EP2483023A2 - Spanwerkzeug, insbesondere schälwerkzeug, aufbohrkopf, vollbohrkopf oder bohrkopf, sowie zerspanungsmaschine und verfahren - Google Patents

Spanwerkzeug, insbesondere schälwerkzeug, aufbohrkopf, vollbohrkopf oder bohrkopf, sowie zerspanungsmaschine und verfahren

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Publication number
EP2483023A2
EP2483023A2 EP10782525A EP10782525A EP2483023A2 EP 2483023 A2 EP2483023 A2 EP 2483023A2 EP 10782525 A EP10782525 A EP 10782525A EP 10782525 A EP10782525 A EP 10782525A EP 2483023 A2 EP2483023 A2 EP 2483023A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
actuator
cutting
workpiece
head
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10782525A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Alfred Ostertag
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Ecoroll AG Werkzeugtechnik
Original Assignee
Ferroll GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ferroll GmbH filed Critical Ferroll GmbH
Publication of EP2483023A2 publication Critical patent/EP2483023A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23Q17/22—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work
    • B23Q17/2233—Arrangements for observing, indicating or measuring on machine tools for indicating or measuring existing or desired position of tool or work for adjusting the tool relative to the workpiece
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    • B24B39/00—Burnishing machines or devices, i.e. requiring pressure members for compacting the surface zone; Accessories therefor
    • B24B39/02—Burnishing machines or devices, i.e. requiring pressure members for compacting the surface zone; Accessories therefor designed for working internal surfaces of revolution
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    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T408/00—Cutting by use of rotating axially moving tool
    • Y10T408/21—Cutting by use of rotating axially moving tool with signal, indicator, illuminator or optical means

Definitions

  • tooling in particular peeling tool, boring head, solid boring head or boring head, as well as a cutting machine and method
  • the invention relates to a peeling tool, in particular in the form of a boring head, a solid boring head, a boring head or a cutting tool, and a cutting machine and various methods for controlling chip tools.
  • Rotationally symmetrical bodies of metallic materials often have to be provided with central and straight cylindrical bores. This bore extends partially over the entire length, so that drilling creates a tubular body. If the hole does not extend over the entire length, the hole is called a blind hole. Holes with a depth of approximately greater than 10 x the diameter are executed on deep hole drilling machines. The components used for such holes require a precise and straight course.
  • a drill head is mounted on a drill pipe, which transfers both the torque required for drilling and the feed force from the drilling machine to the drill head via the drill pipe.
  • Used drilling machines are often designed so that only the drill pipe and the associated drill head or just the workpiece to be machined or both the drill head and the workpiece rotate in reverse. If deep hole drilling machines are used, the opposite arrangement is preferred with respect to straightness of the bore. [04] Both this measure and other design details on the tools of the prior art, however, can not prevent deviations of the drilling axis of the axis of the workpiece. Exceeding these deviations above a certain permissible level regularly leads to waste production. General quantities that can cause this deviation are:
  • CONFIRMATION COPY The sag of the drill pipe by its own weight and a twisting drill and thereby caused misalignment of the drill head. Furthermore, the slack can change continuously due to imposed vibrations,
  • the former can be eliminated or significantly reduced by using a stabilizing drill string.
  • the other disturbances are not appreciably affected in this way.
  • the workpiece to be processed may be responsible even for incoming disturbances.
  • the workpieces are prepared and clamped so that the intended bore axis is identical to the machine axis, straightness and mismatch errors in the outer diameter may cause the outer diameters of the workpieces to be non-concentric with the intended bore axis.
  • a measurement of the bore profile with the reference to the outer diameter is eliminated in most cases.
  • the measurement of the bore course is possible only after processing.
  • materials with impermissible deviation of the axis nominal course are rejected as rejects.
  • the object of the invention is to improve the state of the art.
  • this object can be achieved by a peeling tool, which can be used and provided in particular for producing eccentric screws and has a directional control. [09] As a result, deviations when creating, for example, an eccentric screw on the direction control of the peeling tool can be influenced.
  • the peeling tool can have a floating support body.
