EP2488436A1 - Aufzugsanlage und tragmittel für eine solche anlage - Google Patents

Aufzugsanlage und tragmittel für eine solche anlage

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EP2488436A1
EP2488436A1 EP10761015A EP10761015A EP2488436A1 EP 2488436 A1 EP2488436 A1 EP 2488436A1 EP 10761015 A EP10761015 A EP 10761015A EP 10761015 A EP10761015 A EP 10761015A EP 2488436 A1 EP2488436 A1 EP 2488436A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wire
tension member
diameter
support means
smallest
Prior art date
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Granted
Application number
EP10761015A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2488436B1 (de
Inventor
Danilo Peric
Oliver Berner
Ernst Ach
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Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
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Publication of EP2488436A1 publication Critical patent/EP2488436A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2488436B1 publication Critical patent/EP2488436B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B11/00—Main component parts of lifts in, or associated with, buildings or other structures
    • B66B11/04—Driving gear ; Details thereof, e.g. seals
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/06—Arrangements of ropes or cables
    • B66B7/062—Belts
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
    • D07B1/0673—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core having a rope configuration
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/16—Ropes or cables with an enveloping sheathing or inlays of rubber or plastics
    • D07B1/162—Ropes or cables with an enveloping sheathing or inlays of rubber or plastics characterised by a plastic or rubber enveloping sheathing
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/22—Flat or flat-sided ropes; Sets of ropes consisting of a series of parallel ropes
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    • D07B2201/00—Ropes or cables
    • D07B2201/20—Rope or cable components
    • D07B2201/2015—Strands
    • D07B2201/2036—Strands characterised by the use of different wires or filaments
    • D07B2201/2037—Strands characterised by the use of different wires or filaments regarding the dimension of the wires or filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
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    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2401/00—Aspects related to the problem to be solved or advantage
    • D07B2401/20—Aspects related to the problem to be solved or advantage related to ropes or cables
    • D07B2401/206—Improving radial flexibility
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    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B2501/00—Application field
    • D07B2501/20—Application field related to ropes or cables
    • D07B2501/2007—Elevators

Definitions

  • the invention relates to an elevator system and a support means for moving an elevator car in such an elevator system.
  • Elevator systems of the type according to the invention usually have an elevator car and usually a counterweight connected to the elevator car, which can be moved in an elevator shaft or along free-standing guide devices.
  • the elevator installation has at least one drive with at least one traction sheave each, which interacts with the elevator car and optionally with the counterweight via drive and / or suspension means.
  • the support means carry the
  • Elevator car and the counterweight and the drive means transmit the required driving forces on them. Often, however, the drive means also takes over the supporting function at the same time. In the following, therefore, for the sake of simplicity, the support and / or
  • EP1555234 discloses a V-ribbed belt as the suspension element of an elevator installation with tensioned stranded steel wires, wherein the total cross-sectional area of all tension members is to account for 30% to 40% of the total cross-sectional area of the suspension element.
  • the tension members should be made of at least 50 individual wires, each with the smallest possible diameter.
  • Fig. 5 of EP1555234 is such a tension member with a two-ply
  • Tensile beam as a whole is given a diameter of about 2mm or less.
  • EP1640307A discloses belt-like with an elastomer sheathed tensile carrier as the support means of an elevator, wherein the entire width of the belt-like support means cooperates with the traction sheave. As a result, a better distribution of the rope pressure to the individual tension members to be achieved.
  • the tension members are each made of a single-layer central strand 1 +6 and 6 single-layer outer strands 1 + 6, wherein the central wires of the strands each have a larger diameter than the surrounding outer wires.
  • Tensile beam with strands whose central wires each have a larger diameter than the surrounding outer wires also discloses US546185B in the context of elevators, conveyor belts and heavy tires.
  • the tension members are to be embedded in a polymer, here in particular rubber.
  • strands or ropes should result as a tensile carrier, which allow a good penetration through the elastomeric jacket material.
  • the wires are indicated with diameters in the range of 0.15mm to 1.2mm, the diameter of the tension members in the range of 3 to 20mm.
  • the elevator system comprises at least one disc, over which a suspension element (12) is guided, which moves at least one elevator car.
  • the support means also moves a counterweight.
  • the at least one disc in the elevator system is a traction sheave, which belongs to a drive machine and is driven by this rotating.
  • the guided over the traction sheave support means is moved by means of traction of the traction sheave and transmits this movement to the connected to the suspension means car and possibly the counterweight.
  • the suspension element not only transmits the movement to the cabin and possibly the counterweight, but at the same time carries it.
  • the traction sheave is preferably arranged on a shaft of the drive motor and particularly advantageously formed integrally therewith.
  • the elevator system includes only the traction sheave (1: 1 suspension) or other various discs on the Carrying means is guided. These discs can be pulleys, guide discs,
  • Cabin washers counterweight washers.
  • disks preference is given to disks with small diameters and, in relation to smaller, lighter engines, in particular also traction disks with small diameters.
  • the number of discs and their diameters depend on the suspension and the composition of the individual components of an elevator in the elevator shaft. So it may happen that the discs have different diameters in an elevator system.
  • the discs can be both larger and smaller than the traction sheave.
  • disks When speaking of disks here, they may not only be disc-shaped, but they may also be formed in a cylindrical shape, similar to a shaft. Their function is independent of this design issue, a deflection, carrying or driving the suspension.
  • Guide rails determines the trajectory of the car and possibly counterweight, and in or on which today usually all the components of the drive are included (machine room elevator).
  • the support means guided around the disks comprises a body made of a polymer and at least one tension member embedded in the body and extending in the longitudinal direction of the support means.
  • the tension member is made of wires, particularly high strength steel wires, and is in the form of a strand or rope, all of which can be the same thickness and the same diameter. But it is also possible to use wires of different thicknesses with different diameters. In order to obtain an elevator system with low costs for the maintenance of the suspension element is a
  • Wires bending stress whether in the range of ob 490N / mm 2 to 660N / mm 2 experienced.
  • the above information applies in particular to the common types of steel wire whose moduli are between 140kN / mm 2 and 230kN / mm 2 ; and in particular for wires made of stainless steels with moduli of elasticity between 150kN / mm 2 and 160kN / mm 2 and of high strength, alloyed steels with moduli between 160kN / mm 2 and 230kN / mm 2 For steel wires with an average modulus of elasticity of approximately 190kN / mm 2 to about
  • Particularly economical can be a lift system described above, if the disc with the smallest disc diameter D is the traction sheave, because then a smaller light engine can be used. If all disks are the same size as the traction sheave, the space required for these disks is also small, which of course means the service life of the disk
  • the suspension element comprises more than one tension member (18) extending in the longitudinal direction of the suspension element (12), and if these tension members, viewed in the width of the suspension element, are arranged next to one another and at a distance from one another in a plane, then pulleys with smaller pulley diameters and a smaller pulley can generally be used Lighter motors are used in the elevator installation than in the case of use of suspension means of the same load carrying capacity, which have only one tension member or several tension members in different "layers" on top of each other, in this way space and costs can be saved.
  • the support means on its side facing the traction sheave side provided with a plurality of longitudinally parallel to the support means ribs and at the same time the traction sheave in its periphery with circumferentially extending with the ribs of the support means corresponding grooves, the support means can be performed better in the traction sheave.
  • the traction sheave is provided with a deeper groove bottom, so that a wedge effect results when the grooves interact with the ribs, the traction is significantly increased and can be adjusted depending on the selected wedge angle of the ribs or grooves.
  • the grooves of the traction sheave are wedge-shaped, in particular a triangular or trapezoidal
  • the wedge shape results in each groove by two side walls, also called groove flanks, which run in a flank angle ß 'each other.
  • Particularly good guiding and traction properties result at a flank angle ⁇ 'of 81 ° to 120 °, even better at a flank angle ⁇ ' of 83 ° to 105 °, even better in the range of 85 ° to 95 ° and the best at a flank angle ß 'of 90 °.
  • other sheaves may also be provided with corresponding grooves which correspond to the ribs of the suspension element on the traction side thereof.
  • the support means on one side of its traction opposite side be provided with a guide rib, which corresponds to a guide groove in a guide, support or deflection plate.
  • a support means which comprises a body made of a polymer and at least one embedded in the body, extending in the longitudinal direction of the support means traction ,
  • the tension member is made of wires and is available as a strand or rope.
  • the bending stress results in dependence on the modulus of elasticity E and the diameter ⁇ of the thickest wire and in dependence on the smallest intended bending radius r.
  • the body of the suspension element is made of a polymer, preferably an elastomer.
  • Elastomers can be adjusted in their hardness and bring in addition to this necessary hardness at the same time a sufficiently high wear resistance and elasticity.
  • the temperature and weathering resistance and other properties of the elastomers also increase the service life of the suspension element. If the elastomer is also a thermoplastic elastomer, the suspension element with its body and the embedded tension members can be produced in a particularly simple and cost-effective manner, for example by extrusion.
  • the suspension element may be constructed of a single elastomer or of different elastomers, eg in layers, with different properties.
  • polyurethane in particular thermoplastic, ether-based polyurethane, polyamide, natural and synthetic rubber, in particular NBR, HNBR, EPM and EPDM as a material for the body of the suspension element.
  • chloroprene can be used in the body especially as an adhesive.
  • the side with the traction side and / or the back of the support means with a coating.
  • This coating can be applied, for example by flocking or extrusion, or even be sprayed, laminated or glued. It may also preferably be a woven fabric of natural fibers such as hemp or cotton or of synthetic fibers such as nylon, polyester, PVC, PTFE, PAN, polyamide or a blend of two or more of these types of fibers.
  • the suspension element has a smallest bending angle
  • the wire has the largest
  • Wire diameter ⁇ a modulus of elasticity of about 210 ⁇ 0 N / mm 2
  • the suspension element exhibits, in addition to at least one of the properties described above, a tension member in which the strands or wires are at least 0.03 mm apart from each other, at least in an outermost wire or strand layer. The distance is greater, the greater the viscosity of the polymer embedding the tension member when embedding the tension member.
  • the more strand layers and / or wire layers there are, the more strand layers or wire layers in this form are spaced apart from each other, as viewed from the outside inwards.
  • both apply. This means that in at least one strand layer both the strands and the outer wires in these outer strands are at least 0.03 mm apart.
  • This measure ensures a good mechanical connection of the tension member with the material of the suspension element body, which further increases the service life of the suspension element. It should be noted here that the spacing can be provided in the circumferential direction and / or in the radial direction.
  • the suspension means more than one in
  • Bending radius r can be chosen smaller for this suspension means. Due to the distribution of the tension members in only one plane, the bending stress and the surface pressure can also be distributed relatively evenly over all tension members, which increases the service life and ensures a smoother running of the suspension element over the discs.
  • the support means comprises at least one tension member, the strand in a wire configuration with a core of 3 wires, each with a diameter a and two surrounding the soul wire layers with wire diameters b (1st wire layer) and
  • Wire diameters c (2nd wire layer) is formed.
  • a particularly advantageous configuration of this kind is (3a-9b-15c), where a, b, c are wire diameters which are all different, all the same or only partially the same, depending on the configuration.
  • the numbers in front of the wire diameters indicate the number of wires with this diameter.
  • the bracket indicates that it is a strand, with the number-letter combinations from left to right read the configuration of the wires from the middle of the wire to the outside.
  • the bars between the digit-letter combinations separate the core / core of the strand from the next layer and this layer from the next. Number-letter combinations that are connected with a hyphen, but are in a common parenthesis, so belong to different layers of a strand.
  • the at least one tensile member of the suspension element has a wire configuration (lf-6e-6d + 6c) W + n * (lb + 6a), where n is an integer between 5 and 10, and the smallest bending radius r is at least r> 30mm.
  • a, b, c, d, e, f are wire diameters which, depending on the configuration, are all different, all the same or only for
  • W stands for a Warrington configuration, as shown for example in DIN EN 12385-2: 2002 under 3.2.9 Figure 7.
  • this is a Warrington core strand comprising a core wire of diameter f, a first wire layer of 6 wires of diameter e, and a second wire layer of 6 wires of diameter d and c (Number-letter combinations connected with "+").
  • This core strand is surrounded by a number of strands n, each comprising a core wire with a diameter b and a first wire layer with 6 wires of diameter a.
  • the at least one tensile carrier of the suspension element has a
  • a, b, c, d are wire diameters which, depending on the configuration, are all different, all the same or only partially the same.
  • the support means comprises at least one tension member having a wire configuration (3f + 3e + 6d) W + n * (3c + 3b + 6a) W, where n is an integer between 5 and 10, and wherein smallest bending radius r at least r> 40mm.
  • a, b, c, d, e, f are wire diameters that are all different, all the same or only partially the same, and W is a Warrington configuration.
  • the support means comprises at least one tension member having a wire configuration (le + 6d + 12c) + n * (lb + 6a) W, where n is an integer between 5 and 10, and at least the smallest bending radius r is> 35mm.
  • a, b, c, d, e are Wire diameter, which are different depending on the configuration, all the same or only partially the same. W stands for a Warrington configuration.
  • the number of ZSZ hit and the SZS beaten tension members should be the same over the entire suspension.
  • the suspension element has a plurality of the tension members described above, wherein preferably all tension members have the same wire configuration so that the load-bearing strength, stress ratios and elongation properties of all tension members are the same.
  • the support means comprises a plurality of tension members with different wire configurations, the configurations having their specific
  • the suspension element is designed on one side as a traction side, which has a plurality of ribs running parallel in the longitudinal direction of the suspension element.
  • the support means also has more than one in the longitudinal direction of the support means extending tension members.
  • the suspension element is the traction side with several in
  • ribs which have a wedge-shaped, in particular a triangular or trapezoidal cross-section with a flank angle ß in the range of 81 ° to 120 °, more preferably from 83 ° to 105 ° or 85 ° to 95 ° and most preferably 90 ° exhibit.
  • the advantages correspond to those that have already been addressed in a traction sheave with analogously designed grooves.
  • each rib of the suspension element is assigned exactly one tension member which is arranged centrally with respect to the two flanks of the rib.
  • Such an embodiment also allows a very even distribution of forces on all tensile carriers of the suspension element. With the same rib size, traction carriers with a larger diameter can also be used without negatively affecting the running properties.
  • the support means exactly two ribs on the
  • this support means offers in addition to the advantages of having a V-ribbed belt, the advantage that the number of suspension elements can be tuned very accurately to the load to be carried in the elevator.
  • this support means has a guide rib on its rear side opposite the traction side, in order to be guided against a correspondingly executed disc with guide groove in counterbending, without additional measures for a lateral guidance of the suspension means must be taken.
  • such a support means may also be higher than wide, whereby upon bending higher internal stress in the support means body arise, which in turn reduces the risk of jamming of the support means in a grooved disc.
  • FIG. 1 shows a section parallel to an elevator car front through an elevator system according to the invention
  • FIG. 2a is a perspective view of a rib side of a first embodiment of a support means according to the invention in the form of a V-ribbed belt;
  • FIG. 2b is a cross-sectional view of the support means according to FIG. 2 with different
  • FIG. 3a shows a perspective view of a second embodiment of a support means according to the invention in the form of a flat belt
  • Fig.3b enlarges a section of the flat belt of Fig. 3a
  • FIG. 4a shows a section parallel to the axis of rotation of a traction sheave of an elevator installation and through a further embodiment of a suspension element running over it;
  • 4b is a section through yet another embodiment of a support means of
  • Elevator system perpendicular to its tension members
  • FIG. 5 shows a section analogous to that in Figure 4b through yet another embodiment of a support means of the elevator system.
