EP2505906A2 - Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers auf LED-Basis - Google Patents

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EP2505906A2
EP2505906A2 EP20120162606 EP12162606A EP2505906A2 EP 2505906 A2 EP2505906 A2 EP 2505906A2 EP 20120162606 EP20120162606 EP 20120162606 EP 12162606 A EP12162606 A EP 12162606A EP 2505906 A2 EP2505906 A2 EP 2505906A2
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led
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transparent
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Wolfgang Breuning
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DOELLKEN-WEIMAR GMBH
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W Doellken and Co GmbH
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    • F21Y2115/00—Light-generating elements of semiconductor light sources
    • F21Y2115/10—Light-emitting diodes [LED]

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a lighting fixture based on LEDs, in particular as a light source replacement for a fluorescent lamp.
  • fluorescent lamps are used for lighting purposes in addition to conventional incandescent lamps, which are also referred to as fluorescent tubes. They work on the principle of the gas discharge lamp and are usually distinguished from simple light bulbs by a higher economic efficiency. The dimensions of such fluorescent tubes are standardized. Fluorescent tubes are usually offered in different lengths. Basically, fluorescent lamps are characterized by a relatively long life. However, this is significantly reduced with frequent switching operations.
  • LED functional bands usually consist of a flexible carrier tape on which a plurality of light-emitting diodes and further electronic components are arranged. Such light-emitting diode bands can be separated at discrete locations, so that then the desired contacting can take place.
  • an LED luminaire based on such an LED functional band, which has a housing in which the LED function band is arranged. The housing is filled with a transparent potting compound, so that the LED function band is embedded in the potting compound. In addition, the housing can be filled with a second, opaque potting compound, which forms a housing cover.
  • This LED luminaire should also be used as a replacement for existing fluorescent tube luminaires. However, the production of the lamp is also relatively expensive.
  • the invention has for its object to provide a simple and economical method for producing a lighting fixture based on LEDs, in particular LED lighting fixtures are to be produced, which can be used as a lamp replacement for conventional fluorescent lamps.
  • the invention teaches a method for producing a lighting fixture based on LED, in particular as a lamp replacement for a fluorescent lamp, wherein a populated with a plurality of LEDs LED function band in an extrusion device continuously to form an LED strip in at least one thermoplastic Plastic is embedded, wherein the LED strip is then divided into several LED strips of predetermined length and wherein one or more terminal adapters are attached to one or both ends of an LED strip.
  • Equipped LED function band means a carrier tape which z. B. at predetermined intervals with a plurality of light emitting diodes (LEDs) is equipped and which is also equipped with running in the longitudinal direction of the carrier strip traces and beyond with electrical or electronic components, which are required in the usual way for the operation of the LEDs.
  • LED functional bands are basically known in practice, they are usually operated with a supply voltage of 12 V or 24 V (DC).
  • Such LED functional bands are embedded in at least one thermoplastic by extrusion.
  • the invention is initially based on the recognition that, as it were, "endless” LED tapes can be produced continuously by means of plastic extrusion, wherein basically conventional LED functional tapes are embedded in at least one thermoplastic material in the course of the extrusion become. From such "endless” LED strips can now easily produce lighting fixtures that can serve as a luminaire replacement for a fluorescent lamp by the LED strip is divided into a plurality of LED strips in a predetermined length.
  • the LED strips produced in this way can easily be provided with connection adapters, so that the LED strips thus produced with the adapters can easily be used as a lighting fixture. In particular, it is not necessary to mount individual LEDs or LED strips in a housing.
  • LED function bands forming the starting point can be produced endlessly in advance with a desired assembly and distribution, that is to say the so-called "piercing points" are set up so that LED strips of the desired length can be produced.
  • Double-capped fluorescent lamps have hitherto been covered by the DIN EN60081 standard and single-capped fluorescent lamps of the DIN EN60901 standard. It is therefore within the scope of the invention, the lighting fixture with the proviso that the standard there fluorescent lamps are readily replaced, so that the lighting fixtures according to the invention can thus be mounted in pedestals or sockets, which are designed for the fluorescent lamps described in these standards.
  • fluorescent lamps can be replaced on a large scale without costly retooling. This is especially important if z. B. in the commercial sector fluorescent lamps are mounted on a large scale, z.
  • the lighting fixture produced in the manner according to the invention is thus characterized by high flexibility.
  • the LED strip is particularly preferably produced continuously by way of co-extrusion with at least one transparent core layer of a first transparent plastic and at least one transparent-scattering front layer of a second plastic.
  • the invention is based on the (basically known) knowledge that, in particular with elongated luminous bodies, a "homogeneous" illumination is desired without the individual light-emitting diodes being discernible as discrete luminous dots. Consequently, the transparent-scattering front layer, as if it were a scatter layer or leveling layer, ensures that the luminous element has a uniform radiation characteristic over the length and width, without the individual ones LEDs can be perceived by the viewer as point light sources.
  • the transparent-scattering front layer can be a layer which is opaque as it were.
  • the transparent-scattering character of the front layer can also be influenced by the geometric design and in particular the surface design.
  • the front layer may have a structured and / or profiled surface, wherein such a surface further enhances the deliberately desired scattering effects and consequently likewise leads to a homogeneous emission characteristic. In practice, it will be preferable to choose a combination of material selection on the one hand and geometry on the other hand.
  • the lighting fixture is ultimately composed essentially of the separated LED strips and the end-mounted adapters and that the LED tapes consequently do not have to be used in a complex manner in a separate housing.
  • the already mentioned dimensional stability of the LED strip can be advantageous.
  • the LED strip is therefore particularly preferably produced continuously by way of coextrusion with a stabilizing base layer consisting of a second or third plastic which is additional to the core layer and possibly the front layer.
  • This rear base layer thus forms a stable base housing, which, however, by way of coextrusion integral with the entire LED strip is manufactured.
  • the base layer is primarily intended to ensure the stability of the LED strip produced in this way, with the result that the LED strip subsequently actually does not can install further processing steps and in particular without the use of another housing or other housing components. Consequently, while the transparent core layer preferably consists of a highly transparent plastic and the optionally provided transparent-scattering front layer also consists of a transparent or opaque or at least partially transparent material, it is generally not necessary to manufacture the base layer from a transparent plastic.
  • the base layer is made of a non-transparent plastic. This also makes it possible to influence the radiation characteristic, in particular when it is desired to dispense with lateral and / or rear-side radiation.
  • the base layer may, in addition to the core layer of a first plastic form an additional, second layer of a second plastic. If a front layer is provided in addition to a core layer, the base layer forms an additional layer of a third plastic.
  • an elastomeric or flexible material may be used for the transparent core layer.