  • the peeling tool has a peeling blade and an actuator, whereby the peeling blade is positioned by means of the adjusting member so that the directional control is realized.
  • a simple direction control for the peeling tool can be provided.
  • the peeling tool can be provided in such a way that an OMEGA system from ECOROLL, which has a peeling head with three floating peeling blades and a supporting body floating in the middle, is converted so that the peeling blades no longer work are arranged floating and are controlled purely by the actuators.
  • an "actuator” is an actuator which can be controlled by means of electronic or pneumatic or hydraulic signals and which can influence a change in position in the case of the peeling blades, a directional correction by the actuators can take place radially.
  • the peeling tool can have a smooth-rolling element.
  • an exhibiting is already ensured by when peeling tool and smooth rolling element can act on the workpiece in a clamping in a cutting machine.
  • the object can be achieved by a boring head which has a cutting element on a radial outer side, so that a hole can be enlarged in a defined manner by means of a chip removal, wherein the boring head has a directional control ,
  • a "boring head” is a tool for a drilling machine or a deep drilling machine, which enlarges a predrilled hole to a target diameter.
  • the "cutting element” can be formed, for example, by cutting, which are located at an outer position of the drill head and which lead to a "Spanabhub” in a feed into the pre-drilled hole by the contact with the material of the workpiece.
  • the boring head can have an actuator.
  • the problem can be solved by a solid boring head which has a cutting element in a feed direction at the end, so that a chip removal takes place during a feed, and which has a directional control with an actuator, wherein a guide bar means of the Actuator defined auslenkabr is and / or the actuator causes a defined angular position of the Aufbohrkopfes.
  • the tool can be guided over the guide rail.
  • the cutting elements are distributed in the radial direction over the circumference so that the entire drill cross section can be machined.
  • the solid drill head may have a central bore, so that in corresponding deep drilling systems, the cooling lubricant can be discharged with the chips against the feed direction in the center of the workpiece.
  • the "feed” is realized in such a way that, when the workpiece and / or the solid drill head rotate, the solid drill head is pressed against the workpiece with a certain force, which causes the cutting elements to cause a "chip removal" on the workpiece.
  • the object can be achieved by a drill head which has a tool carrier in relation to which a change takes place by means of the direction control.
  • the "drilling head” can be realized as a boring head or solid boring head, so that the term “boring head” is to be understood as generic term for "full boring head” and “boring head”.
  • a "tool carrier” comprises in particular a drill pipe, via which the drill or deep drilling machine is connected to the cutting element.
  • the drill head can have a torque receptacle, which is in engagement with the tool carrier.
  • the object is achieved by a cutting tool, wherein the actuator is designed as a pneumatic actuator, as a hydraulic actuator or as an electric actuator.
  • the actuator is designed as a pneumatic actuator, as a hydraulic actuator or as an electric actuator.
  • a "cutting tool” may include all previously described drill bits, solid boring heads, boring heads or peeling tools, which is to be understood as a generic term for "chip removal tooling".
  • the chip tool may have a deviation detector, which detects a deviation of the chip tool from a desired orientation.
  • This deviation detector is the prerequisite for a regulating or controlling intervention on the directionally adjustable cutting tool, so that even over large drilling depths an exact alignment can be ensured.
  • the force sensor can have a force sensor. Since the workpiece to be machined rotates, due to the measurement of the force, the center deviation from the machine axis due to eccentric rotation of the workpiece can be detected. In the case of an exact hole, the force is zero. If there is an eccentricity, then the force is greater than zero. [37] If the cutting tool rotates, due to the eccentricity, the centrifugal force is greater than in the absence of eccentricity. Thus, it can be concluded by measuring the centrifugal force on the eccentricity of the chip tool and thus on the course of the bore. In this case, the force sensor is designed as a centrifugal force sensor.
  • the deviation detector has a guide beam and a detector associated with the guide beam. If the detector signal deviates from the guide beam, this can also be deduced from a deviation of the chip removal tool.
  • the chip tool may have a controller in which a control algorithm is stored, the controller is connected to the deviation detector and the direction control, so that the deviation of the chip tool to compensate by means of directional control leads.
