retrofittable and cost-producible aid is thus created, which can be inserted manually or with a tool in an insulating element and makes use of the cutting action of the correspondingly configured cutting edge body use.
  • the cutting edge body may have an arrow-shaped front area.
  • a guide tip for specifying a penetration direction can be provided, but also the force be kept low for introducing the insulation holder in the insulating element.
  • the cutting edge body may have two mutually angled cutting edges converging in a point.
  • the tip can serve as a starting point for accurately positioning the insulation holder.
  • the angle that the two angled cutting edge regions can enclose may be an obtuse angle.
  • this angle may be in a range between 100 ° and 150 °.
  • the cutting edge body may have four mutually angled cutting edges converging in two separate tips. Between the tips, a recess or recess may be formed. Such a geometry allows a particularly well-directed and low-force insertion of the insulation holder.
  • the cutting edge body may have an undercut (in particular behind the arrow-shaped cutting edges, for example) with an undercut.
  • an undercut in particular behind the arrow-shaped cutting edges, for example
  • a sliding rail for the triggering of the spreading mechanism can be provided, along which spreading elements can be guided to effect the spreading.
  • the cutting edge body may be formed as a cutting plate.
  • a plate may be designed as a correspondingly shaped thin sheet or as a correspondingly shaped plastic plate, which leads to a low-cost manufacturing at low cost.
  • the cutting edge body may have a V-shaped or a W-shaped front region.
  • a V-shaped Front portion has a tip, whereas a W-shaped front portion has two peaks with an intermediate V-shaped recess.
  • the Verspreizantsch construction as a major surface (ie, as one of two opposite plate planes) of a stop plate may be formed, wherein the main surface orthogonal to an insertion of Dämm fürlement facultyen end portion may be oriented in the insulating element and / or orthogonal to a cutting edge formed as a cutting edge body.
  • a plastic or metal plate may be aligned perpendicular to the intended insertion direction, so that upon insertion of the insulation material holder in a wall-like trained insulating element, the main surface presses against a flat surface of the insulation board, which causes a desired orientation of the insulation material holder relative to the insulating element ,
  • the expanding mechanism can have two or more spreading structures (possibly also a single spreading structure), in particular expansion legs or spreading rails.
  • the expansion leg can limit the insulation holder laterally and be set up for guided insertion of the insulation holder in the insulating part.
  • These two opposing spreading structures which may be formed, for example, as guide rails or as plate-like sections, simplify the actuation of the insulation material holder, since they are aligned (before spreading) along a designated insertion direction.
  • insulating-material-side end sections of the spreading structures may protrude beyond the spreading stop surface in the insertion direction and be set back relative to a cutting edge body.
  • the cutting edge body thus defines the position of the first incision of the insulating material holder in the insulating element, wherein the end portions of the spreading structures only then dip into the insulating element and thus earlier in the movement with the insulating element come into contact as the stop plate.
  • the insulating element-side end sections of the spreading structures can each be made to converge in an acute manner for insertion into the insulating part.
  • the spreading structures contribute to the cutting action or their introduction into the insulating element can be made power arm.
  • the spreading structures may have expansion legs for bracing the insulation holder in the insulation element during insertion of the insulation holder into the insulation part.
  • the expansion legs can solve at (beyond the desired depth) continued insertion and continued pressure on the insulation holder.
  • these expansion legs can be spread apart by a (in particular rear) spreading edge of the cutting edge body along a correspondingly predeterminable trajectory and can thereby form an undercut. The bearing surface of the expansion limbs, i. the Endanschlag measurements, can then rest on the insulating element.
  • the spreading structures and the Verspreizantsch requirements may be formed or arranged relative to each other to limit a receiving cavity for receiving material of the building element during its casting.
  • the rear portion of the insulation material holder is formed hollow, in the later formation of the building element, in particular by casting concrete in formwork construction, penetration of the still liquid building material of the building element in the insulation holder allows. After curing of the material, this thus forms a firm connection with various components of the insulation holder and thus ensures a secure connection between structural element and insulation holder.
  • the insulation holder a cover element, in particular a flat cover plate (in particular formed as a circular disk), at a rear end portion in the insertion direction.
  • a back cover plate makes it possible to close the receiving space for material of the building element at least partially back. At the same time can be avoided by closing on the back of the insulation holder unwanted hooking with components, for example, a reinforcement.
  • the cover element may have a reinforcement fastening structure, in particular one or more through holes.
  • the reinforcement attachment structure may be configured to attach a reinforcement. If a reinforcement is to be fastened to the insulating material holder, then one or more fastening structures can be provided for this purpose on the cover element, for example through-holes for wiring such a reinforcement. Instead of drilling other fastening devices such as projections for engaging the reinforcement can be provided.
  • the insulation holder may be formed as a one-piece or integral component, in particular as a single-component (i.e., made of a single material) component, in particular as a plastic component. It is possible, for example, to produce the insulation holder as an injection molded part. In this way, the insulation holder can be manufactured inexpensively.
  • the insulation holder can be formed as a simple plastic part or metal part.
  • the cutting edge body and the Verspreizantsch requirements may be formed as a common rigid body against which the spreading structures are displaced upon overcoming a predetermined threshold force.
  • this rigid body may be formed of two orthogonal plates and have a T-shaped structure in cross section.
  • the spreading structures can be mounted in relation to the cutting edge body in such a way that when a relative movement takes place between the cutting edge body and On the other hand, the spreading stop surface on the one hand and the spreading structures on the other hand slide off the spreading structures along a section of the cutting edge body widening in the insertion direction and are thereby spread open. At least one of the spreading structures can have an end stop surface which strikes a surface of the insulating element when the relative movement between the cutting edge body and the spreading stop surface on the one hand and the spreading structures is continued beyond the desired depth, thereby preventing further insertion of the insulating material holder into the insulating element.
  • the rigid body may be connected to the spreading structures by means of a predetermined breaking element, in particular by means of a film hinge, wherein the predetermined breaking element is arranged to break upon overcoming the predefinable threshold force.
  • a predetermined breaking element acts as a predetermined breaking point and can be dimensioned so that when exceeding a force exerted after reaching the desired depth with continued movement of the insulation holder, the connection between the spreader and the rigid body is destroyed defined, whereby the spreading structures along the rigid body can slide off and thus trigger the spread.
  • the predetermined breaking element may be, for example, a thin web or a film hinge.
  • the film hinge can consist of a thin-walled connection, for example in the form of a fold, which allows by its flexibility limited rotational movement of the connected parts.
  • a material suitable for this purpose is polypropylene.
  • the spreading structures can have at least one latching element (for example a total of two or four latching elements on opposite inner surfaces of the spreading structures), which is set up for latching the rigid body to the spreading structures.
  • latching structures can trigger or activate the latching action upon insertion of the insulating material holder up to the maximum depth, in that the latching device engages the rigid body only at or near the maximum depth.
  • locking elements may be formed, for example in the form of locking lugs on an inner surface of the two spreading structures. If the rigid body slides upwardly along the spreading structures relative to these, the spreading structures will continue to move into the insulating element in the direction of insertion and simultaneously spread laterally therefrom. Finally, the rigid body between the locking lugs of the expansion structures engage, so that an unwanted extraction of the insulation holder can be avoided from the insulating element.
  • the building element-side end portion may have two opposite (preferably identical or mirror-image) clamping wings into which a tool (for Example, a hammer) for inserting the insulation holder in the insulating element temporarily clamped - ie releasably clamped - is.
  • a tool for Example, a hammer
  • Such feathery, elastic clamping wings thus advantageously support a tool-based insertion process of the insulation holder.
  • such an insulation holder is compatible with reinforcements that are to stabilize a concrete wall to be cast. Because while conventional insulation holder can be damaged by such reinforcements, damage due to a reinforcement is avoided due to the resilient properties of the clamping wing.
  • the clamping wings may have mutually facing leaf spring-like indentations. These indentations may be U-shaped, the round sections may face each other. These clamping wings form undercuts at least in sections (in particular with respect to an insertion direction of the insulating material holder) so that the insulating material holder is reliably held in the concrete or in order to achieve a good anchoring.
  • the tensioning wings can be mechanically weakened, in particular laterally tapered, in their spring-like section.
  • the clamping wings can be equipped with a particularly high flexibility in the resilient central portion.
  • the clamping wings can have bulges which define a maximum penetration depth of the insulating material holder into the insulating element.
  • a boundary between the insulating member side end portion and the structural member side end portion may be defined by the protrusions.
  • a lower horizontal portion of the bulges can clearly serve as a stop on the insulating element.
  • the arrangement may further comprise the building element, in particular formed as a concrete part.
  • the insulation holder may be at least partially cast in the building element.
  • the building element can in particular a building part (Wall, ceiling, etc.), such as a concrete wall, or may be part of another structure such as a tunnel, bridge or the like.
  • the arrangement may further comprise a reinforcement, which may be arranged in the building element, in particular fastened to the insulation holder.
  • a reinforcement or reinforcement can be a component for reinforcing the building element, which component has a higher compressive or tensile strength or greater durability against further environmental influences (water, frost, chemical substances, etc.) than the building element.
  • a steel reinforcement can be inserted to accommodate the tensile forces or additional compressive forces to form reinforced concrete.
  • the method can furthermore be designed for connecting the insulating element to a structural element to be cast by means of the insulating material holder and furthermore comprising the step of casting the structural element such that it at least partially covers the protruding part of the structural element-side end section, so that by means of the insulating material holder Insulating element is connected to the cast building element.
  • an insulation holder is provided. This is actuated such that a knife is placed on an insulating element such as an insulating Dämmstoffwand and the insulation holder is pressed into place at the point of this knife in the insulating element. This pushing movement is continued until a set-back bearing surface of the knife rests on the insulation. When exerting a further compressive force spreader leg of solve the knife and are spread by a Aufsp Dr Drssenkante. An even more rear bearing surface of the expansion leg is then on the insulation. After an optional setting of a reinforcement concrete is poured. Eventually, the reinforcement can be mounted on the head of the expansion leg.
  • an insulating element such as an insulating Dämmstoffwand
  • two holes may be formed in the head of the insulation holder to secure a wire reinforcement to the insulation holder.
  • the reinforcement can be placed in front of the insulation holder and fixed with a wire through the holes on the insulation holder.
  • a corresponding insulation holder can be made entirely of plastic. It is possible to provide detents which hold the bearing surface of the blade (for example, a first or a second detent can be activated depending on the pressure). Different shapes are possible for tips of the expansion limbs, for example a V-shape or an angular shape. As a result, it can be adjusted whether, for example, a spreading force is applied to the outside.
  • the insulation holder 100 is formed as einstoffiges injection molded part made of plastic material and thus cost manufacturable.
  • the insulation holder 100 has a Dämmstoffelement furnishen end portion 190, for insertion into an insulating plate (not shown in FIG. 1 ) is designed to anchor there. Further, the insulation holder 100 has a building element-side end portion 180, which faces the Dämm fürlement facultyen end portion 190 and the pouring into a concrete wall (not shown in FIG FIG. 1 ) is trained. Moreover, in the insulation holder 100, an anchoring depth mark is provided which indicates an anchoring depth up to which insertion of the insulating member side end portion 190 into the insulation board is to be performed. The anchoring depth marking is in the described embodiment as a visually clearly visible End stop surface 140 between the Dämmstoffelement remedyen end portion 190 and the structural element-side end portion 180 is formed.
  • the end stop surface 140 strikes upon insertion of the Dämmstoffelement facultyen end portion 190 in the insulation board up to the anchorage depth to a surface of the insulation board, whereby further insertion of the insulation material holder 100 is prevented in the insulation board and the building element side end portion 180 for pouring into the concrete wall to be poured against the Insulation plate protrudes.
