EP2499077B1 - Aufzuganlage - Google Patents

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EP2499077B1
EP2499077B1 EP20100768262 EP10768262A EP2499077B1 EP 2499077 B1 EP2499077 B1 EP 2499077B1 EP 20100768262 EP20100768262 EP 20100768262 EP 10768262 A EP10768262 A EP 10768262A EP 2499077 B1 EP2499077 B1 EP 2499077B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
elevator car
elevator
reference position
synchronous belt
stop
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP20100768262
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2499077A1 (de
Inventor
Mario Ogava
Renato Kanno
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
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Publication of EP2499077A1 publication Critical patent/EP2499077A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2499077B1 publication Critical patent/EP2499077B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B1/00—Control systems of elevators in general
    • B66B1/34—Details, e.g. call counting devices, data transmission from car to control system, devices giving information to the control system
    • B66B1/3492—Position or motion detectors or driving means for the detector

Definitions

  • the invention relates to an elevator installation with at least one elevator car, which can be driven by at least one suspension element by a drive machine unit.
  • the object of the invention is to provide an elevator system in which the position determination of the elevator car is realized in a simple manner.
  • a suspension means in addition to the function of transmitting the power of a prime mover unit to the elevator car to move the elevator car, also can have the function to carry the elevator car.
  • movement of the elevator car is to be understood in particular as a lifting or lowering of the elevator car, wherein the elevator car may be guided by one or more guide rails.
  • the elevator installation comprises a load measuring device for detecting the loading of the elevator car, and the compensation device causes the correction of the stored stop position values taking into account an additional correction factor which compensates for a change in length of the synchronous belt due to load changes in the elevator car ,
  • the compensating device can computationally determine a corresponding change in length of the synchronous belt and initiate a corresponding correction of the stop position values. Such corrections due to load changes are superimposed on the corrections resulting from the evaluation of the reference position. Inaccurate stopping of the elevator car at stops due to caused by different load on the elevator car length changes of the timing belt, can be largely avoided.
  • the elevator installation comprises a temperature measuring device, and the compensation device additionally effects that the measurement of the travel path takes place with the inclusion of a further correction factor which compensates for a change in length of the synchronous belt as a result of temperature changes.
  • a further correction factor which compensates for a change in length of the synchronous belt as a result of temperature changes.
  • the reference position is arranged such that the length of the timing belt between the traction sheave and the elevator car when passing the reference position by the elevator car corresponds to at least 50% of the maximum length occurring during operation. This is a change in length of the timing belt over a large belt length detects what is crucial for sufficient accuracy in determining the correction factor to correct all stop position values.
  • the reference position is arranged in the region of a main stop of the elevator installation.
  • Such an arrangement ensures that the elevator car overruns the position sensor or the reference position sufficiently often, so that the correction of the stop position values stored in the controller is performed sufficiently often.
  • the main stop is any stop that is approached by the elevator car more often than average. Examples of such main stops are stops on the ground floor or stops intended for transfer between different elevators (sky lobbies).
  • each with an assigned position sensor are arranged in the elevator system.
  • Such an embodiment is advantageous if there is no location in the travel area of the elevator car which is sufficiently far away from the drive machine unit and is approached by the elevator car a sufficient number of times.
  • the elevator installation comprises, in addition to a synchronous belt serving at least for driving and positioning the elevator car, at least one further support means, this support means cooperating with a non-driven, idling support means disc and serving only to support the elevator car.
  • the at least one synchronous belt can be at least partially relieved of the supporting function, which substantially increases the life of the synchronous belt, which is usually designed as a toothed belt.
  • Fig. 1 shows an elevator system 1 with an elevator shaft 2, an elevator car 3, a counterweight 4 and support means 5, 6.
  • the elevator shaft 2 is bounded by side walls 7, 8 and a bottom 9.
  • the elevator installation 1 is shown schematically, wherein a plurality of floors 10, 11 are provided, via which persons, objects or other loads can enter into the elevator car 3 or out of it during operation.
  • the floors 10, 11 are shown by way of example in this embodiment, wherein a significantly larger number of floors 10, 11 may be provided.
  • the floor 10 determines a stop 10 '.
  • the floor 11 determines a stop 11 '.
  • the elevator car 3 and the counterweight 4 are connected to the support means 5, 6.
  • the support means 5, 6 are guided via traction sheaves 12, 13 of a drive unit 14. As a result, the elevator car 3 and the counterweight 4 are suspended on the support means 5, 6.
  • a displacement measuring device in the form of a pulse generator 15 which detect the revolutions of the traction sheaves 12, 13 of the engine unit 14.
  • the resolution of the pulse generator 15 is adapted to the configuration of the drive machine unit 14, in particular of the traction sheaves 12, 13.
  • Both support means 5, 6 are designed as a synchronous belt, which cooperate without slip with the traction sheaves.
  • the synchronous belts are in the form of toothed belts, and the traction sheaves are designed as toothed belt pulleys.
  • a movement of the elevator car 3 via the suspension elements 5, 6 can be detected via the pulse generator 15, it being possible for the pulse generator 15 to be configured such that a movement of the elevator car 3 in the millimeter range can be detected.
  • the revolutions of the drive machine unit 14 correlate with the distance traveled by the elevator car 3 because the suspension elements 5, 6 are driven by the traction sheaves 12, 13 without slippage.
  • the existing in the present embodiment in the form of a pulse encoder 15 path measuring device is connected via a signal line 16 to a controller 17 of the elevator system 1.
  • the controller 17 is in turn connected via a signal line 18 to the prime mover unit 14 to drive the prime mover unit 14. Thereby, the controller 17, the movement of the elevator car 3 by means of
  • the path measuring device can also be present in a different form.
  • the path of the timing belt in the area of the traction sheave can be detected directly on the timing belt by means of a synchronous measuring wheel.
  • Other forms of measuring devices may be used to detect the revolutions of the prime mover unit 14 and the traction sheave 12, 13, for example mechanical counters.
  • a position sensor 20 is mounted, which is connected via a signal line 21 to the controller 17.
  • the function of the position sensor 20 is to signal the controller when the elevator car 3 passes a reference position 24.