  • the centrifugal force sensor In the case of the centrifugal force sensor, the centrifugal force is continuously measured throughout the drilling process. The control is designed so that the proportion of eccentricity is kept as low as possible.
  • the actuators can act on the cutting tool in two different ways.
  • the eccentric position of the drill head can be changed, for example, via the guide rails.
  • a variable angular deviation between the axis of the drill pipe and the drill head is possible.
  • the cutting tool has a drill pipe, wherein the drill pipe is in particular rotatably connected to the tool carrier.
  • the drill pipe can have a stabilizing drill pipe set. Thus, influences due to the weight of the drill pipe and the chip tool can be reduced.
  • the tool carrier and / or the drilling and / or the cutting tool can have a post-processing device by means of which a surface created by the cutting tool can be machined in a machine clamping.
  • a post-processing device may, in particular, be a smooth-rolling element which changes the microstructure of the surface created by the machining so that it becomes particularly durable.
  • the object can be achieved by a cutting machine, in particular deep drilling machine, which comprises a previously described peeling tool and / or a previously described boring head and / or a previously described solid boring head and / or a previously described boring head and / or a previously described boring head has described chip tool.
  • a tool can be provided, but also a cutting machine.
  • a cutting machine may be, for example, a lathe or a whirling machine.
  • the object is achieved by a method for controlling a cutting tool, wherein an adjustment of the direction of a cutting tool by an angle adjustment and / or by a deflection of guide strips takes place.
  • the object may be achieved by a method for determining a deviation of a tool from a desired direction, wherein the determination of the deviation by a centrifugal force sensor and / or by a guide beam and associated detector takes place.
  • a measured value of the centrifugal force sensor is determined and compared with an expected value. If, for example, due to the eccentricity of the value is higher than the expected value, there is a different direction, which can be compensated by the Richtrichtverstellen the tool.
  • the guide beam can be designed as a laser and the associated detector is a location-sensitive light detector, such as a CCD camera, or a position-sensitive photosensor. If the light beam no longer hits the desired point on the detector, the detector signal can be used to determine in which direction the tool deviated.
  • a location-sensitive light detector such as a CCD camera, or a position-sensitive photosensor. If the light beam no longer hits the desired point on the detector, the detector signal can be used to determine in which direction the tool deviated.
  • the tool may be a previously described peeling tool, a previously described boring head, a previously described solid boring head, a previously described boring head or a previously described cutting tool.
  • the object is achieved by a method for machining a workpiece, wherein the workpiece consists in particular of metal and the method is carried out on a previously described cutting machine, wherein the peeling tool or the boring head or the solid boring head or a feed and a rotation is impressed on the drill head or the chip tool and / or the workpiece, so that a chip is lifted off the workpiece.
  • a workpiece can be provided, the bores are worked more accurately and thus the reject probability is reduced for the workpiece.
  • the workpiece is imparted with opposite rotation and in comparison to the rotation of the peeling tool or of the boring head or of the solid boring head or of the boring head or of the cutting tool.
  • the object can be achieved by a workpiece which is produced by one of the methods described above.
  • the invention will be explained in more detail with reference to an embodiment with reference to the figures. Shown
  • FIG. 2 shows in a schematic cross section the boring head of FIG. 1 in the
  • FIG 3 shows a diagram for the dependence of the centrifugal force on a rotation angle of a workpiece for three centrifugal force sensors.
  • a drill head 1 In a preferred embodiment of a drill head 1, it is coupled via a drill pipe 5 to a deep drilling machine (not shown).
  • the drill head 1 has one or more cutters 1.1 designed as indexable inserts.
  • At least two wear-resistant guide rails 1.2 are arranged at an appropriate point on the circumference of the drill head 1.
  • An arrow 1.7 indicates the feed direction of the tool 1.
  • the receiving bore of the drill head 1 is equipped with a toothing or with differently shaped form-fitting elements 1.3 for torque transmission. These are in engagement with torque transmitting elements 2.1 a Mit videflansches 2.
  • the latter is equipped in the forward feed direction with a spherical surface 2.2 and 2.2 in feed directions with a spherical surface.