  • the insulation holder 100 is for connecting an insulation board (not shown in FIG. 1 ), that is a thermal insulation wall of a building (for example made of foamed plastic), with a concrete wall to be cast by shuttering (not shown in FIG FIG. 1 ) set up.
  • the insulation holder 100 has a cutting edge body 102 which is adapted to the cutting insertion of the insulation holder 100 in the insulation board.
  • the cutting edge body 102 is inserted into the insulation board, whereby initially a plane cutting plane is formed in the insulation board, along which the plate-shaped cutting edge body 102 penetrates.
  • the cutting edge body 102 is designed arrow-shaped and has two mutually obtuse angle cutting edges 106, 108.
  • the cutting edges 106, 108 are linearly or rectilinearly arranged, but may alternatively be curved.
  • the angled provision of the cutting edges 106, 108, these meet in a tip 110, which forms a insulation board side end of the cutting edge body 102.
  • the cutting edge body 102 penetrates into the insulation board and cuts into the insulation board over a successively increasing lateral extent.
  • the described configuration of the cutting edges 106, 108 and the flat formation of the cutting edge body 102 as a whole lead to a low-power operation.
  • the insulating material holder 100 has a Verspreizanschlag phenomenon 104 as the lower main surface of a flat plate 114th made of plastic.
  • the Verspreizanschlag tone 104 is integrally and rigidly formed with the cutting edge body 102 and is arranged so that upon insertion of the insulating material holder 100 in the insulation board upon reaching a desired depth d, which corresponds approximately to the distance between the tip 110 and the Verspreizantsch constitution 104, to a flat boundary surface of the insulation board flat abuts or abuts.
  • the undercut section 112 designates the region of the cutting edge body 102 that is concavely curved in this exemplary embodiment, in which it merges inwards again behind the arrow-like divergence.
  • This undercut section 112 has the function of leading a spreading of expansion limbs 116, 118 of the insulation holder 100 and thus accomplishing a reliable anchoring of the insulation holder 100 in the insulation board. This will be described below.
  • the Verspreizantsch configuration 104 is arranged perpendicular to the main surface of the cutting edge body 102 and perpendicular to an insertion direction 175 of the insulating material holder 100.
  • This geometry causes even with a slightly angular insertion of the insulation holder 100 by a user when resting the Verspreizantsch constitution 104 on a flat surface of the insulation board, the Verspreizantsch components 104 experiences an aligning force, due to which the Dämmstoffhalter 100 then plan with the Verspreizanscher characteristics 104 on the surface the insulation board is aligned.
  • the insulation holder 100 has two mutually in the rest position according to FIG. 1 substantially parallel to each other arranged plate-like elongated expansion legs 116, 118 which limit the insulation holder 100 side and are set up for guided insertion of the insulation holder 100 in the insulation board.
  • the expansion limbs 116, 118 extend beyond the Verspreizantschization 104 in the insertion direction 175, but are set back relative to the tip 110 of the cutting edge body 102.
  • components 102, 104 move relative to components 116, 118, thereby introducing components 116, 118 farther deeper into the insulation panel, whereas due to the abutting straddle surface 104, components 102, 104 remain at a constant location relative to the insulation panel.
  • the expansion limbs 116, 118 slide with respect to the body formed from the components 102, 104 and laterally brace when the spreading structures 116, 118 move along the concave undercut portion 112.
  • the insulation holder 100 By this spreading movement, there is an anchoring of the insulation holder 100 in the insulation board.
  • the expansion legs 116, 118 in the insulation board are formed at the end portions 120 which face the insulation board when used as intended, tapering more knives. Their geometric shape determines the insertion of the expansion legs 116, 118 in the insulation board.
  • locking lugs 122 are formed on a respective inner surface of both expansion limbs 116, 118. Between each two of the locking lugs 122 of a spreader leg 116, 118, the Verspreizanscher phenomenon 104 locked. This undesirable loosening of the insulation holder 100 used is avoided by the insulating element.
  • a cavity 124 is formed for subsequently receiving liquid concrete in the insulation holder 100.
  • liquid concrete is poured into a space between a formwork part and the insulation board, the liquid concrete also fills the receiving space 124 with concrete, also the outside of the insulation holder 100 is cast around with concrete.
  • a secure connection between the solidified concrete, the insulation board and the insulation holder 100 accomplished.
  • a film hinge 300 (in particular perforated) is provided as a predetermined breaking element.
  • the film hinge 300 ruptures when a predetermined minimum load is exceeded to allow a desired detachment of the tee 102, 104 from the expansion limbs 116, 118.
  • this minimum load is exceeded, the integrity of the insulation holder 100 is overcome, and the insulation holder 100 is divided into the components 102, 104 on the one hand and into the components 116, 118 on the other hand.
  • This minimum load is placed on the insulation holder 100 exerted when it is introduced to the desired depth d in the insulating element.
  • a circular disk-shaped cover plate 126 is formed in a concrete wall-side end portion of the insulation holder 100, which has a maximum distance from the insulation board in the inserted state.
  • this has two through holes 128, through which a wire can be passed, in order to connect a reinforcement, not shown in the figure, to the insulation holder 100.
  • FIG. 2 to FIG. 5 show further, provided with purely exemplary dimensional information cross-sectional views of the insulation holder 100 according to the described exemplary embodiment.
  • FIG. 6 and FIG. 7 show other spatial views of the insulating body 100.
  • FIG. 1 to FIG. 7 different embodiments of embodiments of the invention possible.
  • an insulation holder 800 according to another exemplary embodiment is shown in FIG FIG. 8 shown free of holes 128 in the cover plate 126 for securing a reinforcement.
  • the cover plate 126 is according to Fig. 8 formed as a continuous circular disk.
  • FIG. 9 shows that after casting with liquid concrete, an insulation holder 900 according to another exemplary embodiment enables a secure connection between an insulation panel 902 and a concrete wall 904 formed by the casting.
  • the anchoring of the insulation holder 900 is accomplished in the insulating plate 902, that a part of the surface of the insulation holder 900 is coated with an adhesive before it is introduced into the insulation plate 902.
  • the friction between insulation holder 900 and insulation plate 902 may be sufficient to cause sufficient anchoring force.
  • FIG. 9 shows that a Dämmscherlement remedyen end portion 190 of the insulating material holder 900 is disposed in the interior of the insulating plate 902 and the according to FIG. 9 left main surface of the insulating plate 902 not pierced.
  • FIG. 9 shows that the end stop surface 140 is in contact with a surface 906 of the insulation board 902.
  • FIG. 10 to FIG. 12 show different views obtained in a method of forming an assembly according to an exemplary embodiment of the invention.
  • FIG. 10 shows a state in which an inventive insulation holder is inserted with a tip 110 in an insulating plate 902.
  • a user applies a corresponding compressive force to insert the insulation holder 100 into the insulation board 902.
  • the user can use the lid member 126 as an actuator.
  • FIG. 11 shows a subsequent state in which the Verspreizanschlag composition 104 of the insulation holder with a surface 906th the insulating plate 902 comes into contact. A deeper insertion of the T-piece of cutting edge body 102 and Verspreizanschlag requirements 104 in the insulating plate 902 is no longer possible.
  • components 102, 104, on the one hand, and expansion limbs 116, 118, on the other hand can be parts of a one-piece device, which are coupled by means of a predetermined breaking element.
  • the predetermined breaking element can be configured in such a way that it is destroyed only when the Verspreizantschization 104 is struck against the insulating plate 902, since then the entire pressure force of the user between components 102, 104 on the one hand and expansion limbs 116, 118 acts on the other.
  • the guide rails 116, 118 slide on the conically widened undercut portion 112 of the cutting edge body 102, thereby causing a lateral spreading of the expansion leg 116, 118 in the insulating plate 902, resulting in a transverse force and thus to secure anchoring of the insulation holder 100 in the insulating plate 902 leads.
  • the insulation holder 100 After casting with liquid concrete (not shown), the insulation holder 100 allows a secure connection between the insulation plate 902 and the concrete wall 904.
  • FIG. 13 and FIG. 14 an insulation holder 1300 according to another exemplary embodiment of the invention described.
  • FIG. 13 shows a cross-sectional view and FIG. 14 shows a side view of the insulation holder 1300th
  • the insulation holder 1300 corresponds in many ways to the insulation holder 100 according to Fig. 1 , differs from this, however, especially with regard to the special features presented below.
  • the building element-side end portion 180 has at the Dämmstoffhalter 1300 two opposing clamping jaws or clamping wings 1304, 1306, the Dämmscherlement question are interconnected by means of a flat connecting plate 1302 and are spaced building element side apart.
  • the flexible and elastic clamping wings 1304, 1306 have free ends 1320, 1322 which are movable toward or away from each other when a force is exerted.
  • the mutually mirror-symmetrical and arranged clamping wings 1304, 1306 have facing U-shaped leaf spring-like indentations 1308, 1310 on.
  • the clamping wings 1304, 1306 are laterally tapered in the region of their leaf-spring-like indentations 1308, 1310, as in FIG Fig. 14 shown to increase the elasticity locally and thus to improve the clamping ability.
  • the tensioning wings 1304, 1306 also have bulges 1312, 1314 which, together with the limiting plate 1302 connecting the bulges 1312, 1314, define a maximum penetration depth of the insulating material holder 1300 into an insulating element.
  • Fig. 13 shows, each of the outwardly projecting free ends 1320, 1322 first in one of the recesses 1308, 1310 and the latter in the each associated with the bulges 1312, 1314 via, which are then connected to each other via the connecting plate 1302.
  • the cutting edge body has a W-shaped front portion having two tips 110 with a V-shaped notch 1330 therebetween.
  • the clamping wings 1304, 1306 can bend and then set up again.
  • the tensioning wings 1304, 1306 are thus - in contrast to conventional holders - not destroyed.
  • the clamping wings 1304, 1306 can thus be bent, then elastically erect or spring back and then still perform their function, i.
  • the introduction of the anchor or insulation holder 1300 in the insulation or insulation board by the clamping wings 1304, 1306 can be facilitated. It is possible to temporarily clamp a hammer head with the clamping wings 1304, 1306, so that the entire anchor or insulating holder 1300 is held on the hammer.
  • the anchor or Dämmstoffhalter 1300 can now be beaten easily with the aid of the hammer in the insulation or in the insulating element, whereby a holding of the anchor with one hand and a hammering with the hammer with the other hand is avoided.
  • FIG. 15 to FIG. 18 Illustrate such an embodiment FIG. 15 to FIG. 18 , which are described in more detail below. These show spatial views while performing a method according to an exemplary embodiment of the invention for inserting the insulation holder 1300 into an insulation plate 902 using a hammer 1502.
  • FIG. 15 shows how a hammer head 1502 is clamped between the clamping wings 1304, 1306 of the insulating material holder 1300.
  • FIG. 16 shows how by means of the hammer head 1502 of the insulation holder 1300 is inserted into the insulation plate 902 so far that the stop plate 114 is seated on the insulation plate 902.
  • FIG. 17 shows, as by means of the hammer head 1502, the insertion of the insulation holder 1300 in the insulation plate 902 starting from the state according to FIG. 16 will continue. In this case, the insulation holder 1300 is further inserted into the insulation plate 902 until the connection plate 1302 is seated on the stop plate 114 and thus almost on the insulation plate 902.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Dämmstoffhalter, eine Anordnung und ein Verfahren zum Verbinden eines Dämmstoffhalters mit einem Dämmstoffelement.
  • Unter einer Schalung versteht man eine Gussform, in die Frischbeton zur Herstellung von Betonbauteilen eingebracht wird. Nach dem Erhärten des Betons wird sie im Regelfall entfernt. Herkömmlich wird beim Herstellen von Betonwänden mittels Schalungsbauweise eine Dämmstoff- oder Isolationswand mit dem Beton verbunden.
