EP2508313A1 - Vorrichtung und Verfahren zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen - Google Patents

Vorrichtung und Verfahren zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen Download PDF

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EP2508313A1
EP2508313A1 EP20120002509 EP12002509A EP2508313A1 EP 2508313 A1 EP2508313 A1 EP 2508313A1 EP 20120002509 EP20120002509 EP 20120002509 EP 12002509 A EP12002509 A EP 12002509A EP 2508313 A1 EP2508313 A1 EP 2508313A1
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EP
European Patent Office
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cutting
station
sewing
material web
cutting station
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP20120002509
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen Ahrens
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ahrens Technology GmbH
Original Assignee
Ahrens Technology GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/27—Means for performing other operations combined with cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B26D1/06—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05B—SEWING
    • D05B37/00—Devices incorporated in sewing machines for slitting, grooving, or cutting
    • D05B37/04—Cutting devices
    • D05B37/06—Cutting devices with oscillating tools
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/006—Cutting members therefor the cutting blade having a special shape, e.g. a special outline, serrations

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for cutting fibrous material webs as semifinished product for the production of workpieces according to the preamble of claim 1 or 10.
  • Fiber mats are suitably cut as a semi-finished product for the production of e.g. Of plastic composite materials, especially in lightweight versatile.
  • Such fabrics such as glass fiber or carbon fiber fabric are cut in the industrial state of the art in large scale systems, for example by water jet cutting for further processing steps. Small and very small quantities can not be produced economically by such complex systems. In these areas, therefore, the material is cut with scissors and knife, or separated. This results in the previous manual insertion of such cut fabric blanks in the prepared laminating in the field of open fabric blanks often to a leaching and fraying of the fibers. This is associated with quality problems in laminating the components in these areas as well as in the finished workpieces. A process security when inserting the cut fiber parts is not yet available. In areas where the fibers are fraying or uncontrolled overlaps are the result, weak spots or inhomogeneities can occur which impair the load capacity of the components and workpieces produced from them.
  • skirting of the mats in the edge region occurs in the prior art, which, however, leads to an undesired application of the mats when introduced into the laminating mold and thus also to inhomogeneities in the end product.
  • the present invention has the object to provide a device and a method that allow a perfectly accurate homogeneous tissue blank.
  • the cutting or separation of the material is carried out first, before it is sewn immediately following at least one side, that is on the side of the good part.
  • the sewing station is thus downstream of the cutting station in the machine direction.
  • the cutting and sewing preferably takes place simultaneously and thus synchronized along the cut edge of the good part.
  • the inverse of the order known in the art i. Cutting first and then sewing here has the advantage that narrow cutting and sewing guidance is possible with tight, curved contours. At the same time a violation of the seams during cutting is excluded. Elaborate drives or controls are not required.
  • the cutting process is carried out by a preferably electrically driven shearing blade, which separates the tissue at a defined cutting edge. After that the sewing of the cut edge of the good part is done. Both steps are synchronous in one operation in a housing.
  • the sewing station is arranged in the processing direction laterally offset from the cutting station in order to be able to guide the seam at a suitable distance from the cutting edge.
  • the blade of the knife is advantageously toothed to prevent uncontrolled deflection of the fibers along the cut.
  • the sewing itself is done as with normal industrial sewing machines with a correspondingly constructed sewing head.
  • both cut edges formed by the cutting station can be sewn in the material web.
  • either can be sewn on both sides with a sewing station or it can be provided on each page separate sewing stations.
  • the cutting station and sewing station are integrated in a hand-held device.
  • a hand-held device In particular, but not only then results in a mobile system that can be used anywhere.
  • a mechanical guide is not required in such a hand-held device. This results in a light and easy handling by hand.
  • the figures show a device for cutting fibrous material webs as semifinished product for the production of workpieces, as they are used in particular for high performance composites.
  • fibrous webs may be, for example, carbon fiber or glass fiber mats and fabrics.