  • a corresponding concave spherical surface 3.5 is located at the rear end of an axis 3.4 and contacts the spherical surface 2.2.
  • a divided ring in two halves 1.4 surrounds the spherical surface 2.4 of Mit supportiveflansches 2. It is screwed by means of screws 1.5 almost free of play with the axis 3.4 that the resulting unit of drill head 1, axis 3.4 and split ring 1.4 opposite the driver flange 2 is pivotable in all directions. However, a rotation of this unit relative to the driver flange 2 is not provided.
  • the arcuate driver elements 2.1 and the spherical surfaces 2.2 and 2.3 have a common center 2.1 1. Around this center, the drill head 1 can be pivoted in any direction steplessly by a variable angle ⁇ . This movement leads to a change in the direction of drilling and is therefore a desired adjusting movement for correcting the course of the bore.
  • the angular mobility of the drill head is achieved by other designs.
  • the connection of Mit videflansches 2 with the drill head 1 via a shaft with elastically flexible region possible.
  • FIG. 1 Three on the circumference evenly distributed electronic actuators 2.8, wherein in Fig. 1 representatively the actuator 2.8.1 is shown, are arranged so that they hold the drill head in alignment with a tool axis 2.9, when the bore is centered. If an angular deflection of the drill head 1 is required for correction because of occurring eccentricity of the bore, the actuators 2.8 change the angular position of the drill head 1 by the variable deflection angle ⁇ to the tool axis 2.9. Alternatively, instead of the electronic actuators 2.8 hydraulic actuators are used.
  • the control unit consists of the axis 3.4, a housing 3.5 and a concentric ring 3 accommodated therein, the ring 3 having a mass, further comprising an electronic controller 4 and a battery 4.1 required for the power supply of the regulator 4.
  • the concentric ring 3 is arranged on all sides in the radial direction and is supported by means of three force sensors 3.3 relative to the axis 3.4.
  • An anti-rotation device not shown, keeps the ring 3 in a constant angular position relative to the axis 3.4.
  • the control unit is attached by means of a nut 3.2 on the axis 3.4.
  • the drill head 1 described above is screwed tightly by means of the screws 2.7 with a tool carrier 8 and secured against rotation.
  • the tool carrier 8 is screwed to the drill pipe 5 by means of a standardized connecting thread.
  • the drill pipe 5 transmits the feed force 2.5 generated by the deep drilling machine, which is transmitted via the driver flange 2 to the drill head unit 8, 5, 1. At the same time, the drill pipe 5 takes on rotating workpiece on the resulting reaction torque during drilling.
  • a force 2.12 introduced by the drill pipe 5 during the retraction of the tool 1 is transmitted to the drill head unit via the rear spherical surface 2.4.
  • the center axis of a bore 6.1 has an eccentricity e with respect to a central axis 7 of the deep drilling machine.
  • the workpiece 6 rotates in the direction of an arrow 6.2 around the deep drilling machine axis 7.
  • a tool axis 2.9 describes an orbit 2.10 with a radius e.
  • the mass of the ring 3 generates under this rotation, a centrifugal force 3.1, which is taken in the illustrated instantaneous position by a portion of the force sensors 3.3.2, 3.3.3 each half.
  • FIG. 3 shows how centrifugal force 3.1 depends on the angle of rotation of the workpiece to one to two of the three sensors 3.3 is distributed.
  • the magnitude of the centrifugal force depends on the constant mass of the ring 3, the constant workpiece speed and on the variable eccentricity e.
  • the sensors 3.3 measure both magnitude and direction of centrifugal force during workpiece rotation on synchronous orbit 2.10. Both sizes are variable.
  • ring 3 exerts the weight force, which is constant in size and direction, to the center of the earth. This has no significance for the function of the tool and is therefore filtered out in the controller 4.
  • the two variables are processed in the controller 4 and output as control signals to the actuators 2.8.
  • Each of the actuators 2.8.1 to 2.8.3 (for reference, only the actuator is 2.8.1 drawn) is assigned to each sensor 3.3.1 to 3.3.3.