  • the position sensor 20 is arranged in the region of the floor 10 and thus in the region of the stop 10 '. If, for example, the elevator car 3 is traveling from above to the stop 10 ', then it is detected in FIG Fig. 1 illustrated reference position 24 of the elevator car 3, the position sensor 20 a mounted on the elevator car 3 reference element 22.
  • the reference element 22 in the region of a bottom 25 of the elevator car 3 is arranged.
  • a reference element 22 may be present in the form of an active element, for example in the form of an infrared light beam transmitter.
  • a passive element for example as a reflector, which interacts with a position sensor 20 in the form of a reflection light scanner, or as a permanent magnet, which actuates a position sensor 20 in the form of a magnetic switch.
  • the position sensor 20 or the reference position 24 can be arranged anywhere along the hoistway 2. However, in order to ensure a sufficient stopping accuracy, the reference position of the elevator car 3 detected by the position sensor 20 is arranged such that when the elevator car passes its reference position, the length of the timing belt between the traction sheave 12 and the elevator car 3 is at least 30%, better at least 50% of the maximum length that can occur between the traction sheave and the elevator car during operation.
  • the controller 17 has a memory device 27 and a compensation device 26.
  • the elevator control Before the regular startup of the elevator installation 1, or for example after a control breakdown, the elevator control is initialized.
  • the elevator car 3 with manually activated control commands to the reference position 24 drove.
  • a position value assigned to the reference position 24, which expediently corresponds to the distance between the traction sheave 12 and the reference position, is entered into the memory device 27 and stored.
  • the positions of the individual stops 10 ', 11', ie their stops position values are each detected by means of the existing in the form of the pulse encoder 15 Wegmeß worn and also stored in the memory device 27 temporarily.
  • the stop position values result by subtracting the distance traveled between the reference position 24 and the respective stop from the position value of the reference position.
  • a stop sensor 28 is temporarily attached to each of the stops 10 ', 11'. These stop sensors are either connected by means of temporarily laid cables to the controller, or the signals of the stop sensors 28 are transmitted by wireless radio link to the controller. After attaching the stop sensors 28, a hand-controlled or control-controlled learning run is performed along the substantially entire travel path of the elevator car 3. During this learning run, a current elevator car position is continuously detected by the controller 17 with the aid of the pulse generator 15 forming a displacement measuring device.
  • a reference position value assigned to this reference position 24 is stored on the basis of a signal from the position sensor 20, and when passing the stops 10 ', 11', the stop position values corresponding to the positions of the stops are temporarily registered on the basis of signals from the stop position sensors 28 and saved. After completion of the learning drive, or after completion of the installation phase, the stop sensors 28 are dismantled again.
  • the elevator car 3 During operation of the elevator installation 1, the elevator car 3 repeatedly passes the reference position 24.
  • the position sensor 20 of the controller 17 sends the reference signal via the signal line 21 or via radio.
  • the pulse generator 15 continuously detects the current elevator car position of the elevator car, which is transmitted via the signal line 16 to the controller 17.
  • the reference signal causes the current elevator car position detected by the pulse generator 15 in the controller 17 to be associated with that of the reference position Position value is compared.
  • the compensation device 26 Upon detection of a difference between the elevator car position determined by the path measuring device or the pulse generator 15 and the reference position 24 stored in the memory device 27, the compensation device 26 effects a correction of the stop position values of the stops 10 ', 11' stored in the memory device 27 one of the detected difference dependent correction factor.
  • the corrected stop position values then cause the elevator car to be stopped again sufficiently accurately at the stops 10 ', 11' even if the carrier length is changed.
  • changes in length of the suspension elements 5, 6 occurring during the elevator operation which occur as a result of operating loads, due to temperature fluctuations or due to aging processes, can be corrected.
  • exactly one reference position 24 is provided.
  • exactly one position sensor 20 is assigned to the reference position 24.
  • the controller 17 by cooperation with the compensation device 26, a sufficiently accurate approach all stops 10 ', 11' ensure without fixed stop sensors are required.
  • the stopping accuracy can be ensured even with elevator systems with large delivery heights.
  • the reference position 24 is advantageously to be arranged so that the existing between the traction sheave 12 and the elevator car 3 length of the timing belt when passing the reference position 24 by the elevator car 3 corresponds to a relatively large proportion of the maximum length occurring during operation.
  • a "relatively large proportion" is to be understood as meaning that the length of the timing belt between the traction sheave 12 and the elevator car 3 when passing the reference position 24 by the elevator car 3 is at least 30%, advantageously at least 50% of that occurring during operation in said area Maximum length corresponds.
  • the reference position 24 is arranged in the area of a ground floor or a basement.
  • the reference position 24 is arranged in the region of a main stop 10 '.
  • Main stops are in particular those stops that are located on the ground floor, or stops that are provided for changing between different elevators (so-called sky lobbies).
  • Such an arrangement of the reference position 24 ensures that it is passed over by the elevator car as often as possible, whereby the correction of the stop position values stored in the control takes place sufficiently frequently.
  • any stop can be understood, which is approached by the elevator car above average often.
  • the compensator 26 may update the stop positions for the stops 10 ', 11' stored in the memory device 27.
  • a correction value for a specific stop is calculated by multiplying the detected difference between the reference position value stored in the memory device 27 and the position value of the elevator car detected at the reference position 24 by a correction factor.
  • This correction factor corresponds approximately to the ratio of the distance between the traction sheave and the stop to the distance between the traction sheave and the reference position.
  • the elevator installation according to the present exemplary embodiment may further comprise a load-measuring device 30 which, in the present exemplary embodiment, comprises a base plate 31 of the elevator cage 3 and load sensors 32, 33.
  • the load measuring device 30 measures the instantaneous loading of the elevator car 3. The dead weight of the elevator car 3 is not transferred to the load sensors 32, 33 except for the base plate 31 in this exemplary embodiment.
  • the entire elevator car 3 can be suspended by means of a load-measuring device on the suspension elements 5, 6.
  • the load measuring device 30 is connected to the controller 17 via a signal line 34.
  • the detected by the load measuring device 30 instantaneous loading of the elevator car 3 is of the compensation measuring device 26 as a further variable taken into account to correct the stop positions stored in the memory device 27. Due to the loading of the elevator car 3 and the elasticity of the support means there are changes in length of the support means 5, 6.