  • Um diese Verbindung zu stärken, ist es möglich, einen Nagel in die Isolationswand einzubringen, bevor die Isolationswand eingebaut wird. Ein solcher Nagel wird durch die Isolationswand getrieben und steht beidseitig gegenüber dieser hervor, so dass ein Teil des Nagels zur Fixierung der Isolationswand auch mit dem Beton verbunden ist. Allerdings ist für jede Dicke der Isolationswand ein separater Nagel mit einer entsprechenden Länge erforderlich. Außerdem stört der Nagelkopf optisch und mechanisch, da dieser zum Beispiel bei dünnem Putz noch an der Außenseite der Isolationswand sichtbar bleiben kann, die der Betonseite gegenüberliegt.
  • DE 10324760 offenbart ein Wandbauelement mit zwei voneinander beabstandet angeordneten Betonschichten, mit einer Dämmschicht, welche einer der beiden Betonschichten zugeordnet ist, wobei zwischen der Dämmschicht und der anderen Betonschicht zum Auffüllen mit Ortbeton ein Zwischenraum vorgesehen ist, und mit mehreren die zwei Betonschichten verbindenden Verbindungselementen, wobei die Verbindungselemente sich von der einen Betonschicht durch die Dämmschicht und den Zwischenraum hindurch zur anderen Betonschicht erstrecken. Es ist mindestens ein Verbindungsmittel vorgesehen, das sich von einer Betonschicht gegebenenfalls durch die Dämmschicht hindurch lediglich bis in den Zwischenraum erstreckt. DE7239182U , DE7018455U und EP1482101A1 offenbaren Dämmstoffhalter gemäß dem Stand der Technik. DE 29705044 offenbart ein Bauelement für Hochbauwerke.
  • DE 69516864 offenbart hochisolierende Verbindungsstäbe und Verfahren zu ihrer Herstellung und ihrer Anwendung in hochisolierten zusammengesetzten Wänden.
  • DE 7239182 offenbart eine Abstandshalterungs- und Verbindungsvorrichtung.
  • DE 7018445 offenbart eine Mehrschichten-Betonplatte mit einer darin vorgesehenen Verbindungsnadel.
  • EP 1,449,977 offenbart eine Ventiliereinrichtung für verstärkte Betonkomponenten, aufweisend geschlossene Kavitäten oder gewichtsreduzierende Elemente.
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen effizienten und kostengünstigen Dämmstoffhalter bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Gegenstände mit den Merkmalen gemäß der unabhängigen Patentansprüchen 1 und 13 gelöst. Weitere Ausführungsbeispiele sind in den abhängigen Ansprüchen gezeigt.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Dämmstoffhalter (der auch als Schalungsanker bezeichnet werden kann) zum Verbinden eines Dämmstoffelements mit einem zu gießenden Bauwerkelement geschaffen, wobei der Dämmstoffhalter einen dämmstoffelementseitigen Endabschnitt, der zum Einführen in das Dämmstoffelement ausgebildet (insbesondere geformt) ist, um sich dort zu verankern, einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt, der dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt gegenüberliegt und der zum Eingießen in das Bauwerkelement ausgebildet ist, und eine Verankerungstiefenmarkierung aufweist, die eine Verankerungstiefe angibt, bis zu der das Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement vorzunehmen ist. Vorzugsweise kann dieses Vornehmen derart erfolgen, dass bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement bis zu der Verankerungstiefe ein dämmstoffelementseitiges Ende (insbesondere eine Endspitze) des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts nur im Inneren des Dämmstoffelements vollständig versenkt oder verankert ist (d.h. ohne durch beide gegenüberliegenden Wände des Dämmstoffelements hindurchzudringen).
  • Ein Dämmstoffhalter zum Verbinden eines Dämmstoffelements mit einem zu gießenden Bauwerkelement gemäß der Erfindung weist einen dämmstoffelementseitigen Endabschnitt, der zum Einführen in das Dämmstoffelement ausgebildet ist, um sich dort zu verankern, und einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt auf, der dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt gegenüberliegt, und der zum Eingießen in das Bauwerkelement ausgebildet ist. Ein solches erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel kommt somit ohne Verankerungstiefenmarkierung aus und kann mit jedem beliebigen, im Rahmen dieser Anmeldung beschriebenen Merkmal eines Dämmstoffhalters versehen sein. Insbesondere kann ein solcher Dämmstoffhalter mit einem beliebigen Merkmal oder mit einer beliebigen Merkmalskombination der abhängigen Patentansprüche ausgestattet sein.
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung ist eine Anordnung bereitgestellt, die ein Dämmstoffelement und einen Dämmstoffhalter zum Verbinden des Dämmstoffelements mit einem zu gießenden Bauwerkelement aufweist. Dieser Dämmstoffhalter weist einen dämmstoffelementseitigen Endabschnitt, der zum Einführen in das Dämmstoffelement ausgebildet ist, um sich dort zu verankern, und einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt auf, der dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt gegenüberliegt und der zum Eingießen in das Bauwerkelement ausgebildet ist, wobei der dämmstoffelementseitige Endabschnitt in das Dämmstoffelement bis zu einer Verankerungstiefe eingeführt ist (oder einführbar ist), wobei der bauwerkelementseitige Endabschnitt dabei gegenüber dem Dämmstoffelement hervorsteht. Der dämmstoffelementseitige Endabschnitt kann im Inneren des Dämmstoffelements angeordnet sein, insbesondere derart, dass ein freies Ende des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts im Inneren des Dämmstoffelements verankert bzw. angeordnet ist.
  • Gemäß noch einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein Verfahren zum Verbinden eines Dämmstoffhalters mit einem Dämmstoffelement geschaffen, wobei der Dämmstoffhalter einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt und einen gegenüberliegenden dämmstoffelementseitigen Endabschnitt aufweist, wobei bei dem Verfahren der dämmstoffelementseitige Endabschnitt des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement bis zu einer Verankerungstiefe eingeführt wird, bei der der bauwerkelementseitige Endabschnitt gegenüber dem Dämmstoffelement zum Eingießen in das Bauwerkelement hervorsteht und der dämmstoffelementseitige Endabschnitt im Inneren des Dämmstoffelements verankert ist.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einem "Dämmstoffelement" insbesondere eine aus einem thermischen Isolationsmaterial, wie zum Beispiel beim Hausbau verwendet, gebildete Struktur (zum Beispiel eine Wand, eine Platte oder ein sonstiger Körper) aus Dämmstoff verstanden werden, die mit einem mittels Gießens herzustellenden Bauwerkelements verbunden werden soll. Ein solches Dämmstoffelement kann eine Wandstärke von zum Beispiel 1 cm bis 10 cm oder mehr, insbesondere 2 cm bis 5 cm, aufweisen. Als Material für das Dämmstoffelement kann ein druckfester, schaumartiger Kunststoff eingesetzt werden. Vorzugsweise weist ein geeignetes Material für das Dämmstoffelement eine ausreichend hohe Dichte auf, um eine gute Wärmedämmung (und ggf. Schalldämmung) zu ermöglichen. Ein geeignetes Material für das Dämmstoffelement ist Polystyrol (Poly(1-phenylethan-1,2-diyl)), der auch unter der Bezeichnung Styrodur im Handel erhältlich ist. Natürlich können für das Dämmstoffelement auch andere Materialien eingesetzt werden, zum Beispiel Polyurethan (PU) oder sonstige Kunststoffschäume. Die beschriebenen Dämmstoffplatten haben in der Regel standardisierte Maße.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einem "Bauwerkelement" insbesondere eine zu gießende Komponente bzw. eine Gusskomponente eines Bauwerks verstanden werden, die zum Beispiel durch Vergießen von Flüssigbaustoff (beispielsweise Beton oder Estrich) in einen Hohlraum, insbesondere zwischen einem Dämmstoffelement und einer Schalung, hergestellt werden kann. Dieser Flüssigbaustoff härtet nachfolgend aus und bildet dann das Bauwerkelement. Ein dem Bauwerkelement zugeordnetes Bauwerk kann ein Gebäude, wie zum Beispiel ein Haus, oder aber auch ein andersartiges Bauwerk, wie zum Beispiel eine Brücke oder ein Tunnel, sein.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einem "dämmstoffelementseitigen Endabschnitts" des Dämmstoffhalters insbesondere ein in Einführrichtung strukturelles Vorderende des Dämmstoffhalters verstanden werden, das geformt und konfiguriert ist, in das Dämmstoffelement eindringen zu können, insbesondere schneidend eindringen zu können. Dieses Eindringen kann händisch unter ausschließlicher Ausübung von Muskelkraft oder mittels eines entsprechenden Werkzeugs, zum Beispiel eines Hammers, erfolgen.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einem "bauwerkelementseitigen Endabschnitts" des Dämmstoffhalters insbesondere ein in Einführrichtung strukturelles Hinterende des Dämmstoffhalters verstanden werden, das bestimmungsgemäß im montierten Zustand des Dämmstoffhalters gegenüber dem Dämmstoffelement hervorsteht und somit einen Anker im zu vergießenden oder gegossenen Material des Bauwerkelements bildet.
  • Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einer "Verankerungstiefenmarkierung" insbesondere ein beliebiges strukturelles oder sonst wie von einem Benutzer wahrnehmbares Merkmal (zum Beispiel eine Farbmarkierung) verstanden werden, das einem Benutzer zu erkennen gibt oder das durch seine Handhabung oder Eigenschaften beim Einführen in ein Dämmstoffelement zwingend dazu führt (zum Beispiel als mechanische Sperre wirkend), dass das Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts nur bis zu einer bestimmten Verankerungstiefe erfolgen soll, darf oder kann. Bei Verankerung bis zu der zugehörigen Verankerungstiefe ist der dämmstoffelementseitige Endabschnitt dann im Inneren des Dämmstoffelements angeordnet, das heißt ist darin verankert. Somit kann die Verankerungstiefenmarkierung eine Einführsperre sein, die es zum Beispiel form- oder kraftschlüssig unterbindet, dass ein Dämmstoffhalter weiter als gewünscht in ein Dämmstoffelement eingeführt wird. Die Verankerungstiefenmarkierung kann aber auch lediglich ein visueller oder haptischer Marker sein, anhand dem ein Benutzer erkennen kann, wie tief der Dämmstoffhalter in das Dämmstoffelement eingeführt werden darf oder soll. Zum Beispiel kann die Position eines Strichs an dem Dämmstoffhalter anzeigen, bis zu welcher Maximaltiefe oder Verankerungstiefe der Dämmstoffhalter in das Dämmstoffelement einzuführen und darin an geeigneter Stelle oder in geeigneter Tiefe zu verankern ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung kann ein Dämmstoffhalter in einer Weise eingesetzt werden, dass dieser von der Bauwerkelementseite her, ggf. nachträglich, in das Dämmstoffelement eingesetzt wird. Dabei kann die Anbringung in einer Weise erfolgen, dass der Dämmstoffhalter nur bauwerkelementseitig (zum Beispiel betonwandseitig) aus dem Dämmstoffelement hervortritt und mit seinem anderen Ende vollständig im Inneren des Dämmstoffelements versenkt ist, so dass zwischen dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt des Dämmstoffhalters und der freien Oberfläche des Dämmstoffelements ein Puffer von Dämmstoffmaterial verbleibt. Dies hat zur Folge, dass auf der anderen Seite des Dämmstoffelements, d.h. auf der der Betonwand abgewandten Seite, keine störenden Teile des Dämmstoffhalters hervortreten. Dies erleichtert ein Verputzen einer solchen Fläche bzw. das Anbringen einer Gipswand oder dergleichen. Besonders vorteilhaft an dieser Konfiguration ist, dass eine thermische Brücke, die durch einen vollständig durch das Dämmstoffelement hindurchtretenden Dämmstoffhalter unerwünscht gebildet würde, erfindungsgemäß vermieden werden kann, da das Dämmstoffelement von dem Dämmstoffhalter an keiner Stelle vollständig durchdrungen ist. Ferner ist aufgrund des definierten Vorgebens einer maximalen Eindringtiefe oder Verankerungstiefe des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement für einen breiten Bereich von Dicken der Dämmstoff- oder Isolationsschicht nur eine einzige Größe eines Dämmstoffhalters ausreichend, um eine gleichbleibend zuverlässige Verbindung zwischen Dämmstoffelement und zu gießendem Bauwerkelement zu ermöglichen. Somit ist erfindungsgemäß keine Durchsteckmontage eines Nagels mehr erforderlich, vielmehr wird der Dämmstoffhalter nur ein Stück in das Dämmstoffelement eingeführt und dort verankert, ohne an der gegenüberliegenden Seite des Dämmstoffelements wieder herauszutreten. Dadurch sind auch unerwünschte Wechselwirkungen an dieser anderen Seite vermieden.