  • the adjusting movement causes a change in the drilling direction against the centrifugal force.
  • Actuators 2.8 distributed evenly around the circumference are acted upon in such a way that the axis of the drill head 1 is deflected by the angle ⁇ counter to the direction of the centrifuge force. This changes the drilling direction. After adjusting, the hole runs along the axis 1.7.1 at the angle a.
  • the size of the deflection angle is proportionally controlled depending on the size of the centrifugal force and thus directly dependent on the eccentricity e.
  • the direction control is adjusted for this operating mode.
  • the decisive for controlling the drilling tool centrifugal force 3.1 runs synchronously with the workpiece speed. It is from the sensors 3.3. Ibis 3.3.3 continuously measured. The relative movement of the tool against the workpiece rotation causes each sensor 3.3. Ibis 3.3.3 passes through the effective direction of the centrifugal force several times per workpiece rotation.
  • the drill head 1 is deflected against the effective direction of the centrifugal force 3.1 by a variable angle ⁇ . In this case, the direction of the deflection angle ⁇ always remains in accordance with the direction of the revolving centrifugal force.
  • the actuators 2.8 between the drill head 1 and guide rails 1.2 are arranged. This embodiment is not shown in the drawing. An angular mobility of the drill head 1 relative to the tool is not required in this embodiment. Instead, the guide rails 1.2 are movable in the radial direction. The control movement takes place in this case by the deflection of the guide rails 1.2 in the radial direction.
  • the invention is applied to solid boring tools, for example.
  • the drill head 1 is designed so that the control unit is arranged in the feed direction behind the drill head 1 and that the cutting in the radial direction and are distributed over the circumference, so that with this arrangement, the entire bore cross section is machined.
  • the control unit is structurally provided with a continuous central bore so that, in accordance with the deep-hole drilling machine system, the cooling lubricant with the chips is discharged against the feed direction in the center of the tool.
  • the directional control is alternatively incorporated in single or combined with straight rolling tools peeling tools.
  • an OMEGA system from ECOROLL with three floating peeling knives and a central floating support body is being adapted for this purpose.
  • the actuators are arranged so that the peeling blades no longer float freely and are deflected to correct direction by the actuators radially.

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Abstract

Rotationssymmetrische Körper aus metallischen Werkstoffen müssen häufig mit mittig und gerade verlaufenden zylindrischen Bohrungen versehen werden. Diese Bohrungen erstrecken sich zum Teil über die gesamte Länge, sodass durch das Bohren ein rohrförmiger Körper entsteht. Sind Bohrungen in einer Tiefe von etwa >10 x größer dem Durchschnitt notwendig, werden Tiefbohrmaschinen eingesetzt. Aufgrund dieser Bohrtiefe und aufgrund konstruktiver Details können Abweichungen von der Bohrachse und von der Achse des Werkstückes auftreten. Dies kann zu Ausschuss führen. Deshalb schlägt die Erfindung einen Aufbohrkopf oder einen Vollbohrkopf vor, welcher eine Richtungssteuerung für den Einsatz bei Tiefbohrmaschinen aufweist.

Description

erkzeug, insbesondere Schälwerkzeug, Aufbohrkopf, Vollbohrkopf oder Bohrkopf, sowie Zerspanungsmaschine und Verfahren
[01] Die Erfindung betrifft ein Schälwerkzeug, insbesondere in Form eines Aufbohrkopfs, eines Vollbohrkopfs, eines Bohrkopfs oder eines Spanwerkzeugs, und eine Zerspanungsmaschine sowie diverse Verfahren zum Steuern von Span Werkzeugen.
[02] Rotationssymmetrische Körper aus metallischen Werkstoffen müssen häufig mit mittig und gerade verlaufenden zylindrischen Bohrungen versehen werden. Diese Bohrung erstreckt sich zum Teil über die gesamte Länge, sodass durch das Bohren ein rohr- förmiger Körper entsteht. Erstreckt sich die Bohrung nicht über die gesamte Länge, wird die Bohrung als Sackloch bezeichnet. Bohrungen mit einer Tiefe von etwa größer 10 x dem Durchmesser werden auf Tiefbohrmaschinen ausgeführt. Die für solche Bohrungen eingesetzten Bauteile erfordern einen exakten und geraden Verlauf.