  • FIG. 6 shows a section analogous to that in Figure 4b through yet another embodiment of a support means of the elevator system.
  • FIG. 7 shows a section analogous to that in FIG. 4b through yet another exemplary embodiment of a suspension element of the elevator installation
  • FIG 8 shows a cross section through a first embodiment of a steel wire tension member.
  • FIG. 9 shows a cross section through a second embodiment of a steel wire tension member
  • FIG. 10 shows a cross section through a third embodiment of a steel wire tension member.
  • 11 shows a cross section through a fourth embodiment of a steel wire tension member;
  • FIG. 1 shows a section through an elevator system 9 according to the invention in an elevator shaft 1. Shown are essentially a drive unit 2 arranged at the top in the elevator shaft 1 with a traction sheave 4.1 and an elevator car 3 guided on car guide rails 5 with cabin support disks 4.2 mounted below the cabin floor 6 , In addition, a guided counterweight guide rails 7 counterweight 8 with a Jacobisstragin 4.3 and a support means 12 which carries the elevator car 3 and the counterweight 8 and at the same time transmits the driving force of the traction sheave 4.1 of the drive unit 2 to the elevator car 3 and the counterweight 8.
  • the support means 12 has at least two elements, which are also referred to hereinafter simply as support means 12, although they exercise not only supporting but also driving function. Only one suspension element 12 is shown. However, it is clear to the elevator expert that, for safety reasons, at least two suspension elements 12 are generally present in an elevator installation. Depending on the cabin weight, suspension and carrying capacity of the support means 12, these can be used parallel to one another and running in the same direction or else in another configuration. Two or more parallel and running in the same direction support means 12 may be combined to form a suspension element strand, in which case either this one suspension element strand or even several suspension element strands may be provided in an elevator system. These can also be arranged parallel and in the same direction running or in any other configuration in the elevator system.
  • the drive with the traction sheave 4.1 does not necessarily have to be arranged at the top of the elevator shaft but can be e.g. also in the shaft bottom or in the shaft in a gap next to the trajectory of the cabin and an adjacent shaft wall and
  • suspension element 12 in particular be arranged above a shaft door.
  • the element referred to here as a suspension element 12 can also be used as a pure suspension means or pure drive means.
  • the suspension element 12 is fastened at one of its ends below the traction sheave 4. 1 to a first suspension point 10. From this it extends down to a counterweight 8 arranged on the counterweight pulley 4.3, wraps around this and extends from this to the traction sheave 4.1 It wraps around the traction sheave 4.1 in this case at about 180 ° and extends along the counterweight side cabin wall down.
  • a suspension element 12 according to the invention is used with tension members according to the invention and is guided over a traction sheave 4.1 tuned to the suspension element 12 according to the invention.
  • the traction sheave 4.1 of the elevator system 9 according to the invention can be selected to be very small, which reduces the space required and the use of a lighter smaller
  • the plane of the traction sheave 4.1 is arranged at right angles to the counterweight-side cabin wall and its vertical projection is outside the vertical projection of the elevator car 3. Due to the small pulley diameter, it is possible to keep the gap between the cabin wall and the opposite shaft wall of the elevator shaft 1 very small. Due to the small size and low weight of
  • Drive unit 2 it is possible the drive unit 2 on one or more of the
  • Guide rails 5, 7 to install and support. In this way, it is possible to introduce the entire dynamic and static loads of the cabin and the engine as well as vibrations and noises of the running engine instead of in a shaft wall through the guide rails 5, 7 in the shaft bottom.
  • Fig. 2a shows in perspective a portion of a preferred embodiment of an inventive support means 12.
  • the support means 12 as a V-ribbed belt with a flat back 17 and one provided with ribs 20 Traction side 18 is formed.
  • the belt body 15 with wedge-shaped ribs 20 and embedded in the body 15 according to the invention tensile carriers 22, which are arranged in a plane next to each other and spaced from each other.
  • tensile carriers 22 which are arranged in a plane next to each other and spaced from each other.
  • FIG. 2b it is possible to design the ribs 20, viewed in cross-section, instead of trapezoidal (FIG. 2a), also as triangular (FIG. 2b, left) or triangular with a rounded tip (FIG. 2b, right).
  • Pro rib 20 of the designed as V-ribbed belt support means 12 two inventive tension members 22 are provided, which are each arranged centrally above a projection surface 70 of a flank 24 of the rib 20 of the support means
  • Supporting means 12 are each a right-turn in its overall torque tension member 22, denoted by "R”, and a left-turning in its overall torque tension member 22, denoted by “L”, is provided. In this way, the torques of the individual tension members 22 should cancel each other and the support means 12 torque should be free.
  • FIGS. 3a, 3b Another example of a suspension element according to the invention is shown in FIGS. 3a, 3b.
  • This suspension is on both its traction te 18 and its back 17 designed with a flat surface.
  • Tensile carriers 22 according to the invention are arranged next to one another in a plane, as in the previous example. They are embedded at uniform intervals in the polymer of the body 15 of the support means 12 and selected in number and in their torques so that their torques over the entire
  • Lift suspension element 12 The material of the body 15 is arranged between and around each tension member 12 around. In order to meet the specific requirements for the traction side 18 and the opposite rear side 17 (for example different hardness, wear resistance, friction coefficients), the illustrated suspension element 12 has a multilayer structure. On the traction side is located above the polymer of the base body 15, a harder base layer 15 a, which is provided with a coating of wear-resistant fabric 62. The hard one
  • Support layer 15a is advantageous with respect to a uniform force distribution in the support means 12 when running over the traction sheave 4.1.
  • the wear-resistant coating 61 with the fabric 62 protects against abrasion.
  • a softer cover layer 15b is provided, at least in relation to the base layer 15a, which permits low-noise running over discs 4.2, 4.3, 4.4 of the elevator installation 9 under counterbending, a coating 61 which is, for example, polytetrafluoroethylene contains, reduces the friction during running of the support means 12 via these discs 4.2, 4.3, 4.4 under counter-bending, what the low-noise and low-wear sliding and rolling over this Slices further improved.
  • the thickness of the individual layers is not shown to scale and should be selected according to the requirements.
  • the tension members 22 in the suspension elements 12 according to the invention are produced by stranding from steel wires of high strength (strength values in the range from 1770 N / mm 2 to approx.
  • the stranding is designed so that at a bending of a provided with such a tension member 22 support means 12 by a smallest bending radius r a bending stress ob in the thickest wire with the largest wire diameter 5g in the tension member 22, which in the range of 300N / mm 2 and 900N / mm 2 lies.
  • Table II are under “examples” for different bending radii r and disc diameter D, for example, the bending stress whether for the thickest wire 43 in
  • a tension member 22 is shown, according to the standard nomenclature (see DIN EN 1235-2: 2002 (D)) a central strand 40 with a total of 19 individual wires 42 in seal configuration (1 + 6 + 12) with a Central wire e a first inner wire layer 46 to the central wire e with wires d and a second, outer wire layer 48 with wires c. This results in a configuration (le + 6d + 12c) for the central strand 40.
  • the tension member 22 comprises a first strand layer 50 with 8 outer strands 44, each of which has a central wire b and 6
  • D 87mm
  • the tension member 22 has a
  • FIG. 9 shows a tension member 22 with a basic wire configuration (3f + 3e + 3d) + n * (3c + 3b + 3a), where n is an integer between 5 and 10, and the smallest Bending radius r is at least r> 30mm.
  • the thickest wire 43 with the largest wire diameter ⁇ is the wire with diameter
  • the total diameter d of the tension member 22 is about 2.5 mm, with a load capacity FZM over all wires N of about 7330N / mm 2 is achieved.
  • FIG. 10 shows an embodiment of a tension member 22 according to the invention for a suspension element 12 according to the invention, which is in the form of a strand with a core 41 of 3 wires each having a diameter a and two wire layers 46, 48 with wire diameters b surrounding the core 46) and wire diameters c (second wire layer 48) is formed, that is, a configuration (3a-9b-15c).
  • Table 10 shows an embodiment of a tension member 22 according to the invention for a suspension element 12 according to the invention, which is in the form of a strand with a core 41 of 3 wires each having a diameter a and two wire layers 46, 48 with wire diameters b surrounding the core 46) and wire diameters c (second wire layer 48) is formed,
  • FIG. 11 shows an embodiment of a tension member 22 with a central strand 40 according to (3e + 3d-15c) and 8 outer strands 44 according to (1b + 6a), the central strand 40 having a core 41 with 3 central wires with diameter e and three fillers with diameter d as well as a
  • Wire layer 46 has 15 wires with diameter c.
  • the diameter d of the tension member is about 1.8 to 1.9 mm. Additional values for this configuration are shown in Tables 11.1 and 11.11. Again in another embodiment of a tension member 22 with a principal
  • Wire configuration (3d + 7c) + n * (3b + 8a) and n equal to an integer between 5 and 10 is shown in FIG. 12.
  • the overall diameter of the tension member 22 is about 2.5mm, with a load capacity FZM over all wires N of about 7450N / mm 2 is achieved. Further values for this configuration can be found in Tables 12.1 and 12.11.
  • tension members are used according to the invention in suspension elements 12 of an elevator installation according to the invention.
  • Support means 12 with such tension members 22 may be designed as a flat belt, as shown in Fig. 3a, 3b.
  • Such support means 12 are preferably used in elevators 9, which are equipped with flat and / or cambered discs 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, and show as needed also flanged wheels for better guidance.
  • rope-like support means with a circular cross-section and one or more encased tension members can be sensibly configured with these inventive tension members 22.
  • Elevator systems 9, which are equipped with such support means 12, preferably have discs 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 with semicircular to wedge-like grooves along its circumference.
  • a designed as V-ribbed belt support means 12 as shown for example in Fig. 2a, 2b, will be explained in more detail below an elevator system 9 according to the invention, as shown in Fig. 1.
  • the support means 12 will be te with its traction 18 via the traction sheave 4.1, the Jacobisstragular 4.3 and the guide discs 4.4 out, these are provided accordingly at their periphery with grooves 35 which are complementary to the ribs 20 of the support means 20.
  • the V-ribbed belt 12 one of
  • Belt pulleys 4.1, 4.3 and 4.4 wraps around its ribs 20 lie in corresponding grooves 35 of the pulley, whereby a perfect guidance of the support means 12 is ensured on these pulleys.
  • the V-ribbed belt 12 is guided with a counterbending, i. the ribs 20 of the V-ribbed belt 12 are on the run on these discs on its side facing away from the Kabinentragusionn 4.2 back 17 which is designed here as a flat side.
  • the car washers 4.2 can have lateral on-board discs.
  • Another possibility to guide the support means laterally, is to arrange on the path of the support means 12 between the two car washers 4.2 two guide discs 4.4, as shown in this particular example.
  • the suspension element 12 between the cabin support disks 4.2 is guided with its rib side over the guide disks 4.4 provided with corresponding grooves.
  • the grooves of the guide discs 4.4 cooperate with the ribs of the V-ribbed belt 12 as a side guide, so that the Kabinentragusionn 4.2 require no on-board discs.
  • This variant is advantageous because it is in
  • the traction sheave 4. 1 not only has grooves 35 in its periphery, but also has in its grooves 35 a groove bottom 36 which is lower than the trapezoidal flattened tips of the engaging ribs 20 of FIG V-ribbed belt 12.
  • the traction sheave 4.1 only flanks 24 of the ribs 20 of the V-ribbed belt 12 with flanks 38 of the grooves 35 of the traction sheave 4.1 together, so that between the grooves 35 of the traction sheave 4.1 and the ribs 20 of the V-ribbed belt 12, a wedge effect that improves traction.
  • the wedge effect can be improved if the lying between the grooves 35 of the traction sheave 4.1 circumferentially extending ridges 37 of the traction sheave 4.1 are slightly less high than the recesses 26 between the ribs 20 of the support means 12 are deep. In this way, results in the meeting of the recesses 26 with the elevations 38, a cavity 28. As a result, forces are effective only on the flanks 24 of the ribs 20 and the flanks 38 of the grooves 35.
  • Guide plates 4.4 advantageously have grooves 35 without deeper groove bottom 36 and elevations 38 are the same dimensions as the wells 26 of the support means 12 on its traction side 18. This reduces the risk that the suspension means in the disc 4.2, 4.3, 4.4 jammed and ensures good guidance with less traction.
  • the diameters of all pulleys are the same. It is also conceivable that the pulleys have different size and the supporting and / or deflection pulleys 4.2, 4.3, 4.4 a larger
  • the suspension element used in the elevator installation 12 is provided with tension members 22, which are made of wires and present as a strand or rope.
  • the wires in the tension member 22 may all have the same diameter or be different in thickness.
  • the tension member is designed such that a
  • FIG. 4a shows a cross section through a V-ribbed belt 12 according to the present invention, which comprises a belt body 15 and a plurality of tension members 22 embedded therein.
  • the belt body 15 is made of an elastic material such as natural rubber or synthetic rubber such as NBR, HNBR, ethylene-propylene rubber (EPM), ethylene-propylene-diene rubber (EPDM), etc.
  • PA Polyamide
  • PE polyethylene
  • PC polycarbonate
  • CR polychloroprene
  • PU polyurethane
  • TPU thermoplastic polyurethane
  • cover layer 62 On its flat side 17 of the belt body 15 is provided with a cover layer 62, which comprises an impregnated fabric here.
  • cover layer 62 which comprises an impregnated fabric here.
  • non-impregnated fabrics 61 may also be applied or coatings may be provided by extrusion, gluing, laminating, flocking.
  • each rib 20 is on the
  • each rib 20 of the support element 12 designed as a V-ribbed belt is assigned two tension members 22 and arranged centrally above a flank 24 of the rib 20, they can optimally transmit the belt loads occurring in the V-ribbed belt per rib. These belt loads are on the one hand the transmission of pure tensile forces in the belt longitudinal direction. On the other hand, in the wrapping of a pulley 4.1 - 4.4 of the tension members 22 forces in the radial direction over the
  • FIG. 4b shows, but it is also possible to provide more than two tension members 22 per rib 20.
  • Shown in FIG. 4 b are three tension members 22 per rib 20, wherein the ribs 20, viewed in cross section, are trapezoidal in shape.
  • the respective middle tension member is arranged centrally in the rib 20 and the two tension members framing it in the rib are preferably arranged again centrically over an edge 24.
  • the latter is not mandatory.
  • four or five tension members per rib are also conceivable, wherein cross-sectional shapes of the ribs are also conceivable, as shown in FIG. 2b.
  • the distance X between a tension member and the traction-side surface of the suspension element, or in other words the Graions mille coverage X of the tension member with the polymer material of the body 15 corresponds to about 20% of the total thickness s of the support means 12.
  • the support means 12 in FIG. 4 b is not provided with a coating on its flat side 17.
  • it has on its traction side 18 a coating 62 indicated by a dashed line, by means of which the friction coefficient and / or wear in cooperation with the traction sheave 4.1 and / or another pulley 4.2, 4.3, 4.4 of the elevator installation 9 is set ,
  • this coating 62 preferably comprises a fabric 61, in particular a nylon fabric.