  • the fibrous material web is cut along predetermined contours of the semifinished product and sewn at the edge of the contour.
  • an interface station 10 and a sewing station 11 are provided in the device.
  • the cutting station is used to cut the material webs of the semi-finished product, not shown, so for example, the glass fiber or carbon fiber fabric, although other fibrous materials can be edited with this device.
  • the at least one sewing station 11 serves for sewing the material web at the edge of the contour.
  • a hand-held device which serves for cutting and simultaneous, synchronized sewing of the good part at the cutting edge, ie, that Cutting station 10 and sewing station 11 are integrated into the handset.
  • a suitably equipped device can also be used and constructed computer-controlled, so that then can be dispensed with the handles 16, 17 of the device.
  • the Figures 1 and 2 show in conjunction with Fig. 4 in that the sewing station 11 adjacent to the cutting station 10 is in the processing direction bb (FIG. Figure 4 ) of the cutting station 10 is connected downstream.
  • Fig. 1 Thus, the web is fed from the left of the device, wherein the web is guided under the hold-down 15 for the tissue.
  • the material then passes first to the cutting device 10, which is formed by a cutting blade 12, which preferably oscillating separates the material at a cutting edge, which is not shown in the drawing under the hold-down separates.
  • the cutting blade thus oscillates transversely to the plane of the material, that is, it moves through the tissue at any angle, preferably at right angles to the tissue.
  • the section edge not shown in the drawing is slightly inclined in order to achieve a shearing action in the cutting direction.
  • the knife blade can also be designed as an example round stamp analogous to a punch in a sheet metal stamping machine.
  • the cutting blade 12 is toothed to prevent uncontrolled deflection on the fiber along the interface.
  • the material passes to a sewing station 11, wherein the sewing station is preferably arranged immediately after the cutting station. Intersection station and sewing station work simultaneously synchronized.
  • the sewing station 11 is arranged a few centimeters, preferably about one centimeter in the machine direction bb behind the cutting station 10.
  • the Figures 1 and 2 make it clear that the sewing station 11 is arranged laterally offset in the machining direction to the cutting station. This can be done next to the cut contour in the embodiment on the side of the good part sewing.
  • a recess 19 is provided, via which the unneeded part of the material web, so the bad part can be removed under the device.
  • the recess 19 is provided in the foot 18.
  • the materials of lightweight construction can penetrate into areas where they are still not used today, since the processing of the tissue is greatly facilitated and simplified.
  • Such technology areas are the modeling field in combination with the mechanical processing of metallic high-end materials, but also such devices can also be used quite generally in the automotive industry, aircraft industry, wind turbines and their suppliers or in racing and shipbuilding.
  • the increased use of lightweight materials also creates an increased need for repair and repair services that can be operated with such a device.
  • the device allows the user to ergonomically and reliably cut tailor-made tissue blanks. This allows a time-optimized, effective and cost-saving processing of the blanks, whereby even complex contours can be precisely cut. The occurrence of inhomogeneities in the final product can thus be avoided over the long term.
  • Cutting station and sewing station are driven by a drive, not shown in the drawing, which is received in the drive housing 13.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen als Halbzeug zur Herstellung von Werkstücken weisen eine Schnittstation zum Zuschneiden der Materialbahn entlang vorgegebener Konturen des Halbzeugs entlang einer Bearbeitungsrichtung und wenigstens eine Nähstation (11) zum Abnähen der Materialbahn am Rand der Kontur auf. Dadurch, dass die zur Schnittstation (10) benachbarte Nähstation (11) in Bearbeitungsrichtung (b-b) der Schnittstation (10) nachgeschaltet ist, wird ein passgenauer homogener Gewebezuschnitt ermöglicht.

Description

    Gebiet der Erfindung
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen als Halbzeug zur Herstellung von Werkstücken nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 10.