  • the size of these load-dependent changes in length is proportional to the currently between the traction sheave 12, 13 and the elevator car 3 extending length of the support means, ie approximately proportional to the stop position values of the stop in the area of which the elevator car is currently located.
  • the effective correction factor to be attributed can be conveniently determined by determining the changes in length of the suspension elements occurring there as a function of the cabin load by load tests in the region of the reference position 24. A corresponding load-proportional factor can then be stored in the controller. The calculation of the correction values of the stop position values as a function of the current load situation and the current stop is carried out in the controller 17.
  • the load of the elevator car 3 detected at any time by the load measuring device 30 is also used to correct the length changes of the suspension elements 12, 13 determined with the aid of the position sensor 20.
  • the difference between the elevator car position determined by the distance measurement and the stored reference position when passing the reference position 24 is corrected by the change in length of the suspension elements or the timing belts 5, 6 caused by the load. It is thereby achieved that the change in length of the suspension element determined with the aid of the position sensor 20 and the correction factor derived therefrom for the correction of the stop position values always relate to the unloaded elevator cage.
  • the effective correction of the stop position values is then obtained by superimposing the correction factor resulting from the cabin load on the correction factor determined with the aid of the position sensor.
  • the function of the compensation device 26 for correcting the stop position values is simplified and universally applicable.
  • the controller can calculate an occurring change in length of the suspension element on the basis of the already registered data (change in length of the suspension element as a function of load, currently existing suspension element length between traction sheave and elevator car, measured load change) and by a corresponding compensation movement of the Drive unit 14 and the traction sheave 12, 13 correct or compensate.
  • the latter also comprises a temperature measuring device 40.
  • the controller 17 can compensate the influence of the ambient temperature on the change in length of the suspension element.
  • a temperature compensation factor to be entered into the control is superimposed on the correction factor determined with the aid of the position sensor in the determination of the correction of the stop position values, analogously to the above-described correction factor for compensation of the cabin load. This ensures that the correction of the stored stop position values takes place with the inclusion of a correction factor which compensates for a change in length of the timing belt 6 as a result of temperature changes.
  • Fig. 2 shows a possible embodiment of the invention, in which the support means 5.2 and 6.2 fulfill different functions.
  • the support means 5.2 is used exclusively to carry the elevator car 3. It is therefore from the elevator car via a non-driven, ie idle carrying roller 35 for counterweight 4 ( Fig. 1 ) and does not have to be designed as a timing belt.
  • the support means 6.2 is a timing belt, preferably a toothed belt, and is driven in synchronism with the revolutions of the engine unit 14 on the slip-free with the timing belt cooperating traction sheave 36, wherein the timing belt has conveniently carry a lower load.
  • the advantage of such an embodiment is that the most appropriate belt types for the two different functions can be used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Computer Networks & Wireless Communication (AREA)
  • Elevator Control (AREA)
  • Indicating And Signalling Devices For Elevators (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Aufzuganlage mit zumindest einer Aufzugkabine, die mittels zumindest eines Tragmittels von einer Antriebsmaschineneinheit antreibbar ist.
  • Aus der EP 1 493 708 A2 ist eine Aufzuganlage mit einer Aufzugkabine und einem Gegengewicht bekannt, die an einem mit der Aufzugkabine und dem Gegengewicht verbundenen Tragmittel aufgehängt sind. Dabei ist das Tragmittel als Zahnriemen ausgestaltet, so dass in Abhängigkeit von den Umdrehungen des Antriebs für die Aufzugkabine die Bewegung der Aufzugkabine bestimmt ist. Dadurch kann auf Grund der Umdrehungen der Antriebsmaschine die Position der Aufzugmaschine in dem Schacht bestimmt werden, so dass keine Positionsbestimmungsmittel in dem Schacht erforderlich sind.
  • Die aus der EP 1 493 708 A2 bekannte Aufzugsanlage hat den Nachteil, dass ein präzises Anhalten auf einem Stockwerk über die Lebensdauer der Aufzuganlage nicht gewährleistet werden kann, da bei den als Tragmittel verwendeten Zahnriemen gewisse Längenveränderungen unvermeidbar sind.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Aufzuganlage zu schaffen, bei der die Positionsbestimmung der Aufzugkabine auf einfache Weise realisiert ist. Insbesondere ist es eine Aufgabe der Erfindung, eine Aufzuganlage zu schaffen, bei der trotz der Einfachheit der Positionsbestimmung die Genauigkeit des Anhaltens der Aufzugkabine an einer Haltestelle nur geringfügig durch Längenänderungen des Tragmittels beeinflusst ist.
  • Die Aufgabe wird durch eine erfindungsgemässe Aufzuganlage mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 8 gelöst.
  • Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Massnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen der in den Ansprüchen 1 und 8 angegebenen Aufzuganlage möglich.
  • Es ist anzumerken, dass ein Tragmittel neben der Funktion des Übertragens der Kraft einer Antriebsmaschineneinheit auf die Aufzugkabine, um die Aufzugkabine zu Bewegen, auch die Funktion haben kann, die Aufzugkabine zu tragen.
  • Unter dem Begriff "Bewegung der Aufzugkabine" ist insbesondere ein Heben oder Senken der Aufzugkabine zu verstehen, wobei die Aufzugkabine durch eine oder mehrere Führungsschienen geführt sein kann.
  • Bei einer der Ausführungsformen der Aufzugsanlage umfasst die Aufzugsanlage eine Lastmesseinrichtung zum Erfassen der Beladung der Aufzugkabine, und die Kompensationseinrichtung bewirkt, dass die Korrektur der gespeicherten Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines zusätzlichen Korrekturfaktors erfolgt, der eine Längenänderung des Synchronriemens infolge von Laständerungen in der Aufzugkabine kompensiert. Bei zwischen zwei durch den Positionssensor ausgelösten Korrekturvorgängen stattfindenden Laständerungen, kann die Kompensationseinrichtung eine entsprechende Längenänderung des Synchronriemens rechnerisch ermitteln und eine entsprechende Korrektur der Haltestellen-Positionswerte veranlassen.
    Solche Korrekturen infolge von Laständerungen werden dabei den aus der Auswertung der Referenzposition resultierenden Korrekturen überlagert. Ungenaues Anhalten der Aufzugkabine an Haltestellen infolge von durch unterschiedliche Belastung der Aufzugkabine verursachten Längenänderungen des Synchronriemens, kann dadurch weitgehend vermieden werden.
  • Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Aufzugsanlage umfasst die Aufzuganlage eine Temperaturmesseinrichtung, und die Kompensationseinrichtung bewirkt zusätzlich, dass die Messung des Verfahrwegs unter Einbeziehung eines weiteren Korrekturfaktors erfolgt, der eine Längenänderung des Synchronriemens infolge von Temperaturänderungen kompensiert. Solche Korrekturen infolge von Temperaturänderungen werden dabei den aus der Auswertung der Referenzposition resultierenden Korrekturen überlagert. Dadurch können während Zeiträumen, in denen die Aufzugkabine nie den Positionssensor passiert, Längenänderungen des Synchronriemens infolge von Temperaturschwankungen kompensiert werden.
  • Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Aufzugsanlage ist die Referenzposition so angeordnet, dass die zwischen der Treibscheibe und der Aufzugkabine vorhandene Länge des Synchronriemens beim Passieren der Referenzposition durch die Aufzugkabine mindesten 50% der im Betrieb auftretenden Maximallänge entspricht. Damit wird eine Längenänderung des Synchronriemens über eine grosse Riemenlänge erfasst, was für eine ausreichende Genauigkeit bei der Ermittlung des Korrekturfaktors zum Korrigieren aller Haltestellen-Positionswerte entscheidend ist.
  • Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Aufzugsanlage ist die Referenzposition im Bereich einer Haupthaltestelle der Aufzuganlage angeordnet. Durch eine solche Anordnung ist gewährleistet, dass die Aufzugkabine den Positionssensor bzw. die Referenzposition ausreichend oft überfährt, so dass die Korrektur der in der Steuerung gespeicherten Haltestellen-Positionswerte ausreichend oft durchgeführt wird. Als Haupthaltestelle ist jede Haltestelle zu verstehen, die von der Aufzugkabine überdurchschnittlich oft angefahren wird. Beispiele für solche Haupthaltestellen sind Haltestellen im Erdgeschoss oder Haltestellen, die zum Umsteigen zwischen verschiedenen Aufzügen vorgesehen sind (Sky Lobbies).
  • Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Aufzugsanlage sind in der Aufzuganlage mehr als eine Referenzposition mit je einem zugeordneten Positionssensor angeordnet. Eine solche Ausführungsform ist vorteilhaft, wenn keine Stelle im Fahrbereich der Aufzugkabine existiert, die ausreichend weit von der Antriebsmaschineneinheit entfernt ist und ausreichend oft von der Aufzugkabine angefahren wird.
  • Bei einer weiteren möglichen Ausführungsform der Aufzugsanlage umfasst die Aufzuganlage neben einem zumindest zum Antreiben und Positionieren der Aufzugkabine dienenden Synchron-Riemen wenigstens ein weiteres Tragmittele, wobei dieses Tragmittel mit einer nicht angetriebenen, leer laufenden Tragmittelscheibe zusammenwirkt und nur zum Tragen der Aufzugkabine dient.
    Bei einer solchen Ausführungsform kann der zumindest eine Synchron-Riemen von der Tragfunktion wenigstens teilweise entlastet werden, was die Lebensdauer des üblicherweise als Zahnriemen ausgeführten Synchron-Riemens wesentlich erhöht.
    Die vorstehend beschriebenen Funktionen zur Korrektur der der HaltestellenPositionswerte sind auch bei dieser Ausführungsform anwendbar.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der nachfolgenden Beschreibung anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 eine Aufzuganlage mit einer Aufzugkabine in einer schematischen Darstellung entsprechend einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
  • Fig. 1 zeigt eine Aufzuganlage 1 mit einem Aufzugschacht 2, einer Aufzugkabine 3, einem Gegengewicht 4 und Tragmitteln 5, 6. Der Aufzugschacht 2 ist durch seitliche Wände 7, 8 sowie einen Boden 9 begrenzt. Die Aufzuganlage 1 ist schematisch dargestellt, wobei mehrere Stockwerke 10, 11 vorgesehen sind, über die im Betrieb Personen, Gegenstände oder andere Lasten in die Aufzugkabine 3 hinein oder wieder aus dieser heraus gelangen können. Dabei sind in diesem Ausführungsbeispiel exemplarisch die Stockwerke 10, 11 dargestellt, wobei auch eine deutlich grössere Anzahl an Stockwerken 10, 11 vorgesehen sein kann.
  • Das Stockwerk 10 bestimmt eine Haltestelle 10'. Das Stockwerk 11 bestimmt eine Haltestelle 11'.
  • Die Aufzugkabine 3 und das Gegengewicht 4 sind mit den Tragmitteln 5, 6 verbunden. Die Tragmittel 5, 6 sind über Treibscheiben 12, 13 einer Antriebsmaschineneinheit 14 geführt. Dadurch sind die Aufzugkabine 3 und das Gegengewicht 4 an den Tragmitteln 5, 6 aufgehängt.
  • An der Antriebsmaschineneinheit 14 ist eine Wegmesseinrichtung in Form eines Impulsgebers 15 angeordnet, die die Umdrehungen der Treibscheiben 12, 13 der Antriebsmaschineneinheit 14 erfassen. Die Auflösung des Impulsgebers 15 ist dabei an die Ausgestaltung der Antriebsmaschineneinheit 14, insbesondere der Treibscheiben 12, 13, angepasst. Beide Tragmittel 5, 6 sind als Synchron-Riemen ausgestaltet, die schlupffrei mit den Treibscheiben zusammenwirken. Die Synchron-Riemen haben die Form von Zahnriemen, und die Treibscheiben sind als Zahnriemenscheiben ausgeführt.
    Über den Impulsgeber 15 ist somit eine Bewegung der Aufzugkabine 3 über die Tragmittel 5, 6 erfassbar, wobei der Impulsgeber 15 so ausgestaltet sein kann, dass eine Bewegung der Aufzugkabine 3 im Millimeterbereich erfassbar ist. Dabei korrelieren die Umdrehungen der Antriebsmaschineneinheit 14 mit der von der Aufzugkabine 3 zurückgelegten Wegstrecke, da die Tragmittel 5, 6 ohne Schlupf von den Treibscheiben 12, 13 angetrieben sind.
