EP2504148A2 - Verfahren und vorrichtung zur blasformung von behältern - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur blasformung von behältern

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EP2504148A2
EP2504148A2 EP10805388A EP10805388A EP2504148A2 EP 2504148 A2 EP2504148 A2 EP 2504148A2 EP 10805388 A EP10805388 A EP 10805388A EP 10805388 A EP10805388 A EP 10805388A EP 2504148 A2 EP2504148 A2 EP 2504148A2
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EP
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cross
sectional area
heating
preforms
heating section
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Karl-Heinz Balkau
Jens-Peter Rasch
Deniz ULUTÜRK
Martin Matthiesen
Frank Lewin
Michael Linke
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KHS Corpoplast GmbH
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    • B29C49/6835—Ovens specially adapted for heating preforms or parisons using reflectors

Definitions

  • the invention relates to a method for blow-molding of containers, in which a preform is converted from a thermoplastic material after thermal conditioning along a transport path in the region of a heating section within a blow mold by blowing pressure into the container, and in which the transport path is at least partially tunnel-like limited ,
  • the invention further relates to a device for blow-molding of containers made of a thermoplastic material having at least one arranged along a transport path of a preform heating section and provided with a blow mold blow station, and in which the transport path is at least partially tunnel-like limited.
  • preforms made of a thermoplastic material are added.
  • preforms made of PET polyethylene terephthalate
  • a blow molding machine has a heating device and a blowing device, in the region of which the previously tempered preform is expanded by biaxial orientation to form a container.
  • the expansion takes place with the aid of compressed air, which is introduced into the preform to be expanded.
  • the procedural sequence in such an expansion of the preform is explained in DE-OS 43 40 291.
  • the introductory mentioned introduction of the pressurized gas also includes the introduction of compressed gas into the developing container bubble and the introduction of compressed gas into the preform at the beginning of the blowing process.
  • the basic structure of a blowing station for container molding is described in DE-OS 42 12 583. Possibilities for tempering the preforms are explained in DE-OS 23 52 926.
  • the preforms and the blown containers can be transported by means of different handling devices. In particular, the use of transport mandrels, onto which the preforms are attached, has proven to be useful.
  • the preforms can also be handled with other support devices.
  • the use of gripper tongs for handling preforms and the use of expansion mandrels which are insertable into a muzzle region of the preform for mounting are also among the available constructions.
  • a handling of containers using transfer wheels for example, in DE-OS 199 06 438 in an arrangement of the transfer wheel between a blowing wheel and an output route.
  • blow molding stations different embodiments are known.
  • blow stations which are arranged on rotating transport wheels, a book-like unfoldability of the mold carrier is frequently encountered. But it is also possible to use relatively movable or differently guided mold carrier.
  • fixed blowing stations which are particularly suitable for receiving a plurality of cavities for container molding, typically plates arranged parallel to one another are used as mold carriers.
  • the preforms are typically attached to transport mandrels, which either transport the preform through the entire blow molding machine or circulate only in the area of the heating device.
  • transport mandrels In a stationary heating of the preforms such that the mouths of the preforms are oriented in the vertical direction down, the preforms are usually attached to a sleeve-shaped support member of the transport mandrel.
  • a hanging heating of the preforms in which these oriented with their mouths in a vertical direction upwards
  • expansion mandrels are introduced into the mouths of the preforms which clamp the preforms.
  • NIR radiators whose heating radiation is emitted in a near infrared range, typically with wavelengths between 0.4 and 1 micrometer.
  • NIR radiators whose heating radiation is emitted in a near infrared range, typically with wavelengths between 0.4 and 1 micrometer.
  • Such heating sections are equipped with a variety of mirror surfaces in order to avoid absorption of heat radiation through components of the heating as possible or at least greatly reduced.
  • the tunnel-like heating sections are bounded laterally by the housing of a holder for the heating elements and a reflector opposite this housing.
  • a bottom or a lid depending on whether the preforms are transported with their mouths in the vertical direction upwards or downwards oriented through the heating section.
  • Within the heating tunnel is air which is heated by the impinging heat radiation and through which the preforms are transported during their heating.
  • the interior dimensioning of the heating tunnel is typically independent of the dimensioning of the preforms, so that in the case of relatively small preforms, a relatively large internal volume of the heating section and correspondingly relatively large boundary surfaces of the heating tunnel facing this interior are present.
  • the object of the present invention is to improve a method of the aforementioned type such that the required heating energy is reduced.
  • This object is achieved in that a transversely arranged to transport transport cross-sectional area of the heating section in response to a dimensioning of the preforms to be heated is changed so that smaller preforms a smaller cross-sectional area is assigned as larger preforms.
  • Another object of the present invention is to construct a device of the initially mentioned type such that the required heating energy is reduced.
  • This object is achieved in that a transverse to the transport path arranged cross-sectional area of the heating path of at least one positionally variable wall is limited such that the size of the cross-sectional area is variable by changing the positioning of the wall.
  • the size of the cross-sectional area of the tunnel-like heating section and thus the internal volume of the heating section is adapted to the size of the preforms.
  • a corresponding amount of energy is required for heating the air volume in the heating tunnel and that a permanent gas exchange with the environment takes place through the transport movement of the preforms through the heating section and past the preforms supporting transport elements permanent supply of cool ambient air leads.
  • the inventive reduction of the cross-sectional area also allows a corresponding reduction in the size of the inner boundary surface of the heating tunnel, so that a better use of the heating energy is ensured.
  • an undesirable heating of the Avoid components of the heating section which would otherwise be counteracted by an active cooling. The energy for such cooling can thus be saved or at least reduced.
  • a simple adaptability is provided by the fact that a lower limit of the cross-sectional area in the vertical direction to change the size of the cross-sectional area is arranged vertically variable.
  • Overheating of components can be avoided by air-cooling a filler used to vary the size of the cross-sectional area.
  • At least one side wall of the heating section is arranged to be positionally variable in a horizontal direction.
  • a reflector limiting the cross-sectional area is arranged in a positionally variable manner.
  • a heating box defining the cross-sectional area may be arranged in a positionally variable manner in the horizontal direction.
  • a low-loss heating of the preforms is assisted by the fact that NIR radiation is generated by a heating radiator arranged in the region of the heating path.