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a suspension element 12 according to the invention. As can be clearly seen in Fig. 5, in this example, the support means 12 on the
  • the tension members 22 can be larger in diameter with only one tension member 22 per rib 20, instead of two tension members per rib 20, with a tension member 22 per rib 20. Larger diameters of the tension members 22 allow the use of more wires or thicker wires. Both increased at the same
  • the tension members 22 are each arranged centrally in their rib 20, this leads to a very uniform distribution of Wegzanbelastung via the two edges 24 of each rib 20.
  • the total thickness of the support means can be kept slightly lower.
  • the suspension element example 12 from FIG. 5 likewise has a coating on its flat rear side 17, which in this example contains tetrafluoroethylene in order to increase the coefficient of friction when interacting with deflecting disks 4.4 or support disks 4.2, 4.3 reduce.
  • the layer may contain as diffusion layer polytetrafluoroethylene particles in the cladding material or be provided as a film-like polymer-based or tissue-based cladding with polytetrafluoroethylene particles.
  • the tetrafluoroethylene particles preferably have a particle size of 10 to 30 micrometers.
  • FIG. 6 shows a suspension element 12, which likewise has ribs 20 with two tension members 22 on its traction side 18. Especially on this support means 12 is that it is on his
  • Traction side 18 has exactly two ribs 20 and additionally on its rear side 17 a guide rib 19.
  • the guide rib 19 cooperates with deflection, guide and support disks 4.2, 4.3, 4.4, which have a corresponding guide groove to the guide rib 19 to accommodate (not explicitly shown).
  • the support means of Fig. 6 is higher than wide or at most the same height as wide.
  • this support means can also be equipped with only one tension member 22 per rib or more than two tension members per rib, in particular 3, 4 or 5 tension members per rib. Like the other embodiments, it may be provided on the traction side and / or the back with a coating.
  • the other embodiments of the suspension element 12 shown here can also be provided with one or more guide ribs 19 on the rear side 17. These can be equal to or greater than the ribs 20 on the
  • Traction side 18 can be made of a different material for better stability of the support means 12 or extending over the length of the support means 12 extending stabilizing elements (not shown) similar to the tension members 22.
  • the support means 12 have a flank angle ß of about 90 °.
  • the flank angle ⁇ is the angle enclosed by its two flanks 24 of a rib 20 of the suspension element 12.
  • the total thickness s is to be understood as meaning the entire thickness of the belt body 15 including the ribs 20.
  • the composition of the elevator can with their possibly different pulley diameters and the suspension means with its at least one tension member and its sheathing to be coordinated.
  • Wire diameter has been selected in the range between 300N / mm 2 to 750N / mm 2 , increases the life of the tension member. The best results in terms of service life and cost-effectiveness are achieved with support means, the tension member when running the

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Abstract

Aufzugsanlage mit einem Tragmittel sowie Tragmittel zum Tragen und/oder Bewegen mindestens einer Aufzugskabine (3) in einer Aufzugsanlage (1), wobei das Tragmittel (12) mindestens über eine Scheibe (4), insbesondere eine Treibscheibe (4.1) einer Antriebsmaschine (2) einer Aufzugsanlage (1) führbar und antreibbar ist, und das Tragmittel (12) einen aus einem Polymer gefertigten Körper (15) aufweist und mindestens einen in den Körper (15) eingebetteten, sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22) aufweist, der aus Drähten (42) gefertigt ist und als Litze oder Seil vorliegt, wobei im Zugträger (22) ein dickster Draht (43) mit grösstem Drahtdurchmesser δ beim Biegen des Zugträgers (18) um einen kleinsten Biegeradius r eine Biegespannung σb in einem Bereich zwischen σb = 350N/mm2 bis 900N mm2 aufweist, und wobei sich die Biegespannung σb in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul E und vom Durchmesser δ des dicksten Drahtes (26) entsprechend folgender Gleichung ergibt: σb = (δ*E)/2r, wobei das Tragmittel (12) in der Aufzugsanlage (1) um eine kleinste Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmessern D geführt ist, deren Scheibendurchmesser D maximal dem zweifachen des kleinsten Biegeradius r entspricht: D ≤ 2r.

Description

Aufzugsanlage und Tragmittel für eine solche Anlage
Gegenstand der Erfindung ist eine Aufzugsanlage sowie ein Tragmittel zum Bewegen einer Aufzugskabine in einer solchen Aufzugsanlage.
Aufzugsanlagen der erfindungsgemässen Art weisen üblicherweise eine Aufzugskabine und meist ein mit der Aufzugskabine verbundenes Gegengewicht auf, das oder die in einem Aufzugsschacht oder entlang freistehender Führungseinrichtungen bewegbar sind. Zum Erzeugen der Bewegung weist die Aufzugsanlage mindestens einen Antrieb mit mindestens je einer Treibscheibe auf, die über Antriebs - und/ oder Tragmittel mit der Aufzugkabine und gegebenenfalls mit dem Gegengewicht zusammenwirken. Die Tragmittel tragen die
Aufzugskabine und das Gegengewicht und die Antriebsmittel übertragen die erforderlichen Antriebskräfte auf diese. Oft übernimmt aber das Antriebsmittel zugleich auch die tragende Funktion. Im Folgenden werden daher der Einfachheit halber die Trag- und/ oder
Antriebsmittel nur noch als Tragmittel bezeichnet.
Bereits sehr früh in der Geschichte der Aufzüge lässt sich das Streben nach kleinen, leichten Motoren nachweisen und die Kenntnis, dass kleinere Seildurchmesser die Verwendung kleinerer Treibscheiben und damit kleinerer Motoren ermöglichen (vgl. DE 6338 von 1878). Auch der Einsatz von Flachseilen ist bereits zu diesem Zeitpunkt bekannt (ibid.). Auch die ungenügende Traktion von Stahlseilen auf Guss- oder Stahltreibscheiben wurde früh zum Thema, so dass sich die ersten Versuche mit ummantelten Treibscheiben und ummantelten Tragmitteln auf den Anfang des 20.-Jahrhunderts datieren lassen (vgl. US 1047330 von 1912), wobei damals bevorzugt mit Leder als Mantelmaterial gearbeitet wurde. Mit der Bereitstellung von geeignetem synthetischen Ummantelungsmaterial durch die Polymerindustrie begannen in den 1970iger Jahren die Aufzugsbauer sich mit polymerummantelten Tragmitteln auseinanderzusetzen (vgl. US 1362514 von 1974), wobei von Beginn an Polyurethan als Mantelmaterial eine wichtige Rolle spielte (ibid.). Das Verhalten der metallischen Zugträger in der polymeren Ummantelung ist für die
Lebensdauer eines Tragmittels von zentraler Bedeutung. Das hat zu verschiedenen
Vorschlägen für einfache Auslegeregeln geführt, nach welchen ein Tragmittel mit metallischen Zugträgern und einer polymeren Ummantelung erstellt werden können soll. Beispielsweise offenbart EP1555234 einen Keilrippenriemen als Tragmittel einer Aufzugsanlage mit Zugträgern aus verseilten Stahldrähten, wobei die Gesamtquerschnittsfläche aller Zugträger 30% bis 40% der Gesamtquerschnittsfläche des Tragmittels ausmachen soll. Die Zugträger sollen aus wenigstens 50 Einzeldrähten mit jeweils möglichst geringem Durchmes- ser gefertigt sein. In Fig. 5 der EP1555234 ist ein solcher Zugträger mit einer zweilagigen
Zentrallitze 1 +6+12 und 8 Aussenlitzen 1+6 dargestellt, ohne dass konkrete Angaben zu den Drahtdurchmessern der Einzeldrähte oder der Treibscheibe gemacht würden. Für die
Zugträger als Ganzes wird ein Durchmesser von etwa 2mm oder weniger angegeben.
Auch EP1640307A offenbart riemenartig mit einem Elastomer ummantelte Zugträger als Tragmittel eines Aufzugs, wobei die gesamte Breite des riemenartigen Tragmittels mit der Treibscheibe zusammenwirkt. Hierdurch soll eine bessere Verteilung des Seildrucks auf die einzelnen Zugträger erreicht werden. Ausgehend von den Normen für Aufzugsseile aus Stahl, die ein Verhältnis von Treibscheibendurchmesser D zu Drahtseildurchmesser d von D/d > 40 vorschreiben, wird in EP1640307A eine Auslegung der Tragmittel gemäss der folgenden Formel vorgeschlagen: Pmax = (2F/Dw) mit Pmax = maximaler Seildruck; F = Zugkraft; D = Durchmesser der Treibscheibe; w = Breite des Riemens. Die Zugträger sind jeweils aus einer einlagigen Zentrallitze 1 +6 und 6 einlagigen Aussenlitzen 1+6 gefertigt, wobei die Zentraldrähte der Litzen jeweils einen grösseren Durchmesser haben als die sie umgebenden Aussendrähte.
Zugträger mit Litzen, deren Zentraldrähte jeweils einen grösseren Durchmesser haben als die sie umgebenden Aussendrähte, offenbart auch US546185B im Zusammenhang mit Aufzügen, Förderbändern und schweren Reifen. Auch hier sollen die Zugträger in ein Polymer, hier speziell Gummi, eingebettet werden. Durch die Wahl eines Durchmesserverhältnisses des Zentraldrahts zu den Aussendrähten zwischen 1.05 bis 1.5 sollen sich Litzen bzw. Seile als Zugträger ergeben, die eine gute Penetration durch das elastomere Mantelmaterial erlauben. Die Drähte sind mit Durchmessern im Bereich von 0.15mm bis 1.2mm angegeben, der Durchmesser der Zugträger im Bereich von 3 bis 20 mm.
Auch in der US 4947638B versucht man eine Formel zur Auslegung von Zugträgern in elastomeren Umhüllungen aufzustellen, die eine genügende Penetration des Zugträgers mit elastomerem Mantelmaterial gewährleistet, wobei hier allerdings auch der E-Modul der Drähte und das Verhältnis der Legelängen der Aussenlitzen um die Zentrallitze und der Litzen in sich selbst berücksichtigt werden.
Wie die oben angeführte Literatur beispielhaft zeigt, sind im Aufzugsbau und insbesondere im Bereich des Zusammenwirkens von Treibscheibe und Tragmittel Themen wie gute Traktion, kleine Treibscheiben und somit kleine leichte Motoren, die Verteilung der auftretenden Kräfte auf die Zugträger der Tragmittel oder die Verbindung von metallischen Zugträgern mit dem Ummantelungsmaterial immer wieder von Interesse. Ebenso gibt es ein latentes Bedürfnis nach einer einfachen Methode/Formel, die eine Auslegung der Zugträger in ummantelten Tragmitteln ermöglicht. Die Wirtschaftlichkeit mit leichten, platzsparenden und einfach herstellbaren Komponenten steht dabei oft im Widerspruch mit der Lebensdauer wichtiger Aufzugskomponenten und insbesondere im Widerspruch mit den Anforderungen an eine lange Lebensdauer des Tragmittels im Aufzugssystem. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Aufzugsanlage der vorstehend beschriebenen Art zu schaffen, welche zumindest einige dieser Themen berücksichtigt und dabei eine gute Wirtschaftlichkeit bei ausreichender Lebensdauer des Tragmittels zeigt.
Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst.
Die Aufzugsanlage umfasst wenigstens eine Scheibe, über die ein Tragmittel (12) geführt ist, das mindestens eine Aufzugskabine bewegt. Vorteilhafter Weise bewegt das Tragmittel zugleich auch ein Gegengewicht. Die mindestens eine Scheibe in der Aufzugsanlage ist eine Treibscheibe, die zu einer Antriebsmaschine gehört und von dieser rotierend angetrieben ist.
Das über die Treibscheibe geführte Tragmittel wird mittels Traktion von der Treibscheibe bewegt und überträgt diese Bewegung auf die mit dem Tragmittel verbundene Kabine und gegebenenfalls das Gegengewicht. Vorzugsweise überträgt das Tragmittel aber nicht nur die Bewegung auf die Kabine und allenfalls auf das Gegengewicht sondern trägt diese zugleich. Die Treibscheibe ist vorzugsweise auf einer Welle des Antriebsmotors angeordnet und besonders vorteilhaft einstückig mit dieser ausgebildet.
Je nach Art der Aufhängung 1:1, 2:1 oder auch höher, umfasst die Aufzugsanlage nur die Treibscheibe (1:1 Aufhängung) oder aber noch verschiedene weitere Scheiben über die das Tragmittel geführt ist. Diese Scheiben können Umlenkscheiben, Führungsscheiben,
Kabinentragscheiben, Gegengewichtstragscheiben sein. Aus Platzgründen werden bevorzugt Scheiben mit kleinen Durchmessern und bezüglich kleinerer leichterer Motoren insbesondere auch Treibscheiben mit kleinen Durchmessern bevorzugt. Die Anzahl der Scheiben und deren Durchmesser hängen von der Aufhängung und der Komposition der einzelnen Komponenten eines Aufzugs im Aufzugs Schacht ab. So kann es vorkommen, dass die Scheiben in einer Aufzugsanlage unterschiedlich grosse Durchmesser haben. Dabei können die Scheiben sowohl grösser als auch kleiner als die Treibscheibe sein. Wenn hier von Scheiben gesprochen wird, so können diese nicht nur scheibenförmig ausgebildet sein, sondern sie können auch in zylindrischer Form, ähnlich einer Welle ausgebildet sein. Ihre Funktion ist aber unabhängig von dieser Ausgestaltungsfrage ein Umlenken, Tragen oder Antreiben des Tragmittels.
Angemerkt sei hier, dass unter Aufzugsschacht hier nicht zwingend ein geschlossener Raum gemeint ist, sondern ganz allgemein die Konstruktion, die meist durch sogenannte
Führungsschienen die Bewegungsbahn von Kabine und gegebenenfalls Gegengewicht festlegt, und in oder an der heutzutage in der Regel auch alle Komponenten des Antriebs aufgenommen sind (maschinenraumloser Aufzug).
Das um die Scheiben geführte Tragmittel umfasst einen aus einem Polymer gefertigten Körper und mindestens einen in den Körper eingebetteten, sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckenden Zugträger. Der Zugträger ist aus Drähten, insbesondere aus Stahldrähten mit hoher Festigkeit gefertigt und liegt als Litze oder Seil vor, wobei die Drähte alle gleich dick sein und den gleichen Durchmesser haben können. Es ist aber auch möglich Drähte unterschiedlicher Stärke mit unterschiedlichen Durchmessern zu verwenden. Um eine Aufzugsanlage mit geringen Kosten für die Wartung des Tragmittels zu erhalten wird ein
Tragmittel gewählt, bei dem die Biegespannung ob des Drahtes mit grösstem Drahtdurchmesser δ im Zugträger beim Laufen über eine Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmesser D in der geplanten Aufzugsanlage in einem Bereich zwischen ab = 350N/ mm2 bis 900N/ mm2 liegt. Werden die Biegespannungen für den dicksten Draht in diesem Spannungsbereich gewählt, so ist die Position des dicksten Drahtes im Zugträger nicht mehr von so elementarer
Bedeutung, wie dies bisher angenommen wurde. Das heisst, bei Spannungen in diesem
Bereich ist es möglich den dicksten Draht nicht mehr wie bisher nur im Zentrum des
Zugträgers einzusetzen, sondern es können auch Drahtkonfigurationen gewählt werden, bei denen ein Draht mit dem grössten Durchmesser beispielsweise in einer äusseren Draht- oder Litzenlage vorhanden ist.