  • Die im vorliegenden Ausführungsbeispiel in Form eines Impulsgebers 15 vorhandene Wegmesseinrichtung ist über eine Signalleitung 16 mit einer Steuerung 17 der Aufzuganlage 1 verbunden. Die Steuerung 17 ist wiederum über eine Signalleitung 18 mit der Antriebsmaschineneinheit 14 verbunden, um die Antriebsmaschineneinheit 14 anzusteuern. Dadurch kann die Steuerung 17 die Bewegung der Aufzugkabine 3 mittels der
  • Antriebsmaschineneinheit 14 steuern.
    Selbstverständlich kann die Wegmesseinrichtung auch in einer anderen Form vorhanden sein. So kann beispielsweise der Weg des Synchronriemens im Bereich der Treibscheibe mittels eines Synchron-Messrades direkt am Synchronriemen erfasst werden. Es können auch andere Formen von Messeinrichtungen verwendet werden, um die Umdrehungen der Antriebsmaschineneinheit 14 bzw. der Treibscheibe 12, 13 detektieren, beispielsweise mechanische Zähler.
  • An der Wand 7 ist ein Positionssensor 20 angebracht, der über eine Signalleitung 21 mit der Steuerung 17 verbunden ist. Der Positionssensor 20 hat die Aufgabe, der Steuerung zu signalisieren, wenn die Aufzugkabine 3 eine Referenzposition 24 passiert. In diesem Ausführungsbeispiel ist der Positionssensor 20 im Bereich des Stockwerks 10 und somit im Bereich der Haltestelle 10' angeordnet. Wenn beispielsweise die Aufzugkabine 3 von oben zu der Haltestelle 10' fährt, dann erfasst in der mit Fig. 1 dargestellten Referenzposition 24 der Aufzugkabine 3 der Positionssensor 20 ein an der Aufzugkabine 3 angebrachtes Referenzelement 22. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Referenzelement 22 im Bereich einer Unterseite 25 der Aufzugkabine 3 angeordnet. Ein Referenzelement 22 kann in Form eines aktiven Elements, beispielsweise in Form eines Infrarot-Lichtstrahlsenders, vorhanden sein. Es kann aber auch als passives Element vorhanden sein, beispielsweise als Reflektor, der mit einem Positionssensor 20 in Form eines Reflektionslichttasters zusammenwirkt, oder als Dauermagnet, der einen Positionssensor 20 in Form eines Magnetschalters betätigt.
  • Der Positionssensor 20 bzw. die Referenzposition 24 kann irgendwo entlang des Aufzugschachts 2 angeordnet sein. Um eine ausreichende Anhaltegenauigkeit gewährleisten zu können, ist die durch den Positionssensor 20 erfasste Referenzposition der Aufzugkabine 3 jedoch so angeordnet, dass, wenn die Aufzugkabine ihre Referenzposition durchfährt, die zwischen der Treibscheibe 12 und der Aufzugkabine 3 vorhandene Länge der Synchronriemens mindestens 30%, besser mindestens 50% der Länge entspricht, die zwischen Treibscheibe und Aufzugkabine im Betrieb maximal auftreten kann.
  • Die Steuerung 17 weist eine Speichereinrichtung 27 und eine Kompensationseinrichtung 26 auf.
  • Vor der regulären Inbetriebnahme der Aufzuganlage 1, oder beispielsweise nach einer Steuerungspanne, wird die Aufzugsteuerung initialisiert. Dabei wird die Aufzugkabine 3 mit manuell aktivierten Steuerbefehlen zu der Referenzposition 24 gefahren. Ein der Referenzposition 24 zugeordneter Positionswert, der zweckmässigerweise dem Abstand zwischen der Treibscheibe 12 und der Referenzposition entspricht, wird in die Speichereinrichtung 27 eingegeben und gespeichert. Anschliessend wird die Aufzugkabine 3, wiederum mit manuell aktivierten Steuerbefehlen, von der Referenzposition aus zu allen Haltestellen 10', 11' gefahren. Die Positionen der einzelnen Haltestellen 10', 11', d. h. deren Haltestellen-Positionswerte, werden jeweils mit Hilfe der in Form des Impulsgebers 15 vorhandenen Wegmesseinrichtung erfasst und ebenfalls in der Speichereinrichtung 27 temporär gespeichert. Dabei ergeben sich die Haltestellen-Positionswerte durch Subtraktion der zwischen der Referenzposition 24 und der jeweiligen Haltestelle gefahrenen Strecke vom Positionswert der Referenzposition.
  • Bei einer der möglichen Ausführungsformen der Erfindung wird beim Initialisieren der Steuerung 17 an jeder der Haltestellen 10', 11' temporär ein Haltestellensensor 28 angebracht. Diese Haltestellensensoren werden entweder mittels provisorisch verlegten Kabeln mit der Steuerung verbunden, oder die Signale der Haltestellensensoren 28 werden mittels drahtloser Funkverbindung an die Steuerung übermittelt. Nach dem Anbringen der Haltestellensensoren 28 wird eine handgesteuerte oder durch die Steuerung gesteuerte Lernfahrt entlang des im Wesentlichen gesamten vorgesehenen Fahrwegs der Aufzugkabine 3 durchgeführt. Bei dieser Lernfahrt wird mit Hilfe des eine Wegmesseinrichtung bildenden Impulsgebers 15 laufend eine aktuelle Aufzugkabinenposition durch die Steuerung 17 erfasst. Beim Durchfahren der Referenzposition 24 wird auf Grund eines Signals des Positionssensors 20 ein dieser Referenzposition 24 zugeordneter Referenzpositionswert gespeichert, und beim Passieren der Haltestellen 10', 11' werden anhand von Signalen der Haltestellensensoren 28 die den Positionen der Haltestellen entsprechenden Haltestellen-Positionswerte temporär registriert und gespeichert. Nach Beendigung der Lernfahrt, bzw. nach Beendigung der Installationsphase, werden die Haltestellensensoren 28 wieder demontiert.