  • Radiation losses can be reduced by providing the surfaces of the heating path facing the cross-sectional area with reflective properties at least in regions.
  • a simple construction is supported by manually changing the size of the cross-sectional area.
  • Blowing station for the production of containers from preforms
  • Fig. 2 is a longitudinal section through a blow mold, in
  • FIG. 3 shows a sketch to illustrate a basic structure of a device for blow-molding containers
  • Fig. 4 shows a modified heating with enlarged
  • FIG. 5 is a perspective view of a heating module in the region of the heating section
  • Fig. 6 is a schematic cross section through the
  • FIG. 7 shows the arrangement of FIG. 6 after a reduction of the interior of the heating section
  • Fig. 8 shows the arrangement of FIG. 7 after a second
  • FIG. 1 The basic structure of a device for forming preforms (1) in container (2) is shown in FIG. 1 and in FIG. 2.
  • the device for forming the container (2) consists essentially of a blowing station (3), which is provided with a blow mold (4) into which a preform (1) can be inserted.
  • the preform (1) may be an injection-molded part of polyethylene terephthalate.
  • the blow mold (4) consists of mold halves (5, 6) and a bottom part (7), which is a lifting device (8) is positionable.
  • the preform (1) can be held in the region of the blowing station (3) by a transport mandrel (9) which, together with the preform (1), passes through a plurality of treatment stations within the device. But it is also possible to use the preform (1), for example via pliers or other handling means directly into the blow mold (4).
  • a connecting piston (10) is arranged, which feeds the preform (1) compressed air and at the same time makes a seal relative to the transport mandrel (9).
  • solid compressed air supply lines A stretching of the preform (1) takes place in this exemplary embodiment with the aid of a stretching rod (11) which is positioned by a cylinder (12).
  • a mechanical positioning of the stretch rod (11) is carried out over curve segments, which are acted upon by Abgriff rollers. The use of curve segments is particularly useful when a plurality of blowing stations (3) are arranged on a rotating blowing wheel
  • the stretching system is designed such that a tandem arrangement of two cylinders (12) is provided. From a primary cylinder (13), the stretch rod (11) is first moved to the area of a bottom (14) of the preform (1) before the beginning of the actual stretching operation.
  • the primary cylinder (13) with extended stretching rod together with a carriage (15) carrying the primary cylinder (13) is positioned by a secondary cylinder (16) or via a cam control.
  • the secondary cylinder (16) in such a cam-controlled manner that a current stretching position is predetermined by a guide roller (17) which slides along a curved path during the execution of the stretching operation.
  • the guide roller (17) is pressed by the secondary cylinder (16) against the guideway.
  • the carriage (15) slides along two guide elements (18).
  • Fig. 2 shows in addition to the blown container (2) and dashed lines drawn the preform (1) and schematically a developing container bladder (23).
  • Fig. 3 shows the basic structure of a blow molding machine, which is provided with a heating section (24) and a rotating blowing wheel (25).
  • a preform input (26) the preforms (1) are transported by transfer wheels (27, 28, 29) into the region of the heating path (24).
  • Heater (30) and fan (31) are arranged along the heating path (24) in order to temper the preforms (1).
  • After a sufficient temperature control of the preforms (1) they are transferred to the blowing wheel (25), in the region of which the blowing stations (3) are arranged.
  • the finished blown containers (2) are fed by further transfer wheels to a delivery line (32).
  • thermoplastic material different plastics can be used.
  • PET PET, PEN or PP.
  • the expansion of the preform (1) during the orientation process takes place by compressed air supply.
  • the compressed air supply is in a Vorblasphase in which gas, for example compressed air, is supplied at a low pressure level and divided into a subsequent main blowing phase, is supplied to the gas at a higher pressure level.
  • gas for example compressed air
  • compressed air is typically used at a pressure in the interval of 10 bar to 25 bar and during the main blowing phase compressed air is supplied at a pressure in the interval of 25 bar to 40 bar.
  • the heating section (24) from a plurality of revolving transport elements (33) is formed, which are strung together like a chain and guided by Umlenkyern (34).
  • Umlenkyern (34)
  • a single relatively large-sized guide wheel (34) and in the region of adjacent deflections two comparatively smaller dimensioned guide wheels (36) used In principle, however, any other guides are conceivable.
  • the arrangement shown to be particularly useful since in the region of the corresponding extent of the heating section (24) three deflecting wheels (34, 36) are positioned, and although in each case the smaller deflection wheels (36) in Range of the transition to the linear curves of the heating section (24) and the larger deflection wheel (34) in the immediate transfer area to the transfer wheel (29) and the input wheel (35).
  • chain-like transport elements (33) it is also possible, for example, to use a rotating heating wheel.
  • a larger amount of preforms (1) per unit time can be tempered by the larger number of radiant heaters (30).
  • the fans (31) introduce cooling air into the region of cooling air ducts (39), which in each case oppose the associated radiant heaters (30) and emit the cooling air via outflow openings.
  • a flow direction for the cooling air is realized substantially transversely to a transport direction of the preforms (1).
  • the cooling air ducts (39) can provide reflectors for the heating radiation in the area opposite the radiant heaters (30), and it is likewise possible to realize cooling of the radiant heaters (30) via the discharged cooling air.
  • Fig. 5 shows a perspective view of a heating module (41), which is provided for arrangement in the region of the heating section (24).
  • the heating module (41) is provided with a heating channel (42) through which the preforms (1) are moved.
  • the heating channel (42) is formed substantially according to a U-profile and has a closed bottom (43). Laterally, the heating channel (42) by a side reflector (44) and by a heating box (45) is limited. In the area of the heating box (45), the heat radiators (30) not visible in FIG. 5 are positioned.
  • the heating channel (42) is delimited by a reflector (46).
  • the reflector (46) is formed in the illustrated embodiment as a heating channel (42) facing the wall of an air guide element (47) which limits a flow channel (48).
  • FIG. 6 shows a schematic cross section through the heating module (41) according to FIG. 5 with additionally indicated preform (1) and holding element (49).
  • the holding element (49) has a carrier (50).
  • the preform (1) can be transported by the holding element (49) in a defined positioning through the heating channel (42).