  • the transparent core layer it is particularly appropriate for the transparent core layer to use a plastic material with a relatively low softening point or melting point, so that the LED functional band is embedded in the course of plastic extrusion in a melt having a temperature of less than 150 ° C, preferably less than 140 ° C, more preferably up to 130 ° C. In this way, damage to the LED function band and in particular the electronic components are avoided.
  • the transparent core layer is preferably made of a highly transparent plastic, for. B. polyurethane (PU or TPU).
  • the front layer can basically be made of the same material as the transparent core layer. It can also be used polyurethane. Alternatively, the front layer can also consist of polycarbonate (PC) or PMMA.
  • the base layer is preferably made of a luminaire supporting the dimensionally stable plastic. Polycarbonate or PMMA can also be used here. It is also possible to use plastics with a higher softening point or melting point for the base layer, in particular if the arrangement ensures that the sensitive components of the LED functional strip do not come into contact with this hotter melt.
  • the base layer can also consist of PU.
  • the plastics used are processed at significantly different temperatures, it may be expedient to embed the LED functional band completely in the core layer, which is usually extruded at relatively low temperatures.
  • Other parts of the LED function band eg. B. the area of Carrier tape, for example, can be embedded in the stable base layer.
  • the optionally provided base layer forms, as it were, a housing produced in one piece with the lighting fixture.
  • the base layer is formed in a trough-shaped or funnel-shaped cross-section so that the base layer surrounds the core layer to form obliquely and / or curvedly extending boundary surfaces (in regions).
  • the base layer may thus form a trough or funnel, in which the LED function band is arranged at least partially and which is filled as it were with the transparent core layer, although the production takes place simultaneously and integrally by way of coextrusion.
  • the depression formed by the base layer, in which the core layer is arranged is closed on the front side by the transparent-scattering front layer. Also, this is - as already explained - produced by coextrusion in one piece with the other components.
  • the LED strip produced in the described manner can basically have different cross-sectional shapes. So z. B. a rectangular cross-sectional shape with a substantially planar front surface conceivable. However, it is optionally also within the scope of the invention if the LED strip has a convex (outwardly) curved front surface which is formed, for example, by a convexly curved front layer. In this embodiment too, the LED strip or the LED strip as a whole may have a substantially rectangular cross-sectional shape, but with a curved front layer.
  • the LED strip or the LED strip may also have a circular or circular segment-shaped cross section or else an annular or ring segment-shaped cross section.
  • These cross-sectional shapes have the advantage that they can coincide, for example, with the known cross-sectional shapes of conventional fluorescent tubes, so that the end caps can be adapted in their dimension to the usual plug.
  • the LED function band is embedded in a bent around its longitudinal axis state in the plastic, wherein the LEDs are then preferably aligned with the center of curvature.
  • the core layer is curved and thus formed in cross-section annular segment, wherein on the center of curvature inner side facing a curved front layer may be arranged, which has the already described scattering properties.
  • the LED strip is formed only by such a curved core layer with a likewise curved front layer arranged thereon.
  • the core layer is made of a sufficiently dimensionally stable plastic.
  • the base layer may be circular in cross-section, in which case the ring-segment-shaped core layer and the possibly provided front layer may be completely integrated into this core layer.
  • the LED strip is substantially of a circular in cross-section, solid base layer of transparent Material or partially transparent material formed in which the core layer and thus also embedded in the core layer LED function band is integrated.
  • contact elements which are designed for contacting with the connection caps can be integrated into the LED function band in the predetermined spacing defining the length of the LED strip.
  • These contact elements may be z. B. act contact sleeves or pins, which are integrated at predetermined intervals with in the LED function band and then embedded in the LED strip. After appropriate assembly, these contact elements are exposed so that in a simple manner suitable end caps can be attached, being plugged in the course of this Aufsteckens example contact elements of the end caps in contact sleeves or plugged onto pins.
  • thermocouples can be introduced into the LED strip or into the LED strips, preferably directly during the extrusion. These thermocouples are particularly preferably integrated in the base layer in a multilayer structure. These thermocouples allow temperature monitoring and thus efficient energy management of the luminaire.
  • a lighting fixture 1 which forms a luminaire replacement for a conventional fluorescent lamp.
  • FIG. 1 a conventional lamp holder 2 for a conventional fluorescent lamp, in which lamp holder 2, an inventive lighting fixture 1 is based on LEDs used.
  • the lighting fixture 1 according to the invention is produced as follows:
  • an LED functional band in an extrusion device is embedded continuously into at least one thermoplastic material to form an LED band.
  • the starting point of the production forming LED function band 3 generally has a (flexible) carrier tape 4, on or in which conductor tracks and optionally further electrical or electronic components are arranged.
  • a plurality of light-emitting diodes 5 are arranged on the LED function band.
  • this LED strip is divided into a plurality of LED strips 6 of predetermined length.
  • a connection adapter 7 is now mounted at both ends of such an LED strip 6. The one with the connection adapters 7 provided LED strips then forms without significant further modification of the lighting fixture 1, which as a replacement for a conventional fluorescent lamp in the in FIG. 1 indicated lamp socket 2 can be mounted.
  • FIGS. 2 and 3 show embodiments of the invention in which the LED strip from which the LED strips 6 are made, is produced continuously by way of coextrusion.
  • the LED strip or the LED strip has a transparent core layer 8 made of a first plastic material and a transparent-scattering front layer 9 made of a second plastic material.
  • a base layer 10 likewise produced by way of coextrusion can be seen, which is made of a third plastic.
  • the transparent core layer 8 is usually made of a highly transparent or crystal clear plastic material and in this transparent core layer 8 and at least the light-emitting diodes 5 of the LED function band 3 are integrated.
  • the front layer 9 has scattering properties, so that the lighting fixture 1 as a whole does not generate any punctiform light but ensures uniform illumination. In the exemplary embodiments, it is indicated that this front layer 9 has a structured surface.
  • the base layer 10 is made in the embodiment of a non-transparent plastic. It forms as it were the integrally manufactured housing and is designed as a self-supporting, dimensionally stable layer.
  • the LED function band 3 is both partially in the base layer 10 and partially in the core layer 8 embedded. It is indicated that at least the LEDs 5 of the LED function band 3 are embedded in the region of the core layer 8, while the carrier tape 4 is at least partially embedded in the base layer 10.
  • the base layer 10 is formed trough-shaped or funnel-shaped. It surrounds the core layer 8 in regions. This means that in the recess formed by the base layer 10, the core layer 8 is integrated, wherein the front layer 9 is applied to the front side of the core layer 8, so that the recess formed by the base layer 10 is as it were closed by the front layer 9.
  • the trough-shaped or trough-shaped configuration of the base layer 10 produces boundary surfaces running obliquely between the core layer 8 and the base layer 10 in relation to the base surface. These interfaces are in the embodiment at an angle ⁇ of about 20 ° to 60 °, z. B. arranged about 40 ° to 50 °.