Die Biegespannung ob des dicksten Drahtes in einem Zugträger eines Aufzugstragmittels ergibt sich näherungsweise in Abhängigkeit vom kleinsten Scheibendurchmesser D, über den das Tragmittel geführt ist, dem Elastizitätsmodul E (kurz auch E-Modul genannt) des dicksten Drahtes und dessen Drahtdurchmesser δ entsprechend folgender Gleichung: ob = (5*E)/D. Unter Berücksichtigung dieses Zusammenhanges können die Komposition des Aufzuges mit ihren möglicherweise unterschiedlichen Scheibendurchmessern und das Tragmittel mit seinem mindestens einen Zugträger und seiner Ummantelung aufeinander abgestimmt werden.
Wird die Biegespannung ob, die beim Laufen des Tragmittels über eine Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmesser D, in dem Draht des Zugträgers induziert wird, der den grössten Drahtdurchmesser hat, im Bereich zwischen 450N/ mm2 bis 750N/ mm2 gewählt, erhöht sich die Lebensdauer des Zugträgers. Die besten Ergebnisse hinsichtlich Lebensdauer und
Wirtschaftlichkeit werden mit Tragmitteln erreicht, deren Zugträger beim Laufen des
Tragmittels über eine Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmesser D in ihren dicksten
Drähten Biegespannung ob im Bereich von ob = 490N/ mm2 bis 660N/ mm2 erfahren. Die oben gemachten Angaben gelten insbesondere für die gebräuchlichen Stahldrahtsorten, deren E-Moduln zwischen 140kN/mm2 und 230kN/mm2 liegen; und insbesondere für Drähte aus nichtrostenden Stählen mit E-Moduln zwischen 150kN/mm2 und 160kN/mm2 sowie aus hochfesten, legierten Stählen mit E-Moduln zwischen 160kN/mm2 bis 230kN/mm2 Für Stahldrähte mit einem mittleren Elastizitätsmodul von etwa 190kN/ mm2 bis etwa
210kN/mm2 für die Drähte mit dem grössten Drahtdurchmesser D im Zugträger eines Tragmittels haben sich sehr gute Werte für die Lebensdauer bei ausreichender Wirtschaftlichkeit ergeben, wenn das Verhältnis des Scheibendurchmessers D der kleinsten Scheibe in der Aufzugsanlage zum Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes im Zugträger im Bereich von D/δ 200 bis 600, vorzugsweise im Beriech von D/δ = 300 bis 500 liegt.
Besonders wirtschaftlich lässt sich eine oben beschriebene Aufzugsanlage gestalten, wenn die Scheibe mit dem kleinsten Scheibendurchmesser D die Treibscheibe ist, da dann ein kleiner leichter Motor eingesetzt werden kann. Sind alle Scheiben gleich klein wie die Treibscheibe, so ist auch für diese Scheiben der Raumbedarf gering, was freilich die Lebensdauer des
Tragmittels herabsetzen kann. Umfasst das Tragmittel mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (18) und sind diese Zugträger, in der Breite des Tragmittels betrachtet, in einer Ebene nebeneinander und beabstandet voneinander angeordnet, so können generell Scheiben mit kleineren Scheibendurchmessern und ein kleinerer leichterer Motor in der Aufzugsanlage verwendet werden als bei der Verwendung von Tragmitteln gleicher Tragfähigkeit, die nur einen Zugträger oder mehrere Zugträger in verschiedenen„Lagen" übereinander aufweisen. Auf diese Weise können Platz und Kosten gespart werden.
Wird das Tragmittel auf seiner der Treibscheibe zugewandten Traktions seite mit mehreren in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufenden Rippen versehen und zugleich die Treibscheibe in ihrer Peripherie mit in Umfangsrichtung verlaufenden mit den Rippen des Tragmittels korrespondierende Rillen, so kann das Tragmittel in der Treibscheibe besser geführt werden.
Werden die Rillen der Treibscheibe zudem mit einem tiefer liegenden Rillengrund versehen, so dass sich beim Zusammenwirken der Rillen mit den Rippen eine Keilwirkung ergibt, wird ausserdem die Traktion deutlich erhöht und kann in Abhängigkeit vom gewählten Keilwinkel der Rippen bzw. Rillen eingestellt werden.
In einer besonderen Ausführungsform der Aufzugsanlage sind die Rillen der Treibscheibe keilförmig ausgebildet, wobei sie insbesondere einen dreieckigen oder trapezförmigen
Querschnitt aufweisen. Die Keilform ergibt sich in jeder Rille durch zwei Seitenwände, auch Rillenflanken genannt, die in einem Flankenwinkel ß' aufeinanderzu laufen. Besonders gute Führungs- und Traktionseigenschaften ergeben sich bei einem Flankenwinkel ß' von 81° bis 120°, noch bessere bei einem Flankenwinkel ß' von 83° bis 105°, noch bessere im Bereich von 85° bis 95° und die besten bei einem Flankenwinkel ß' von 90°. Für eine gute Führung des Tragmittels in der Aufzuganlage können neben der Treibscheibe auch andere Scheiben mit entsprechenden Rillen versehen sein, die mit den Rippen des Tragmittels auf dessen Traktionsseite desselben korrespondieren. Auch kann bei einer Führung des Tragmittels mit Gegenbiegung vorteilhaft das Tragmittel auf einer seiner Traktions seite gegenüber liegenden Rückseite mit einer Führungsrippe versehen sein, die mit einer Führungsnut in einer Führungs-, Trag- oder Umlenkscheibe korrespondiert.
Um ein Tragmittel zum Bewegen und allfälligen Tragen einer Aufzugskabine zu erhalten, das gute Traktionseigenschaften und eine hohe Tragfähigkeit aufweist, ist ein Tragmittel vorgesehen, das einen aus einem Polymer gefertigten Körper und mindestens einen in den Körper eingebetteten, sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckenden Zugträger umfasst. Der Zugträger ist aus Drähten gefertigt und liegt als Litze oder Seil vor. Damit das Tragmittel in der Aufzugsanlage eine grosse Lebensdauer aufweist, ist der Zugträger für das Tragmittel so konstruiert, dass die Biegespannung ob des Drahtes mit grösstem Drahtdurchmesser δ im Zugträger beim Biegen um einen kleinsten Biegeradius r in einem Bereich zwischen ob = 350N/ mm2 bis 900N/ mm2 liegt. Die Biegespannung ergibt sich dabei in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul E und dem Durchmesser δ des dicksten Drahtes sowie in Abhängigkeit von dem kleinsten vorgesehenen Biegeradius r.
Die gegenseitigen Abhängigkeiten lassen sich vereinfacht mathematisch darstellen. Die Biegespannung ob ergibt sich entsprechend folgender Gleichung: ob = (5*E)/2r.
Der kleinste vorgesehene Biegeradius r ergibt sich in Absprache mit dem Aufzugsbauer aus dem Durchmesser D der kleinsten in der Aufzugsanlage vorgesehenen Scheibe als: r = D/2.
Der Körper des Tragmittels ist aus einem Polymer, vorzugsweise einem Elastomer hergestellt. Elastomere können in ihrer Härte eingestellt werden und bringen neben dieser nötigen Härte gleichzeitig eine genügend hohe Verschleissfestigkeit und Elastizität mit. Auch die Temperatur- und Witterungsbeständigkeit und weitere Eigenschaften der Elastomere steigern die Lebensdauer des Tragmittels. Handelt es sich bei dem Elastomer zudem um ein thermoplastisches Elastomer, so lässt sich das Tragmittel mit seinem Körper und den eingebetteten Zugträgern besonders einfach und kostengünstig, beispielsweise durch Extrusion herstellen. Je nach gefordertem Reibungsfaktor zwischen Traktionsseite des Tragmittels und Treibscheibe oder Rückseite des Tragmittels und einer sonstigen Scheibe, kann das Tragmittel aus einem einzigen Elastomer oder aus verschiedenen Elastomeren, z.B. schichtweise, mit unterschiedlichen Eigenschaften aufgebaut sein.
Besonders gut eignen sich Polyurethan, insbesondere thermoplastisches, etherbasiertes Polyurethan, Polyamid, natürlicher und künstlicher Gummi, wie insbesondere NBR, HNBR, EPM und EPDM als Material für den Körper des Tragmittels. Auch Chloropren kann im Körper verwendet werden insbesondere als Adhäsionsmittel.
Für die Berücksichtigung besonderer Eigenschaften ist es auch möglich, die Seite mit der Traktionsseite und/ oder die Rückseite des Tragmittels mit einer Beschichtung zu versehen. Diese Beschichtung kann beispielsweise durch Beflockung oder Extrusion aufgebracht sein, oder auch aufgespritzt, auflaminiert oder geklebt sein. Sie kann vorzugsweise auch ein Gewebe aus Naturfasern, wie beispielsweise Hanf oder Baumwolle, oder aus synthetischen Fasern, wie beispielsweise aus Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Fasertypen sein.
In einer ersten Ausführungsform hat das Tragmittel beim Biegen um einen kleinsten
Biegeradius r im dicksten Draht seines wenigstens einen Zugträgers mit grösstem Drahtdurchmesser δ eine Biegespannung ( b, die im Bereich von ( b = 450N/ mm2 bis 750N/ mm2 und vorzugsweise im Bereich von ab = 490N/ mm2 bis 660N/ mm2 liegt.
In einer weiteren Ausführungsform des Tragmittels hat der Draht mit dem grössten
Drahtdurchmesser δ einen Elastizitätsmodul von etwa 210Ό0 N/ mm2Für diese Ausführungsform ergibt sich eine besonders hohe Lebensdauer des Tragmittels bei sehr guter Wirtschaftlichkeit wenn das Verhältnis des kleinsten Biegeradius r zum Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes im Zugträger im Bereich von 2r/5 = 200 bis 600, und noch höher wenn es im Beriech von 2r/5 = 300 bis 500 Hegt.
In einer weiteren Ausführungsform zeigt das Tragmittel neben wenigstens einer der oben beschriebenen Eigenschaften einen Zugträger, bei dem die Litzen oder Drähte wenigstens in einer äussersten Draht- bzw. Litzenlage mindestens 0.03mm voneinander beabstandet sind. Der Abstand ist umso grösser, je grösser die Viskosität des den Zugträger einbettenden Polymers beim Einbetten des Zugträgers ist.
In einer weiteren Ausführungsform sind, von aussen nach innen betrachtet, umso mehr Litzenlagen bzw. Drahtlagen in dieser Form voneinander beabstandet, je mehr Litzenlagen und oder Drahtlagen es insgesamt gibt.
In einer weiteren Ausführungsform trifft beides zu. Das bedeutet, mindestens in einer Litzenlage sind sowohl die Litzen als auch die äusseren Drähte in diesen äusseren Litzen wenigstens 0.03mm voneinander beabstandet.
Durch diese Massnahme(n) wird eine gute mechanische Verbindung des Zugträgers mit dem Material des Tragmittelkörpers gewährleistet, was die Lebensdauer des Tragmittels weiter erhöht. Angemerkt sei hier, dass die Beabstandung in Umfangsrichtung und/ oder in radialer Richtung vorgesehen sein kann.
In einer besonderen Ausführungsform weist das Tragmittel mehr als einen sich in
Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckende Zugträger auf, wobei die Zugträger, in der Breite des Tragmittels betrachtet, in einer Ebene nebeneinander und beabstandet voneinander angeordnet sind. Auf diese Weise ist die Last die vom Tragmittel aufgenommen werden muss, auf die mehreren Zugträger mit kleinerem Durchmesser verteilt, wodurch der kleinste
Biegeradius r für dieses Tragmittel kleiner gewählt werden kann. Durch die Verteilung der Zugträger in nur einer Ebene lässt sich die Biegespannung und die Flächenpressung zudem relativ gleichmässig auf alle Zugträger verteilen, was die Lebensdauer erhöht und ein ruhigeren Lauf des Tragmittel über die Scheiben gewährt.
In weiteren Ausführungsformen umfasst das Tragmittel wenigstens einen Zugträger, der als Litze in Seal-Konfiguration mit einer Seele aus 3 Drähten mit je einem Durchmesser a und mit zwei die Seele umgebenden Drahtlagen mit Drahtdurchmessern b (1. Drahtlage) und
Drahtdurchmessern c (2. Drahtlage) ausgebildet ist. Eine besonders vorteilhafte Konfiguration dieser Art ist (3a-9b-15c), wobei a, b, c, Drahtdurchmesser sind, die je nach Konfiguration alle unterschiedlich, alle gleich oder nur zum Teil gleich sind. Die Ziffern vor den Drahtdurchmessern geben die Anzahl der Drähte mit diesem Durchmesser an. Die Klammer gibt an, dass es sich um eine Litze handelt, wobei die Ziffern-Buchstaben-Kombinationen von links nach rechts gelesen die Konfiguration der Drähte von der Litzenmitte nach Aussen angeben. Die Striche zwischen den Ziffern-Buchstaben-Kombinationen trennen die Seele/ den Kern der Litze von der nachfolgenden Lage und diese Lage von der nächstfolgenden. Ziffern- Buchstaben-Kombinationen, die mit einem Bindestrich verbunden sind, aber in einer gemeinsamen Klammer stehen, gehören also zu Unterschiedlichen Lagen einer Litze.
In einer weiteren Ausführungsform weist der wenigstens eine Zugträger des Tragmittels eine Drahtkonfiguration (lf-6e-6d+6c)W+n*(lb+6a) auf, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 30mm ist. a, b, c, d, e, f sind Drahtdurchmesser, die je nach Konfiguration alle unterschiedlich, alle gleich oder nur zum
Teil gleich sind und W steht für eine Warrington-Konfiguration, wie sie beispielsweise in DIN EN 12385-2: 2002 unter 3.2.9 Bild 7 gezeigt ist. Wie aus der Nomenklatur der Drahtkonfiguration ersichtlich, handelt es sich hier um eine Kernlitze in Warrington-Konfiguration, die einen Kerndraht mit Durchmesser f umfasst, eine erste Drahtlage mit 6 Drähten des Durchmessers e und eine zweite Drahtlage mit je 6 Drähten der Durchmesser d und c (Ziffern-Buchstaben- Kombinationen mit "+" verbunden). Diese Kernlitze ist von einer Anzahl Litzen n umgeben, die jeweils einen Kerndraht mit Durchmesser b und eine erste Drahtlage mit 6 Drähten des Durchmesser a umfassen. In einer anderen Ausführungsform weist der wenigstens eine Zugträger des Tragmittels eine
Drahtkonfiguration (3d+7c)+n*(3b+8a) auf, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 50mm ist. a, b, c, d, sind Drahtdurchmesser, die je nach Konfiguration alle unterschiedlich, alle gleich oder nur zum Teil gleich sind.
Wieder in einer anderen Ausführungsform umfasst das Tragmittel wenigstens einen Zugträger mit einer Drahtkonfiguration (3f+3e+6d)W+n*(3c+3b+6a)W aufweist, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 40mm ist. a, b, c, d, e, f sind Drahtdurchmesser, die alle unterschiedlich, alle gleich oder nur zum Teil gleich sind und W für eine Warrington-Konfiguration steht.
In noch einer anderen Ausführungsform umfasst das Tragmittel wenigstens einen Zugträger mit einer Drahtkonfiguration (le+6d+12c)+n*(lb+6a)W, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 35mm ist. a, b, c, d, e sind Drahtdurchmesser, die je nach Konfiguration alle unterschiedlich, alle gleich oder nur zum Teil gleich sind. W steht für eine Warrington-Konfiguration.