  • Im Weiteren werden zusätzliche exemplarische Ausführungsbeispiele der Dämmstoffhalter beschrieben. Diese gelten auch für die Anordnung und das Verfahren.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Dämmstoffhalter eine Endanschlagfläche als die Verankerungstiefenmarkierung zwischen dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt und dem bauwerkelementseitigen Endabschnitt aufweisen, die bei Einführen des Dämmstoffhalters bis zu der Verankerungstiefe (insbesondere definiert durch die Position der Endanschlagfläche) an einer Oberfläche des Dämmstoffelements anschlägt, wodurch ein weiteres (d.h. gegenüber der Maximal- bzw. Verankerungstiefe fortgesetztes) Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement unterbunden ist und der bauwerkelementseitige Endabschnitt gegenüber dem Dämmstoffelement hervorsteht (d.h. außerhalb des Dämmstoffelements verbleibt, während der dämmstoffelementseitige Endabschnitt innerhalb des Dämmstoffelements versenkt ist). Im Rahmen dieser Anmeldung kann unter einer "Endanschlagfläche" eine Struktur mit einer insbesondere zweidimensionalen Auflagefläche verstanden werden, die derart konfiguriert, geformt und ausgerichtet ist, dass beim bestimmungsgemäßen Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement die Endanschlagfläche in einer zugehörigen Endposition gegen eine korrespondierende Gegenfläche des Dämmstoffelements flächig anschlägt, womit ein weiteres Einführen des Dämmstoffhalters gehemmt und eine Ausrichtung des Dämmstoffhalters relativ zu dem Dämmstoffelement eingestellt wird. Somit bildet die Endanschlagfläche eine Sperre für das Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement über eine Maximaltiefe hinaus. Dies gewährleistet einerseits ein sicheres und definiertes Verankern des Dämmstoffhalters in dem Dämmstoffelement und andererseits das Verbleiben eines Überstands als Verankerungsstruktur für das Bauwerkelement. Ferner kann dadurch auch vermieden werden, dass der dämmstoffelementseitige Endabschnitt infolge eines unkontrolliert tiefen Eindringens in das Dämmstoffelement unerwünscht durch eine zweite Oberfläche des Dämmstoffelements hindurchtritt, die der bauwerkelementseitigen Oberfläche des Dämmstoffelements gegenüberliegt. Der erfindungsgemäße Dämmstoffhalter weist einen Verspreizmechanismus auf, der bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement zum Verspreizen in dem Dämmstoffelement eingerichtet ist, um sich dort zu verankern. Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter einem "Verspreizmechanismus" insbesondere ein Aufbau mechanisch zusammenwirkender Komponenten verstanden, die aufgrund der bei Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement wirkenden Kräfte zu einer (insbesondere seitlichen) Verkeilung mindestens einer physischen Struktur in dem Dämmstoffelement, d.h. winkelig zu einer Einführrichtung, führen. Der erfindungsgemäße Dämmstoffhalter weist eine Verspreizanschlagfläche (die von der Endanschlagfläche räumlich getrennt ist) auf, die bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement bei Erreichen einer Solltiefe (die in der Regel geringer als die Maximaltiefe ist) zum Anschlagen an eine Begrenzungsfläche des Dämmstoffelements ausgestaltet ist. Der Verspreizmechanismus ist so eingerichtet dass, bei Fortsetzen des Einführens des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement nach Erreichen der Solltiefe (bis zum Erreichen der Maximaltiefe) das Verspreizen in dem Dämmstoffelement zu bewirken. Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter dem Begriff "Solltiefe" insbesondere ein Abstand zwischen dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt des Dämmstoffhalters sowie der Verspreizanschlagfläche verstanden, der im Wesentlichen einer Länge entspricht, entlang welcher der Dämmstoffhalter bis zum Auslösen des Spreizmechanismus in das Dämmstoffelement eingebracht wird. Gemäß der Erfindung ist somit ein Dämmstoffhalter bereitgestellt, der auf ein Dämmstoffelement aufgesetzt und hineingedrückt wird. Diese Drückbewegung wird fortgesetzt, bis eine Auflagefläche des Dämmstoffhalters auf dem Dämmstoffelement aufliegt. Bei Ausüben einer weiteren Druckkraft lösen sich Spreizstrukturen von dem Dämmstoffhalter und werden von einer Aufspreizkante aufgespreizt, womit ein Hinterschnitt gebildet wird.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Dämmstoffhalter einen Schneidkantenkörper zum schneidenden Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement aufweisen. Im Rahmen dieser Anmeldung wird unter einem "Schneidkantenkörper" insbesondere ein Bauteil oder eine Komponente verstanden, das bzw. die beim Eindrücken in das Dämmstoffelement mit mindestens einer Schneidkante das Dämmstoffelement einschneidet. Somit kann der Schneidkantenkörper auch als Messer bezeichnet werden. Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist somit ein einfach und ggf. nachträglich montierbares und kostengünstig herstellbares Hilfsmittel geschaffen, das händisch oder mit einem Werkzeug in ein Dämmstoffelement eingeführt werden kann und dabei von der schneidenden Wirkung des entsprechend konfigurierten Schneidkantenkörpers Gebrauch macht.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper einen pfeilförmigen Frontbereich aufweisen. Bei einer pfeilförmigen Ausgestaltung des Schneidkantenkörpers kann nicht nur eine Führungsspitze zum Vorgeben einer Eindringrichtung bereitgestellt werden, sondern es kann auch die Kraft zum Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement gering gehalten werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper zwei gegeneinander abgewinkelte Schneidkanten aufweisen, die in einer Spitze zusammenlaufen. Die Spitze kann als Ansatzpunkt zum genauen Positionieren des Dämmstoffhalters dienen. Der Winkel, den die beiden abgewinkelten Schneidkantenbereiche einschließen kann, kann insbesondere ein stumpfer Winkel sein. Zum Beispiel kann dieser Winkel in einem Bereich zwischen 100° und 150° liegen.
  • Gemäß einem anderen Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper vier gegeneinander abgewinkelte Schneidkanten aufweisen, die in zwei getrennten Spitzen zusammenlaufen. Zwischen den Spitzen kann eine Einbuchtung bzw. Aussparung gebildet sein. Solch eine Geometrie ermöglicht ein besonders gut gerichtetes und kraftarmes Einbringen des Dämmstoffhalters.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper einen (insbesondere hinter den zum Beispiel pfeilförmigen Schneidkanten liegenden) Rückbereich mit Hinterschnitt aufweisen. Bei Ausbilden des Schneidkantenkörpers mit einem Hinterschnitt, das heißt mit einem Abschnitt, an dem der Schneidkantenkörper zusammenläuft bzw. sich wieder verjüngt, kann eine Gleitschiene für das Auslösen des Spreizmechanismus geschaffen werden, entlang welcher Spreizelemente zum Bewirken der Aufspreizung geführt werden können.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper als Schneidplatte ausgebildet sein. Eine solche Platte kann als entsprechend geformtes dünnes Blech oder als entsprechend geformte Kunststoffplatte ausgestaltet sein, was bei geringem Gewicht zu einer kostengünstigen Fertigung führt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Schneidkantenkörper einen V-förmigen oder einen W-förmigen Frontbereich aufweisen. Ein V-förmiger Frontbereich hat eine Spitze, wohingegen ein W-förmiger Frontbereich zwei Spitzen mit einer dazwischen liegenden V-förmigen Aussparung aufweist. Erfindungsgemäß ist die Verspreizanschlagfläche als eine Hauptfläche (d.h. als eine von zwei gegenüberliegenden Plattenebenen) einer Anschlagplatte ausgebildet sein, wobei die Hauptfläche orthogonal zu einer Einführrichtung des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts in das Dämmstoffelement und/oder orthogonal zu einem als Schneidplatte ausgebildeten Schneidkantenkörper orientiert sein kann. Somit kann eine Plastik- oder Metallplatte senkrecht zu der bestimmungsgemäßen Einführrichtung ausgerichtet sein, so dass bei Einführen des Dämmstoffhalters in ein zum Beispiel wandartig ausgebildetes Dämmstoffelement sich die Hauptfläche gegen eine ebene Oberfläche der Dämmstoffplatte drückt, was eine gewünschte Ausrichtung des Dämmstoffhalters relativ zu dem Dämmstoffelement bewirkt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Verspreizmechanismus zwei oder mehr Spreizstrukturen (ggf. auch eine einzige Spreizstruktur), insbesondere Spreizschenkel oder Spreizschienen, aufweisen. Die Spreizschenkel können den Dämmstoffhalter seitlich begrenzen und zum geführten Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffteil eingerichtet sein. Diese beiden gegenüberliegenden Spreizstrukturen, die zum Beispiel als Führungsschienen bzw. als plattenartige Abschnitte ausgebildet sein können, vereinfachen die Betätigung des Dämmstoffhalters, da sie (vor einem Aufspreizen) entlang einer bestimmungsgemäßen Einführrichtung ausgerichtet sind.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können dämmstoffelementseitige Endabschnitte der Spreizstrukturen in Einführrichtung über die Verspreizanschlagfläche hinausragen und gegenüber einem Schneidkantenkörper zurückversetzt sein. Gemäß dieser Ausgestaltung definiert der Schneidkantenkörper somit die Position des ersten Einschneidens des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement, wobei die Endabschnitte der Spreizstrukturen erst danach in das Dämmstoffelement eintauchen und somit früher im Bewegungsablauf mit dem Dämmstoffelement in Kontakt geraten als die Anschlagplatte.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die dämmstoffelementseitigen Endabschnitte der Spreizstrukturen zum Einführen in das Dämmstoffteil jeweils spitz zusammenlaufend ausgebildet sein. Bei dieser Ausgestaltung können daher auch die Spreizstrukturen zu der Schneidwirkung beitragen bzw. kann ihr Einführen in das Dämmstoffelement kraftarm ermöglicht werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spreizstrukturen Spreizschenkel zum Verspreizen des Dämmstoffhalters in dem Dämmstoffelement beim Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffteil aufweisen. Somit können sich die Spreizschenkel bei (über die Solltiefe hinaus) fortgesetztem Einführen und fortgesetztem Druck auf den Dämmstoffhalter lösen. Insbesondere können diese Spreizschenkel von einer (insbesondere rückseitigen) Aufspreizkante des Schneidkantenkörpers entlang einer entsprechend vorgebbaren Trajektorie aufgespreizt werden und können dadurch einen Hinterschnitt bilden. Die Auflagefläche der Spreizschenkel, d.h. die Endanschlagfläche, kann dann auf dem Dämmstoffelement aufliegen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spreizstrukturen und die Verspreizanschlagfläche ausgebildet bzw. relativ zueinander angeordnet sein, um einen Aufnahmehohlraum zum Aufnehmen von Material des Bauwerkelements während dessen Gießens zu begrenzen. Indem der hintere Abschnitt des Dämmstoffhalters hohl ausgebildet wird, ist bei dem späteren Ausbilden des Bauwerkelements, insbesondere mittels Gießens von Beton in Schalungsbauweise, ein Eindringen des noch flüssigen Baustoffs des Bauwerkelements in den Dämmstoffhalter ermöglicht. Nach Aushärten des Materials bildet dieses somit eine feste Verbindung mit verschiedenen Komponenten des Dämmstoffhalters und stellt somit eine sichere Verbindung zwischen Bauwerkelement und Dämmstoffhalter sicher.