  • FIG. 2 has a substantially flat - but structured - front surface
  • the front surface in the embodiment according to FIG. 3 curved.
  • thermocouples 12 may be integrated to provide for efficient energy management.
  • FIGS. 1 to 3 Embodiments show in which the LED strips or LED strips have a substantially rectangular cross-section
  • the show FIGS. 4 and 5 modified embodiments in which the LED strip or the LED strip has a circular or ring-segment-shaped cross-section.
  • the LED strip has a circular segment-shaped cross-section.
  • the transparent core layer 8 is curved and thus formed in cross-section annular segment.
  • a scattering front layer 9 is arranged on the inner side of the center of curvature facing a scattering front layer 9 arranged.
  • the LED tape is formed solely by the curved core layer 8 and the front layer 9.
  • an additional base layer 10 is provided, wherein the circular segment-shaped core layer 8 is completely integrated with the front layer 9 in the base layer 10.
  • the base layer 10 has a circular cross section, so that the LED strip as a whole has a circular cross section.
  • the base layer 10 is also made of a transparent plastic.
  • contact elements 11 may be integrated, which are designed for contacting the ready-made LED strip with a réellesteckenden connection cap or end cap 7.
  • connection elements 11 are preferably integrated into the LED function band at predetermined intervals, which define the length of the LED strips. After extrusion and after assembly of the LED strip, these contact elements 11 are exposed, so that simply corresponding connection caps can be attached.
  • the contact elements 11 may, for example, as sleeves or be designed as pins, so that corresponding mating contact elements can be inserted into these sleeves or attached to these sleeves. Details are not shown.

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Abstract

Es handelt sich um ein Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers (1) auf LED-Basis, insbesondere als Leuchtmittel-Ersatz für eine Leuchtstofflampe. Dabei wird ein mit mehreren Leuchtdioden bestücktes LED-Funktionsband (3) in einer Extrusionsvorrichtung kontinuierlich unter Bildung eines LED-Bandes in zumindest einem thermoplastischen Kunststoff eingebettet. Das LED-Band wird anschließend in mehrere LED-Streifen vorgegebener Länge aufgeteilt und dann werden an einem oder an beiden Enden eines LED-Streifens ein oder mehrere Anschlussadapter (7) befestigt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers auf LED-Basis, insbesondere als Leuchtmittel-Ersatz für eine Leuchtstofflampe.
  • In der Praxis werden zu Beleuchtungszwecken neben herkömmlichen Glühlampen insbesondere Leuchtstofflampen eingesetzt, die auch als Leuchtstoffröhren bezeichnet werden. Sie arbeiten nach dem Prinzip der Gasentladungslampe und zeichnen sich gegenüber einfachen Glühbirnen in der Regel durch eine höhere Wirtschaftlichkeit aus. Die Maße solcher Leuchtstoffröhren sind standardisiert. Leuchtstoffröhren werden in der Regel in unterschiedlichen Längen angeboten. Grundsätzlich zeichnen sich Leuchtstofflampen durch eine verhältnismäßig lange Lebensdauer aus. Diese wird jedoch bei häufigen Schaltvorgängen deutlich verkürzt.
  • Es wurde daher bereits vorgeschlagen, herkömmliche Leuchtstofflampen durch Lampen auf LED-Basis zu ersetzen.
  • So beschreibt die US 2007/0223225 A1 einen Leuchtkörper auf LED-Basis als Ersatz für eine konventionelle Leuchtstofflampe, wobei in einem röhrenförmigen Körper eine Vielzahl von Leuchtdioden montiert werden. Dieser röhrenförmige Körper mit den darin angeordneten Leuchtdioden soll dann in eine herkömmliche Lampenfassung einer Leuchtstofflampe einsetzbar sein. Die Herstellung eines solchen Beleuchtungskörpers ist jedoch verhältnismäßig aufwendig.
  • Ähnliches gilt für eine aus der DE 200 13 605 U1 bekannte längliche Lichtquelle, bei der als Leuchtmittel in der Lichtquelle Leuchtdioden, auf Längsachsen nebeneinander und jede für sich auf der Achse eine Kette bildend, angeordnet sind.
  • Im Übrigen ist es aus der Praxis bekannt, Leuchtdiodenbänder bzw. LED-Funktionsbänder herzustellen. Solche LED-Funktionsbänder bestehen in der Regel aus einem flexiblen Trägerband, auf welchem eine Vielzahl von Leuchtdioden und weitere elektronische Bauelemente angeordnet sind. Solche Leuchtdiodenbänder sind an diskreten Stellen auftrennbar, sodass dann die gewünschte Kontaktierung erfolgen kann. In der DE 20 2009 002 127 U1 wird vorgeschlagen, auf Basis eines solchen LED-Funktionsbandes eine LED-Leuchte herzustellen, welche ein Gehäuse aufweist, in dem das LED-Funktionsband angeordnet ist. Das Gehäuse ist mit einer transparenten Vergussmasse gefüllt, sodass das LED-Funktionsband gleichsam in die Vergussmasse eingebettet wird. Ergänzend kann das Gehäuse mit einer zweiten, opaken Vergussmasse gefüllt werden, die einen Gehäusedeckel bildet. Dadurch soll eine besonders gleichmäßige Ausleuchtung erreicht und der bislang durch eine Vielzahl von LEDs auftretende Punkteffekt vermieden werden. Diese LED-Leuchte soll auch als Ersatz bestehender Leuchtstoffröhren-Leuchten zum Einsatz kommen. Die Herstellung der Leuchte ist jedoch ebenfalls verhältnismäßig aufwendig.
  • Schließlich beschreibt die DE 10 2009 052 697 A1 eine Beleuchtungsvorrichtung auf LED-Basis, wobei auf den die LEDs enthaltenden Beleuchtungskörper endseitig Anschlussadapter aufgesteckt werden, sodass die Lampe in herkömmlichen Leuchtstofflampen-Fassungen einsetzbar sein soll.
  • Insgesamt ist man folglich bestrebt, herkömmliche Leuchtstofflampen durch LED-Lösungen zu ersetzen. Die Herstellung der vorgeschlagenen Lösungen ist jedoch verhältnismäßig aufwendig, sodass diese Technik bislang in die Praxis kaum Eingang gefunden hat. - Hier setzt die Erfindung ein.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers auf LED-Basis zu schaffen, wobei insbesondere LED-Beleuchtungskörper hergestellt werden sollen, die als Leuchtmittel-Ersatz für herkömmliche Leuchtstofflampen einsetzbar sind.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers auf LED-Basis, insbesondere als Leuchtmittel-Ersatz für eine Leuchtstofflampe, wobei ein mit mehreren Leuchtdioden bestücktes LED-Funktionsband in einer Extrusionsvorrichtung kontinuierlich unter Bildung eines LED-Bandes in zumindest einen thermoplastischen Kunststoff eingebettet wird, wobei das LED-Band anschließend in mehrere LED-Streifen vorgegebener Länge aufgeteilt wird und wobei an einem oder an beiden Enden eines LED-Streifens ein oder mehrere Anschlussadapter befestigt werden.