Besonders gute Drehmomenteigenschaften und eine gute Seilstabilität weisen die vorgenann- ten Ausführungsformen des Tragmittels auf, wenn die Zugträger SZS oder ZSZ geschlagen sind (vgl. DIN EN 1235-2:2002 unter„3.8 Schlagrichtungen und Schlagarten"), das heisst, wenn die Zugträger links-rechts-links bzw. rechts-links-rechts geschlagen sind. Noch besser sind die Drehmomenteigenschaften, wenn sich je ein, zwei oder drei SZS geschlagene Zugträger mit einer jeweils gleichen Anzahl ZSZ geschlagenen Zugträgern abwechseln und alle Zugträger sollten in einer Ebene nebeneinander im Polymermantel eingebettet sein. Die
Anzahl der ZSZ geschlagenen und der SZS geschlagenen Zugträger sollte über das gesamte Tragmittel gleich gross sein.
In einer weiteren Aus führungs form weist das Tragmittel mehrere der oben beschriebenen Zugträger auf, wobei vorzugsweise alle Zugträger, die gleiche Drahfkonfiguration aufweisen, damit die Tragfestigkeit, Spannungsverhältnisse und Dehnungseigenschaften aller Zugträger gleich sind.
In einer anderen Ausführungsform umfasst das Tragmittel mehrere Zugträger mit unter- schiedlichen Drahtkonfigurationen, wobei die Konfigurationen mit ihren spezifischen
Eigenschaften an die Position im Tragmittel (mittig oder aussen) angepasst sind. Dies kann vorteilhaft sein, wenn die Spannungen auf den Zugträgern trotz der Anordnung in einer Ebene positionsabhängig grosse Abweichungen zeigt. In einer besonderen Ausführungsform ist das Tragmittel auf einer Seite als Traktionsseite ausgestaltet, die mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen aufweist. In diesem Fall ist es Vorteilhaft, wenn das Tragmittel auch mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels erstreckende Zugträger aufweist. In einer weiteren Ausführungsform ist das Tragmittel die Traktionsseite mit mehreren in
Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufenden Rippen versehen, die einen keilförmigen, insbesondere einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt mit einem Flankenwinkel ß im Bereich von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105° bzw. 85° bis 95° und am besten 90° aufweisen. Die Vorteile entsprechen denjenigen, die bereits bei einer Treibscheibe mit analog ausgestalteten Rillen angesprochen wurden.
Besonders gleichmässig lässt sich die Spannung und die Last auf die Zugträger eines
Tragmittels verteilen, wenn jeder Rippe auf der Traktionsseite eines Tragmittels zwei
Zugträger zugeordnet sind. Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Zugträger jeweils im Bereich der senkrechten Projektion P einer Flanke der Rippe angeordnet sind. Insbesondere sollten die Zugträger zentrisch über der Projektion der Flanke angeordnet sein. Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn jeder Rippe des Tragmittels genau ein Zugträger zugeordnet ist, der bezüglich der beiden Flanken der Rippe zentrisch angeordnet ist. Auch eine solche Ausgestaltung lässt eine sehr gleichmässige Verteilung der Kräfte auf alle Zugträger des Tragmittels zu. Bei gleicher Rippengrösse können ausserdem Zugträger mit einem grösseren Durchmesser verwendet werden, ohne dass die Laufeigenschaften negativ beeinflusst werden.
In einer weiteren Aus führungs form weist das Tragmittel genau zwei Rippen auf der
Traktions seite auf. Ein solches Tragmittel bietet neben den Vorteilen die ein Keilrippenriemen aufweist, den Vorteil, dass die Anzahl der Tragmittel sehr genau auf die zu tragende Last im Aufzug abgestimmt werden kann. In einer besonderen Ausführungsform hat dieses Tragmittel eine Führungsrippe auf seiner der Traktionsseite gegenüberliegenden Rückseite, um bei Gegenbiegung über eine entsprechend ausgeführte Scheibe mit Führungsrille geführt zu werden, ohne dass zusätzliche Massnahmen für eine seitliche Führung des Tragmittels getroffen werden müssten.
In einer weitern besonderen Ausführungsform kann ein solches Tragmittel auch höher als breit sein, wodurch bei Biegung höhere innere Spannung im Tragmittelkörper entstehen, was wiederum die Gefahr eines Verklemmens des Tragmittels in einer mit Rillen versehenen Scheibe herabsetzt.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung gehen aus den weiteren Ansprüchen hervor. Wie bereits aus der bisherigen Beschreibung hervorgeht, können die Merkmale der verschiedenen Ausführungsformen miteinander kombiniert werden und sind nicht auf die Beispiele beschränkt in deren Zusammenhang sie beschrieben sind. Dies wird auch aus den folgenden Erläuterungen der Erfindung anhand der beigefügten schematischen Zeichnungen deutlich. Die in den jeweiligen Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiele zeigen jeweils bestimmte Merkmale in Kombination miteinander. Dies bedeutet aber nicht, dass sie nur in der gezeigten Kombination sinnvoll eingesetzt werden können. Im Gegenteil können sie ebenso gut mit Merkmalen anderer gezeigter oder beschriebener Beispiele sinnvoll kombiniert werden.
Die Figuren zeigen beispielhaft und rein schematisch:
Fig. 1 einen zu einer Aufzugskabinenfront parallelen Schnitt durch eine erfindungsge- mässe Aufzugsanlage;
Fig. 2a eine perspektivische Ansicht einer Rippenseite eines ersten Ausführungsbeispiels eines Tragmittels gemäss Erfindung in Form eines Keilrippenriemens;
Fig. 2b eine Querschnitts-Ansicht des Tragmittels gemäss Fig. 2 mit verschiedenen
Beispielen für mögliche Rippenausgestaltungen;
Fig.3a eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels eines Tragmittels gemäss Erfindung in Form eines flachen Riemens;
Fig.3b vergrössert einen Ausschnitt des flachen Riemens aus Fig. 3a
Fig. 4a einen Schnitt parallel zur Rotationsachse einer Treibscheibe einer Aufzugsanlage und durch ein darüber laufendes weiteres Ausführungsbeispiel eines Tragmittels;
Fig. 4b einen Schnitt durch noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Tragmittels der
Aufzugsanlage senkrecht zu dessen Zugträgern;
Fig. 5 einen Schnitt analog zu dem in Fig. 4b durch noch ein anderes Ausführungsbeispiel eines Tragmittels der Aufzugsanlage;
Fig. 6 einen Schnitt analog zu dem in Fig. 4b durch noch ein anderes Ausführungsbeispiel eines Tragmittels der Aufzugsanlage;
Fig. 7 einen Schnitt analog zu dem in Fig. 4b durch noch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Tragmittels der Aufzugsanlage;
Fig. 8 einen Querschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel eines Stahldraht- Zugträgers ;
Fig. 9 einen Querschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel eines Stahldraht- Zugträgers;
Fig. 10 einen Querschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel eines Stahldraht- Zugträgers; Fig. 11 einen Querschnitt durch ein viertes Ausführungsbeispiel eines Stahldraht- Zugträgers;
Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch ein erfindungsgemässes Aufzugssystem 9 in einem Aufzugsschacht 1. Dargestellt sind im Wesentlichen eine oben im Aufzugsschacht 1 angeordnete Antriebseinheit 2 mit einer Treibscheibe 4.1 sowie eine an Kabinenführungsschienen 5 geführte Aufzugskabine 3 mit unterhalb des Kabinenbodens 6 angebrachten Kabinentrag- scheiben 4.2. Ausserdem ein an Gegengewichtsführungsschienen 7 geführtes Gegengewicht 8 mit einer Gegengewichtstragscheibe 4.3 und ein Tragmittel 12, das die Aufzugskabine 3 und das Gegengewicht 8 trägt und zugleich die Antriebskraft von der Treibscheibe 4.1 der Antriebseinheit 2 auf die Aufzugskabine 3 und das Gegengewicht 8 überträgt.
Das Tragmittel 12 weist mindestens zwei Elemente auf, die im Weiteren ebenfalls einfach als Tragmittel 12 bezeichnet werden, obwohl diese nicht nur tragende sondern auch antreibende Funktion ausüben. Dargestellt ist nur ein Tragmittel 12. Dem Aufzugsfachmann ist aber klar, dass aus Sicherheitsgründen in einer Aufzugsanlage in der Regel mindestens zwei Tragmittel 12 vorhanden sind. Je nach Kabinengewicht, Aufhängung und Tragkraft der Tragmittel 12 können diese parallel zueinander und in die gleiche Richtung laufend oder auch in einer anderen Konfiguration zueinander eingesetzt sein. Zwei oder mehr parallel und in die gleiche Richtung laufende Tragmittel 12 können zu einem Tragmittelstrang zusammengefasst sein, wobei dann entweder dieser eine Tragmittelstrang oder aber auch mehrere Tragmittelstränge in einer Aufzugsanlage vorgesehen sein können. Auch diese können wieder parallel und in gleicher Richtung laufend oder in beliebiger anderer Konfiguration im Aufzugsystem angeordnet sein.
Entgegen der in Fig. 1 gezeigten 2:1 Aufhängung sind auch Aufzugs anlagen mit 1:1, 4:1 oder beliebig anderen Aufhängungsverhältnissen als erfindungsgemässe Aufzugsanlagen gestaltbar. Auch muss der Antrieb mit der Treibscheibe 4.1 nicht zwingend oben im Aufzugs Schacht angeordnet sein sondern kann z.B. auch im Schachtgrund oder im Schacht in einem Spalt neben der Bewegungsbahn der Kabine und einer angrenzenden Schachtwand und
insbesondere auch über einer Schachttüre angeordnet sein. Das hier als Tragmittel 12 bezeichnete Element kann auch als reines Tragmittel oder reines Antriebsmittel eingesetzt sein. Das Tragmittel 12 ist in dem in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 an einem seiner Enden unterhalb der Treibscheibe 4.1 an einem ersten Tragmittelfixpunkt 10 befestigt. Von diesem aus erstreckt es sich abwärts bis zu einer am Gegengewicht 8 angeordneten Gegengewichtstragscheibe 4.3, umschlingt diese und erstreckt sich von dieser aus zur Treibscheibe 4.1 Es umschlingt die Treibscheibe 4.1 in diesem Fall mit etwa 180° und verläuft entlang der gegengewichtsseitigen Kabinenwand abwärts. Dann unterschlingt es die Kabine 3, wobei es auf beiden Seiten der Aufzugskabine 3 je eine unterhalb der Aufzugskabine 3 angebrachte Kabinentragscheibe 4.2 um je ca. 90° umschlingt, und verläuft entlang der dem Gegengewicht 8 abgewandten Kabinenwand aufwärts zu einem zweiten Tragmittelfixpunkt 11. Um eine bessere Führung des Tragmittels 12 unter dem Kabinenboden 6 hindurch zu gewährleisten, sind zwischen den beiden Kabinen tragscheiben 4.2 Führungsscheiben 4.4 vorgesehen. Dies ist besonders sinnvoll bei grossen Distanzen zwischen den Kabinentragscheiben 4.2.
In dem in Fig. 1 gezeigten Beispiel einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 ist eine erfindungsgemässes Tragmittel 12 mit erfindungsgemässen Zugträgern eingesetzt und über eine auf das erfindungsgemässe Tragmittel 12 abgestimmte Treibscheibe 4.1 geführt.
Hierdurch kann die Treibscheibe 4.1 der erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 sehr klein gewählt werden, was den Raumbedarf verringert und den Einsatz einer leichteren kleineren
Maschine ermöglicht. Die Ebene der Treibscheibe 4.1 ist rechtwinklig zur gegengewichtsseitigen Kabinenwand angeordnet und ihre Vertikalprojektion liegt ausserhalb der Vertikalprojektion der Aufzugskabine 3. Durch den geringen Treibscheibendurchmesser ist es möglich, den Spalt zwischen Kabinenwand und der ihr gegenüber liegenden Schachtwand des Aufzugs- Schachts 1 sehr klein zu halten. Aufgrund der geringen Grösse und des geringen Gewichts der
Antriebseinheit 2, ist es möglich die Antriebseinheit 2 auf einer oder mehreren der
Führungsschienen 5, 7 anzubringen und abzustützen. Auf diese Weise ist es möglich, die gesamten dynamischen und statischen Lasten der Kabine und des Motors sowie Vibrationen und Geräusche des laufenden Motors statt in eine Schachtwand durch die Führungsschienen 5, 7 in den Schachtboden einzuleiten.
Fig. 2a, zeigt perspektivisch einen Abschnitt eines bevorzugten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemässen Tragmittels 12. In diesem Ausführungsbeispiel ist das Tragmittel 12 als Keilrippenriemen mit einer flachen Rückseite 17 und einer mit Rippen 20 versehenen Traktionsseite 18 ausgebildet. Zu erkennen sind sein Riemenkörper 15 mit keilförmigen Rippen 20 sowie im Körper 15 eingebettete erfindungsgemässe Zugträger 22, die in einer Ebene nebeneinander und beabstandet voneinander angeordnet sind. Wie in Fig. 2b dargestellt, ist es möglich die Rippen 20 im Querschnitt betrachtet statt trapezförmig (Fig.2a) auch dreieckförmig (Fig. 2b links) oder dreieckförmig mit abgerundeter Spitze (Fig. 2b rechts) zu gestalten. Pro Rippe 20 des als Keilrippenriemen ausgestalteten Tragmittels 12 sind zwei erfindungsgemässe Zugträger 22 vorgesehen, die jeweils zentrisch über einer Projektionsfläche 70 einer Flanke 24 der Rippe 20 des Tragmittels angeordnet sind. Pro Rippe 20 des
Tragmittels 12 ist je ein in seinem Gesamtdrehmoment rechtsdrehender Zugträger 22, bezeichnet mit "R", und ein in seinem Gesamtdrehmoment linksdrehender Zugträger 22, bezeichnet mit "L", vorgesehen. Auf diese Weise sollten sich die Drehmomente der einzelnen Zugträger 22 gegenseitig aufheben und das Tragmittel 12 Drehmoment frei sein.
Ein weiteres Beispiel eines erfindungsgemässen Tragmittels ist in den Fig. 3a, 3b gezeigt. Dieses Tragmittel ist sowohl auf seiner Traktions sei te 18 und seiner Rückseite 17 mit einer ebenen Oberfläche ausgestaltet. Erfindungsgemässe Zugträger 22 sind wie im vorherigen Beispiel in einer Ebene nebeneinander angeordnet. Sie sind in gleichmässigen Abständen zueinander im Polymer des Körpers 15 des Tragmittels 12 eingebettet und in ihrer Anzahl und in ihren Drehmomenten so gewählt, dass sich ihre Drehmomente über das gesamte
Tragmittel 12 aufheben. Das Material des Körpers 15 ist zwischen und um jeden Zugträger 12 herum angeordnet. Um den spezifischen Anforderungen an die Traktionsseite 18 und die gegenüberliegende Rückseite 17 (z.B. unterschiedliche Härte, Verschleissfestigkeit, Reibwerte) gerecht zu werden, ist das dargestellte Tragmittel 12 mehrschichtig aufgebaut. Auf der Traktionsseite befindet sich über dem Polymer des Grundkörpers 15 eine härtere Tragschicht 15a, die mit einer Beschichtung aus verschleissfesten Gewebe 62 versehen ist. Die harte
Tragschicht 15a ist vorteilhaft in Bezug auf eine gleichmässige Kraftverteilung im Tragmittel 12 beim laufen über die Treibscheibe 4.1. Die verschleissfeste Beschichtung 61 mit dem Gewebe 62 schützt vor Abrieb. Auf der Rückseite des eigentlichen Körpers 15 des Tragmittels 12 ist eine, zumindest im Verhältnis zur Tragschicht 15a, weichere Deckschicht 15b vorgesehen, die ein geräuscharmes Laufen über Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 der Aufzugsanlage 9 unter Gegenbiegung ermöglicht, eine Beschichtung 61, die beispielsweise Polytetrafluorethylen enthält, verringert die Reibung beim Laufen des Tragmittels 12 über diese Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 unter Gegenbiegung, was das geräusch- und verschleissarme Gleiten und Rollen über diese Scheiben weiter verbessert. Die dicke der einzelnen Schichten ist nicht massstäblich gezeigt und ist den Anforderungen entsprechend zu wählen.