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Dämmstoffhalter ein Deckelelement, insbesondere eine ebene Deckplatte (insbesondere ausgebildet als Kreisscheibe), an einem in Einführrichtung rückseitigen Endabschnitt aufweisen. Eine solche rückseitige Deckplatte ermöglicht es, den Aufnahmeraum für Material des Bauwerkelements rückseitig zumindest teilweise zu verschließen. Gleichzeitig kann durch das Verschließen an der Rückseite des Dämmstoffhalters ein unerwünschtes Verhaken mit Komponenten, zum Beispiel einer Armierung, vermieden werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Deckelelement eine Armierungsbefestigungsstruktur, insbesondere eines oder mehrere Durchgangslöcher, aufweisen. Die Armierungsbefestigungsstruktur kann zum Befestigen einer Armierung eingerichtet sein. Soll eine Armierung an dem Dämmstoffhalter befestigt werden, so können hierfür eine oder mehrere Befestigungsstrukturen an dem Deckelelement vorgesehen werden, zum Beispiel Durchgangsbohrungen zum Verdrahten einer solchen Armierung. Statt Bohrungen können andere Befestigungseinrichtungen wie zum Beispiel Überstände zum Ineingriffnehmen der Armierung vorgesehen werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der Dämmstoffhalter als einstückiges oder integrales Bauteil, insbesondere als einstoffiges (d.h. aus einem einzigen Material hergestelltes) Bauteil, weiter insbesondere als Kunststoffbauteil ausgebildet sein. Es ist zum Beispiel möglich, den Dämmstoffhalter als Spritzgußteil herzustellen. Auf diese Weise kann der Dämmstoffhalter kostengünstig gefertigt werden. Zum Beispiel kann der Dämmstoffhalter als einfaches Plastikteil oder Metallteil ausgebildet werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können bei dem Dämmstoffhalter der Schneidkantenkörper und die Verspreizanschlagfläche als gemeinsamer starrer Körper ausgebildet sein, gegenüber dem die Spreizstrukturen bei Überwindung einer vorgebbaren Schwellwertkraft verschiebbar sind. Zum Beispiel kann dieser starre Körper aus zwei orthogonalen Platten gebildet sein und im Querschnitt eine T-förmige Struktur haben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spreizstrukturen gegenüber dem Schneidkantenkörper derart angebracht sein, dass bei Ausübung einer Relativbewegung zwischen dem Schneidkantenkörper sowie der Verspreizanschlagfläche einerseits und den Spreizstrukturen andererseits die Spreizstrukturen entlang einem in Einführrichtung aufweitendem Abschnitt des Schneidkantenkörpers abgleiten und dadurch aufgespreizt werden. Es kann zumindest eine der Spreizstrukturen eine Endanschlagfläche aufweisen, die bei über die Solltiefe hinaus fortgesetzter Relativbewegung zwischen dem Schneidkantenkörper sowie der Verspreizanschlagfläche einerseits und den Spreizstrukturen andererseits an eine Oberfläche des Dämmstoffelements anschlägt, wodurch ein weiteres Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement unterbunden ist. Gemäß diesen bevorzugten Ausgestaltungen ist es ermöglicht, zunächst durch Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement eine ordnungsgemäße Ausrichtung dieser beiden Komponenten zu realisieren. Bei fortgesetztem Bewegen einer starren Struktur, die aus Schneidkantenkörper und Verspreizanschlagfläche zusammengesetzt ist, gegenüber den Spreizstrukturen bewegt sich dann die Anordnung der Spreizstrukturen weiter in das Dämmstoffelement hinein. Dagegen verbleiben Verspreizanschlagfläche und Schneidkantenkörper an Ort und Stelle, das heißt räumlich fest gegenüber dem Dämmstoffelement. Diese fortgesetzte Bewegung führt gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung dazu, dass in einem rückseitigen, zum Beispiel konisch aufgeweiteten Abschnitt des Schneidkantenkörpers, der auch als Hinterschnittabschnitt bezeichnet ist, die Endabschnitte der Spreizstrukturen entlang diesem Hinterschnitt gleiten und dabei aufgespreizt werden. Dies führt zwangsläufig zu einer Querbewegung und einer Querkraft in dem Dämmstoffelement, womit eine zuverlässige Versenkung und Befestigung des Dämmstoffhalters in dem Dämmstoffelement erreicht ist.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der starre Körper mit den Spreizstrukturen mittels eines Sollbruchelements, insbesondere mittels eines Filmscharniers, verbunden sein, wobei das Sollbruchelement eingerichtet ist, bei Überwindung der vorgebbaren Schwellwertkraft zu brechen. Somit kann der Dämmstoffhalter zunächst einstückig hergestellt werden und an einer Grenzstelle zwischen dem starren Körper und den Spreizstrukturen eine definierte mechanische Schwachstelle aufweisen. Dieses Sollbruchelement fungiert als Sollbruchstelle und kann so dimensioniert sein, dass bei Überschreitung einer Kraft, die nach Erreichen der Solltiefe bei fortgesetzter Bewegung auf den Dämmstoffhalter ausgeübt wird, die Verbindung zwischen Spreizstrukturen und dem starren Körper definiert zerstört wird, womit die Spreizstrukturen entlang dem starren Körper abgleiten können und somit die Verspreizung auslösen können. Das Sollbruchelement kann zum Beispiel ein dünner Steg oder ein Filmscharnier sein. Bei Überschreitung einer vorgebbaren Mindestbelastung wird der Steg brechen. Das Filmscharnier kann aus einer dünnwandigen Verbindung bestehen, zum Beispiel in Form eines Falzes, der durch seine Biegsamkeit eine begrenzte Drehbewegung der verbundenen Teile ermöglicht. Ein hierfür verwendbares Material ist Polypropylen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spreizstrukturen zumindest ein Rastelement aufweisen (zum Beispiel insgesamt zwei oder vier Rastelemente an einander gegenüberliegenden inneren Flächen der Spreizstrukturen), das zum Verrasten des starren Körpers mit den Spreizstrukturen eingerichtet ist. Derartige Raststrukturen können bei Einführen des Dämmstoffhalters bis zu der Maximaltiefe die Rastwirkung auslösen bzw. aktivieren, indem erst bei oder nahe der Maximaltiefe die Rasteinrichtung den starren Körper in Eingriff nimmt. Derartige Rastelemente können zum Beispiel in Form von Rastnasen an einer Innenfläche der beiden Spreizstrukturen ausgebildet sein. Gleitet der starre Körper entlang der Spreizstrukturen relativ zu diesen nach oben, werden sich die Spreizstrukturen weiter in das Dämmstoffelement in Einführrichtung hineinbewegen und simultan seitlich dazu aufspreizen. Schließlich wird der starre Körper zwischen den Rastnasen der Spreizstrukturen einrasten, so dass ein unerwünschtes Herausziehen des Dämmstoffhalters aus dem Dämmstoffelement vermieden werden kann.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann der bauwerkelementseitige Endabschnitt zwei gegenüberliegende (vorzugsweise identisch bzw. spiegelbildlich ausgebildete) Spannflügel aufweisen, in die ein Werkzeug (zum Beispiel ein Hammer) zum Einführen des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement vorübergehend einspannbar - d.h. lösbar einklemmbar - ist. Solche federartig wirkenden, elastischen Spannflügel unterstützen somit vorteilhaft einen werkzeugbasierten Einführprozess des Dämmstoffhalters. Auch ist ein solcher Dämmstoffhalter mit Armierungen kompatibel, die eine zu gießende Betonwand stabilisieren sollen. Denn während herkömmliche Dämmstoffhalter durch solche Armierungen beschädigt werden können, ist aufgrund der federnden Eigenschaften der Spannflügel eine Beschädigung durch eine Armierung vermieden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spannflügel einander zugewandte blattfederartige Einbuchtungen aufweisen. Diese Einbuchtungen können U-förmig ausgebildet sein, deren runde Abschnitte einander zugewandt sein können. Diese Spannflügel bilden mindestens abschnittsweise Hinterschnitte (insbesondere bezogen auf eine Einführrichtung des Dämmstoffhalters) aus, damit der Dämmstoffhalter zuverlässig in dem Beton gehalten wird bzw. um eine gute Verankerung zu erreichen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spannflügel in ihrem federartigen Abschnitt mechanisch geschwächt, insbesondere seitlich verjüngt, sein. Dadurch können in dem federnden zentralen Abschnitt die Spannflügel mit einer besonders hohen Flexibilität ausgestattet werden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel können die Spannflügel Ausbuchtungen aufweisen, die eine maximale Eindringtiefe des Dämmstoffhalters in das Dämmstoffelement definieren. Somit kann ein Grenzbereich zwischen dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt und dem bauwerkelementseitigen Endabschnitt durch die Ausbuchtungen definiert sein. Ein unterer Horizontalabschnitt der Ausbuchtungen kann anschaulich als Anschlag an das Dämmstoffelement dienen.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Anordnung ferner das Bauwerkelement aufweisen, insbesondere ausgebildet als Betonteil. Der Dämmstoffhalter kann zumindest teilweise in das Bauwerkelement eingegossen sein. Das Bauwerkelement kann insbesondere ein Gebäudeteil (Wand, Decke, etc.), wie zum Beispiel eine Betonwand, sein oder kann ein Teil eines anderen Bauwerks wie zum Beispiel eines Tunnels, einer Brücke oder dergleichen sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann die Anordnung ferner eine Armierung aufweisen, die in dem Bauwerkelement angeordnet sein kann, insbesondere befestigt an dem Dämmstoffhalter. Eine Bewehrung oder Armierung kann ein Bauteil zur Verstärkung des Bauwerkelements sein, welches Bauteil eine höhere Druck- oder Zugfestigkeit beziehungsweise eine größere Haltbarkeit gegenüber weiteren Einflüssen der Umwelt (Wasser, Frost, chemische Stoffe usw.) besitzt als das Bauwerkelement. In Beton zum Beispiel, der gegen Zugkräfte wenig widerstandsfähig ist, kann zum Beispiel eine Stahlarmierung zur Aufnahme der Zugkräfte oder zusätzlicher Druckkräfte eingelegt werden, um Stahlbeton zu bilden.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Verfahren ferner zum Verbinden des Dämmstoffelements mit einem zu gießenden Bauwerkelement mittels des Dämmstoffhalters ausgebildet sein und ferner den Schritt des Gießens des Bauwerkelements derart aufweisen, dass es den hervorstehenden Teil des bauwerkelementseitigen Endabschnitts zumindest teilweise bedeckt, so dass mittels des Dämmstoffhalters das Dämmstoffelement mit dem gegossenen Bauwerkelement verbunden ist.
  • Im Folgenden werden exemplarische Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung mit Verweis auf die folgenden Figuren detailliert beschrieben.
    • Fig. 1
    zeigt eine räumliche Ansicht eines Dämmstoffhalters gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    Fig. 2-5
    zeigen unterschiedliche Querschnittsansichten des Dämmstoffhalters gemäß Fig. 1.
    Fig. 6-7
    zeigen andere räumliche Ansichten des Dämmstoffhalters gemäß Fig. 1.