  • Bestücktes LED-Funktionsband meint ein Trägerband, welches z. B. in vorgegebenen Abständen mit einer Vielzahl von Leuchtdioden (LEDs) bestückt ist und welches außerdem mit in Längsrichtung des Trägerbandes verlaufenden Leiterbahnen und darüber hinaus mit elektrischen bzw. elektronischen Bauelementen bestückt ist, welche in üblicher Weise für den Betrieb der Leuchtdioden erforderlich sind. Solche LED-Funktionsbänder sind aus der Praxis grundsätzlich bekannt, sie werden in der Regel mit einer Versorgungsspannung von 12 V oder 24 V (Gleichstrom) betrieben. Solche LED-Funktionsbänder werden durch Extrusion in zumindest einen thermoplastischen Kunststoff eingebettet.
  • Die Erfindung geht dabei zunächst einmal von der Erkenntnis aus, dass sich gleichsam "endlose" LED-Bänder im Wege der Kunststoffextrusion kontinuierlich herstellen lassen, wobei grundsätzlich herkömmliche LED-Funktionsbänder im Zuge der Extrusion in zumindest einen thermoplastischen Kunststoff eingebettet werden. Aus solchen "endlosen" LED-Bändern lassen sich nun auf einfache Weise Beleuchtungskörper herstellen, die als Leuchtmittelersatz für eine Leuchtstofflampe dienen können, indem das LED-Band in eine Vielzahl von LED-Streifen in vorgegebener Länge aufgeteilt wird. Die auf diese Weise hergestellten LED-Streifen lassen sich einfach mit Anschlussadaptern versehen, sodass der auf diese Weise hergestellte LED-Streifen mit den Adaptern ohne weiteres als Beleuchtungskörper eingesetzt werden kann. Insbesondere ist es nicht erforderlich, einzelne LEDs oder LED-Streifen in einem Gehäuse zu montieren. Es ist auch nicht erforderlich, Leuchtdioden oder Abschnitte von LED-Funktionsbändern aufwendig in einzelne Gehäusekomponenten einzugießen. Die Herstellung der LED-Bänder erfolgt kontinuierlich im Wege der Kunststoffextrusion und die anschließend abgelängten Streifen können ohne weitere aufwendige Montage, lediglich nach Montage der erforderlichen Anschlussadapter, ohne weiteres als Beleuchtungskörper eingesetzt werden. Die Herstellung im Wege der Extrusion ist besonders wirtschaftlich, sodass sich die gewünschten Beleuchtungskörper relativ kostengünstig herstellen lassen. Die den Ausgangspunkt bildenden LED-Funktionsbänder lassen sich im Vorfeld endlos mit einer gewünschten Bestückung und Aufteilung herstellen, das heißt die sogenannten "Piercing-Stellen" sind so eingerichtet, dass sich LED-Streifen in der gewünschten Länge herstellen lassen. Folglich lassen sich auch Beleuchtungskörper in unterschiedlichster Länge herstellen, sodass im Zuge der Fertigung eine einfache Anpassung an die erforderliche Geometrie erfolgen kann. Berücksichtigt man die Tatsache, dass konventionelle Leuchtstofflampen bislang in ganz bestimmten Längen für ganz bestimmte Leuchtenfassungen angeboten werden, so lassen sich auf diese Weise LED-Beleuchtungskörper als Ersatz in exakt denselben Längen, z. B. für herkömmliche Fassungen, herstellen. Zweiseitig gesockelte Leuchtstofflampen sind bislang von der Norm DIN EN60081 und einseitig gesockelte Leuchtstofflampen von der Norm DIN EN60901 umfasst. Es liegt folglich im Rahmen der Erfindung, die Beleuchtungskörper mit der Maßgabe herzustellen, dass die dort genormten Leuchtstofflampen ohne weiteres ersetzt werden, sodass die erfindungsgemäßen Beleuchtungskörper folglich in Sockel bzw. Fassungen montierbar sind, welche für die in diesen Normen beschriebenen Leuchtstofflampen ausgebildet sind. Damit können Leuchtstofflampen in großem Umfang ohne aufwendige Umrüstarbeiten ausgetauscht werden. Dieses ist insbesondere dann von großer Bedeutung, wenn z. B. im gewerblichen Bereich Leuchtstofflampen in großem Umfang montiert sind, z. B. zur Beleuchtung von Hallen, Werkstätten usw.. Es ist folglich nicht erforderlich, die Lampenfassungen auszutauschen. Vielmehr liegt es im Rahmen der Erfindung, Beleuchtungskörper zu schaffen, welche ohne weitere Anpassung unmittelbar in solche Lampenfassungen einsetzbar sind. Dies gelingt z. B. dann, wenn die auf die LED-Streifen aufgesetzten Anschlussadapter mit der erforderlichen Elektrik bzw. Elektronik ausgerüstet sind, sodass der LED-Beleuchtungskörper mit herkömmlichen Vorschaltgeräten der Leuchtstofflampe betrieben wird. Dies lässt sich beispielsweise dadurch realisieren, dass in die Anschlussadapter Transformatoren integriert werden, welche die Netzspannung in geeignete Gleichspannung von z. B. 12 V oder 24 V transformieren.
  • Es liegt jedoch ebenso im Rahmen der Erfindung, dass zwar auf herkömmliche Lampenfassungen zurückgegriffen wird, dass diese jedoch in bestimmter Weise modifiziert werden, um darin den LED-Beleuchtungskörper montieren zu können. So ist es denkbar, dass die Lampenfassung verwendet wird, dass jedoch Teile der Elektrik bzw. Elektronik, z. B. das Vorschaltgerät ausgetauscht oder entfernt werden. Es ist z. B. möglich, dass das Vorschaltgerät aus der Lampenfassung entfernt wird. Auch dann kann es zweckmäßig sein, den Anschlussadapter der LED-Leuchte mit einem Transformator auszurüsten, der wiederum die Netzspannung in die erforderliche Gleichspannung umwandelt. Alternativ besteht die Möglichkeit, das herkömmliche Vorschaltgerät nicht einfach nur zu entfernen, sondern durch einen geeigneten Transformator zu ersetzen, sodass die modifizierte Lampenfassung dann bereits die erforderliche Gleichspannung zur Verfügung stellt. In diesem Fall kann dann auf einen in den Anschlussadapter integrierten Transformator verzichtet werden.