  • Im Betrieb der Aufzuganlage 1 passiert die Aufzugkabine 3 immer wieder die Referenzposition 24. Beim Passieren der Referenzposition 24 sendet der Positionssensor 20 der Steuerung 17 über die Signalleitung 21 oder über Funk das Referenzsignal. Zugleich erfasst der Impulsgeber 15 laufend die momentane Aufzugkabinenposition der Aufzugkabine, die über die Signalleitung 16 an die Steuerung 17 übermittelt wird. Das Referenzsignal bewirkt, dass in der Steuerung 17 die mit Hilfe des Impulsgebers 15 erfasste momentane Aufzugkabinenposition mit dem der Referenzposition zugeordneten Positionswert verglichen wird. Bei Feststellung einer Differenz zwischen der von der Wegmesseinrichtung bzw. dem Impulsgeber 15 ermittelten Aufzugkabinenposition und der in der Speichereinrichtung 27 gespeicherten Referenzposition 24, bewirkt die Kompensationseinrichtung 26 eine Korrektur der in der Speichereinrichtung 27 gespeicherten Haltestellen-Positionswerte der Haltestellen 10', 11' unter Einbeziehung eines von der festgestellten Differenz abhängigen Korrekturfaktors. Die korrigierten Haltestellen-Positionswerte bewirken dann, dass die Aufzugkabine auch bei veränderter Tragmittellänge wieder ausreichend genau an den Haltestellen 10', 11' angehalten wird. Dadurch können beispielsweise während des Aufzugbetriebs auftretende Längenänderungen der Tragmittel 5, 6, die infolge von Betriebsbelastungen, durch Temperaturschwankungen oder auf Grund von Alterungsvorgängen auftreten, korrigiert werden.
  • In diesem Ausführungsbeispiel ist genau eine Referenzposition 24 vorgesehen. Dabei ist genau ein Positionssensor 20 der Referenzposition 24 zugeordnet. Bis zu einer gewissen Förderhöhe der Aufzuganlage kann die Steuerung 17 durch Zusammenwirkung mit der Kompensationseinrichtung 26 ein ausreichend genaues Anfahren aller Haltestellen 10', 11' gewährleisten, ohne dass fest installierte Haltestellensensoren erforderlich sind. Durch Verwendung von zwei oder mehreren über die Förderhöhe verteilt angeordneten Positionssensoren 20, zusammen mit entsprechend erweiterten Steuerungs- und Kompensationseinrichtungen, kann die Anhaltegenauigkeit auch bei Aufzuganlagen mit grossen Förderhöhen gewährleistet werden.
  • Die Referenzposition 24 ist vorteilhafterweise so anzuordnen, dass die zwischen der Treibscheibe 12 und der Aufzugkabine 3 vorhandene Länge des Synchronriemens beim Passieren der Referenzposition 24 durch die Aufzugkabine 3 einem relativ grossen Anteil der im Betrieb auftretenden Maximallänge entspricht. Unter einem "relativ grossen Anteil" soll dabei verstanden werden, dass die zwischen der Treibscheibe 12 und der Aufzugkabine 3 vorhandene Länge des Synchronriemens beim Passieren der Referenzposition 24 durch die Aufzugkabine 3 wenigstens 30%, vorteilhafterweise wenigstens 50% der im genannten Bereich im Betrieb auftretenden Maximallänge entspricht. Zweckmässigerweise ist im vorliegenden Ausführungsbeispiel die Referenzposition 24 im Bereich eines Erdgeschosses oder eines Untergeschosses angeordnet. Durch Anordnung der mindestens einen Referenzposition nach diesen Regeln, werden Längenänderungen der Tragmittel 5, 6 über eine grosse Messlänge erfasst, wodurch ausreichend genaue Korrekturen der Haltestellenpositionen aller Haltestellen 10', 11' ermöglicht werden.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Referenzposition 24 im Bereich einer Haupthaltestelle 10'angeordnet. Als Haupthaltestellen sind insbesondere solche Haltestellen zu betrachten, die im Erdgeschoss liegen, oder Haltestellen, die zum Umsteigen zwischen verschiedenen Aufzügen vorgesehen sind (so genannte Sky Lobbies). Durch eine solche Anordnung der Referenzposition 24 wird erreicht, dass diese so oft als möglich durch die Aufzugkabine überfahren wird, wodurch die Korrektur der in der Steuerung gespeicherten Haltestellen-Positionswerte ausreichend oft stattfindet. Als Haupthaltestelle kann jede Haltestelle verstanden werden, die von der Aufzugkabine überdurchschnittlich oft angefahren wird.
  • Jedes Mal, wenn der Positionssensor 20 erfasst, dass die Aufzugkabine 3 die Referenzposition 24 passiert, kann die Kompensationseinrichtung 26 die in der Speichereinrichtung 27 gespeicherten Haltestellenpositionen für die Haltestellen 10', 11' aktualisieren. Damit kann trotz vorhandener Längenänderungen der Synchronriemen 5, 6 gewährleistet werden, dass die Aufzugkabine mit ausreichender Genauigkeit an den Haltestellen 10', 11' anhält. Zweckmässigerweise wird jeweils ein Korrekturwert für eine bestimmte Haltestelle dadurch errechnet, dass die erfasste Differenz zwischen dem in der Speichereinrichtung 27 gespeicherten Referenzpositionswert und dem an der Referenzposition 24 über den Impulsgeber 15 erfassten Positionswert der Aufzugkabine mit einem Korrekturfaktor multipliziert wird. Dieser Korrekturfaktor entspricht in etwa dem Verhältnis des Abstands zwischen der Treibscheibe und der Haltestelle zum Abstand zwischen der Treibscheibe und der Referenzposition.
  • Die Aufzuganlage gemäss vorliegendem Ausführungsbeispiel kann ferner eine Lastmesseinrichtung 30 aufweisen, die im vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Bodenplatte 31 der Aufzugkabine 3 sowie Lastsensoren 32, 33 umfasst. Die Lastmesseinrichtung 30 misst die momentane Beladung der Aufzugkabine 3. Das Eigengewicht der Aufzugkabine 3 wird abgesehen von der Bodenplatte 31 in diesem Ausführungsbeispiel nicht auf die Lastsensoren 32, 33 übertragen.
  • Bei einer anderen Ausführungsform kann die gesamte Aufzugkabine 3 über eine Lastmesseinrichtung an den Tragmitteln 5, 6 aufgehängt sein.