  • Fig. 6 it can also be seen that the side reflector (44) by a heat sink (51) is supported, which has a flow channel (52). Cooling air flows into the flow channel (52) through an inflow opening (53) and exits the flow channel (52) again through an outflow opening (54).
  • the inflow opening (53) in a vertically lower region of the flow channel (52) and the outflow opening (54) in a vertically upper side region of the flow channel (52).
  • a height positioning of the outflow opening (54) is preferably such that it is arranged at a height level as the mouth portion (21) of the preform (1).
  • the cooling air emerging from the cooling body (51) thus flows around the mouth section (21) and leads to its cooling.
  • a plurality of radiant heaters (30) are arranged one above the other in the vertical direction.
  • a filter disk (55) is arranged between the radiant heaters (30) and the heating channel (42) and preferably consists of a suitable quartz glass. According to an advantageous embodiment, both the radiant heaters (30) and the filter disk (55) are tempered by cooling air.
  • a radiator reflector (56) is arranged, which preferably has a profiled reflector surface.
  • Reflector surface is preferably structured such that a return radiation into the radiant heater (30) is avoided in and the formation of a suitable heat distribution in the region of the heating channel (42) is supported.
  • the heating module (41) according to the embodiment in Fig. 6 is intended to heat the preforms (1) in a spatial orientation in which the preforms (1) with its mouth portion (21) are arranged in a vertical upward direction.
  • the support (50) for the preforms (1) is therefore arranged in a vertically upper region of the heating channel (42) or above the heating channel (42).
  • the carrier (50) is in this case connected to a transport device, not shown, for example a driven transport chain.
  • the heating channel (42) is delimited in the vertical direction downwards by a base (57). 6 shows the heating channel (42) with a cross-sectional area (58) which corresponds to a structurally provided maximum extent of the heating channel (42).
  • FIG. 7 shows the heating module (41) according to FIG. 6 after a reduction of the cross-sectional area (58).
  • the heating module (41) according to FIG. 6 after a reduction of the cross-sectional area (58).
  • the filling element (59) is box-shaped in this case. Through an interior of the filling element (59) cooling air can be passed through.
  • a filling element (59) in the region of the heating channel (42), in particular by placing the filling element (59) on the bottom (57), it is also possible to arrange the bottom (57) in a height-adjustable manner. It is also possible, as an alternative to the illustrated box-like filling element (59) to use a different type of separating element, which is arranged at a suitable distance from the bottom (57). In the simplest case, this would be a plate-like separator.
  • FIG. 8 shows an embodiment in which a filler element (59) larger in size than in FIG. 7 is used.
  • the cross-sectional area (58) has been reduced to such an extent that almost the entire area of the heating channel (42) below the preform (1) is filled by the filling element (59).
  • those radiant heaters (30) which are arranged at a height level next to the filling element (59) are expediently completely switched off.
  • the vertical adjustment of the size of the cross-sectional area (58) proves to be important, since the preforms (1) to be heated differ substantially in their longitudinal extent and less in their diameter.
  • the surface of the filling element (59) facing the preform (1) is provided with reflective properties.
  • the total size of the reflecting surfaces facing the preform (1) is reduced by the use of the filling element (59) compared to the arrangement in FIG. Each radiation reflection leads to reflection losses and thereby reduces the actually available heat output.
  • the change in the size of the cross-sectional area (58) is preferably carried out manually by a
  • a vertically lower limit of the heating channel (42) is arranged vertically variable.
  • the filling element (59) or a comparable separating element can be provided with an air cooling.
  • At least one side wall of the heating channel (42) can be positioned in a vertical direction.
  • the reflector (46) can be positioned in a horizontal direction.
  • heating box (45) positionable in a horizontal direction.
  • the radiant heaters (30) are preferably designed to generate an NIR radiation. This is a near infrared radiation.
  • the cross-sectional surface (58) facing surfaces and / or a surface of the filling element (59) are formed reflective.

Abstract

Das Verfahren und die Vorrichtung dienen zur Blasformung von Behältern. Ein Vorformling (1) aus einem thermoplastischen Material wird zunächst entlang eines Transportweges im Bereich einer Heizstrecke (24) einer thermischen Konditionierung unterworfen. Anschließend wird der Vorformling innerhalb einer Blasform (4) durch Blasdruckeinwirkung in den Behälter (2) umgeformt. Der Transportweg wird mindestens bereichsweise tunnelartig begrenzt. Eine quer zum Transportweg angeordnete Querschnittfläche der Heizstrecke (24) wird in Abhängigkeit von einer Dimensionierung der zu beheizenden Vorformlinge (1) verändert. Die Veränderung erfolgt derart, dass kleineren Vorformlingen (1) eine kleinere Querschnittfläche als größeren Vorformlingen (1) zugeordnet wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Blasformung von Behältern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Blasformung von Behältern, bei dem ein Vorformling aus einem thermoplastischen Material nach einer thermischen Konditionierung entlang eines Transportweges im Bereich einer Heizstrecke innerhalb einer Blasform durch Blasdruckeinwirkung in den Behälter umgeformt wird, und bei dem der Transportweg mindestens bereichsweise tunnelartig begrenzt wird.
Die Erfindung betrifft darüber hinaus eine Vorrichtung zur Blasformung von Behältern aus einem thermoplastischen Material, die mindestens eine entlang eines Transportweges eines Vorformlings angeordnete Heizstrecke und eine mit einer Blasform versehene Blasstation aufweist, sowie bei der der Transportweg mindestens bereichsweise tunnelartig begrenzt ist.
Bei einer Behälterformung durch Blasdruckeinwirkung werden Vorformlinge aus einem thermoplastischen Material, bei- spielsweise Vorformlinge aus PET (Polyethylenterephthalat) , innerhalb einer Blasmaschine unterschiedlichen Bearbeitungsstationen zugeführt. Typischerweise weist eine derartige Blasmaschine eine Heizeinrichtung sowie eine Blas- einrichtung auf, in deren Bereich der zuvor temperierte Vorformling durch biaxiale Orientierung zu einem Behälter expandiert wird. Die Expansion erfolgt mit Hilfe von Druckluft, die in den zu expandierenden Vorformling eingeleitet wird. Der verfahrenstechnische Ablauf bei einer derartigen Expansion des Vorformlings wird in der DE-OS 43 40 291 erläutert. Die einleitend erwähnte Einleitung des unter Druck stehenden Gases umfaßt auch die Druckgaseinleitung in die sich entwickelnde Behälterblase sowie die Druckgas- einleitung in den Vorformling zu Beginn des Blasvorganges.