  • Schließlich liegt es ebenso im Rahmen der Erfindung, für den LED-Beleuchtungskörper vollständig neue Gehäuse und/oder Fassungen anzufertigen. Dieses bietet sich insbesondere bei Neuinstallationen an. Insgesamt zeichnet sich der auf die erfindungsgemäße Weise hergestellte Beleuchtungskörper folglich durch hohe Flexibilität aus.
  • Grundsätzlich ist es möglich, das LED-Funktionsband im Wege der einfachen Kunststoffextrusion in lediglich einen einzigen Kunststoff, vorzugsweise einen transparenten Kunststoff einzubetten. Dann ist es zweckmäßig, wenn dieser Kunststoff nach der Extrusion und folglich nach der Abkühlung eine ausreichende Stabilität aufweist, sodass der abgetrennte LED-Streifen hinreichend formstabil ist und sich nach Montage der Anschlussadapter ohne weiteres in einer Lampenfassung selbsttragend montieren lässt.
  • Besonders bevorzugt wird man das LED-Band jedoch kontinuierlich im Wege der Koextrusion mit zumindest einer transparenten Kernschicht aus einem ersten transparenten Kunststoff und zumindest einer transparent-streuenden Frontschicht aus einem zweiten Kunststoff herstellen. Dabei geht die Erfindung von der (grundsätzlich bekannten) Erkenntnis aus, dass insbesondere bei länglichen Leuchtkörpern eine "homogene" Beleuchtung gewünscht wird, ohne dass die einzelnen Leuchtdioden als diskrete Leuchtpunkte wahrnehmbar sind. Die transparent-streuende Frontschicht sorgt folglich als gleichsam Streuschicht bzw. Ausgleichsschicht dafür, dass der Leuchtkörper eine über die Länge und Breite gleichmäßige Abstrahlcharakteristik aufweist, ohne dass die einzelnen Leuchtdioden vom Betrachter als Punktlichtquellen wahrgenommen werden können. Dieses lässt sich beispielsweise dadurch realisieren, dass die transparent-streuende Frontschicht aus einem anderen Kunststoff gefertigt wird, als die hochtransparente bzw. glasklare Kernschicht, in welche die Leuchtdioden selbst eingebettet sind. Bei der transparent-streuenden Frontschicht kann es sich folglich um eine gleichsam opake Schicht handeln. Ergänzend oder alternativ kann der transparent-streuende Charakter der Frontschicht aber auch durch die geometrische Ausgestaltung und insbesondere die Oberflächengestaltung beeinflusst werden. So kann die Frontschicht beispielsweise eine strukturierte und/oder profilierte Oberfläche aufweisen, wobei eine solche Oberfläche die bewusst gewünschten Streueffekte weiter verstärkt und folglich ebenfalls zu einer homogenen Abstrahlcharakteristik führt. In der Praxis wird man vorzugsweise eine Kombination aus Materialwahl einerseits und Geometrie andererseits wählen. Jedenfalls lassen sich auf LED-Basis Beleuchtungskörper herstellen, die - ähnlich wie eine Leuchtstofflampe - eine homogene Abstrahlcharakteristik über die gesamte Länge aufweisen, ohne dass damit jedoch die Nachteile der bekannten Leuchtstoffröhren verbunden wären. Von besonderer Bedeutung ist im Rahmen der Erfindung die Tatsache, dass sich der Beleuchtungskörper letztlich im Wesentlichen aus den abgetrennten LED-Streifen und den endseitig angesetzten Adaptern zusammensetzt und dass die LED-Bänder folglich nicht in aufwendiger Weise in ein separates Gehäuse eingesetzt werden müssen. Dazu kann die bereits erwähnte Formstabilität des LED-Streifens vorteilhaft sein. Besonders bevorzugt wird man das LED-Band daher kontinuierlich im Wege der Koextrusion mit einer zu der Kernschicht und gegebenenfalls Frontschicht zusätzlichen stabilisierenden Basisschicht aus einem zweiten bzw. dritten Kunststoff fertigen. Diese rückseitige Basisschicht bildet folglich gleichsam ein stabiles Basisgehäuse, welches jedoch im Wege der Koextrusion einstückig mit dem gesamten LED-Band gefertigt wird. Während es bei der transparenten Kernschicht und/oder der transparent-streuenden Frontschicht in der Regel auf die optischen Eigenschaften ankommt, soll die Basisschicht in erster Linie die Stabilität des auf diese Weise hergestellten LED-Streifens gewährleisten, sodass sich der LED-Streifen anschließend tatsächlich ohne weitere Bearbeitungsschritte und insbesondere ohne Einsatz eines weiteren Gehäuses oder weiterer Gehäusekomponenten montieren lässt. Während die transparente Kernschicht folglich vorzugsweise aus einem hochtransparenten Kunststoff besteht und die gegebenenfalls vorgesehene transparent-streuende Frontschicht ebenfalls aus einem transparenten bzw. opaken oder zumindest teiltransparenten Material besteht, ist es grundsätzlich nicht erforderlich, auch die Basisschicht aus einem transparenten Kunststoff zu fertigen. Es liegt vielmehr im Rahmen der Erfindung, dass die Basisschicht aus einem nichttransparenten Kunststoff gefertigt wird. Dieses ermöglicht zudem eine Beeinflussung der Abstrahlcharakteristik, und zwar insbesondere dann, wenn auf eine seitliche und/oder rückseitige Abstrahlung verzichtet werden soll. Die Basisschicht kann ergänzend zu der Kernschicht aus einem ersten Kunststoff eine zusätzliche, zweite Schicht aus einem zweiten Kunststoff bilden. Sofern neben einer Kernschicht auch eine Frontschicht vorgesehen ist, bildet die Basisschicht eine zusätzliche Schicht aus einem dritten Kunststoff.
  • Alternativ kann jedoch auch ohne formstabile Basisschicht gearbeitet werden. Dann ist es zweckmäßig, wenn die Kernschicht selbst (hinreichend) formstabil ausgebildet wird.
  • Für die transparente Kernschicht kann beispielsweise ein elastomeres oder flexibles Material verwendet werden. Hier bietet es sich insbesondere bei der transparenten Kernschicht an, ein Kunststoffmaterial mit verhältnismäßig niedrigem Erweichungspunkt bzw. Schmelzpunkt zu verwenden, sodass das LED-Funktionsband im Zuge der Kunststoffextrusion in eine Schmelze mit einer Temperatur von weniger als 150 °C, vorzugsweise weniger als 140 °C, besonders bevorzugt bis zu 130 °C eingebettet wird. Auf diese Weise werden Beschädigungen des LED-Funktionsbandes und insbesondere der elektronischen Bauteile vermieden. Die transparente Kernschicht wird vorzugsweise aus einem hochtransparenten Kunststoff gefertigt, z. B. aus Polyurethan (PU bzw. TPU).