    Fig. 8
    zeigt eine räumliche Ansicht eines Dämmstoffhalters gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    Fig. 9
    zeigt eine Querschnittsansicht einer erfindungsgemäßen Anordnung aus einem Dämmstoffhalter, einer Betonwand und einer Dämmstoffwand.
    Fig. 10-12
    zeigen Querschnittsansichten, die ein Verfahren zum Verbinden eines Dämmstoffelements mit einem zu gießenden Bauwerkelement mittels eines Dämmstoffhalters gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung veranschaulichen.
    Fig. 13
    zeigt eine Querschnittsansicht eines Dämmstoffhalters gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung.
    Fig. 14
    zeigt eine Seitenansicht des Dämmstoffhalters gemäß Fig. 13.
    Fig. 15-18
    zeigen räumliche Ansichten, die ein Verfahren gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung zum Einbringen des Dämmstoffhalters gemäß Fig. 13 und Fig. 14 in ein Dämmstoffelement unter Verwendung eines Hammers veranschaulichen.
  • Gleiche oder ähnliche Komponenten in unterschiedlichen Figuren sind mit gleichen Bezugsziffern versehen.
  • Gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung ist ein Dämmstoffhalter bereitgestellt. Dieser wird derart betätigt, dass ein Messer auf ein Dämmstoffelement wie zum Beispiel eine isolierenden Dämmstoffwand aufgesetzt wird und der Dämmstoffhalter an der Stelle dieses Messers in das Dämmstoffelement hineingedrückt wird. Diese Drückbewegung wird fortgesetzt, bis eine rückversetzte Auflagefläche des Messers auf der Isolation aufliegt. Bei Ausüben einer weiteren Druckkraft lösen sich Spreizschenkel von dem Messer und werden von einer Aufspreizkante aufgespreizt. Eine noch rückwärtigere Auflagefläche der Spreizschenkel liegt dann auf der Isolation auf. Nach einem optionalen Setzen einer Armierung wird Beton eingegossen. Eventuell kann die Armierung auf dem Kopf der Spreizschenkel befestigt werden. Hierfür können in dem Kopf des Dämmstoffhalters zum Beispiel zwei Löcher gebildet werden, um eine Armierung mit Draht an dem Dämmstoffhalter zu befestigen. Die Armierung kann vor dem Dämmstoffhalter angeordnet und mit einem Draht durch die Löcher an dem Dämmstoffhalter befestigt werden. Ein entsprechender Dämmstoffhalter kann komplett aus Kunststoff hergestellt sein. Es ist möglich, Rastnasen vorzusehen, welche die Auflagefläche des Messers halten (zum Beispiel kann eine erste oder eine zweite Rastnase abhängig vom Druck aktiviert werden). Es sind unterschiedliche Formen für Spitzen der Spreizschenkel möglich, zum Beispiel eine V-Form oder eine Winkelform. Dadurch kann eingestellt werden, ob zum Beispiel eine Spreizkraft nach außen erfolgt.
  • Im Weiteren wird bezugnehmend auf Figur 1 bis Figur 7 ein Dämmstoffhalter 100 gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben. Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Dämmstoffhalter 100 als einstoffiges Spritzgußteil aus Kunststoffmaterial gebildet und somit kostengünstig fertigbar.
  • Der Dämmstoffhalter 100 hat einen dämmstoffelementseitigen Endabschnitt 190, der zum Einführen in eine Dämmstoffplatte (nicht gezeigt in Figur 1 ) ausgebildet ist, um sich dort zu verankern. Ferner hat der Dämmstoffhalter 100 einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt 180, der dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt 190 gegenüberliegt und der zum Eingießen in eine Betonwand (nicht gezeigt in Figur 1 ) ausgebildet ist. Darüber hinaus ist bei dem Dämmstoffhalter 100 eine Verankerungstiefenmarkierung vorgesehen, die eine Verankerungstiefe angibt, bis zu der das Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts 190 in die Dämmstoffplatte vorzunehmen ist. Die Verankerungstiefenmarkierung ist in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel als eine visuell gut sichtbare Endanschlagfläche 140 zwischen dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt 190 und dem bauwerkelementseitigen Endabschnitt 180 ausgebildet. Die Endanschlagfläche 140 schlägt bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts 190 in die Dämmstoffplatte bis zu der Verankerungstiefe an eine Oberfläche der Dämmstoffplatte an, wodurch ein weiteres Einführen des Dämmstoffhalters 100 in die Dämmstoffplatte unterbunden ist und der bauwerkelementseitige Endabschnitt 180 zum Eingießen in die zu gießende Betonwand gegenüber der Dämmstoffplatte hervorsteht.
  • Der Dämmstoffhalter 100 ist zum Verbinden einer Dämmstoffplatte (nicht gezeigt in Figur 1 ), das heißt einer thermischen Isolationswand eines Gebäudes (zum Beispiel aus geschäumtem Kunststoff), mit einer mittels Schalungsbau zu gießenden Betonwand (nicht gezeigt in Figur 1 ) eingerichtet. Zunächst weist, wie am besten in Figur 1 zu sehen ist, der Dämmstoffhalter 100 einen Schneidkantenkörper 102 auf, der zum schneidenden Einführen des Dämmstoffhalters 100 in die Dämmstoffplatte eingerichtet ist. Mit anderen Worten wird der Schneidkantenkörper 102 in die Dämmstoffplatte eingeführt, wodurch zunächst eine plane Schneidebene in der Dämmstoffplatte gebildet wird, entlang welcher der plattenförmige Schneidkantenkörper 102 eindringt. Figur 1 zeigt, dass der Schneidkantenkörper 102 pfeilförmig gestaltet ist und zwei zueinander stumpfwinklig angeordnete Schneidkanten 106, 108 aufweist. Die Schneidkanten 106, 108 sind linear bzw. geradlinig verlaufend angeordnet, können alternativ aber auch gekrümmt sein. Durch das abgewinkelte Vorsehen der Schneidkanten 106, 108 treffen sich diese in einer Spitze 110, die ein dämmstoffplattenseitiges Ende des Schneidkantenkörpers 102 bildet. An diesem dringt der Schneidkantenkörper 102 in die Dämmstoffplatte ein und schneidet sich über eine sukzessive größer werdende laterale Ausdehnung hinweg in die Dämmstoffplatte ein. Die beschriebene Ausgestaltung der Schneidkanten 106, 108 sowie das flache Ausbilden des Schneidkantenkörpers 102 insgesamt führen zu einer kraftarmen Betätigung.
  • Ferner ist in Figur 1 gezeigt, dass der Dämmstoffhalter 100 eine Verspreizanschlagfläche 104 als untere Hauptfläche einer ebenen Platte 114 aus Kunststoff aufweist. Die Verspreizanschlagfläche 104 ist einstückig und starr mit dem Schneidkantenkörper 102 gebildet und ist derart eingerichtet, dass sie bei Einführen des Dämmstoffhalters 100 in die Dämmstoffplatte bei Erreichen einer Solltiefe d, die in etwa dem Abstand zwischen der Spitze 110 und der Verspreizanschlagfläche 104 entspricht, an eine ebene Begrenzungsfläche der Dämmstoffplatte flächig anschlägt oder anstößt.
  • Wenn also der Dämmstoffhalter 100 derart tief in die Dämmstoffplatte eingeführt ist, dass die Verspreizanschlagfläche 104 auf der Außenfläche der Dämmstoffplatte zu liegen kommt, ist ein tieferes Einführen der Anordnung aus Schneidkantenkörper 102 und Verspreizanschlagfläche 104 in die Dämmstoffplatte nicht mehr möglich.
  • Ferner ist in Figur 1 gezeigt, dass der Schneidkantenkörper 102 einen Hinterschnittabschnitt 112 aufweist. Der Hinterschnittabschnitt 112 bezeichnet den in diesem Ausführungsbeispiel konkav gekrümmten Bereich des Schneidkantenkörpers 102, in dem dieser hinter dem pfeilartigen Auseinanderlaufen wieder nach innen zusammenläuft. Dieser Hinterschnittabschnitt 112 hat die Funktion, eine Aufspreizung von Spreizschenkeln 116, 118 des Dämmstoffhalters 100 zu führen und somit eine zuverlässige Verankerung des Dämmstoffhalters 100 in der Dämmstoffplatte zu bewerkstelligen. Dies wird unten näher beschrieben.
  • Wie ferner Figur 1 und Figur 4 zu entnehmen ist, ist die Verspreizanschlagfläche 104 senkrecht zu der Hauptfläche des Schneidkantenkörper 102 und senkrecht zu einer Einführrichtung 175 des Dämmstoffhalters 100 angeordnet. Diese Geometrie bewirkt, dass selbst bei einem leicht winkeligen Einführen des Dämmstoffhalters 100 durch einen Benutzer beim Aufliegen der Verspreizanschlagfläche 104 auf einer ebenen Oberfläche der Dämmstoffplatte die Verspreizanschlagfläche 104 eine ausrichtende Kraft erfährt, aufgrund welcher der Dämmstoffhalter 100 dann plan mit der Verspreizanschlagfläche 104 auf der Oberfläche der Dämmstoffplatte fluchtet.
  • Ferner weist, wie bereits oben erwähnt, der Dämmstoffhalter 100 zwei zueinander in der Ruhestellung gemäß Figur 1 im Wesentlichen parallel zueinander angeordnete plattenartige langgestreckte Spreizschenkel 116, 118 auf, die den Dämmstoffhalter 100 seitlich begrenzen und zum geführten Einführen des Dämmstoffhalters 100 in die Dämmstoffplatte eingerichtet sind. Wie in Figur 1 gezeigt, ragen die Spreizschenkel 116, 118 in Einführrichtung 175 über die Verspreizanschlagfläche 104 hinaus, sind aber gegenüber der Spitze 110 des Schneidkantenkörpers 102 zurückversetzt.
  • Wenn, wie oben beschrieben, die Verspreizanschlagfläche 104 plan auf einer Oberfläche der Dämmstoffplatte aufliegt und der Dämmstoffhalter 100 bis zu der Solltiefe d in die Dämmstoffplatte eingeführt ist, führt ein fortgesetztes Drücken des noch einstückigen Dämmstoffhalters 100 entlang der Einführrichtung 175 hinein in die Dämmstoffplatte dazu, dass sich ein T-förmiges Teil des Dämmstoffhalters 100, das gebildet ist aus dem Schneidkantenkörper 102 und der Verspreizanschlagfläche 104, von den Spreizschenkeln 116, 118 löst. Dadurch bewegen sich Komponenten 102, 104 gegenüber Komponenten 116, 118, wodurch Komponenten 116, 118 weiter tiefer in die Dämmstoffplatte eingeführt werden, wohingegen aufgrund der anstoßenden Verspreizanschlagfläche 104 die Komponenten 102, 104 relativ zu der Dämmstoffplatte an konstanter Stelle verbleiben. Nach dem Lösen gleiten die Spreizschenkel 116, 118 gegenüber dem aus den Komponenten 102, 104 gebildeten Körper ab und verspreizen seitlich, wenn sich die Spreizstrukturen 116, 118 entlang des konkaven Hinterschnittabschnitts 112 bewegen. Durch diese Aufspreizbewegung kommt es zu einer Verankerung des Dämmstoffhalters 100 in der Dämmstoffplatte. Um das Einführen der Spreizschenkel 116, 118 in die Dämmstoffplatte zu erleichtern, sind an dessen Endabschnitten 120, die der Dämmstoffplatte bei bestimmungsgemäßer Verwendung zugewandt sind, spitz zulaufend weitere Messer ausgebildet. Deren geometrische Form bestimmt die Einführcharakteristik der Spreizschenkel 116, 118 in die Dämmstoffplatte.