Der grundsätzliche Aufbau einer Blasstation zur Behälterformung wird in der DE-OS 42 12 583 beschrieben. Möglichkeiten zur Temperierung der Vorformlinge werden in der DE- OS 23 52 926 erläutert. innerhalb der Vorrichtung zur Blasformung können die Vorformlinge sowie die geblasenen Behälter mit Hilfe unterschiedlicher Handhabungseinrichtungen transportiert werden. Bewährt hat sich insbesondere die Verwendung von Transport- dornen, auf die die Vorformlinge aufgesteckt werden. Die Vorformlinge können aber auch mit anderen Trageinrichtungen gehandhabt werden. Die Verwendung von Greifzangen zur Handhabung von Vorformlingen und die Verwendung von Spreizdornen, die zur Halterung in einen Mündungsbereich des Vorformlings einführbar sind, gehören ebenfalls zu den verfügbaren Konstruktionen.
Eine Handhabung von Behältern unter Verwendung von Übergaberädern wird beispielsweise in der DE-OS 199 06 438 bei einer Anordnung des Übergaberades zwischen einem Blasrad und einer Ausgabestrecke beschrieben.
Die bereits erläuterte Handhabung der Vorformlinge erfolgt zum einen bei den sogenannten Zweistufenverfahren, bei denen die Vorformlinge zunächst in einem Spritzgußverfahren hergestellt, anschließend zwischengelagert und erst später hinsichtlich ihrer Temperatur konditioniert und zu einem Behälter aufgeblasen werden. Zum anderen erfolgt eine Anwendung bei den sogenannten Einstufenverfahren, bei denen die Vorformlinge unmittelbar nach ihrer spritzgußtechnischen Herstellung und einer ausreichenden Verfestigung geeignet temperiert und anschließend aufgeblasen werden.
Im Hinblick auf die verwendeten Blasstationen sind unterschiedliche Ausführungsformen bekannt. Bei Blasstationen, die auf rotierenden Transporträdern angeordnet sind, ist eine buchartige Aufklappbarkeit der Formträger häufig anzutreffen. Es ist aber auch möglich, relativ zueinander verschiebliche oder andersartig geführte Formträger einzusetzen. Bei ortsfesten Blasstationen, die insbesondere dafür geeignet sind, mehrere Kavitäten zur Behälterformung aufzunehmen, werden typischerweise parallel zueinander angeordnete Platten als Formträger verwendet.
Vor einer Durchführung der Beheizung werden die Vorformlinge typischerweise auf Transportdorne aufgesteckt, die den vorformling entweder durch die gesamte Blasmaschine transportieren oder die lediglich im Bereich der Heizeinrichtung umlaufen. Bei einer stehenden Beheizung der Vorformlinge derart, daß die Mündungen der Vorformlinge in lotrechter Richtung nach unten orientiert sind, werden die Vorformlinge üblicherweise auf ein hülsenförmiges Halterungselement des Transportdornes aufgesteckt. Bei einer hängenden Beheizung der Vorformlinge, bei der diese mit ihren Mündungen in lotrechter Richtung nach oben orientiert sind, werden in der Regel Spreizdorne in die Mündungen der Vorformlinge eingeführt, die die Vorformlinge festklemmen.
Zur Verkürzung der erforderlichen Heizzeit ist es bereits bekannt, im Bereich der Heizstrecke NIR-Strahler zu verwenden, deren Heizstrahlung in einem nahen Infrarotbereich emittiert wird, typischerweise mit Wellenlängen zwischen 0,4 und 1 Mikrometer. Zur Optimierung der Energieausbeute werden derartige Heizstrecken mit einer Vielzahl von Spiegelflächen ausgestattet, um eine Absorption der Wärmestrahlung durch Bauteile der Heizstrecke möglichst zu vermeiden oder zumindest stark zu reduzieren.
Typischerweise werden die tunnelartigen Heizstrecken seitlich vom Gehäuse einer Halterung für die Heizelemente sowie einem diesem Gehäuse gegenüberliegenden Reflektor begrenzt. In vertikaler Richtung erfolgt eine Begrenzung durch einen Boden oder einen Deckel, je nachdem, ob die Vorformlinge mit ihren Mündungen in lotrechter Richtung nach oben oder nach unten orientiert durch die Heizstrecke hindurch transportiert werden. Innerhalb des Heiztunnels befindet sich Luft, die durch die auftreffende Wärmestrahlung erhitzt wird und durch die die Vorformlinge während ihrer Beheizung hindurch transportiert werden. Die Innenraumdimensionierung des Heiztunnels ist typischerweise unabhängig von der Dimensionierung der Vorformlinge, so dass bei relativ kleinen Vorformlingen ein relativ großes Innenvolumen der Heizstrecke sowie entsprechend relativ große diesem Innenraum zugewandte Begrenzungsflächen des Heiztunnels vorliegen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren der einleitend genannten Art derart zu verbessern, dass die erforderliche Heizenergie vermindert wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine quer zum Transportweg angeordnete Querschnittfläche der Heizstrecke in Abhängigkeit von einer Dimensionierung der zu beheizenden Vorformlinge derart verändert wird, dass kleineren Vorformlingen eine kleinere Querschnittfläche als größeren Vorformlingen zugeordnet wird.
Weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung der einleitend genannten Art derart zu konstruieren, dass die erforderliche Heizenergie vermindert wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass eine quer zum Transportweg angeordnete Querschnittfläche der Heizstrecke von mindestens einer positionsveränderlich angeordneten Wandung derart begrenzt ist, dass durch eine Veränderung der Positionierung der Wandung die Größe der Querschnittfläche veränderbar ist.