    • Stand der Technik
  • Fasermatten sind mit entsprechendem Zuschnitt als Halbzeug für die Herstellung z.B. von Kunststoffverbundmaterialien vor allem im Leichtbau vielseitig einsetzbar. Derartige Gewebe wie Glasfaser- oder Kohlefasergewebe werden nach dem derzeitigen Stand der Technik industriell in Großanlagen zum Beispiel durch Wasserstrahlschneiden für die weiteren Verarbeitungsschritte zugeschnitten. Klein- und Kleinstmengen sind durch solche komplexe Anlagen wirtschaftlich nicht herstellbar. In diesen Bereichen wird daher das Material mit Schere und Messer geschnitten, beziehungsweise getrennt. Dies führt beim bisherigen manuellen Einlegen von derartigen zugeschnittenen Gewebezuschnitten in die vorbereitete Laminierform im Bereich der offenen Gewebezuschnitte häufig zu einem Herauslösen und Ausfransen der Fasern. Damit gehen Qualitätsprobleme beim Laminieren der Bauteile in diesen Bereichen als auch bei den fertiggestellten Werkstücken einher. Eine Prozesssicherheit beim Einlegen der zugeschnittenen Faserteile ist bisher nicht gegeben. In den Bereichen, in denen die Fasern ausfransen oder unkontrollierte Überlappungen die Folge sind, kann es zu Schwachstellen oder zu Inhomogenitäten kommen, welche die Belastungsfähigkeit der hieraus gefertigten Bauteile und Werkstücke beeinträchtigen.
  • Zur Lösung dieser Problematik ist es zum Beispiel aus der AT 006 638 U1 bekannt, zunächst den Zuschnitt abzunähen und dann mittels eines Schneidmittels entsprechend abzutrennen. Dies führt allerdings dazu, dass die Konturen von der Naht bestimmt werden, die mitunter nicht so exakt geführt werden kann wie eine Schneidvorrichtung. Ähnliches gilt für die DE 199 52 443 , die zwei Nähte bildet, zwischen denen dann der Schnitt erfolgt.
  • Alternativ erfolgt im Stand der Technik ein Umsäumen mit einem Umschlag der Matten im Randbereich, was allerdings zu einem unerwünschten Auftragen der Matten beim Einbringen in die Laminierform und damit ebenfalls zu Inhomogenitäten im Endprodukt führt.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die Fasern im Schnittbereich miteinander zu verkleben. Dies führt allerdings bei der Fertigstellung des Werkstücks dazu, dass in diesem Bereich der Kunststoff nicht mehr vollständig in die Fasermatte infiltrieren kann, sodass es auch hier zu Inhomogenitäten im Endprodukt kommt.
    • Aufgabe der Erfindung
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung und ein Verfahren zu schaffen, die einen passgenauen homogenen Gewebezuschnitt ermöglichen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Vorrichtung und ein verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 bzw. 10 gelöst.
  • Bei dieser Lösung erfolgt zuerst das Schneiden oder Trennen des Materials, bevor es unmittelbar im Anschluss daran wenigstens einseitig, das heißt auf der Seite des Gutteils vernäht wird. Die Nähstation ist damit der Schnittstation in Bearbeitungsrichtung nachgeschaltet. Das Schneiden und Nähen erfolgt vorzugsweise gleichzeitig und damit synchronisiert entlang der Schnittkante des Gutteils. Damit werden das Auseinanderfallen des Fasermaterials und die damit verbundenen Festigkeitsverluste an den Schnittkanten verhindert. Die Umkehrung der im Stand der Technik bekannten Reihenfolge, d.h. hier zuerst Schneiden und dann Nähen, hat den Vorteil, dass eine enge Schneid -und Nähführung bei engen, kurvenartigen Konturen möglich wird. Gleichzeitig ist eine Verletzung der Nähte beim Schneiden damit ausgeschlossen. Aufwändige Antriebe oder Steuerungen sind nicht erforderlich.