  • Erst wenn die unterseitigen Endanschlagflächen 140 von einander gegenüberliegenden Seitenwangen der Spreizschenkel 116, 118 mit der planen Oberfläche der Dämmstoffplatte in Berührung kommen, ist das Einführen des Dämmstoffhalters 100 in die Dämmstoffplatte beendet. Die Spreizschenkel 116, 118 sind nun verspreizt, und der Dämmstoffhalter 100 ist daher zuverlässig in der Dämmstoffplatte verankert, wobei ein oberer Teil, das heißt der Teil oberhalb der Endanschlagflächen 140 der Seitenwangen, dauerhaft über die Dämmstoffplatte hinaus vorsteht.
  • Ferner sind Rastnasen 122 an einer jeweiligen Innenfläche beider Spreizschenkel 116, 118 gebildet. Zwischen jeweils zwei der Rastnasen 122 eines Spreizschenkels 116, 118 verrastet die Verspreizanschlagfläche 104. Dadurch ist ein unerwünschtes Lösen des eingesetzten Dämmstoffhalters 100 von dem Dämmstoffelement vermieden.
  • Wie in Figur 1 und Figur 3 gezeigt, ist ein Hohlraum 124 zum nachfolgenden Aufnehmen von flüssigen Beton in dem Dämmstoffhalter 100 gebildet. Wenn also nach Verankern des Dämmstoffhalters 100 in der Dämmstoffplatte im Rahmen einer Schalungsbauweise Flüssigbeton in einen Zwischenraum zwischen einem Schalungsteil und der Dämmstoffplatte eingegossen wird, so füllt der Flüssigbeton auch den Aufnahmeraum 124 mit Beton, ferner wird auch das Äußere des Dämmstoffhalters 100 mit Beton umgossen. Dadurch ist eine sichere Verbindung zwischen dem verfestigten Beton, der Dämmstoffplatte und dem Dämmstoffhalter 100 bewerkstelligt.
  • Ferner ist in Figur 3 angedeutet, dass ein Filmscharnier 300 (insbesondere perforiert) als Sollbruchelement vorgesehen ist. Das Filmscharnier 300 reißt bei Überschreiten einer vorgegebenen Mindestbelastung, um ein erwünschtes Ablösen des T-Stücks 102, 104 von den Spreizschenkeln 116, 118 zu ermöglichen. Anders ausgedrückt wird bei Überschreiten dieser Mindestbelastung die Einstückigkeit des Dämmstoffhalters 100 überwunden, und der Dämmstoffhalter 100 wird in die Komponenten 102, 104 einerseits und in die Komponenten 116, 118 andererseits aufgeteilt. Diese Mindestbelastung wird auf den Dämmstoffhalter 100 ausgeübt, wenn er bis zu der Solltiefe d in das Dämmstoffelement eingeführt ist. Fortgesetzter Druck führt dann nicht mehr zu einem weiteren Eindringen des T-Stücks 102, 104, da die Verspreizanschlagfläche 104 an dem Dämmstoffelement anliegt, sondern zu einer Zerstörung des Filmscharniers 300. Dies wiederum erlaubt es den Spreizschenkeln 116, 118, entlang dem Hinterschnittabschnitt 112 abzugleiten und dabei aufzuspreizen.
  • Darüber hinaus ist in einem betonwandseitigen Endabschnitt des Dämmstoffhalters 100, welcher von der Dämmstoffplatte im eingeführten Zustand einen maximalen Abstand aufweist, eine kreisscheibenförmige Deckplatte 126 gebildet. Diese weist im gezeigten Ausführungsbeispiel zwei Durchgangslöcher 128 auf, durch welche ein Draht hindurchgeführt werden kann, um eine in der Figur nicht gezeigte Armierung mit dem Dämmstoffhalter 100 zu verbinden.
  • Figur 2 bis Figur 5 zeigen weitere, mit rein exemplarischen Dimensionsangaben versehene Querschnittsansichten des Dämmstoffhalters 100 gemäß dem beschriebenen exemplarischen Ausführungsbeispiel. Figur 6 und Figur 7 zeigen andere räumliche Ansichten des Dämmstoffkörpers 100. Natürlich sind viele von Figur 1 bis Figur 7 abweichende Ausgestaltungen von Ausführungsbeispielen der Erfindung möglich.
  • Als weiteres Beispiel wird ein Dämmstoffhalter 800 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel in Figur 8 gezeigt, der von Löchern 128 in der Deckplatte 126 zum Befestigen einer Armierung frei ist. Anders ausgedrückt ist die Deckplatte 126 gemäß Fig. 8 als durchgehende Kreisscheibe ausgebildet.
  • Figur 9 zeigt, dass nach dem Vergießen mit flüssigem Beton ein Dämmstoffhalter 900 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel eine sichere Verbindung zwischen einer Dämmstoffplatte 902 und einer durch das Gießen gebildeten Betonwand 904 ermöglicht. Gemäß Figur 9 erfolgt keine Verspreizung, um den Dämmstoffhalter 900 in der Dämmstoffplatte 902 zu halten. Stattdessen wird die Verankerung des Dämmstoffhalters 900 in der Dämmstoffplatte 902 dadurch bewerkstelligt, dass ein Teil der Oberfläche des Dämmstoffhalters 900 mit einem Klebstoff bestrichen wird, bevor er in die Dämmstoffplatte 902 eingeführt wird. Somit kommt es zu einer Klebeverbindung zwischen Dämmstoffhalter 900 und Dämmstoffplatte 902. Alternativ dazu kann in anderen Ausführungsbeispielen der Erfindung auch die Reibung zwischen Dämmstoffhalter 900 und Dämmstoffplatte 902 ausreichend sein, um eine ausreichende Verankerungskraft zu bewirken. Ferner sind ein noch nicht entferntes, aber entfernbares Schalungsteil 920 und Verputz 930 gezeigt, der auf die Dämmstoffplatte 902 aufgebracht wurde. Figur 9 zeigt, dass ein dämmstoffelementseitiger Endabschnitt 190 des Dämmstoffhalters 900 im Inneren der Dämmstoffplatte 902 angeordnet ist und die gemäß Figur 9 linke Hauptfläche der Dämmstoffplatte 902 nicht durchstößt. Ein hinteres Stück des Dämmstoffhalters 900, gemäß Figur 9 rechts angeordnet, steht gegenüber der Dämmstoffplatte 902 hervor und ist als Anker von dem vergossenen Beton 904 umgeben. Da der Dämmstoffhalter 900 nur teilweise in die Dämmstoffplatte 902 eingeführt ist, kann der Verputz 930 aufgebracht werden, ohne dass störende Teile des Dämmstoffhalters 900 die zu verputzende Oberfläche der Dämmstoffplatte 902 beeinflussen, auf welcher der Verputz 930 aufgebracht wird. Figur 9 zeigt, dass die Endanschlagfläche 140 mit einer Oberfläche 906 der Dämmstoffplatte 902 in Berührung ist.
  • Figur 10 bis Figur 12 zeigen unterschiedliche Ansichten, die bei einem Verfahren zum Ausbilden einer Anordnung gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung erhalten werden.
  • Figur 10 zeigt einen Zustand, in dem ein erfindungsgemäßer Dämmstoffhalter mit einer Spitze 110 in eine Dämmstoffplatte 902 eingeführt ist. Wie mit einem Pfeil 1000 angedeutet, setzt ein Benutzer eine entsprechende Druckkraft ein, um den Dämmstoffhalter 100 in die Dämmstoffplatte 902 einzuführen. Dabei kann der Benutzer das Deckelelement 126 als Betätigungseinrichtung verwenden.
  • Figur 11 zeigt einen nachfolgenden Zustand, bei dem die Verspreizanschlagfläche 104 des Dämmstoffhalters mit einer Oberfläche 906 der Dämmstoffplatte 902 in Berührung kommt. Ein tieferes Einführen des T-Stücks aus Schneidkantenkörper 102 und Verspreizanschlagfläche 104 in die Dämmstoffplatte 902 ist nun nicht mehr möglich.
  • Erhält ein Benutzer aber die Kraft zum Eindrücken des Dämmstoffhalters in die Dämmstoffplatte 902 aufrecht, so beginnt eine Verschiebung zwischen den Komponenten 102, 104 einerseits und den Spreizschenkeln 116, 118 andererseits, wie in Figur 11 gezeigt. Diese Relativbewegung kann entweder dadurch ausgebildet werden, dass Komponenten 102, 104 einerseits und Spreizschenkel 116, 118 andererseits als zwei separate Bauteile ausgebildet werden, die zueinander reibungsbehaftet angebracht werden. Die Konfiguration kann derart sein, dass die Reibungskraft erst dann überwunden wird (und sich Komponenten 102, 104 folglich erst dann von den Spreizschenkeln 116, 118 lösen können), wenn die Verspreizanschlagfläche 104 an die Dämmstoffplatte 902 angeschlagen ist. Alternativ können Komponenten 102, 104 einerseits und Spreizschenkel 116, 118 andererseits Teile einer einstückigen Vorrichtung sein, die mittels eines Sollbruchelements gekoppelt sind. Das Sollbruchelement kann derart konfiguriert werden, dass es erst dann definiert zerstört wird, wenn die Verspreizanschlagfläche 104 an die Dämmstoffplatte 902 angeschlagen ist, da dann die gesamte Druckkraft des Benutzers zwischen Komponenten 102, 104 einerseits und Spreizschenkeln 116, 118 andererseits wirkt. Aufgrund einer resultierenden Relativbewegung können die Führungsschienen 116, 118 auf dem konisch aufgeweiteten Hinterschnittabschnitt 112 des Schneidkantenkörpers 102 abgleiten, dadurch erfolgt eine seitliche Verspreizung der Spreizschenkel 116, 118 in der Dämmstoffplatte 902, was zu einer Querkraft und somit zu einer sicheren Verankerung des Dämmstoffhalters 100 in der Dämmstoffplatte 902 führt.
  • Wie in Figur 11 gezeigt, führt ein Anschlagen der Endanschlagfläche 140 der Spreizschenkel 116, 118 an der ebenen Hauptoberfläche 906 der Dämmstoffplatte 902 dazu, dass der Dämmstoffhalter 100 nun eine Endstellung einnimmt. Ein noch tieferes Einführen in die Dämmstoffplatte 902 ist nicht möglich.
  • Nach Vergießen mit flüssigem Beton (nicht gezeigt) ermöglicht der Dämmstoffhalter 100 eine sichere Verbindung zwischen der Dämmstoffplatte 902 und der Betonwand 904.
  • Im Weiteren wird bezugnehmend auf Figur 13 und Figur 14 ein Dämmstoffhalter 1300 gemäß einem anderen exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben.
  • Figur 13 zeigt eine Querschnittsansicht und Figur 14 zeigt eine Seitenansicht des Dämmstoffhalters 1300.