Erfindungsgemäß wird somit die Größe der Querschnittfläche der tunnelartigen Heizstrecke und somit das Innenvolumen der Heizstrecke an die Größe der Vorformlinge angepasst. Erfindungsgemäß wurde erkannt, dass zum einen für die Beheizung des im Heiztunnel befindlichen Luftvolumens eine entsprechende Energiemenge erforderlich ist und dass durch die Transportbewegung der Vorformlinge durch die Heizstrecke hindurch und an den die Vorformlinge halternden Transportelementen vorbei ein ständiger Gasaustausch mit der Umgebung stattfindet, der zu einer permanenten Zuführung von kühler Umgebungsluft führt. Darüber hinaus ermöglicht die erfindungsgemäße Verkleinerung der Querschnittfläche auch eine entsprechende Verminderung der Größe der inneren Begrenzungsfläche des Heiztunnels, so dass eine bessere Nutzung der Heizenergie sichergestellt ist. Darüber hinaus wird eine unerwünschte Aufheizung der Bauelemente der Heizstrecke vermieden, der ansonsten durch eine aktive Kühlung entgegengewirkt werden müsste. Die Energie für eine derartige Kühlung kann somit eingespart oder zumindest vermindert werden.
Schließlich zeigt es sich, dass eine Verminderung des Innenvolumens der Heizstrecke auch zu einer Verbesserung der Qualität der Beheizung der Vorformlinge führt, da ein nur schwer kontrollierbarer Wärmeübergang zwischen der beheizten Luft in der Heizstrecke und dem Material der Vorformlinge vermindert wird bzw. zumindest besser vorher gesehen werden kann.
Eine einfache Anpassbarkeit wird dadurch bereitgestellt, dass eine in lotrechter Richtung untere Begrenzung der Querschnittfläche zur Veränderung der Größe der Querschnittfläche höhenveränderlich angeordnet wird.
Eine Überhitzung von Bauelementen kann dadurch vermieden werden, dass ein zur Veränderung der Größe der Querschnittfläche verwendetes Füllelement luftgekühlt wird.
Gemäß einer Ausführungsform ist vorgesehen, dass mindestens eine Seitenwand der Heizstrecke in einer horizontalen Richtung positionsveränderlich angeordnet wird.
Insbesondere ist daran gedacht, dass ein die Querschnittfläche begrenzender Reflektor positionsveränderlich angeordnet wird.
Ebenfalls ist es möglich, dass ein die Querschnittfläche begrenzender Heizkasten in horizontaler Richtung positionsveränderlich angeordnet wird. Eine verlustarme Beheizung der Vorformlinge wird dadurch unterstützt, dass von einem im Bereich der Heizstrecke angeordneten Heizstrahler eine NIR-Strahlung generiert wird.
Strahlungsverluste können dadurch vermindert werden, dass der Querschnittfläche zugewandte Oberflächen der Heizstrek- ke mindestens bereichsweise mit reflektierenden Eigenschaften versehen werden.
Eine einfache Konstruktion wird dadurch unterstützt, dass die Größe der Querschnittfläche manuell verändert wird.
In den Zeichnungen sind Ausführungsbeispiele der Erfindung schematisch dargestellt. Es zeigen:
Eine perspektivische Darstellung einer
Blasstation zur Herstellung von Behältern aus Vorformlingen,
Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Blasform, in
ein Vorformling gereckt und expandiert wird,
Fig. 3 eine Skizze zur Veranschaulichung eines grundsätzlichen Aufbaus einer Vorrichtung zur Blasformung von Behältern,
Fig. 4 eine modifizierte Heizstrecke mit vergrößerter
Heizkapazität ,
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines Heizmoduls im Bereich der Heizstrecke,
Fig. 6 einen schematischen Querschnitt durch das
Heizmodul gemäß Fig. 5 mit zugeordnetem zu beheizenden Vorformling, Fig. 7 die Anordnung gemäß Fig. 6 nach einer Verkleinerung des Innenraumes der Heizstrecke und
Fig. 8 die Anordnung gemäß Fig. 7 nach einer nochmaligen
Verkleinerung des Innenraumes der Heizstrecke.
Der prinzipielle Aufbau einer Vorrichtung zur Umformung von Vorformlingen (1) in Behälter (2) ist in Fig. 1 und in Fig. 2 dargestellt.
Die Vorrichtung zur Formung des Behälters (2) besteht im wesentlichen aus einer Blasstation (3) , die mit einer Blasform (4) versehen ist, in die ein Vorformling (1) einsetzbar ist. Der Vorformling (1) kann ein spritzgegossenes Teil aus Polyethylenterephthalat sein. Zur Ermöglichung eines Einsetzens des Vorformlings (1) in die Blasform (4) und zur Ermöglichung eines Herausnehmens des fertigen Behälters (2) besteht die Blasform (4) aus Formhälften (5, 6) und einem Bodenteil (7) , das von einer Hubvorrichtung (8) positionierbar ist. Der Vorformling (1) kann im Bereich der Blasstation (3) von einem Transportdorn (9) gehalten sein, der gemeinsam mit dem Vorformling (1) eine Mehrzahl von Behandlungsstationen innerhalb der Vorrichtung durchläuft. Es ist aber auch möglich, den Vorformling (1) beispielsweise über Zangen oder andere Handhabungsmittel direkt in die Blasform (4) einzusetzen.