  • Der Schneidvorgang erfolgt durch ein vorzugsweise elektrisch angetriebenes Schermesser, welches an einer definierten Schnittkante das Gewebe trennt. Danach erfolgt das Abnähen der Schnittkante des Gutteils. Beide Arbeitsschritte erfolgen synchron in einem Arbeitsgang in einem Gehäuse.
  • Vorzugsweise ist die Nähstation in Bearbeitungsrichtung seitlich versetzt zur Schnittstation angeordnet, um in einem entsprechenden Abstand zur Schnittkante die Naht führen zu können. Die Schneide des Messers ist vorteilhafterweise gezahnt, um ein unkontrolliertes Ausweichen der Fasern entlang des Schnitts zu verhindern. Das Vernähen selbst erfolgt wie bei normalen industriellen Nähmaschinen mit einem entsprechend konstruierten Nähkopf.
  • Bedarfsweise können auch beide durch die Schnittstation gebildeten Schnittkanten in der Materialbahn abgenäht werden. Hierzu kann entweder mit einer Nähstation beidseitig genäht werden oder es können auf jeder Seite gesonderte Nähstationen vorgesehen sein.
  • Vorzugsweise sind Schnittstation und Nähstation in ein Handgerät integriert. Insbesondere, aber nicht nur dann ergibt sich ein mobiles System, welches an jedem Ort einsetzbar ist. Eine mechanische Führung ist bei einem derart handgeführten Gerät nicht erforderlich. Es ergibt sich somit ein leichtes und einfaches Handling von Hand.
  • Weitere Vorteile ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels.
    • Kurzbeschreibung der Figuren
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine dreidimensionale Ansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung von schräg vorne,
    Fig. 2
    die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer dreidimensionalen Ansicht von schräg hinten,
    Fig. 3
    eine dreidimensionale Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 1 von der gegenüberliegenden Seite,
    Fig. 4
    eine Draufsicht auf die Vorrichtung,
    Fig. 5
    eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 3,
    Fig. 6
    eine Rückansicht der Vorrichtung.
    Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele
  • Bevor die Erfindung im Detail beschrieben wird, ist darauf hinzuweisen, dass sie nicht auf die jeweiligen Bauteile der Vorrichtung sowie die jeweiligen Verfahrensschritte beschränkt ist, da diese Bauteile und Verfahren variieren können. Die hier verwendeten Begriffe sind lediglich dafür bestimmt, besondere Ausführungsformen zu beschreiben und werden nicht einschränkend verwendet. Wenn zudem in der Beschreibung oder in den Ansprüchen die Einzahl oder unbestimmte Artikel verwendet werden, bezieht sich dies auch auf die Mehrzahl dieser Elemente, solange nicht der Gesamtzusammenhang eindeutig etwas Anderes deutlich macht.
  • Die Figuren zeigen eine Vorrichtung zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen als Halbzeug zur Erstellung von Werkstücken, wie sie insbesondere für Hochleistungsverbundwerkstoffe eingesetzt werden. Derartige faserige Materialbahnen können zum Beispiel Kohlefaser- oder Glasfasermatten und -gewebe sein. Mit der Vorrichtung wird dabei ein Schneiden und Fügen von Glasfaser- und Kohlefasergeweben in einem einzigen Arbeitsprozess realisiert. Die faserige Materialbahn wird entlang vorgegebener Konturen des Halbzeugs zugeschnitten und am Rand der Kontur abgenäht. Dazu sind in der Vorrichtung eine Schnittstation 10 und eine Nähstation 11 vorgesehen. Die Schnittstation dient dem Zuschneiden der Materialbahnen des zeichnerisch nicht dargestellten Halbzeugs, also zum Beispiel des Glasfaser- oder Kohlefasergewebes, wobei auch andere faserige Materialien mit dieser Vorrichtung bearbeitet werden können. Die wenigstens eine Nähstation 11 dient zum Abnähen der Materialbahn am Rand der Kontur.