  • Die Frontschicht kann grundsätzlich aus demselben Material gefertigt werden, wie die transparente Kernschicht. Es kann ebenfalls Polyurethan zum Einsatz kommen. Alternativ kann die Frontschicht aber auch aus Polycarbonat (PC) oder PMMA bestehen.
  • Die Basisschicht wird vorzugsweise aus einem den Beleuchtungskörper tragenden, formstabilen Kunststoff hergestellt. Hier kann ebenfalls Polycarbonat oder PMMA zum Einsatz kommen. Für die Basisschicht können auch Kunststoffe mit höherem Erweichungspunkt bzw. Schmelzpunkt verwendet werden, und zwar insbesondere dann, wenn durch die Anordnung gewährleistet ist, dass die empfindlichen Komponenten des LED-Funktionsbandes nicht mit dieser heißeren Schmelze in Kontakt kommen. Die Basisschicht kann aber auch aus PU bestehen.
  • Insbesondere wenn die verwendeten Kunststoffe bei deutlich unterschiedlichen Temperaturen verarbeitet werden, kann es zweckmäßig sein, das LED-Funktionsband vollständig in die Kernschicht einzubetten, welche in der Regel bei verhältnismäßig geringen Temperaturen extrudiert wird. Optional besteht die Möglichkeit, das LED-Funktionsband lediglich bereichsweise in diese Kernschicht einzubetten, und zwar insbesondere bzw. zumindest im Bereich der Leuchtdioden. Andere Teile des LED-Funktionsbandes, z. B. der Bereich des Trägerbandes, können beispielsweise in die stabile Basisschicht eingebettet werden.
  • Es wurde bereits erwähnt, dass die optional vorgesehene Basisschicht gleichsam ein einstückig mit dem Beleuchtungskörper hergestelltes Gehäuse bildet. Vor diesem Hintergrund ist es zweckmäßig, dass die Basisschicht im Querschnitt muldenförmig oder trichterförmig ausgebildet ist, sodass die Basisschicht die Kernschicht unter Bildung von schräg und/oder gekrümmt zu der Grundfläche verlaufenden Grenzflächen (bereichsweise) umgibt. Im Querschnitt kann die Basisschicht folglich einen Trog oder Trichter bilden, in welchem das LED-Funktionsband zumindest bereichsweise angeordnet ist und welcher gleichsam mit der transparenten Kernschicht ausgefüllt ist, wenngleich die Herstellung zeitgleich und einstückig im Wege der Koextrusion erfolgt. Optional ist es weiter zweckmäßig, wenn die von der Basisschicht gebildete Mulde, in welcher die Kernschicht angeordnet ist, frontseitig von der transparent-streuenden Frontschicht verschlossen wird. Auch diese wird - wie bereits erläutert - im Wege der Koextrusion einstückig mit den übrigen Komponenten hergestellt.
  • Der in der beschriebenen Weise hergestellte LED-Streifen kann grundsätzlich unterschiedliche Querschnittsformen aufweisen. So ist z. B. eine rechteckige Querschnittsform mit im Wesentlichen ebener Frontfläche denkbar. Es liegt jedoch optional auch im Rahmen der Erfindung, wenn der LED-Streifen eine konvex (nach außen) gekrümmte Frontfläche aufweist, welche beispielsweise von einer konvex gekrümmten Frontschicht gebildet wird. Auch bei dieser Ausgestaltung kann das LED-Band bzw. der LED-Streifen insgesamt eine im Wesentlichen rechteckige Querschnittsform, jedoch mit gekrümmter Frontschicht, aufweisen.
  • Alternativ kann das LED-Band bzw. der LED-Streifen aber auch einen kreisförmigen oder kreissegmentförmigen Querschnitt oder auch einen ringförmigen oder ringsegmentförmigen Querschnitt aufweisen. Diese Querschnittsformen haben den Vorteil, dass sie beispielsweise mit den bekannten Querschnittsformen herkömmlicher Leuchtstoffröhren übereinstimmen können, sodass auch die Endkappen in ihrer Dimension an die üblichen Stecker angepasst werden können. Insbesondere bei solchen Ausführungsformen mit kreisförmigem oder kreissegmentförmigem bzw. ringförmigem oder ringsegmentförmigem Querschnitt ist es zweckmäßig, wenn das LED-Funktionsband in einem um seine Längsachse gekrümmten Zustand in den Kunststoff eingebettet wird, wobei die Leuchtdioden dann vorzugsweise auf den Krümmungsmittelpunkt hin ausgerichtet sind.
  • Bei einer solchen gekrümmten Variante ist vorzugsweise zumindest die Kernschicht gekrümmt und folglich im Querschnitt ringsegmentförmig ausgebildet, wobei auf der dem Krümmungsmittelpunkt zugewandten Innenseite eine ebenfalls gekrümmte Frontschicht angeordnet sein kann, welche die bereits beschriebenen streuenden Eigenschaften aufweist. Dabei liegt es im Rahmen der Erfindung, dass der LED-Streifen lediglich von einer solchen gekrümmten Kernschicht mit einer darauf angeordneten ebenfalls gekrümmten Frontschicht gebildet wird. Dann ist es zweckmäßig, wenn die Kernschicht aus einem hinreichend formstabilen Kunststoff gefertigt wird. Alternativ kann jedoch auch eine zusätzliche Basisschicht vorgesehen sein, welche ebenfalls in entsprechender Weise gekrümmt und damit ringsegmentförmig ausgebildet sein kann. Optional kann die Basisschicht im Querschnitt kreisförmig ausgebildet sein, wobei dann die ringsegmentförmige Kernschicht und die gegebenenfalls vorgesehene Frontschicht vollständig in diese Kernschicht integriert sein können. Bei dieser Ausführungsform wird der LED-Streifen im Wesentlichen von einer im Querschnitt kreisförmigen, massiven Basisschicht aus transparentem Material oder teilweise transparentem Material gebildet, in welches die Kernschicht und damit auch das in die Kernschicht eingebettete LED-Funktionsband integriert ist.
  • Nach einem weiteren Vorschlag mit besonderer Bedeutung können in das LED-Funktionsband im vorgegebenen, die Länge des LED-Streifens definierenden Abständen, Kontaktelemente integriert sein, welche für die Kontaktierung mit den Anschlusskappen ausgelegt sind. Bei diesen Kontaktelementen kann es sich z. B. um Kontakthülsen oder Kontaktstifte handeln, die in vorgegebenen Abständen mit in das LED-Funktionsband integriert und dann folglich in das LED-Band eingebettet werden. Nach entsprechender Konfektionierung werden diese Kontaktelemente freigelegt, sodass in einfacher Weise geeignete Endkappen aufgesteckt werden können, wobei im Zuge dieses Aufsteckens beispielsweise Kontaktelemente der Endkappen in Kontakthülsen eingesteckt oder auf Kontaktstifte aufgesteckt werden.
  • Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung können in das LED-Band bzw. in die LED-Streifen ein oder mehrere Thermoelemente eingebracht werden, und zwar vorzugsweise unmittelbar während der Extrusion. Diese Thermoelemente werden bei einem mehrschichtigen Aufbau besonders bevorzugt in die Basisschicht integriert. Diese Thermoelemente erlauben eine Temperaturüberwachung und damit ein effizientes Energiemanagement der Leuchte.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen
    • Figur 1
    einen erfindungsgemäßen Beleuchtungskörper als Ersatz für eine herkömmliche Leuchtstofflampe,
    Figur 2
    einen vereinfachten Querschnitt durch den in Figur 1 dargestellten Beleuchtungskörper,
    Figur 3
    eine abgewandelte Ausführungsform des Gegenstandes nach Figur 2,
    Figur 4
    eine dritte Ausführungsform der Erfindung und
    Figur 5
    eine vierte Ausführungsform der Erfindung.
  • In den Figuren ist ein Beleuchtungskörper 1 dargestellt, welcher einen Leuchtmittelersatz für eine herkömmliche Leuchtstofflampe bildet. Dazu zeigt Figur 1 eine herkömmliche Lampenfassung 2 für eine herkömmliche Leuchtstofflampe, wobei in diese Lampenfassung 2 ein erfindungsgemäßer Beleuchtungskörper 1 auf LED-Basis einsetzbar ist. Der erfindungsgemäße Beleuchtungskörper 1 wird wie folgt hergestellt:
  • Zunächst wird ein LED-Funktionsband in einer Extrusionsvorrichtung kontinuierlich unter Bildung eines LED-Bandes in zumindest einen thermoplastischen Kunststoff eingebettet. Das den Ausgangspunkt der Herstellung bildende LED-Funktionsband 3 weist in der Regel ein (flexibles) Trägerband 4 auf, auf bzw. in welchem Leiterbahnen und gegebenenfalls weitere elektrische bzw. elektronische Komponenten angeordnet sind. Insbesondere sind auf dem LED-Funktionsband eine Vielzahl von Leuchtdioden 5 angeordnet.
  • Nach der Extrusion und folglich nach Herstellung des (endlosen) LED-Bandes wird dieses LED-Band in mehrere LED-Streifen 6 vorgegebener Länge aufgeteilt. Im Ausführungsbeispiel wird nun an beiden Enden eines solchen LED-Streifens 6 jeweils ein Anschlussadapter 7 montiert. Der mit den Anschlussadaptern 7 versehene LED-Streifen bildet dann ohne wesentliche weitere Modifizierung den Beleuchtungskörper 1, welcher als Ersatz für eine herkömmliche Leuchtstofflampe in der in Figur 1 angedeuteten Lampenfassung 2 montiert werden kann.
  • Die Figuren 2 und 3 zeigen Ausführungsbeispiele der Erfindung, bei welchen das LED-Band, aus welchem die LED-Streifen 6 hergestellt werden, kontinuierlich im Wege der Koextrusion hergestellt wird. In den Figuren 2 und 3 ist erkennbar, dass das LED-Band bzw. der LED-Streifen eine transparente Kernschicht 8 aus einem ersten Kunststoffmaterial und eine transparent-streuende Frontschicht 9 aus einem zweiten Kunststoffmaterial aufweist. Ferner ist als dritte Schicht eine ebenfalls im Wege der Koextrusion hergestellte Basisschicht 10 erkennbar, welche aus einem dritten Kunststoff gefertigt ist.
  • Die transparente Kernschicht 8 ist in der Regel aus einem hochtransparenten bzw. glasklaren Kunststoffmaterial gefertigt und in diese transparente Kernschicht 8 sind auch zumindest die Leuchtdioden 5 des LED-Funktionsbandes 3 integriert. Die Frontschicht 9 hat demgegenüber streuende Eigenschaften, sodass der Beleuchtungskörper 1 insgesamt kein punktuelles Licht erzeugt, sondern eine gleichmäßige Beleuchtung gewährleistet. In den Ausführungsbeispielen ist angedeutet, dass diese Frontschicht 9 eine strukturierte Oberfläche aufweist.
  • Die Basisschicht 10 ist im Ausführungsbeispiel aus einem nichttransparenten Kunststoff gefertigt. Sie bildet gleichsam das einstückig hergestellte Gehäuse und ist dazu als eine selbsttragende, formstabile Schicht ausgebildet.
  • In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist das LED-Funktionsband 3 sowohl bereichsweise in die Basisschicht 10 als auch bereichsweise in die Kernschicht 8 eingebettet. Es ist angedeutet, dass zumindest die Leuchtdioden 5 des LED-Funktionsbandes 3 in den Bereich der Kernschicht 8 eingebettet sind, während das Trägerband 4 zumindest bereichsweise in die Basisschicht 10 eingebettet ist.
  • Die Basisschicht 10 ist muldenförmig bzw. trichterförmig ausgebildet. Sie umgibt die Kernschicht 8 bereichsweise. Das bedeutet, dass in die von der Basisschicht 10 gebildete Mulde die Kernschicht 8 integriert ist, wobei die Frontschicht 9 frontseitig auf die Kernschicht 8 aufgebracht ist, sodass die von der Basisschicht 10 gebildete Mulde gleichsam von der Frontschicht 9 verschlossen wird. Durch die trogförmige bzw. muldenförmige Ausgestaltung der Basisschicht 10 werden zwischen Kernschicht 8 und Basisschicht 10 schräg zur Grundfläche verlaufende Grenzflächen erzeugt. Diese Grenzflächen sind im Ausführungsbeispiel unter einem Winkel α von etwa 20° bis 60°, z. B. etwa 40° bis 50° angeordnet.
  • Während die Ausführungsform nach Figur 2 eine im Wesentlichen ebene - jedoch strukturierte - Frontfläche aufweist, ist die Frontfläche bei der Ausführungsform nach Figur 3 gekrümmt.
  • Außerdem ist in Figur 3 angedeutet, dass in den Beleuchtungskörper, z. B. in die Basisschicht 10 zusätzlich Thermoelemente 12 integriert sein können, um für ein effizientes Energiemanagement zu sorgen.
  • Während die Figuren 1 bis 3 Ausführungsformen zeigen, bei denen die LED-Bänder bzw. LED-Streifen einen im Wesentlichen rechteckförmigen Querschnitt aufweisen, zeigen die Figuren 4 und 5 abgewandelte Ausführungsformen, bei denen das LED-Band bzw. der LED-Streifen einen kreisförmigen oder ringsegmentförmigen Querschnitt aufweist. Bei diesen Ausführungsformen ist das LED-Funktionsband 3 in einem um seine Längsachse gekrümmten Zustand in den Kunststoff und insbesondere in die Kernschicht 8 eingebettet. Dieses hat zur Folge, dass die Leuchtdioden 5 auf den Krümmungsmittelpunkt hin ausgerichtet sind.