Die Zugträger 22 in den erfindungsgemässen Tragmitteln 12 sind durch Verseilen aus Stahldrähten hoher Festigkeit (Festigkeitswerte im Bereich von 1770 N/mm2 bis ca.
3000N/ mm2) hergestellt. Die Verseilung ist dabei so konzipiert, dass bei einer Biegung eines mit einem solchen Zugträger 22 versehenen Tragmittels 12 um einen kleinsten Biegeradius r eine Biegespannung ob im dicksten Draht mit grösstem Drahtdurchmesser 5g im Zugträger 22 aufweist, der im Bereich von 300N/ mm2 und 900N/ mm2 liegt. Für die Verwendung dieses Tragmittels 12 in der Aufzugsanlage gilt erfindungsgemäss, dass der kleinste Biegeradius r gleich der halbe Durchmesser der kleinsten Scheibe in der Aufzugsanlage ist, also r = D/2.
Die Auslegung des Tragmittels 12 bzw. der Zugträger 22 im Tragmittel 12 erfolgt erfindungsgemäss so, dass sich beim Laufen des Tragmittels 12 mit einem Zugträger 22 über eine kleinste Scheibe mit einem kleinsten Scheibendurchmesser D in der Aufzugsanlage 9 die Biegespannung ob für den dicksten Draht des Zugträgers 22 in Abhängigkeit von seinem Elastizitätsmodul E und seinem Durchmesser δ entsprechend folgender Gleichung ergibt: ob =
(5*E)/Dk bzw. ab = (5*E)/2r. Beispiele für erfindungsgemässe Zugträger 22 sind in den Fig. 7 bis 12 dargestellt. In den zugehörigen Tabellen "I" sind unter "Cord" nach unten mit a, b, c, d, e, f beispielhaft mögliche Drahtdurchmesser δ einzelner Drahttypen in mm angegeben. Rechts neben der Drahtdurchmesserangabe in mm ist die Anzahl N der im Zugträger 22 vorhandenen Drähte der einzelnen Drahttypen a, b, c, d, e, f angegeben; darunter die Summe Σ aller Drähte 42 im Zugträger 22. Rechts neben der Angabe "d rechn." ist der errechnete Durchmesser d des
Zugträgers 22 in mm angegeben. Darunter, neben der Angabe "d eff." ist der aus Messungen gemittelte Durchmesser d eff. des Zugträgers 22 in mm angegeben. Hierunter, rechts neben der Angabe "A (mm2)" ist die Querschnittsfläche des Zugträgers 22 in mm2 angegeben. In der zugehörigen Tabelle II sind unter "Beispiele" jeweils für verschiedene Biegeradien r bzw. Scheibendurchmesser D beispielhaft die Biegespannung ob für den dicksten Draht 43 im
Zugträger 22, das Verhältnis von Scheibendurchmesser D zum Durchmesser δ des dicksten Drahtes 43 "D/δ" sowie das Verhältnis von Scheibendurchmesser D zu effektivem
Zugträgerdurchmesser "D/d eff angegeben. In Fig. 7 ist ein Zugträger 22 dargestellt, der gemäss der genormten Nomenklatur (vgl. DIN EN 1235-2:2002 (D)) eine Zentrallitze 40 mit insgesamt 19 Einzeldrähten 42 in Seal- Konfiguration (1+6+12) mit einem Zentraldraht e einer ersten, inneren Drahtlage 46 um den Zentraldraht e mit Drähten d und einer zweiten, äusseren Drahtlage 48 mit Drähten c. Dies ergibt für die Zentrallitze 40 eine Konfiguration (le+6d+12c). Weiter umfasst der Zugträger 22 eine erste Litzenlage 50 mit 8 Aussenlitzen 44, die je einen Zentraldraht b und 6
Aussendrähte a, also insgesamt eine Konfiguration 8x(lb+6a) aufweist. Dies ergibt einen Zugträger 22, in der zugehörigen Tabelle 7 auch "Cord" genannt, mit vereinfachter
Nomenklatur 19+8x7.
Die in Fig. 7 gezeigte Konfiguration des Zugträgers 22 hat ihren dicksten Draht 43 mit dem grössten Durchmesser 5=e in der Mitte als zentralen Draht der Zentrallitze 40. Bei einem kleinsten Biegeradius von 36mm bzw. einem kleinsten Scheibendurchmesser in einer Aufzuganlage 9 von 72mm ergibt sich für diesen dicksten Draht 43 eine Biegespannung ob von ( b = 554N/ mm2, das Verhältnis von Scheibendurchmesser D zu Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes 43 D/δ = 379 und das Verhältnis von Scheibendurchmesser D zum effektiven Durchmesser d eff des Zugträgers 22 D/d eff = 41.5. Für einen etwas grösseren Radius r bzw. Scheibendurchmesser D von r = 44mm, D = 87mm ergeben sich:
ab = 459N/mm2, D/δ = 458, D/d eff = 50.
In den in Fig. 8a und 8b gezeigten Ausführungsformen weist der Zugträger 22 eine
Drahtkonfiguration (lf-6e-6d+6c)W+n*(lb+6a) auf, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 32mm ist. In Fig. 8a ist eine Konfiguration gezeigt, bei der n=9 ist, die zentrale Litze 40 eine Warrington-Konfiguration
(lxf-6xe-6xd+6xc) oder geschrieben mit den Durchmessern der einzelnen Drahttypen in mm (1x210-6x200-6x160+6x220) aufweist und die 9 Aussenlitzen 44 je einen Zentraldraht mit Drahtdurchmesser δ: b=140mm und 6 Aussendrähten mit gleichem Drahtdurchmesser δ: a=140mm zeigen, was insgesamt einen Cord 19+9x7 ergibt (siehe Tabelle 8a.I).
Das zweite Ausführungsbeispiel zu dieser Konfiguration in Fig. 8b zeigt die gleiche
Zentrallitze 40 mit dem gleichen Warrington-Aufbau (lxf-6xe-6xd+6xd) und den gleichen Drahtdurchmessern δ: f =210mm, e=200mm, d= 160mm, c=220mm. Statt der 9 Aussenützen 44 mit sieben Einzeldrähten 42 sind bei dieser Ausführungsform aber 8 Aussenützen 44 der Konfiguration (lb+6a) vorgesehen. Die Drahtdurchmesser δ der Einzeldrähte 42 sind hier entsprechend angepasst: b=150mm, a=150mm. Wie aus den zugehörigen Tabellen (8b.I und 8b. II) ersichtlich, sind die Biegespannung ob in den dicksten Drähten 43 mit Durchmesser δ = c und die Verhältnisse von D/δ und D/d eff. zwar abhängig vom Scheibendurchmesser D bzw. dem Biegeradius r zwischen den beiden Ausführungsformen 8a und 8b ändern sich aber Biegespannung ob für den dicksten Draht c und das Verhältnis von D/δ nicht. Anders sieht dies für die ermittelten Durchmesser d rechn und d eff, die Querschnittsfläche A und vor allem die Tragfähigkeit FZM des Zugträgers 22 über die Anzahl der Drähte N aus. Der Zugträger 22 aus Beispiel 8a hat hier überall geringere Werte als der Zugträger 22 aus dem Beispiel 8b.
Die Ausführungsform in Fig. 9 zeigt einen Zugträger 22 mit einer prinzipiellen Drahtkonfigu- ration (3f+3e+3d)+n*(3c+3b+3a), wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 30mm ist. Konkret dargestellt ist eine Konfiguration mit n=6; a=0.17mm, b=0.25mm, c=0.22mm, d=0.20mm, e=0.30mm, f=0.25mm. Der dickste Draht 43 mit dem grössten Drahtdurchmesser δ ist der Draht mit Durchmesser
δ = e = 0.30mm. Er gehört zur zentralen Litze 40. Bei Biegungen um kleinste Biegeradien r zwischen 30mm und 75mm, was Scheibendurchmessern D von 72mm bis 150mm entspricht (vgl. Tabelle 9. II), liegen die Biegespannungen ob für den dicksten Draht 43 im Bereich von ob = 875N/ mm2 bis 420N/ mm2. Der Gesamtdurchmesser d des Zugträgers 22 liegt bei etwa 2.5mm, wobei eine Tragfähigkeit FZM über alle Drähte N von ca. 7330N/mm2 erreicht wird. In Fig. 10 ist eine Ausführungsformen eines erfindungsgemässen Zugträgers 22 für ein erfindungsgemässes Tragmittel 12 gezeigt, die als Litze mit einer Seele 41 aus 3 Drähten mit je einem Durchmesser a und mit zwei die Seele umgebenden Drahtlagen 46, 48 mit Drahtdurchmessern b (1. Drahtlage 46) und Drahtdurchmessern c (2. Drahtlage 48) ausgebildet ist, also eine Konfiguration (3a-9b-15c). Bei Drahtdurchmessern δ von a= 0.27mm; b=0.27mm und c=0.30mm sind die dicksten Drähte 43 im Zugträger 22 die Drähte mit dem Durchmesser δ = c, die die Seele 41 dieses Zugträgers 22 bilden. In Tabelle 10. II sind für diese dicksten Drähte 43 mit Durchmesser δ = c die Biegespannungen ob angegeben, wenn ein Tragmittel 12 mit einem solchen erfindungsgemässen Zugträger 22 mit verschiedenen Biegeradien r bzw. über verschieden grosse Scheiben mit Scheibendurchmessern D geführt und gebogen werden. Ausserdem sind die Verhältnisse "D/d ef '. und "D/δ" angegeben. Wie aus der Tabelle 10. II ersichtlich liegt die Biegespannung ob bei Biegeradien von r=36mm bzw. umgerechnet auf einen Aufzug bei Scheibendurchmessern D=72mm bei ob = 875N/mm2 ; das Verhältnis von D/δ = 240.
Fig. 11 zeigt eine Aus führungs form eines Zugträgers 22 mit einer Zentrallitze 40 gemäss (3e+3d-15c) und 8 Aussenlitzen 44 gemäss (lb+6a), wobei die Zentrallitze 40 eine Seele 41 mit 3 Zentraldrähten mit Durchmesser e und drei Fillern mit Durchmesser d sowie eine
Drahtlage 46 mit 15 Drähten mit Durchmesser c aufweist. Der Durchmesser d des Zugträgers liegt bei etwa 1.8 bis 1.9 mm. Weitere Werte für diese Konfiguration sind den Tabellen 11.1 und 11.11 zu entnehmen. Wieder in eine andere Ausführungsform eines Zugträgers 22 mit einer prinzipiellen
Drahtkonfiguration (3d+7c)+n*(3b+8a) und n gleich einer ganzen Zahl zwischen 5 und 10 zeigt Fig. 12. n ist hier konkret gleich 6 (n=6) und der der kleinste Biegeradius r > 32mm. Der Durchmesser d des Zugträgers 22 liegt bei etwa 2.5mm, die Biegespannung ob für den dicksten Draht 43 mit dem grössten Drahtdurchmesser δ (Draht mit Durchmesser c=0.27mm) beträgt bei Biegeradien r zwischen 36mm und 75mm, was Scheibendurchmessern D von 72mm bis 150mm entspricht (vgl. Tabelle 12.11), liegen die Biegespannungen ob für diesen dicksten Draht 43 im Bereich von ob = 788N/ mm2 bis 378N/ mm2. Der Gesamtdurchmesser des Zugträgers 22 liegt bei etwa 2.5mm, wobei eine Tragfähigkeit FZM über alle Drähte N von ca. 7450N/ mm2 erreicht wird. Weitere Werte für diese Konfiguration sind den Tabellen 12.1 und 12.11 zu entnehmen.
Besonders gute Drehmomenteigenschaften und eine gute Seilstabilität weisen die vorgenannten Ausführungsformen des Zugträgers 22 auf, wenn diese SZS oder ZSZ geschlagen sind (vgl. DIN EN 1235-2:2002 unter„3.8 Schlagrichtungen und Schlagarten"), das heisst, wenn die Zugträger links-rechts-links bzw. rechts-links-rechts geschlagen sind. Noch besser sind die
Drehmomenteigenschaften, wenn in einem Tragmittel 12 je ein, zwei oder drei SZS geschlagene Zugträger sich abwechseln mit einer gleichen Anzahl ZSZ geschlagen Zugträgern und diese in einer Ebene nebeneinander im Tragmittelkörper 15 eingebettet sind. Die Gesamtzahl der ZSZ geschlagenen und der SZS geschlagenen Zugträger sollte dabei gleich sein.
Für Stahldrähte mit einem mittleren Elastizitätsmodul von etwa 190kN/mm2 bis etwa 210kN/mm2 für die Drähte mit dem grössten Drahtdurchmesser D im Zugträger eines
Tragmittels haben sich sehr gute Werte für die Lebensdauer bei ausreichender Wirtschaftlichkeit ergeben, wenn das Verhältnis des Scheibendurchmessers D der kleinsten Scheibe in der Aufzugsanlage zum Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes im Zugträger im Bereich von D/δ = 700 bis 280, vorzugsweise im Beriech von D/δ = 600 bis 320 liegt.
Wie oben bereits erwähnt werden Zugträger, wie sie beispielhaft in den Fig. 7 bis 12 dargestellt und erläutert sind erfindungsgemäss in Tragmitteln 12 einer erfindungsgemässen Aufzugsanlage eingesetzt. Die Biegespannung ob im dicksten Draht 43 mit grösstem Drahtdurchmesser δ des Zugträgers 22 im Tragmittels 12, liegt dann beim Biegen um einen kleinsten Biegeradius r bzw. um eine kleinste Scheibe mit Scheibendurchmesser D in der Aufzugsanlage im Bereich von ob = 300N/mm2 bis 900N/mm2 besser im Bereich von ob = 450N/mm2 bis 750N/mm2 und noch besser im Bereich von ob = 490N/mm2 bis 660N/mm2.
Die oben gemachten Angaben gelten insbesondere für die gebräuchlichen Stahldrahtsorten, deren E-Moduln zwischen 140kN/ mm2 und 230kN/ mm2 liegen; und insbesondere für Drähte aus nichtrostenden Stählen mit E-Moduln zwischen 150kN/mm2 und 160kN/mm2 sowie aus hochfesten, legierten Stählen mit E-Moduln zwischen 160kN/mm2 bis 230kN/mm2
Tragmittel 12 mit solchen Zugträgern 22 können, als flacher Riemen ausgestaltet sein, wie dies in Fig. 3a, 3b dargestellt ist. Solche Tragmittel 12 werden vorzugsweise in Aufzugsanlagen 9 eingesetzt, die mit flachen und/ oder bombierten Scheiben 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 ausgerüstet sind, und die je nach bedarf auch Bordscheiben für eine bessere Führung zeigen.