Zur Ermöglichung einer Druckluftzuleitung ist unterhalb des Transportdornes (9) ein Anschlußkolben (10) angeordnet, der dem Vorformling (1) Druckluft zuführt und gleichzeitig eine Abdichtung relativ zum Transportdorn (9) vornimmt. Bei einer abgewandelten Konstruktion ist es grundsätzlich aber auch denkbar, feste Druckluftzuleitungen zu verwenden. Eine Reckung des Vorformlings (1) erfolgt bei diesem Aus- führungsbeispiel mit Hilfe einer Reckstange (11) , die von einem Zylinder (12) positioniert wird. Gemäß einer anderen Ausführungsform wird eine mechanische Positionierung der Reckstange (11) über Kurvensegmente durchgeführt, die von Abgriffrollen beaufschlagt sind. Die Verwendung von Kurvensegmenten ist insbesondere dann zweckmäßig, wenn eine Mehrzahl von Blasstationen (3) auf einem rotierenden Blasrad angeordnet sind
Bei der in Fig. l dargestellten Ausführungsform ist das Recksystem derart ausgebildet, daß eine Tandem-Anordnung von zwei Zylindern (12) bereitgestellt ist. Von einem Primärzylinder (13) wird die Reckstange (11) zunächst vor Beginn des eigentlichen Reckvorganges bis in den Bereich eines Bodens (14) des Vorformlings (1) gefahren. ährend des eigentlichen Reckvorganges wird der Primärzylinder (13) mit ausgefahrener Reckstange gemeinsam mit einem den Primärzylinder (13) tragenden Schlitten (15) von einem Sekundärzylinder (16) oder über eine Kurvensteuerung positioniert. Insbesondere ist daran gedacht, den Sekundärzylinder (16) derart kurvengesteuert einzusetzen, daß von einer Führungsrolle (17), die während der Durchführung des Reckvorganges an einer Kurvenbahn entlang gleitet, eine aktuelle Reckposition vorgegeben wird. Die Führungsrolle (17) wird vom Sekundärzylinder (16) gegen die Führungsbahn gedrückt. Der Schlitten (15) gleitet entlang von zwei Führungselementen (18) .
Nach einem Schließen der im Bereich von Trägern (19, 20) angeordneten Formhälften (5, 6) erfolgt eine Verriegelung der Träger (19, 20) relativ zueinander mit Hilfe einer Verriegelungseinrichtung (40) . Zur Anpassung an unterschiedliche Formen eines Mündungsabschnittes (21) des Vorformlings (1) ist gemäß Fig. 2 die Verwendung separater Gewindeeinsätze (22) im Bereich der Blasform (4) vorgesehen.
Fig. 2 zeigt zusätzlich zum geblasenen Behälter (2) auch gestrichelt eingezeichnet den Vorformling (1) und schematisch eine sich entwickelnde Behälterblase (23) .
Fig. 3 zeigt den grundsätzlichen Aufbau einer Blasmaschine, die mit einer Heizstrecke (24) sowie einem rotierenden Blasrad (25) versehen ist. Ausgehend von einer Vorform- lingseingabe (26) werden die Vorformlinge (1) von Übergaberädern (27, 28, 29) in den Bereich der Heizstrecke (24) transportiert. Entlang der Heizstrecke (24) sind Heizstrahler (30) sowie Gebläse (31) angeordnet, um die Vorformlinge (1) zu temperieren. Nach einer ausreichenden Temperierung der Vorformlinge (1) werden diese an das Blasrad (25) übergeben, in dessen Bereich die Blasstationen (3) angeordnet sind. Die fertig geblasenen Behälter (2) werden von weiteren Übergaberädern einer Ausgabestrecke (32) zugeführt.
Um einen Vorformling (1) derart in einen Behälter (2) umformen zu können, daß der Behälter (2) Materialeigenschaften aufweist, die eine lange Verwendungsfähigkeit von innerhalb des Behälters (2) abgefüllten Lebensmitteln, insbesondere von Getränken, gewährleisten, müssen spezielle Verfahrensschritte bei der Beheizung und Orientierung der Vorformlinge (1) eingehalten werden. Darüber hinaus können vorteilhafte Wirkungen durch Einhaltung spezieller Dimen- sionierungsvorschriften erzielt werden.
Als thermoplastisches Material können unterschiedliche Kunststoffe verwendet werden. Einsatzfähig sind beispiels- weise PET, PEN oder PP.
Die Expansion des Vorformlings (1) während des Orientierungsvorganges erfolgt durch DruckluftZuführung. Die DruckluftZuführung ist in eine Vorblasphase, in der Gas, zum Beispiel Preßluft, mit einem niedrigen Druckniveau zugeführt wird und in eine sich anschließende Hauptblasphase unterteilt, in der Gas mit einem höheren Druckniveau zugeführt wird. Während der Vorblasphase wird typischerweise Druckluft mit einem Druck im Intervall von 10 bar bis 25 bar verwendet und während der Hauptblasphase wird Druckluft mit einem Druck im Intervall von 25 bar bis 40 bar zugeführt.
Aus Fig. 3 ist ebenfalls erkennbar, daß bei der dargestellten Ausführungsform die Heizstrecke (24) aus einer Vielzahl umlaufender Transportelemente (33) ausgebildet ist, die kettenartig aneinandergereiht und entlang von Um- lenkrädern (34) geführt sind. Insbesondere ist daran gedacht, durch die kettenartige Anordnung eine im wesentlichen rechteckförmige Grundkontur aufzuspannen. Bei der dargestellten Ausführungsform werden im Bereich der dem Übergaberad (29) und einem Eingaberad (35) zugewandten Ausdehnung der Heizstrecke (24) ein einzelnes relativ groß dimensioniertes Umlenkrad (34) und im Bereich von benachbarten Umlenkungen zwei vergleichsweise kleiner dimensionierte Umlenkräder (36) verwendet. Grundsätzlich sind aber auch beliebige andere Führungen denkbar.
Zur Ermöglichung einer möglichst dichten Anordnung des Übergaberades (29) und des Eingaberades (35) relativ zueinander erweist sich die dargestellte Anordnung als besonders zweckmäßig, da im Bereich der entsprechenden Ausdehnung der Heizstrecke (24) drei Umlenkräder (34, 36) positioniert sind, und zwar jeweils die kleineren Umlenkräder (36) im Bereich der Überleitung zu den linearen Verläufen der Heizstrecke (24) und das größere Umlenkrad (34) im unmittelbaren Übergabebereich zum Übergaberad (29) und zum Eingaberad (35) . Alternativ zur Verwendung von kettenartigen Transportelementen (33) ist es beispielsweise auch möglich, ein rotierendes Heizrad zu verwenden.
Nach einem fertigen Blasen der Behälter (2) werden diese von einem Entnahmerad (37) aus dem Bereich der Blas- stationen (3) herausgeführt und über das Übergaberad (28) und ein Ausgaberad (38) zur Ausgabestrecke (32) transportiert .