  • In den Figuren ist ein Handgerät dargestellt, das zum Zuschneiden und gleichzeitigen, synchronisierten Vernähen des Gutteils an der Schnittkante dient, d.h., dass Schnittstation 10 und Nähstation 11 in das Handgerät integriert sind. Eine entsprechend ausgerüstete Vorrichtung kann jedoch auch computergesteuert eingesetzt und aufgebaut werden, sodass dann auf die Handgriffe 16, 17 der Vorrichtung verzichtet werden kann. Die Figuren 1 und 2 zeigen in Verbindung mit Fig. 4, dass die zur Schnittstation 10 benachbarte Nähstation 11 in Bearbeitungsrichtung b-b (Fig.4) der Schnittstation 10 nachgeschaltet ist. In Fig. 1 wird also die Materialbahn von links der Vorrichtung zugeführt, wobei die Materialbahn unter den Niederhalter 15 für das Gewebe geführt wird. Das Material gelangt dann zunächst zu der Schnittvorrichtung 10, die durch ein Schneidmesser 12 gebildet ist, das vorzugsweise oszillierend das Material an einer Schnittkante, die zeichnerisch nicht dargestellt unter dem Niederhalter angeordnet ist, abtrennt. Das Schneidmesser pendelt also quer zur Ebene des Materials, d.h. es bewegt sich in einem beliebigen Winkel, vorzugsweise im rechten Winkel zum Gewebe durch das Gewebe hindurch. Die zeichnerisch nicht dargestellte Abschnittkante ist leicht geneigt, um eine Scherwirkung in Schnittrichtung zu erreichen. Das Schneidmesser Messer kann auch als ein z.B. runder Stempel analog zu einem Stanzstempel in einer Blechstanzmaschine ausgebildet sein. Vorzugsweise ist das Schneidmesser 12 gezahnt, um ein unkontrolliertes Ausweichen an der Faser entlang der Schnittstelle zu verhindern.
  • Nach der Schnittstation 10 gelangt das Material zu einer Nähstation 11, wobei die Nähstation vorzugsweise unmittelbar nach der Schnittstation angeordnet ist. Schnittstation und Nähstation arbeiten gleichzeitig synchronisiert. Die Nähstation 11 ist dabei wenige Zentimeter, vorzugsweise etwa ein Zentimeter in Bearbeitungsrichtung b-b hinter der Schnittstation 10 angeordnet. Die Figuren 1 und 2 machen deutlich, dass die Nähstation 11 in Bearbeitungsrichtung seitlich versetzt zur Schnittstation angeordnet ist. Damit kann ein Nähen neben der geschnittenen Kontur im Ausführungsbeispiel auf der Seite des Gutteils erfolgen.
  • Gemäß den Figuren 3 und 4 ist auf der einen Seite der Vorrichtung eine Aussparung 19 vorgesehen, über die der nicht benötigte Teil der Materialbahn, also das Schlechtteil unter der Vorrichtung abgeführt werden kann. Die Aussparung 19 ist im Fuß 18 vorgesehen.
  • Alternativ zu der einseitig arbeitenden Nähstation ist es auch möglich, hinter der Schnittstation entweder in einer Nähstation beide Schnittkanten abzunähen oder gegebenenfalls auch in Bearbeitungsrichtung hintereinander versetzt auf jeder Seite eine Nähstation vorzusehen, um die Schnittkanten abzunähen. Damit lassen sich Materialreste bedarfsweise weiter verwenden.
  • Durch den Einsatz der Vorrichtung können derartige Hochleistungsgewebe zielgerichtet auch in Klein- oder Kleinstmengen bearbeitet werden. Damit können die Materialien des Leichtbaus auch in Bereiche vordringen, in denen sie heute noch keine Verwendung finden, da die Bearbeitung der Gewebe stark erleichtert und vereinfacht wird. Derartige Technologiegebiete sind der Modellbaubereich in Kombination mit der mechanischen Bearbeitung von metallischen High-End-Materialien, ebenso können aber derartige Vorrichtungen auch ganz allgemein in der Automobilindustrie, Flugzeugindustrie, bei Windkraftanlagen und deren Zulieferern oder auch im Rennsport und Schiffsbau eingesetzt werden. Mit dem verstärkten Einsatz der Leichtbaumaterialien entsteht auch ein verstärkter Bedarf an Reparatur und Ausbesserungsdienstleistungen, die mit einer derartigen Vorrichtung bedient werden können.