  • Die Lastmesseinrichtung 30 ist über eine Signalleitung 34 mit der Steuerung 17 verbunden. Die von der Lastmesseinrichtung 30 erfasste momentane Beladung der Aufzugkabine 3 wird von der Kompensationsmesseinrichtung 26 als weitere Grösse berücksichtigt, um die in der Speichereinrichtung 27 gespeicherten Haltestellenpositionen zu korrigieren. Auf Grund der Beladung der Aufzugkabine 3 und der Elastizität der Tragmittel kommt es zu Längenänderungen der Tragmittel 5, 6. Die Grösse dieser lastabhängigen Längenänderungen ist proportional zur aktuell sich zwischen der Treibscheibe 12, 13 und der Aufzugkabine 3 erstreckenden Länge des Tragmittels, d. h. in etwa proportional zum Haltestellen-Positionswerten der Haltestelle, in deren Bereich sich die Aufzugkabine momentan befindet. Der effektiv einzurechnende Korrekturfaktor lässt sich zweckmässigerweise dadurch bestimmen, dass durch Belastungsversuche im Bereich der Referenzposition 24 die dort in Abhängigkeit von der Kabinenbelastung auftretenden Längenänderungen der Tragmittel ermittelt werden. Ein entsprechender lastproportionaler Faktor kann dann in der Steuerung gespeichert werden. Die Berechnung der Korrekturwerte der Haltestellen-Positionswerte in Abhängigkeit von der jeweils aktuellen Belastungssituation und der aktuellen Haltestelle erfolgt in der Steuerung 17.
  • Vorzugsweise wird während des Aufzugbetriebs die jederzeit von der Lastmesseinrichtung 30 erfasste Beladung der Aufzugkabine 3 auch zur Korrektur der mit Hilfe des Positionssensors 20 ermittelten Längenänderungen der Tragmittel 12, 13 verwendet. Die beim Passieren der Referenzposition 24 festgestellte Differenz zwischen der von der Wegmessung ermittelten Aufzugkabinenposition und der gespeicherten Referenzposition wird dabei um die durch die Belastung verursachte Längenänderung der Tragmittel bzw. der Synchronriemen 5, 6 korrigiert. Dadurch wird erreicht, dass die mit Hilfe des Positionssensors 20 ermittelte Längenänderung der Tragmittel und der daraus abgeleitete Korrekturfaktor zur Korrektur der Haltestellen-Positionswerte sich stets auf die unbelastete Aufzugkabine beziehen. Die effektive Korrektur der Haltestellen-Positionswerte ergibt sich dann durch Überlagerung des aus der Kabinenbelastung resultierenden Korrekturfaktors über den mit Hilfe des Positionssensors ermittelten Korrekturfaktor. Damit wird die Funktion der Kompensationseinrichtung 26 zur Korrektur der Haltestellen-Positionswerte vereinfacht und universell anwendbar.
  • Mit dem vorgeschlagenen System der Belastungskompensation lässt sich ausserdem eine Aufzuganlage 1 mit Niveauregulierung für die Aufzugkabine 3 realisieren. Wird an einer Haltestelle in der Aufzugkabine 3 die Kabinenbelastung erhöht oder reduziert, so kann die Steuerung auf Grund der ohnehin registrierten Daten (Längenänderung der Tragmittel in Funktion der Belastung, aktuell vorhandene Tragmittellänge zwischen Treibscheibe und Aufzugkabine, gemessene Belastungsänderung) eine auftretenden Längenänderung der Tragmittel berechnen und durch eine entsprechende Kompensationsbewegung der Antriebsmaschineneinheit 14 bzw. der Treibscheibe 12, 13 korrigieren bzw. kompensieren.
  • In einer weiteren möglichen Ausführungsform der erfindungsgemässen Aufzugsanlage 1 umfasst diese ausserdem eine Temperaturmesseinrichtung 40. Mit Hilfe der von der Temperaturmesseinrichtung über eine Signalleitung 41 an die Steuerung gemeldeten Umgebungstemperatur, kann die Steuerung 17 den Einfluss der Umgebungstemperatur auf die Längenänderung der Tragmittel kompensieren. Ein der Steuerung einzugebender Temperaturkompensationsfaktor wird bei der Ermittlung der Korrektur der Haltestellen-Positionswerte analog zum vorstehend beschriebenen Korrekturfaktor zur Kompensation der Kabinenbelastung dem mit Hilfe des Positionssensors ermittelten Korrekturfaktor überlagert. Damit wird erreicht, dass die Korrektur der gespeicherten Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines Korrekturfaktors erfolgt, der eine Längenänderung des Synchronriemens 6 infolge von Temperaturänderungen kompensiert.
  • Fig. 2 zeigt eine mögliche Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die Tragmittel 5.2 und 6.2 unterschiedliche Funktionen erfüllen. Das Tragmittel 5.2 dient ausschliesslich dazu, die Aufzugkabine 3 zu tragen. Es ist daher von der Aufzugkabine über eine nicht angetriebene, d. h. leer laufende Tragrolle 35 zum Gegengewicht 4 (Fig. 1) geführt und muss nicht als Synchronriemen ausgeführt sein. Das Tragmittel 6.2 ist ein Synchronriemen, vorzugsweise ein Zahnriemen, und wird synchron zu den Umdrehungen der Antriebsmaschineneinheit 14 über die schlupffrei mit dem Synchronriemen zusammenwirkende Treibscheibe 36 angetrieben, wobei der Synchronriemen zweckmässigerweise eine geringere Last zu tragen hat. Der Vorteil einer solchen Ausführungsform liegt darin, dass die jeweils geeignetsten Riemenarten für die beiden unterschiedlichen Funktionen zur Anwendung kommen können.