Aber auch seilartige Tragmittel mit kreisförmigem Querschnitt und einem oder mehreren ummantelten Zugträgern können mit diesen erfindungsgemässen Zugträgern 22 sinnvoll konfiguriert werden. Aufzugsanlagen 9, die mit solchen Tragmitteln 12 ausgerüstet sind, weisen vorzugsweise Scheiben 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 mit halbrunden bis keilartigen Rillen entlang ihres Umfangs auf. Anhand eines als Keilrippenriemen ausgestalteten Tragmittels 12, wie es z.B. in Fig. 2a, 2b dargestellt ist, soll im Folgenden eine erfindungsgemässe Aufzugsanlage 9, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist, näher erklärt werden. Das Tragmittel 12 wird mit seiner Traktions sei te 18 über die Treibscheibe 4.1, die Gegengewichtstragscheibe 4.3 und die Führungsscheiben 4.4 geführt, diese sind entsprechend an ihrer Peripherie mit Rillen 35 versehen, die komplementär zu den Rippen 20 des Tragmittels 20 ausgebildet sind. Wo der Keilrippenriemen 12 eine der
Riemenscheiben 4.1, 4.3 und 4.4 umschlingt, liegen seine Rippen 20 in korrespondierenden Rillen 35 der Riemenscheibe, wodurch eine perfekte Führung des Tragmittels 12 auf diesen Riemenscheiben gewährleistet ist.
Uber die Kabinentragscheiben 4.2 ist der Keilrippenriemen 12 mit einer Gegenbiegung geführt, d.h. die Rippen 20 des Keilrippenriemens 12 befinden sich beim Lauf über diese Scheiben auf seiner von den Kabinentragscheiben 4.2 abgewandten Rückseite 17 die hier als Flachseite ausgebildet ist. Zur besseren seitlichen Führung des Keilrippenriemens 12 können die Kabinentragscheiben 4.2 seitliche Bordsscheiben aufweisen. Eine andere Möglichkeit das Tragmittel seitlich zu führen, besteht darin, auf dem Laufweg des Tragmittels 12 zwischen den beiden Kabinentragscheiben 4.2 zwei Führungsscheiben 4.4 anzuordnen, wie dies in diesem speziellen Beispiel gezeigt ist. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist das Tragmittel 12 zwischen den Kabinentragscheiben 4.2 mit seiner Rippenseite über die mit entsprechenden Rillen versehenen Führungs Scheiben 4.4 geführt. Die Rillen der Führungsscheiben 4.4 wirken mit den Rippen des Keilrippenriemens 12 als Seitenführung zusammen, so dass die Kabinentragscheiben 4.2 keine Bordsscheiben benötigen. Diese Variante ist vorteilhaft, da sie im
Gegensatz zu einer seitlichen Führung mittels Bordscheiben, keinen seitlichen Verschleiss am Tragmittel 12 verursacht. Je nach Kabinendimension, gewählter Aufhängung und Zusammenwirken der Scheiben mit dem Tragmittel ist es aber auch möglich, ganz ohne Führungsscheiben 4.4 zwischen den Kabinentragscheiben 4.2 zu arbeiten oder statt der gezeigten zwei Führungs Scheiben 4.4 unter der Kabine 3 nur eine oder mehr als zwei Führungs scheiben 4.4 vorzusehen. Generell ist es auch möglich, das Tragmittel statt unter der Kabine über der Kabine auf die andere Kabinenseite zu führen (nicht dargestellt).
Wie beispielhaft an der Fig. 4a gezeigt, weist die Treibscheibe 4.1 nicht nur Rillen 35 in ihrer Peripherie auf, sondern darüber hinaus in ihren Rillen 35 einen Rillengrund 36, der tiefer liegt als die in diesem Beispiel trapezoid abgeflachten Spitzen der eingreifenden Rippen 20 des Keilrippenriemens 12. Auf diese Weise wirken auf der Treibscheibe 4.1 nur Flanken 24 der Rippen 20 des Keilrippenriemens 12 mit Flanken 38 der Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 zusammen, so dass zwischen den Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 und den Rippen 20 des Keilrippenriemens 12 eine Keilwirkung entsteht, die die Traktionsfähigkeit verbessert. Weiter kann die Keilwirkung verbessert werden, wenn die zwischen den Rillen 35 der Treibscheibe 4.1 liegenden sich peripher erstreckenden Erhöhungen 37 der Treibscheibe 4.1 etwas weniger hoch ausgebildet sind als die Vertiefungen 26 zwischen den Rippen 20 des Tragmittels 12 tief sind. Auf diese Weise ergibt sich beim Aufeinandertreffen der Vertiefungen 26 mit den Erhöhungen 38 ein Hohlraum 28. In der Folge werden Kräfte nur über die Flanken 24 der Rippen 20 und die Flanken 38 der Rillen 35 wirksam. Die Tragscheiben 4.2, 4.3 und
Führungsscheiben 4.4 weisen vorteilhaft Rillen 35 ohne tiefer liegenden Rillengrund 36 auf und Erhöhungen 38 die gleich dimensioniert sind wie die Vertiefungen 26 des Tragmittels 12 auf seiner Traktions seite 18. Dies vermindert das Risiko, dass das Tragmittel in der Scheibe 4.2, 4.3, 4.4 verklemmt und gewährt eine gute Führung bei geringerer Traktion.
In der in Fig. 1 dargestellten erfindungsgemässen Aufzugsanlage 9 sind die Durchmesser aller Riemenscheiben gleich. Denkbar ist aber auch, dass die Riemenscheiben unterschiedliche Grösse haben und die trag- und/ oder Umlenkscheiben 4.2, 4.3, 4.4 einen grösseren
Durchmesser haben als die Treibscheibe 4.1 oder auch einen kleineren Durchmesser haben als die Treibscheibe 4.1, oder aber, dass Scheiben 4.2, 4.3 vorgesehen sind, von denen die einen Scheiben 4.2, 4.3, 4.4 einen grösseren Durchmesser, die anderen einen kleineren Durchmesser als die Treibscheibe 4.1 haben. Erfindungsgemäss ist das in der Aufzuganlage eingesetzte Tragmittel 12 mit Zugträgern 22 versehen, die aus Drähten gefertigt sind und als Litze oder Seil vorliegen. Die Drähte im Zugträger 22 können alle den gleichen Durchmesser haben oder unterschiedlich Dick sein. Erfindungsgemäss ist der Zugträger so ausgestaltet, dass eine
Biegespannung ob im dicksten Draht mit grösstem Drahtdurchmesser δ des Zugträgers 22, beim Laufen des Zugträgers 22 über eine kleinste Scheibe mit einem kleinsten Scheibendurchmesser D in der Aufzugsanlage sich in Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul E und vom Durchmesser δ des dicksten Drahtes entsprechend folgender Gleichung ergibt: ob =
( 5*E)/D. Das beste Verhältnis von Wirtschaftlichkeit der Aufzugsanlage und Lebensdauer des Tragmittels 12 ergibt sich dabei mit einem Zugträger 22, dessen dickster Draht mit dem grössten Durchmesser D eine Biegespannung ob in einem Bereich zwischen ob = 300N/ mm2 bis 900N/mm2 aufweist. Fig. 4a zeigt einen Querschnitt durch einen Keilrippenriemen 12 gemäss vorliegender Erfindung, der einen Riemenkörper 15 und mehrere darin eingebettete Zugträger 22 umfasst. Der Riemenkörper 15 ist aus einem elastischen Material hergestellt, wie beispielsweise Naturgummi oder synthetischer Gummi, wie NBR, HNBR, Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM), Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) etc.. Auch eine Vielzahl von synthetischen Elastomeren Polyamid (PA), Polyethylen (PE), Polycarbonat (PC), Polychloropren (CR), Polyurethan (PU) und insbesondere wegen einer einfacheren Verarbeitung auch thermoplastische Elastomere, wie ether- oder esterbasiertes, thermoplastisches Polyurethan (TPU).
Auf seiner Flachseite 17 ist der Riemenkörpers 15 mit einer Deckschicht 62 versehen, die hier ein imprägniertes Gewebe umfasst. Es können aber auch nicht imprägnierte Gewebe 61 aufgebracht sein oder Beschichtungen durch Extrudieren, Kleben, Laminieren, Beflockung vorgesehen sein.
In den in den Figuren 2a, 2b und 4a gezeigten Beispielen sind jeder Rippe 20 auf der
Traktionsseite 18, zwei Zugträger 22 zugeordnet. Für eine günstige Kraftübertragung zwischen den Scheiben 4 in der Aufzugsanlage und den Zugträgern 22 im Tragmittel 12 sind die Zugträger 22 jeweils zentrisch über der vertikalen Projektion 70 einer Flanke 24 der Rippe 20 angeordnet(Fig. 2b).
Sind jeder Rippe 20 des als Keilrippenriemen ausgebildeten Tragmittels 12 zwei Zugträger 22 zugeordnet und zentrisch über einer Flanke 24 der Rippe 20 angeordnet, können sie gemeinsam die im Keilrippenriemen pro Rippe auftretenden Riemenbelastungen optimal übertragen. Es handelt sich bei diesen Riemenbelastungen einerseits um die Übertragung reiner Zugkräfte in Riemenlängsrichtung. Andererseits werden bei der Umschlingung einer Riemenscheibe 4.1 - 4.4 von den Zugträgern 22 Kräfte in radialer Richtung über den
Riemenkörper 15 auf die Riemenscheibe 4.1, 4.2, 4.3, 4.4 übertragen. Die Querschnitte der Zugträger 22 sind so dimensioniert, dass diese radialen Kräfte nicht den Riemenkörper 15 durchschneiden. Im Falle der Umschlingung einer Riemenscheibe treten in den Zugträgern 22 zusätzlich Biegespannungen infolge der Krümmung des auf der Riemenscheibe aufliegenden Tragmittels 12 auf. Um diese Biegespannungen in den Zugträgern 22 so gering wie möglich zu halten, werden die pro Rippe 20 zu übertragenden Kräfte auf mehrere Zugträger und besonders günstig auf zwei Zugträger verteilt wie in Fig. 2a, 2b und 4a dargestellt.
Wie das Ausführungsbeispiel in Fig. 4b zeigt ist es aber auch möglich mehr als zwei Zugträger 22 pro Rippe 20 vorzusehen. Gezeigt sind in Fig. 4b drei Zugträger 22 pro Rippe 20, wobei die Rippen 20 im Querschnitt betrachtet trapezförmig ausgestaltet sind. Der jeweils mittlere Zugträger ist zentrisch in der Rippe 20 angeordnet und die zwei ihn in der Rippe einrahmenden Zugträger sind vorzugsweise wieder zentrisch über einer Flanke 24 angeordnet. Letzteres ist aber nicht zwingend. Neben der hier gezeigten Anzahl von drei Zugträgern sind auch vier oder fünf Zugträger pro Rippe vorstellbar, wobei auch Querschnittsformen der Rippen denkbar sind, wie sie in Fig. 2b dargestellt sind. Vorzugsweise ist der Abstand X zwischen einem Zugträger und der traktionsseitigen Oberfläche des Tragmittels, oder mit anderen Worten die traktionsseitige Uberdeckung X des Zugträgers mit dem Polymermaterial des Körpers 15 etwa 20% der Gesamtdicke s des Tragmittels 12 entspricht.
Im Gegensatz zu den Beispielen in Figuren 2a, 2b und 4a, ist das Tragmittel 12 in Fig. 4b auf seiner Flachseite 17 nicht mit einer Beschichtung versehen. Dafür weist es aber auf seiner Traktionsseite 18 eine durch eine gestrichelte Linie angedeutete Beschichtung 62 auf, mit deren Hilfe der Reibungskoeffizient und/ oder der Verschleiss im Zusammenwirken mit der Treibscheibe 4.1 und/ oder einer anderen Riemenscheibe 4.2, 4.3, 4.4 der Aufzuganlage 9 eingestellt ist. Auch diese Beschichtung 62 umfasst vorzugsweise ein Gewebe 61, insbesondere eine Nylon-Gewebe.
In Fig. 5 ist eine weitere Ausführungsform eines erfindungsgemässen Tragmittels 12 dargestellt. Wie in Fig. 5 gut zu erkennen, weist in diesem Beispiel das Tragmittel 12 auf der
Traktionsseite 18 pro Rippe 20 nur einen Zugträger 22 auf. Bei gleicher Dimensionierung des Tragmittels 12 und seiner Rippen 20 können bei nur einem Zugträger 22 pro Rippe 20, statt zwei Zugträgern pro Rippe 20, bei einem Zugträger 22 pro Rippe 20, die Zugträger 22 in ihrem Durchmesser grösser sein. Grössere Durchmesser der Zugträger 22 erlauben die Verwendung von mehr Drähten oder auch von dickeren Drähten. Beides erhöht bei gleicher
Festigkeit der Drähte die Tragkraft der Zugträger 22, letzteres vereinfacht zudem die
Verseilung und senkt die Kosten pro Zugträger 22. Vorzugsweise sind die Zugträger 22 jeweils mittig in ihrer Rippe 20 angeordnet, dies führt zu einer sehr gleichmässigen Verteilung der Zugträgerbelastung via die zwei Flanken 24 jeder Rippe 20. Ausserdem kann die Gesamtdicke des Tragmittels etwas geringer gehalten werden.
Wie die Beispiele aus Fig. 2a, 2b und 4b weist das Tragmittelbeispiel 12 aus Fig. 5 auf seiner flachen Rückseite 17 ebenfalls eine Beschichtung auf, die in diesem Beispiel Tetrafluorethylen enthält, um den Reibungskoeffizienten beim Zusammenwirken mit Umlenkscheiben 4.4 oder Tragscheiben 4.2, 4.3 zu verringern. Die Schicht kann als Diffusionsschicht Polytetrafluorethy- lenpartikel im Mantelmaterial enthalten oder, als folienähnlicher Uberzug auf Polymerbasis oder Gewebebasis mit Polytetrafluorethylenpartikeln vorgesehen sein. Die Tetrafluorethylen- partikel weisen dabei vorzugsweise eine Partikelgrösse von 10 bis 30 Mikrometer auf.
Für alle genannten Beschichtungen gilt, dass sie über die gesamte Länge des Tragmittels 12 oder nur einen oder mehrere bestimmte Längenabschnitte des Tragmittels 12 aufgebracht sein können. Insbesondere können diejenigen Längenabschnitte des Tragmittels 12 beschichtet sein, die bei einem Aufsitzen der Kabine 3 oder des Gegengewichtes 8, beispielsweise auf einem Puffer in der Schachtgrube, mit der Treibscheibe zusammenwirken.