  • Bei der Ausführungsform nach Figur 4 hat das LED-Band einen kreissegmentförmigen Querschnitt. Dabei ist die transparente Kernschicht 8 gekrümmt und folglich im Querschnitt ringsegmentförmig ausgebildet. Auf der dem Krümmungsmittelpunkt zugewandten Innenseite ist eine streuende Frontschicht 9 angeordnet. Bei dieser Ausführungsform wird das LED-Band ausschließlich von der gekrümmten Kernschicht 8 und der Frontschicht 9 gebildet.
  • Bei der abgewandelten Ausführungsform nach Figur 5 ist eine zusätzliche Basisschicht 10 vorgesehen, wobei die kreissegmentförmige Kernschicht 8 mit der Frontschicht 9 vollständig in die Basisschicht 10 integriert ist. Die Basisschicht 10 weist einen kreisförmigen Querschnitt auf, sodass auch das LED-Band insgesamt einen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Bei dieser Ausführungsform ist die Basisschicht 10 ebenfalls aus einem transparenten Kunststoff gefertigt.
  • Im Übrigen ist in Figur 4 beispielhaft angedeutet, dass in das LED-Funktionsband Kontaktelemente 11 integriert sein können, welche für die Kontaktierung des konfektionierten LED-Streifens mit einer aufzusteckenden Anschlusskappe bzw. Endkappe 7 ausgelegt sind. Diese Anschlusselemente 11 sind vorzugsweise in vorgegebenen Abständen, welche die Länge der LED-Streifen definieren, in das LED-Funktionsband integriert. Nach der Extrusion und nach Konfektionierung des LED-Bandes, werden diese Kontaktelemente 11 freigelegt, sodass einfach entsprechende Anschlusskappen aufgesteckt werden können. Die Kontaktelemente 11 können beispielsweise als Hülsen oder auch als Stifte ausgebildet sein, sodass entsprechende Gegenkontaktelemente in diese Hülsen eingesteckt oder auf diese Hülsen aufgesteckt werden können. Einzelheiten sind nicht dargestellt.

Claims (21)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Beleuchtungskörpers auf LED-Basis, insbesondere als Leuchtmittelersatz für eine Leuchtstofflampe,
    wobei ein mit mehreren Leuchtdioden bestücktes LED-Funktionsband in einer Extrusionsvorrichtung kontinuierlich unter Bildung eines LED-Bandes in zumindest einem thermoplastischen Kunststoff eingebettet wird,
    wobei das LED-Band anschließend in mehrere LED-Streifen vorgegebener Länge aufgeteilt wird und
    wobei an einem oder beiden Enden eines LED-Streifens ein oder mehrere Anschlussadapter befestigt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das LED-Band kontinuierlich im Wege der Koextrusion aus mehreren Schichten und/oder mehreren thermoplastischen Kunststoffen, z. B. mit zumindest einer transparenten Kernschicht aus einem ersten thermoplastischen Kunststoff und zumindest einer transparent-streuenden Frontschicht aus einem zweiten thermoplastischen Kunststoff gefertigt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei das LED-Band kontinuierlich im Wege der Koextrusion mit einer zu der Kernschicht und gegebenenfalls Frontschicht zusätzlichen, stabilisierenden Basisschicht aus einem zweiten bzw. dritten thermoplastischen Kunststoff gefertigt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die transparente Kernschicht aus hochtransparentem Kunststoff, z. B. Polyurethan (PU) besteht.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Frontschicht aus PU, PC oder PMMA besteht.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, wobei die Basisschicht aus transparentem oder nichttransparentem Kunststoff, z. B. PU, PC oder PMMA gefertigt ist.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, wobei die Basisschicht als den Beleuchtungskörper tragende, formstabile Schicht hergestellt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei das LED-Funktionsband vollständig oder zumindest im Bereich der Leuchtdioden in die Kernschicht eingebettet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das LED-Funktionsband zumindest bereichsweise in die Basisschicht eingebettet wird, z. B. im Bereich des Trägerbandes.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 9, wobei die Basisschicht im Querschnitt muldenförmig ausgebildet ist und die Kernschicht unter Bildung von schräg und/oder gekrümmt zu einer Grundfläche verlaufenden Grenzflächen bereichsweise umgibt.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, wobei die von der Basisschicht gebildete Mulde, in welcher die Kernschicht angeordnet ist, frontseitig von der Frontschicht verschlossen wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Frontschicht als konvex oder konkav gekrümmte Schicht ausgebildet ist.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Frontschicht eine strukturierte oder profilierte Oberfläche aufweist.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei das durch Extrusion hergestellte LED-Band einen rechteckförmigen Querschnitt oder einen kreisförmigen oder kreissegmentförmigen Querschnitt oder einen ringförmigen oder ringsegmentförmigen Querschnitt aufweist.
  15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei das LED-Funktionsband in einem um seine Längsachse gekrümmten Zustand in den Kunststoff eingebettet wird, wobei die Leuchtdioden vorzugsweise auf den Krümmungsmittelpunkt hin ausgerichtet sind.
  16. Verfahren nach Anspruch 15, wobei die Kernschicht gekrümmt und im Querschnitt ringsegmentförmig ausgebildet ist, wobei auf der dem Krümmungsmittelpunkt zugewandten Innenseite die ebenfalls gekrümmte Frontschicht angeordnet ist.
  17. Verfahren nach Anspruch 16, wobei die Basisschicht im Querschnitt kreisförmig ausgebildet ist, wobei die ringsegmentförmige Kernschicht und gegebenenfalls eine Frontschicht vollständig in die Basisschicht integriert ist/sind.
  18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, wobei in das LED-Funktionsband im vorgegebenen, die Länge des LED-Streifens definierenden Abständen, Kontaktelemente integriert sind, welche für die Kontaktierung mit einer Anschlusskappe ausgelegt sind.
  19. Verfahren nach Anspruch 18, wobei die in das LED-Funktionsband integrierten Kontaktelemente als Kontakthülsen oder Kontaktstifte ausgebildet sind, in oder auf welche Kontaktelemente der Anschlusskappe ein- oder aufgesteckt werden.
  20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei in den thermoplastischen Kunststoff, z. B. in die Basisschicht und/oder in die Kernschicht ein oder mehrere Thermoelemente eingebettet werden.
  21. Beleuchtungskörper auf LED-Basis, insbesondere als Leuchtmittel-Ersatz für eine Leuchtstofflampe, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 20.
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