  • Der Dämmstoffhalter 1300 entspricht in vielerlei Hinsicht dem Dämmstoffhalter 100 gemäß Fig. 1, unterscheidet sich von diesem jedoch insbesondere in Hinblick auf die im Weiteren dargestellten Besonderheiten. Der bauwerkelementseitige Endabschnitt 180 weist bei dem Dämmstoffhalter 1300 zwei gegenüberliegende Spannbacken oder Spannflügel 1304, 1306 auf, die dämmstoffelementseitig miteinander mittels einer ebenen Verbindungsplatte 1302 miteinander verbunden sind und bauwerkelementseitig voneinander beabstandet sind. Anders ausgedrückt weisen die flexiblen und elastischen Spannflügel 1304, 1306 freie Enden 1320, 1322 auf, die bei Ausübung einer Kraft aufeinander zu oder voneinander weg bewegbar sind. Die zueinander spiegelsymmetrisch ausgebildeten und angeordneten Spannflügel 1304, 1306 weisen einander zugewandte U-förmige blattfederartige Einbuchtungen 1308, 1310 auf. Die Spannflügel 1304, 1306 sind in Bereich ihrer blattfederartigen Einbuchtungen 1308, 1310 seitlich verjüngt, wie in Fig. 14 gezeigt, um die Elastizität lokal zu erhöhen und damit die Klemmfähigkeit zu verbessern. Die Spannflügel 1304, 1306 weisen ferner Ausbuchtungen 1312, 1314 auf, die gemeinsam mit der die Ausbuchtungen 1312, 1314 verbindenden Begrenzungsplatte 1302 eine maximale Eindringtiefe des Dämmstoffhalters 1300 in ein Dämmstoffelement definieren. Wie Fig. 13 zeigt, geht jede der nach außen hin abstehenden freien Enden 1320, 1322 zunächst in eine der Einbuchtungen 1308, 1310 und letztere in die jeweils zugeordnete der Ausbuchtungen 1312, 1314 über, die dann über die Verbindungsplatte 1302 miteinander verbunden sind.
  • Ferner weist gemäß Fig. 13 der Schneidkantenkörper einen W-förmigen Frontbereich auf, der zwei Spitzen 110 mit einer dazwischen liegenden V-förmigen Aussparung 1330 aufweist. Dadurch ist ein gleichsam präzise gerichtetes wie auch kraftarmes Einbringen des Dämmstoffhalters 1300 in ein Dämmstoffelement ermöglicht.
  • Wenn nachträglich eine Armierung eingebracht wird, können sich die Spannflügel 1304, 1306 verbiegen und danach wieder aufstellen. Die Spannflügel 1304, 1306 werden also- -im Gegensatz zu herkömmlichen Haltern - dadurch nicht zerstört. Die Spannflügel 1304, 1306 können also verbogen werden, sich danach elastisch aufrichten oder zurückfedern und dann immer noch ihre Funktion erfüllen, d.h. die Verankerung ermöglichen.Ferner kann die Einbringung des Ankers oder Dämmstoffhalters 1300 in die Isolation bzw. Dämmstoffplatte durch die Spannflügel 1304, 1306 erleichtert werden. Es ist möglich, mit den Spannflügeln 1304, 1306 vorübergehend einen Hammerkopf einzuklemmen, so dass der gesamte Anker oder Dämmstoffhalter 1300 am Hammer gehalten ist. Der Anker oder Dämmstoffhalter 1300 kann nun einfach mit Hilfe des Hammers in die Isolation bzw. in das Dämmstoffelement geschlagen werden, wodurch ein Festhalten des Ankers mit der einen Hand und ein Einschlagen mit dem Hammer mit der anderen Hand vermieden wird.
  • Ein solches Ausführungsbeispiel veranschaulichen Figur 15 bis Figur 18, die im Weiteren näher beschrieben werden. Diese zeigen räumliche Ansichten während des Durchführens eines Verfahrens gemäß einem exemplarischen Ausführungsbeispiel der Erfindung zum Einbringen des Dämmstoffhalters 1300 in eine Dämmstoffplatte 902 unter Verwendung eines Hammers 1502.
  • Figur 15 zeigt, wie ein Hammerkopf 1502 zwischen den Spannflügel 1304, 1306 des Dämmstoffhalters 1300 eingeklemmt wird.
  • Figur 16 zeigt, wie mittels des Hammerkopfs 1502 der Dämmstoffhalter 1300 in die Dämmstoffplatte 902 soweit eingeführt wird, dass die Anschlagplatte 114 auf der Dämmstoffplatte 902 aufsitzt.
  • Figur 17 zeigt, wie mittels des Hammerkopfs 1502 das Einführen des Dämmstoffhalters 1300 in die Dämmstoffplatte 902 ausgehend von dem Zustand gemäß Figur 16 fortgesetzt wird. Dabei wird der Dämmstoffhalter 1300 weiter in die Dämmstoffplatte 902 soweit eingeführt, bis die Verbindungsplatte 1302 auf der Anschlagplatte 114 aufsitzt und somit auch fast auf der Dämmstoffplatte 902 liegt.
  • Der resultierende Zustand ist nochmals in Figur 18 ohne den Hammerkopf 1502 gezeigt. Nun kann begonnen werden, den herausstehenden Teil des Dämmstoffhalters 1300 in Beton einzugießen bzw. eine Armierung zu installieren (nicht gezeigt).
  • Ergänzend ist darauf hinzuweisen, dass "aufweisend" keine anderen Elemente oder Schritte ausschließt und "eine" oder "ein" keine Vielzahl ausschließt. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims (14)

  1. Dämmstoffhalter (100, 1300) zum Verbinden eines Dämmstoffelements (902) mit einem zu gießenden Bauwerkelement (904), wobei der Dämmstoffhalter (100, 1300) aufweist:
    einen dämmstoffelementseitigen Endabschnitt (190), der zum Einführen in das Dämmstoffelement (902) ausgebildet ist, um sich dort zu verankern;
    einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt (180), der dem dämmstoffelementseitigen Endabschnitt (190) gegenüberliegt und der zum Eingießen in das Bauwerkelement (904) ausgebildet ist;
    einen Verspreizmechanismus, der bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) zum Verspreizen in dem Dämmstoffelement (902) eingerichtet ist, um sich dort zu verankern;
    wobei der Verspreizmechanismus eine Verspreizanschlagfläche (104) aufweist, die bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) bei Erreichen einer Solltiefe (d) zum Anschlagen an eine Begrenzungsfläche (906) des Dämmstoffelements (902) ausgestaltet ist;
    wobei die Verspreizanschlagfläche (104) als eine Hauptfläche einer Anschlagplatte (114) ausgebildet ist, wobei die Hauptfläche orthogonal zu einer Einführrichtung des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) orientiert ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verspreizmechanismus eingerichtet ist, bei Fortsetzen des Einführens des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) nach Erreichen der Solltiefe (d) das Verspreizen in dem Dämmstoffelement (902) auszulösen, wobei der Verspreizmechanismus Spreizstrukturen (116, 118) aufweist, die eingerichtet sind, sich bei dem Fortsetzen des Einführens zu lösen und unter Bildung eines Hinterschnitts von einer Aufspreizkante aufgespreizt zu werden.
  2. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß Anspruch 1, aufweisend eine Verankerungstiefenmarkierung, die eine Verankerungstiefe angibt, bis zu der das Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) vorzunehmen ist.
  3. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß Anspruch 1 oder 2, aufweisend einen Schneidkantenkörper (102) zum schneidenden Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902).
  4. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß Anspruch 3, wobei der Schneidkantenkörper (102) einen pfeilförmigen Frontbereich aufweist.
  5. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Spreizstrukturen (116, 118) Spreizschenkel aufweisen.
  6. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei dämmstoffelementseitige Endabschnitte (120) der Spreizstrukturen (116, 118) in Einführrichtung über die Verspreizanschlagfläche (104) hinausragen und gegenüber dem Schneidkantenkörper (102) zurückversetzt sind.
  7. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei der Schneidkantenkörper (102) und die Verspreizanschlagfläche (104) als gemeinsamer starrer Körper, insbesondere als im Querschnitt T-förmiger Körper, ausgebildet sind, gegenüber dem die Spreizstrukturen (116, 118) bei Überwindung einer vorgebbaren Schwellwertkraft verschiebbar sind.
  8. Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß Anspruch 7, aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    der starre Körper ist mit den Spreizstrukturen (116, 118) mittels eines Sollbruchelements, insbesondere mittels eines Filmscharniers (300), verbunden, wobei das Sollbruchelement eingerichtet ist, bei Überwindung der vorgebbaren Schwellwertkraft zu brechen;
    die Spreizstrukturen (116, 118) weisen zumindest ein Rastelement (122) auf, das bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) bis zu der Verankerungstiefe zum Verrasten des starren Körpers mit den Spreizstrukturen (116, 118) eingerichtet ist.
  9. Dämmstoffhalter (1300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8,
    wobei der bauwerkelementseitige Endabschnitt (180) zwei gegenüberliegende, insbesondere elastische und/oder flexible, Spannflügel (1304, 1306) aufweist, zwischen denen insbesondere ein Werkzeug (1502) einklemmbar ist.
  10. Dämmstoffhalter (1300) gemäß Anspruch 9,wobei die Spannflügel (1304, 1306) einander zugewandte blattfederartige Einbuchtungen (1308, 1310) aufweisen.
  11. Anordnung (900), aufweisend:
    ein Dämmstoffelement (902); und
    einen Dämmstoffhalter (100, 1300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, zum Verbinden des Dämmstoffelements (902) mit einem zu gießenden Bauwerkelement (904);
    wobei der dämmstoffelementseitige Endabschnitt (190) in das Dämmstoffelement (902) bis zu einer Verankerungstiefe eingeführt ist, der bauwerkelementseitige Endabschnitt (180) dabei gegenüber dem Dämmstoffelement (902) hervorsteht, wobei der dämmstoffelementseitige Endabschnitt (190), insbesondere dessen freies Ende (110), im Inneren des Dämmstoffelements (902) verankert ist.
  12. Anordnung (900) nach Anspruch 11, aufweisend zumindest eines der folgenden Merkmale:
    die Anordnung (900) weist ferner das Bauwerkelement (904) auf, insbesondere ausgebildet als Betonteil, wobei der Dämmstoffhalter (100, 1300) zumindest teilweise in das Bauwerkelement (904) eingegossen ist;
    die Anordnung (900) weist ferner eine Armierung auf, die zumindest teilweise in dem Bauwerkelement (904) angeordnet ist, insbesondere befestigt an dem Dämmstoffhalter (100, 1300).
  13. Verfahren zum Verbinden eines Dämmstoffhalters (100, 1300), insbesondere eines Dämmstoffhalters (100, 1300) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einem Dämmstoffelement (902), wobei der Dämmstoffhalter (100, 1300) einen bauwerkelementseitigen Endabschnitt (180) und einen gegenüberliegenden dämmstoffelementseitigen Endabschnitt (190) aufweist, wobei das Verfahren aufweist:
    Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) des Dämmstoffhalters (100, 1300) in das Dämmstoffelement (902) bis zu einer Verankerungstiefe, bei der der bauwerkelementseitige Endabschnitt (180) gegenüber dem Dämmstoffelement (902) zum Eingießen in das Bauwerkelement (904) hervorsteht und der dämmstoffelementseitige Endabschnitt (190), insbesondere dessen freies Ende (110), im Inneren des Dämmstoffelements (902) verankert ist;
    wobei der Dämmstoffhalter (100, 1300) einen Verspreizmechanismus aufweist, der bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) zum Verspreizen in dem Dämmstoffelement (902) eingerichtet ist, um sich dort zu verankern;
    wobei der Verspreizmechanismus eine Verspreizanschlagfläche (104) aufweist, die bei Einführen des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) bei Erreichen einer Solltiefe (d) zum Anschlagen an eine Begrenzungsfläche (906) des Dämmstoffelements (902) ausgestaltet ist;
    dadurch gekennzeichnet, dass der Verspreizmechanismus eingerichtet ist, bei Fortsetzen des Einführens des dämmstoffelementseitigen Endabschnitts (190) in das Dämmstoffelement (902) nach Erreichen der Solltiefe (d) das Verspreizen in dem Dämmstoffelement (902) auszulösen.
  14. Verfahren gemäß Anspruch 13, ferner aufweisend Gießen des Bauwerkelements (904) derart, dass es den hervorstehenden Teil des bauwerkelementseitigen Endabschnitts (180) zumindest teilweise bedeckt, so dass mittels des Dämmstoffhalters (100, 1300) das Dämmstoffelement (902) mit dem gegossenen Bauwerkelement (904) verbunden ist.
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