Fig. 6 zeigt ein Tragmittel 12, dass auf seiner Traktionsseite 18 ebenfalls Rippen 20 mit jeweils zwei Zugträgern 22 aufweist. Speziell an diesem Tragmittel 12 ist, dass es auf seiner
Traktions seite 18 genau zwei Rippen 20 aufweist und zusätzlich auf seiner Rückseite 17 eine Führungsrippe 19. Die Führungsrippe 19 wirkt bei Gegenbiegung mit Umlenk-, Führungsund Tragscheiben 4.2, 4.3, 4.4 zusammen, die eine entsprechende Führungsnut aufweisen um die Führungsrippe 19 aufzunehmen (nicht explizit dargestellt). Das Tragmittel aus Fig. 6 ist höher als Breit oder maximal gleich hoch wie breit. In einer weiteren Ausführungsform kann dieses Tragmittel auch mit nur einem Zugträger 22 pro Rippe oder mehr als zwei Zugträgern pro Rippe, insbesondere 3, 4 oder 5 Zugträgern pro Rippe ausgestattet sein. Wie die anderen Ausführungsformen auch, kann es auf der Traktionsseite und/ oder der Rückseite mit einer Beschichtung versehen sein. Umgekehrt können auch die anderen, hier gezeigten Ausführungsformen des Tragmittels 12 mit einer oder mehreren Führungsrippen 19 auf der Rückseite 17 versehen sein. Diese können gleichgross oder grösser sein als die Rippen 20 auf der
Traktionsseite 18 und können für eine bessere Stabilität des Tragmittels 12 aus einem anderen Material gefertigt sein oder sich über die Länge des Tragmittels 12 erstreckende Stabilisierungselemente (nicht dargestellt) ähnlich den Zugträgern 22 enthalten. Wie in Fig. 4b und 5 dargestellt, weisen die Tragmittel 12 einen Flankenwinkel ß von etwa 90° auf. Als Flankenwinkel ß wird der von seinen zwei Flanken 24 einer Rippe 20 des Tragmittels 12 eingeschlossene Winkel bezeichnet. Versuche haben ergeben, dass der Flankenwinkel ß einen entscheidenden Einfluss auf die Geräuschentwicklung und die Entstehung von
Vibrationen hat, und dass für einen als Aufzugs-Tragmittel vorgesehenen Keilrippenriemen Flankenwinkel ß von 81° bis 120° und besser von 83° bis 105° und noch besser von 85° bis 95° anwendbar sind. Die besten Eigenschaften in dieser Hinsicht und auch bezüglich Führung werden mit Rippenwinkeln ß von 90° erreicht Besonders einfach lassen sich Tragmittel herstellen deren Flankenwinkel ß in den Rippen 20 gleich den Winkeln in den Vertiefungen 26 ist. Das gleiche gilt auch für die Herstellung von gerillten Riemenscheiben, die passend zu den vorgesehenen Tragmitteln mit Rillen 35 bzw. Erhöhungen 37 ausgestattet sind, deren Flanken 38 in der Rille 35 und der Erhöhung 37 jeweils einen Flankenwinkel ß' einschliessen.
Aus den Fig. 4b und 5 ist ausserdem erkennbar, dass geringe Abmessungen und geringes Gewicht eines gerippten Tragmittels 12 dadurch erreicht werden, dass die Abstände X zwischen den Aussenkonturen der Zugträger 12 und den Oberflächen/Flanken der Rippen 20 so gering wie möglich ausgeführt sind. Optimale Eigenschaften haben Versuchen für gerippte Tragmittel 12 ergeben, bei denen diese Abstände X höchstens 20% der Gesamtdicke s des
Tragmittels betragen. Als Gesamtdicke s ist die gesamte Dicke des Riemenkörpers 15 inklusive der Rippen 20 zu verstehen.
Die gegenseitigen Abhängigkeiten lassen sich vereinfacht mathematisch darstellen. Die Biegespannung ob ergibt sich dann entsprechend folgender Gleichung: ob = (5*E)/2r.
Der kleinste vorgesehene Biegeradius r ergibt sich in Absprache mit dem Aufzugsbauer aus dem Durchmesser D der kleinsten in der Aufzugsanlage vorgesehenen Scheibe als: r = D/2
Die Biegespannung ob des dicksten Drahtes in einem Zugträger eines Aufzugstragmittels ergibt sich näherungsweise in Abhängigkeit vom kleinsten Scheibendurchmesser D, über den das Tragmittel geführt ist, dem Elastizitätsmodul E (kurz auch E-Modul genannt) des dicksten Drahtes und dessen Drahtdurchmesser δ entsprechend folgender Gleichung: ob = (5*E)/D. Unter Berücksichtigung dieses Zusammenhanges können die Komposition des Aufzuges mit ihren möglicherweise unterschiedlichen Scheibendurchmessern und das Tragmittel mit seinem mindestens einen Zugträger und seiner Ummantelung aufeinander abgestimmt werden.
Wird die Biegespannung ob, die beim Laufen des Tragmittels über eine Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmesser D, in dem Draht des Zugträgers induziert wird, der den grössten
Drahtdurchmesser hat, im Bereich zwischen 300N/ mm2 bis 750N/ mm2 gewählt, erhöht sich die Lebensdauer des Zugträgers. Die besten Ergebnisse hinsichtlich Lebensdauer und Wirtschaftlichkeit werden mit Tragmitteln erreicht, deren Zugträger beim Laufen des
Tragmittels über eine Scheibe mit kleinstem Scheibendurchmesser D in ihren dicksten Drähten Biegespannung ab im Bereich von ab = 350N/ mm2 bis 650N/ mm2 erfahren.
Wie weiter oben bereits angemerkt ist es, um eine Aufzugsanlage mit geringen Wartungskosten zu erhalten, unter anderem wichtig, ein Tragmittel mit grosser Lebensdauer in der Anlage einzusetzen. Ausserdem können die Kosten reduziert werden, wenn ein kleiner leichter Motor mit kleiner Treibscheibe eingesetzt werden kann. Der benötigte Platz für eine Aufzugsanlage kann weiter verringert werden, wenn neben der kleinen Treibscheibe weitere Scheiben mit kleinen Durchmessern verwendet werden. Ebenfalls vorteilhaft für eine Aufzugsanlage ist eine gut an die definierten Anforderungen dieser Anlage angepasste Traktion zwischen Treibscheibe und Tragmittel.

Claims

Patentansprüche
1 . Aufzugsanlage mit wenigstens einer Scheibe (4), über die ein Tragmittel (12) geführt ist, wobei mindestens eine Scheibe (4) eine Treibscheibe (4.1) einer Antriebsmaschine (2) ist, die das Tragmittel (12), welches mindestens eine Aufzugskabine (3) bewegt und/oder trägt, antreibt, wobei das Tragmittel (12) einen aus einem Polymer gefertigten Körper (15) umfasst, in den mindestens ein sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckender Zugträger (22) eingebettet ist, wobei der Zugträger (22) aus Drähten gefertigt ist und als Litze oder Seil vorliegt und im Zugträger (22) ein dickster Draht (43) mit grösstem Drahtdurchmesser δ beim Laufen des Zugträgers (22) über eine kleinste Scheibe mit einem kleinsten Scheibendurchmesser D in der Aufzugsanlage eine Biegespannung ob in einem Bereich zwischen ob = 350N/mm2 bis 900N/mm2 aufweist.
2 . Aufzugsanlage nach Anspruch 1, bei der die Biegespannung ob des Drahtes mit grösstem Durchmesser δ im Zugträger (22) beim Laufen über die Scheibe mit dem kleinsten Scheibendurchmesser D im Bereich zwischen 450N/ mm2 bis 750N/ mm2 und vorzugsweise im Bereich von ab = 490N/mm2 bis 660N/mm2 liegt.
3 . Aufzugsanlage nach Anspruch 1 oder 2, wobei sich die Biegespannung ob in
Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul E und vom Durchmesser δ des dicksten Drahtes (43) des Zugträgers (22) entsprechend folgender Gleichung ergibt: ob = ( 5*E)/D.
4 . Aufzugsanlage nach einem der vorherigen Ansprüche, bei der der Draht (26) mit dem grössten Drahtdurchmesser δ einen Elastizitätsmodul von etwa 210Ό00 N/ mm2 aufweist und das Verhältnis des Scheibendurchmessers D der kleinsten Scheibe zum Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes (43) im Zugträger (22) des über die Scheibe geführten Tragmittels (12) im Bereich von D/ δ = 200 bis 650, vorzugsweise im Beriech von D/ δ = 230 bis 500 Hegt.
5 . Aufzugsanlage nach einem der vorherigen Ansprüche, die Treibscheibe (4.1) die Scheibe (32) mit dem kleinsten Scheibendurchmesser D ist.
6 . Aufzugsanlage nach einem der vorherigen Ansprüche mit einem Tragmittel (12), das mindestens auf einer der Treibscheibe (4.1) zugewandten Traktionsseite (18) mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen (20) und mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22) aufweist, wobei die Zugträger (22), in der Breite des Tragmittels (12) betrachtet, in einer Ebene nebeneinander und vorzugsweise beabstandet voneinander angeordnet sind, und
mit einer Treibscheibe (4.1), die in ihrer Peripherie in Umfangsrichtung verlaufende mit den Rippen (20) des Tragmittels (12) korrespondierende Rillen (35) aufweist, wobei die Rillen (35) mit einem tiefer liegenden Rillengrund (36) versehen sind, so dass sich beim Zusammen- wirken von Rillen (35) mit Rippen (20) eine Keilwirkung ergibt.
7 . Aufzugsanlage nach Anspruch 5, bei der die Rillen (35) der Treibscheibe (4.1) einen keilförmigen, insbesondere einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt mit einem Flankenwinkel (β') von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105°, noch besser von 85° bis 95° und am besten von 90° aufweisen.
8 . Tragmittel zum Tragen und/ oder Bewegen mindestens einer Aufzugskabine (3) in einer Aufzugsanlage, wobei das Tragmittel (12) mindestens über eine Scheibe (4), insbesondere eine Treibscheibe (4.1) einer Antriebsmaschine (2) einer Aufzugsanlage (1) führbar und antreibbar ist, wobei das Tragmittel (12) einen aus einem Polymer gefertigten Körper (15) aufweist und mindestens einen in den Körper (15) eingebetteten, sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckenden Zugträger (22), der aus Drähten (42) gefertigt ist und als Litze oder Seil vorliegt, und
wobei im Zugträger (22) ein dickster Draht (43) mit grösstem Drahtdurchmesser δ beim Biegen des Zugträgers (22) um einen kleinsten Biegeradius r eine Biegespannung ob in einem
Bereich zwischen ab = 350N/ mm2 bis 900N/ mm2 aufweist.
9 . Tragmittel nach Anspruch 8, bei dem die Biegespannung ob des Drahtes mit grösstem Durchmesser δ im Zugträger (22) beim Biegen um einen kleinsten Biegeradius r im Bereich zwischen ( b = 450N/ mm2 bis 750N/ mm2 und vorzugsweise im Bereich von ( b =
490N/ mm2 bis 660N/ mm2 liegt, wobei sich die Biegespannung ab vorzugsweise in
Abhängigkeit vom Elastizitätsmodul E und vom Durchmesser δ des dicksten Drahtes (43) und insbesondere entsprechend folgender Gleichung ergibt: ob = ( 5*E)/2r.
10. Tragmittel nach Anspruch 8 oder 9, bei dem der Draht mit dem grössten Drahtdurchmesser δ einen Elastizitätsmodul von etwa 210Ό00 N/mm2 aufweist und das Verhältnis des kleinsten Biegeradius r zum grössten Drahtdurchmesser δ des dicksten Drahtes (43) im Zugträger (22) im Bereich von 2r/5 = 200 bis 650, vorzugsweise im Beriech von 2r/5 = 240 bis 500 liegt.
11. Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 10, bei dem die Litzen (28) oder Drähte (42) des Zugträgers (18) in seiner äusseren Draht- bzw. Litzenlage voneinander beabstandet sind und zwar um so weiter, je grösser die Viskosität des Polymers beim Einbetten des Zugträgers (18) in den Körper (15) des Tragmittels (12) ist, wobei der Abstand (60) mindestens 0.03mm beträgt.
12. Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem der Zugträger (22) eine Drahtkonfiguration (lf-6e-6c+6d)W+n*(lb+6a) aufweist, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 30mm ist.
13. Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei der der Zugträger (22) eine Drahtkonfiguration (3d+7c)+n*(3b+8a) aufweist, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 32mm ist.
14 . Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem der Zugträger (22) eine Drahtkonfiguration (3f-3e+6d)W+n*(3c-3b+6a)W aufweist, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 30mm ist.
15. Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem der Zugträger (22) eine Drahtkonfiguration (le+6d+12c)+n*(lb+6a)W aufweist, wobei n eine ganze Zahl zwischen 5 und 10 ist, und bei der der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 32mm ist.
16. Aufzugsanlage nach einem der Ansprüche 12 bis 15, bei der der Zugträger (22) SZS oder ZSZ geschlagen ist.
17 . Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem der Zugträger (22) als Litze in Seal-Konfiguration mit einer Seele (40) aus drei Drähten mit einem Durchmesser a und mit zwei die Seele (40) umgebenden Drahtlagen (46), (48) mit Drahtdurchmessern b und c ausgebildet ist und insbesondere eine Konfiguration (3a+9b+15c) aufweist, und bei dem der kleinste Biegeradius r wenigstens r > 32mm ist.
18. Tragmittel nach einem der Ansprüche 8 bis 17, dessen eine Seite als Traktionsseite (18) ausgestaltet ist, die mehrere in Längsrichtung des Tragmittels parallel verlaufende Rippen (20) und mehr als einen sich in Längsrichtung des Tragmittels (12) erstreckende Zugträger (22) aufweist, wobei die Zugträger (22), in der Breite des Tragmittels betrachtet, in einer Ebene nebeneinander und vorzugsweise beabstandet voneinander angeordnet sind.
19. Tragmittel nach Anspruch 18, bei dem die Rippen (20) des Tragmittels (12) einen keilförmigen, insbesondere einen dreieckigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweisen mit zwei aufeinander zu laufenden Flanken (24) die einen Flankenwinkel (ß) einschliessen, der im Bereich von 81° bis 120°, besser von 83° bis 105° und noch besser von 85° bis 95° und am besten mit 90° ±1°.
20. Tragmittel nach einem der Ansprüche 18 oder 19, bei dem jeder Rippe (20) zwei Zugträger (22) zugeordnet sind, die jeweils im Bereich der senkrechten Projektion (P) einer Flanke (24) der Rippe (20) angeordnet sind.
21. Tragmittel nach einem der Ansprüche 18 oder 19, bei dem jeder Rippe (20) genau ein Zugträger (22) zugeordnet ist, der bezüglich der beiden Flanken (24) der Rippe (20) zentrisch angeordnet ist.
22. Tragmittel nach einem der Ansprüche 17 bis 21, bei der die Traktionsseite (18) des
Tragmittels (12) und/ oder die der Traktions seite (18) gegenüberliegende Rückseite (17) des Tragmittels (12) beschichtet ist/ sind, wobei mit Hilfe der Beschichtung (61) der gewünschte Reibungskoeffizient zwischen Traktions seite (18) und Treibscheibe (4.1) bzw. Rückseite (17) und Umlenk-, Führungs-, oder Tragscheiben (4.2, 4.3, 4.4) eingestellt ist und wobei die Beschichtung (61) insbesondere ein Gewebe (62), vorzugsweise aus Naturfasern oder aus synthetischen Fasern, insbesondere aus Hanf, Baumwolle, Nylon, Polyester, PVC, PTFE, PAN, Polyamid oder einem Gemisch aus zwei oder mehr dieser Faserarten.
23 . Tragmittel nach einem der Ansprüche 17 bis 21, bei der das Tragmittel (12) auf der Traktionsseite (18) zwei Rippen (20 aufweist und vorzugsweise eine Führungsrippe (27) auf der der Lauffläche gegenüberliegenden Rückseite (17).
EP10761015.6A 2009-10-14 2010-10-06 Aufzugsanlage und tragmittel für eine solche anlage Active EP2488436B1 (de)

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