  • Das Gerät erlaubt in kompakter, leichter und handlicher Bauweise dem Anwender ein ergonomisches und prozesssicheres Zuschneiden passgenauer Gewebezuschnitte. Dadurch ist ein zeitoptimiertes, effektives und kostensparendes Verarbeiten der Zuschnitte möglich, wobei sich auch komplexe Konturen exakt zuschneiden lassen. Das Auftreten von Inhomogenitäten im Endprodukt lässt sich dadurch nachhaltig vermeiden.
  • Schnittstation und Nähstation werden durch einen zeichnerisch nicht dargestellten Antrieb angetrieben, der im Antriebsgehäuse 13 aufgenommen ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Schnittstation
    11
    Nähstation
    12
    gezahntes Schneidemesser
    13
    Antriebsgehäuse
    14
    Nadel
    15
    Niederhalter
    16, 17
    Griff
    18
    Fuß
    19
    Aussparung
    b-b
    Bearbeitungsrichtung

Claims (13)

  1. Vorrichtung zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen als Halbzeug zur Herstellung von Werkstücken, mit
    - einer Schnittstation zum Zuschneiden der Materialbahn entlang vorgegebener Konturen des Halbzeugs entlang einer Bearbeitungsrichtung (b-b),
    - wenigstens einer Nähstation (11) zum Abnähen der Materialbahn am Rand der Kontur,
    dadurch gekennzeichnet, dass die zur Schnittstation (10) benachbarte Nähstation (11) in Bearbeitungsrichtung (b-b) der Schnittstation (10) nachgeschaltet ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die synchron mit der Schnittstation (10) arbeitende Nähstation (11) der Schnittstation (10) unmittelbar benachbart ist.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähstation (11) wenige Zentimeter, vorzugsweise etwa einen Zentimeter in Bearbeitungsrichtung (b-b) hinter der Schnittstation (10) angeordnet ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähstation (11) in Bearbeitungsrichtung (b-b) seitlich versetzt zur Schnittstation (10) angeordnet ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnittstation (10) ein gezahntes Schneidmesser (12) aufweist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidmesser (12) quer zur Ebene der Materialbahn oszillierend bewegbar ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nähstation (11) so angeordnet ist, dass sie an beiden Rändern der durch die Schnittstation (10) entstehenden Kanten näht.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass je eine Nähstation auf beiden Seiten der durch die Schnittstation (10) entstehenden Kanten gegebenenfalls in Bearbeitungsrichtung zueinander versetzt vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schnittstation (10) und Nähstation (11) in ein Handgerät integriert sind.
  10. Verfahren zum Zuschneiden von faserigen Materialbahnen als Halbzeug zur Herstellung von Werkstücken, mit den Schritten
    - Zuschneiden der Materialbahn entlang vorgegebener Konturen des Halbzeugs entlang einer Bearbeitungsrichtung (b-b),
    - Abnähen der Materialbahn am Rand der Kontur,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Zuschneiden der Materialbahn benachbart zu einer Nähstation (11) erfolgt, die in Bearbeitungsrichtung (b-b) dem Zuschneiden nachgeschaltet die Kontur abnäht.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst das Schneiden oder Trennen des Materials, bevor es unmittelbar im Anschluss daran gleichzeitig und damit synchronisiert entlang der Schnittkante wenigstens einseitig vernäht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der Schnittstation beide Schnittkanten gegebenenfalls auch in Bearbeitungsrichtung hintereinander versetzt abgenäht werden.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Nähen neben der geschnittenen Kontur des Gutteils erfolgt.
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