In der in Fig. 4 dargestellten modifizierten Heizstrecke (24) können durch die größere Anzahl von Heizstrahlern (30) eine größere Menge von Vorformlingen (1) je Zeiteinheit temperiert werden. Die Gebläse (31) leiten hier Kühlluft in den Bereich von Kühlluftkanälen (39) ein, die den zugeordneten Heizstrahlern (30) jeweils gegenüberliegen und über Ausströmöffnungen die Kühlluft abgeben. Durch die Anordnung der AusStrömrichtungen wird eine Strömungsrichtung für die Kühlluft im wesentlichen quer zu einer Transportrichtung der Vorformlinge (1) realisiert. Die Kühlluftkanäle (39) können im Bereich von den Heizstrahlern (30) gegenüberliegenden Oberflächen Reflektoren für die Heizstrahlung bereitstellen, ebenfalls ist es möglich, über die abgegebene Kühlluft auch eine Kühlung der Heizstrahler (30) zu realisieren.
Fig. 5 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Heizmoduls (41) , das zur Anordnung im Bereich der Heizstrecke (24) vorgesehen ist. Das Heizmodul (41) ist mit einem Heizkanal (42) versehen, durch den die Vorformlinge (1) hindurchbewegt werden. Der Heizkanal (42) ist im wesentlichen entsprechend einem U-Profil ausgebildet und weist einen geschlossenen Boden (43) auf. Seitlich wird der Heizkanal (42) von einem Seitenreflektor (44) sowie von einem Heizkasten (45) begrenzt. Im Bereich des Heizkastens (45) sind die in Fig. 5 nicht erkennbaren Heizstrahler (30) positioniert .
Dem Boden (43) gegenüberliegend wird der Heizkanal (42) von einem Reflektor (46) begrenzt. Der Reflektor (46) ist beim dargestellten Ausführungsbeispiel als eine dem Heizkanal (42) zugewandte Wandung eines Luftleitelementes (47) ausgebildet, das einen Strömungskanal (48) begrenzt.
Fig. 6 zeigt einen schematischen Querschnitt durch das Heizmodul (41) gemäß Fig. 5 mit zusätzlich eingezeichnetem Vorformling (1) und Halteelement (49) . Das Halteelement (49) weist einen Träger (50) auf. Der Vorformling (1) kann vom Halteelement (49) in einer definierten Positionierung durch den Heizkanal (42) hindurch transportiert werden.
Aus Fig. 6 ist ebenfalls erkennbar, dass der Seitenreflektor (44) von einem Kühlkörper (51) gehaltert ist, der einen Strömungskanal (52) aufweist. In den Strömungskanal (52) strömt durch eine Einströmöffnung (53) hindurch Kühlluft ein und tritt durch eine Ausströmöffnung (54) wieder aus dem Strömungskanal (52) aus. Insbesondere ist daran gedacht, die Einströmöffnung (53) in einem in lotrechter Richtung unteren Bereich des Strömungskanals (52) und die Ausströmöffnung (54) in einem in lotrechter Richtung oberen seitlichen Bereich des Strömungskanals (52) anzuordnen. Eine Höhenpositionierung der Ausströmöffnung (54) erfolgt vorzugsweise derart, dass diese auf einem Höhenniveau wie der Mündungsabschnitt (21) des Vorformlings (1) angeordnet ist. Die aus dem Kühlkörper (51) austretende Kühlluft umströmt somit den Mündungsabschnitt (21) und führt zu dessen Kühlung. Im Bereich des Heizkastens (45) sind eine Mehrzahl von Heizstrahlern (30) in lotrechter Richtung übereinander angeordnet. Zur Realisierung einer frequenzselektiven Beheizung ist zwischen den Heizstrahlern (30) und dem Heizkanal (42) eine Filterscheibe (55) angeordnet, die vorzugsweise aus einem geeigneten Quarzglas besteht. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform werden sowohl die Heizstrahler (30) als auch die Filterscheibe (55) von Kühlluft temperiert.
Im Bereich einer der Filterscheibe (55) abgewandten Richtung hinter den Heizstrahlern (30) ist ein Strahlerreflektor (56) angeordnet, der vorzugsweise eine profilierte Reflektoroberfläche aufweist. Die
Reflektoroberfläche ist vorzugsweise derart strukturiert, dass eine Rückstrahlung in die Heizstrahler (30) hinein vermieden wird und die Ausbildung einer geeigneten Wärmeverteilung im Bereich des Heizkanals (42) unterstützt wird.
Das Heizmodul (41) gemäß der Ausführungsform in Fig. 6 ist dafür vorgesehen, die Vorformlinge (1) in einer räumlichen Orientierung zu beheizen, bei der die Vorformlinge (1) mit ihrem Mündungsabschnitt (21) in lotrechter Richtung nach oben angeordnet sind. Der Träger (50) für die Vorformlinge (1) ist deshalb in einem in lotrechter Richtung oberen Bereich des Heizkanals (42) bzw. oberhalb des Heizkanals (42) angeordnet. Der Träger (50) ist hierbei mit einer nicht dargestellten Transporteinrichtung verbunden, beispielsweise einer angetriebenen Transportkette.
Zur Bereitstellung des tunnelartigen Heizkanals (42) ist der Heizkanal (42) in lotrechter Richtung nach unten von einem Boden (57) begrenzt. Fig. 6 zeigt den Heizkanal (42) mit einer Querschnittfläche (58) , die einer konstruktiv vorgesehenen maximalen Ausdehnung des Heizkanals (42) entspricht .
Fig. 7 zeigt das Heizmodul (41) gemäß Fig. 6 nach einer Verkleinerung der Querschnittfläche (58) . Beim dargestellten Ausführungsbeispiel erfolgte die
Verkleinerung der Querschnittfläche (58) durch das Einsetzen eines Füllelementes (59) in den Heizkanal (42) . Das Füllelement (59) ist in diesem Fall kastenartig ausgebildet. Durch einen Innenraum des Füllelementes (59) kann Kühlluft hindurch geleitet werden.
Alternativ zu einer Anordnung eines Füllelementes (59) im Bereich des Heizkanals (42) , insbesondere durch ein Aufsetzen des Füllelementes (59) auf den Boden (57) , ist es auch möglich, den Boden (57) höhenpositionierbar anzuordnen. Ebenfalls ist es möglich, alternativ zum dargestellten kastenartigen Füllelement (59) ein andersartiges Trennelement zu verwenden, das mit einem geeigneten Abstand zum Boden (57) angeordnet wird. Im einfachsten Fall würde es sich hierbei um ein plattenartiges Trennelement handeln.
Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform, bei der ein relativ zur Darstellung in Fig. 7 größeres Füllelement (59) verwendet wird. Die Querschnittfläche (58) wurde hierdurch soweit verkleinert, dass nahezu der gesamte Bereich des Heizkanals (42) unterhalb des Vorformlings (1) vom Füllelement (59) ausgefüllt ist.
Bei der Anordnung von Füllelementen gemäß Fig. 7 oder Fig. 8 im Bereich des Heizkanals (42) werden zweckmäßigerweise diejenigen Heizstrahler (30) , die auf einem Höhenniveau neben dem Füllelement (59) angeordnet sind, vollständig abgeschaltet .
Alternativ oder ergänzend zur vertikalen Veränderung der Größe des Heizkanals (42) durch einen positionierbaren Boden (57) oder durch die Verwendung geeigneter Trennelemente ist es auch möglich, eine horizontale Positionierbarkeit des Seitenreflektors (44) oder des Kühlkörpers (51) gemeinsam mit dem Seitenreflektor (44) vorzusehen. Ebenfalls ist es möglich, eine entsprechende horizontale Positionierbarkeit des Heizkastens (45) und/oder der Filterscheibe (55) vorzusehen, um die Größe der Querschnittfläche (58) zu beeinflussen.
In technologischer Hinsicht erweist sich jedoch insbesondere die vertikale Anpassung der Größe der Querschnittfläche (58) von Bedeutung, da sich die zu beheizenden Vorformlinge (1) im wesentlichen hinsichtlich ihrer Längsausdehnung und weniger hinsichtlich ihres Durchmessers voneinander unterscheiden.
Vorteilhafterweise wird die dem Vorformling (1) zugewandte Oberfläche des Füllelementes (59) mit reflektierenden Eigenschaften versehen, insgesamt wird durch die Verwendung des Füllelementes (59) die Gesamtgröße der dem Vorformling (1) zugewandten reflektierenden Flächen gegenüber der Anordnung in Fig. 6 vermindert. Jede Strahlungsreflektion führt zu Reflektionsverlusten und vermindert hierdurch die tatsächlich zur Verfügung stehende Heizleistung.
Die Veränderung der Größe der Querschnittfläche (58) erfolgt vorzugsweise manuell durch eine
Positionsveränderung der betreffenden Bauelemente bzw. durch ein Einsetzen des oder der Füllelemente (59) . Grundsätzlich ist jedoch auch eine automatische Verstellung denkbar, beispielsweise in Abhängigkeit von Eingaben über ein Bedienprogramm der Blasmaschine.
Bevorzugt ist daran gedacht, dass eine in lotrechter Richtung untere Begrenzung des Heizkanals (42) höhenveränderlich angeordnet ist.
Das Füllelement (59) bzw. ein vergleichbares Trennelement können mit einer Luftkühlung versehen sein.
Zur Veränderung der Größe der Querschnittfläche (58) kann mindestens eine Seitenwand des Heizkanals (42) in einer vertikalen Richtung positionierbar angeordnet sein.
Insbesondere kann der Reflektor (46) in einer horizontalen Richtung positionierbar angeordnet sein.
Ebenfalls ist es möglich, den Heizkasten (45) in einer horizontalen Richtung positionierbar anzuordnen.
Die Heizstrahler (30) sind bevorzugt zur Generierung einer NIR-Strahlung ausgebildet. Dies ist eine Strahlung im nahen Infrarot-Bereich .
Vorzugsweise werden der Querschnittfläche (58) zugewandte Oberflächen und/oder eine Oberfläche des Füllelementes (59) reflektierend ausgebildet.
Zweckmäßigerweise ist eine manuelle Positionierbarkeit oder Verstellbarkeit des Füllelementes (59) bzw. entsprechender Trennelemente vorgesehen.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur Blasformung von Behältern, bei dem ein Vorformling aus einem thermoplastischen Material nach einer thermischen Konditionierung entlang eines Transportweges im Bereich einer Heizstrecke innerhalb einer Blasform durch Blasdruckeinwirkung in den Behälter umgeformt wird, und bei dem der Transportweg mindestens bereichsweise tunnelartig begrenzt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine quer zum Transportweg angeordnete Querschnittfläche (58) der Heizstrecke (24) in Abhängigkeit von einer Dimensionierung der zu beheizenden Vorformlinge (1) derart verändert wird, dass kleineren Vorformlngen (1) eine kleinere Querschnittfläche (58) als größeren Vorformlingen (1) zugeordnet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine in lotrechter Richtung untere Begrenzung der Querschnittfläche (58) zur Veränderung der Größe der Querschnittfläche (59) höhenveränderlich angeordnet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein zur Veränderung der Größe der Querschnittfläche (58) verwendetes Füllelement (59) luftgekühlt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Seitenwand der Heizstrecke (24) in einer horizontalen Richtung positionsveränderlich angeordnet wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Querschnittfläche (58) begrenzender Reflektor (46) positionsveränderlich angeordnet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Querschnittfläche (58) begrenzender Heizkasten (45) in horizontaler Richtung positionsveränderlich angeordnet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass von einem im Bereich der Heizstrecke (24) angeordneten Heizstrahler (30) eine NIR- Strahlung generiert wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 , dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnittfläche (58) zugewandte Oberflächen der Heizstrecke (24) mindestens be- reichsweise mit reflektierenden Eigenschaften versehen werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der Querschnittfläche (58) manuell verändert wird.
10. Vorrichtung zur Blasformung von Behältern aus einem thermoplastischen Material, die mindestens eine entlang eines Transportweges eines Vorformlings angeordnete Heizstrecke und eine mit einer Blasform versehene Blasstation aufweist, sowie bei der der Transportweg mindestens bereichsweise tunnelartig begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine quer zum Transportweg angeordnete Querschnittfläche (58) der Heizstrecke (24) von mindestens einer positionsveränderlich angeordneten Wandung derart begrenzt ist, dass durch eine Veränderung der Positionierung der Wandung die Größe der Querschnittfläche (58) veränderbar ist.
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