Claims (10)

  1. Aufzuganlage (1), umfassend
    - eine an zumindest einem als Synchronriemen (6) ausgebildeten Tragmittel (5, 6) aufgehängte Aufzugkabine (3),
    - eine Antriebsmaschineneinheit (14) die den Synchronriemen (6) und damit die Aufzugkabine (3) über eine schlupffrei mit dem Synchronriemen (6) zusammenwirkende Treibscheibe (12) bewegen kann,
    - eine Wegmesseinrichtung (15) zum Messen eines Verfahrwegs des Synchronriemens (6) im Bereich der Treibscheibe zwecks Ermittlung einer Aufzugkabinenposition;
    - eine Steuerung (17), die die Antriebsmaschineneinheit (14) auf Grund von in der Steuerung (17) gespeicherten Haltestellen-Positionswerten und der ermittelten Aufzugkabinenposition so ansteuert, dass die Aufzugkabine (3) an zwei oder mehr
    Haltestellen (10', 11') anhaltbar ist; dadurch gekennzeichnet, dass die Aufzugsanlage weiter umfasst:
    - einen Positionssensor (20), der der Steuerung signalisiert, wenn die Aufzugkabine (3) eine Referenzposition (24) passiert, und
    - eine Kompensationseinrichtung (26), die auf Grund einer beim Passieren der Referenzposition (24) festgestellten Differenz zwischen der von der Wegmesseinrichtung (15) ermittelten Aufzugkabinenposition und der Referenzposition (24) eine Korrektur der gespeicherten Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines von der festgestellten Differenz abhängigen Korrekturfaktors bewirkt.
  2. Aufzuganlage nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aufzugsanlage (1) eine Lastmesseinrichtung (30) zum Erfassen der Beladung der Aufzugkabine (3) umfasst, und dass die Kompensationseinrichtung (26) zusätzlich bewirkt, dass die Korrektur der gespeicherten Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines Korrekturfaktors erfolgt, der eine Längenänderung des Synchronriemens (6) infolge von Laständerungen in der Aufzugkabine (3) kompensiert.
  3. Aufzuganlage nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aufzuganlage (1) eine Temperaturmesseinrichtung (40) umfasst, und dass die Kompensationseinrichtung (26) zusätzlich bewirkt, dass die Korrektur der gespeicherten Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines Korrekturfaktors erfolgt, der eine Längenänderung des Synchronriemens (6) infolge von Temperaturänderungen kompensiert.
  4. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1-3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Referenzposition (24) so angeordnet ist, dass beim Passieren der Referenzposition (24) durch die Aufzugkabine (3) die zwischen der Treibscheibe (12) und der Aufzugkabine (3) vorhandene Länge des Synchronriemens mindesten 50% der im Betrieb auftretenden Maximallänge entspricht.
  5. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1-3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Referenzposition (24) im Bereich einer Haupthaltestelle (10') der Aufzuganlage (1) angeordnet ist.
  6. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1-3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Aufzuganlage (1) mehr als eine Referenzposition (24) angeordnet sind.
  7. Aufzuganlage nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Aufzuganlage (1) neben einem zumindest zum Antreiben und Positionieren der Aufzugkabine dienenden Synchron-Riemen wenigstens ein weiteres Tragmittel (6) umfasst, wobei dieses Tragmittel (6) mit einer nicht angetriebenen, leer laufenden Tragmittelscheibe (13) zusammenwirkt und nur zum Tragen der Aufzugkabine dient.
  8. Verfahren zum Betreiben einer Aufzuganlage (1) mit einer an zumindest einem als Synchronriemen (6) ausgebildeten Tragmittel (5, 6) aufgehängten Aufzugkabine (3), einer Antriebsmaschineneinheit (14), die den Synchronriemen (6) und damit die Aufzugkabine (3) über eine schlupffrei mit dem Synchronriemen (6) zusammenwirkende Treibscheibe (12) bewegen kann, einer Wegmesseinrichtung (15) zum kontinuierlichen Erfassen einer Aufzugkabinenposition durch Messen eines Verfahrwegs des Synchronriemens (6) im Bereich der Treibscheibe, und mit einer Steuerung (17),
    wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    - Ansteuern der Antriebsmaschineneinheit (14) durch die Steuerung (17) unter Einbeziehung von gespeicherten Haltestellen-Positionswerten und der erfassten Aufzugkabinenposition
    - Bewegen der Aufzugkabine (3) zwischen mehreren Haltestellen (10', 11') und Anhalten an mehreren Haltestellen;
    - Feststellen einer Differenz zwischen der von der Wegmesseinrichtung (15) kontinuierlich erfassten Aufzugkabinenposition und einem einer Referenzposition (24) zugeordneten Positionswert, beim Passieren der Referenzposition (24) durch die Aufzugkabine (3),
    - Korrigieren der Haltestellen-Positionswerte unter Einbeziehung eines von der festgestellten Differenz abhängigen Korrekturfaktors.
  9. Verfahren zum Initialisieren einer Steuerung (17) einer Aufzuganlage (1) mit einer an zumindest einem als Synchronriemen (6) ausgebildeten Tragmittel (5, 6) aufgehängten Aufzugkabine (3), einer Antriebsmaschineneinheit (14), die den Synchronriemen (6) und damit die Aufzugkabine (3) über eine schlupffrei mit dem Synchronriemen (6) zusammenwirkende Treibscheibe (12) bewegen kann, einer Wegmesseinrichtung (15) zum kontinuierlichen Erfassen einer Aufzugkabinenposition durch Messen eines Verfahrwegs des Synchronriemens (6) im Bereich der Treibscheibe,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass an jeder Haltestelle (10', 11') der Aufzuganlage (1) ein Haltestellensensor (28) angebracht wird,
    - dass die Steuerung (17) einen Initialisierungsvorgang steuert, bei dem die Aufzugkabine (3) eine Lernfahrt entlang des im Wesentlichen gesamten Fahrwegs der Aufzugkabine (3) ausführt,
    - dass bei der Lernfahrt mit Hilfe einer Wegmesseinrichtung (15) laufend die Aufzugkabinenposition erfasst wird,
    - dass bei der Lernfahrt die Aufzugkabine (3) die durch einen Positionssensor (20) erfassbare Referenzposition (24) passiert, wobei ein dieser Referenzposition zugeordneter Referenzpositionswert registriert und gespeichert wird,
    - dass anhand von Signalen der Haltestellensensoren (28) die den Haltestellen zugeordneten Haltestellen-Positionswerte temporär registriert werden, und
    - dass die Haltestellensensoren (28) nach der Installationsphase wieder demontiert werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Steuerung (17) bewirkt, dass vor dem Registrieren der Haltestellen-Positionswerte die Aufzugkabine (3) die durch den Positionssensor (20) erfassbare Referenzposition (24) passiert, wobei die Referenzposition registriert wird und dieser ein Referenzpositionswert zugeordnet wird.
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