[03] Zum Durchführen der Bohrung wird ein Bohrkopf auf einem Bohrrohr befestigt, welches sowohl das zum Bohren erforderliche Drehmoment als auch die Vorschubkraft von der Bohrmaschine über das Bohrrohr an den Bohrkopf überträgt. Eingesetzte Bohrmaschinen sind häufig so ausgelegt, dass nur das Bohrrohr und der zugeordnete Bohrkopf oder nur das zu bearbeitende Werkstück oder sowohl der Bohrkopf als auch das Werkstück im Gegenlauf rotieren. Werden Tiefbohrmaschinen eingesetzt, wird im Bezug auf Geradheit der Bohrung die gegenläufige Anordnung bevorzugt. [04] Sowohl diese Maßnahme als auch weitere konstruktive Details an den Werkzeugen des Standes der Technik können jedoch Abweichungen der Bohrachse von der Achse des Werkstückes nicht verhindern. Ein Überschreiten dieser Abweichungen über ein bestimmtes zulässiges Maß führt regelmäßig zu Ausschussproduktion. Allgemeine Größen, die diese Abweichung verursachen können, sind:
BESTÄTIGUNGSKOPIE - Der Durchhang des Bohrrohres durch das Eigengewicht und eine Drillknickung und der dadurch verursachte Fluchtungsfehler des Bohrkopfes. Weiterhin kann sich der Durchhang durch aufgeprägte Schwingungen kontinuierlich verändern,
- unterschiedliche Werkstoffeigenschaften, wie beispielsweise Festigkeit oder Härte,
- und speziell beim Aufbohren erfolgt eine starke Krümmung oder Exzentrizität der vorhandenen Bohrung.
[05] Die erstgenannte Störgröße kann durch das Verwenden einer stabilisierenden Bohrgarnitur beseitigt oder deutlich reduziert werden. Die weiteren Störgrößen sind auf diese Weise jedoch nicht nennenswert zu beeinflussen.
[06] Weiterhin kann das zu verarbeitende Werkstück selbst für eingehende Störgroßen verantwortlich sein. Obwohl die Werkstücke so vorbereitet und aufgespannt werden, dass die beabsichtigte Bohrungsachse mit der Maschinenachse identisch ist, können jedoch Geradheits- und Mittigkeitsfehler des Außendurchmessers dazu führen, dass die Außendurchmesser der Werkstücke nicht zur beabsichtigten Bohrungsachse konzentrisch sind. Dies gilt insbesondere für Werkstoffe, die aus warm gewalzten Rohren mit vergleichsweise großen Fertigungstoleranzen hergestellt werden. Somit scheidet eine Messung des Bohrungsverlaufs mit der Referenz zum Außendurchmesser in den meisten Fällen aus. Für solche Werkstücke ist die Messung des Bohrungsverlaufs erst nach erfolgter Bearbeitung möglich. Auch hier werden Werkstoffe mit unzulässiger Abweichung des Achsensollverlaufes als Ausschuss ausgesondert.
[07] Aufgabe der Erfindung ist es, den Stand der Technik zu verbessern.
[08] In einem ersten Aspekt der Erfindung kann diese Aufgabe durch ein Schälwerkzeug gelöst werden, welches insbesondere zum Herstellen von Exzenterschnecken verwendbar und vorgesehen ist und eine Richtungssteuerung aufweist. [09] Dadurch können Abweichungen beim Erstellen beispielsweise einer Exzenterschnecke über die Richtungssteuerung des Schälwerkzeuges beeinflusst werden.
[10] Begrifflich sei erläutert, dass im Rahmen dieser Anmeldung der Einfachheit halber von„Steuern" gesprochen wird. Dies umfasst jedoch inhaltlich auch ein„Regeln". [11] Damit das Eigengewicht der zu erzeugenden Exzenterschnecke nicht zu einem Durchhängen führt, kann das Schälwerkzeug einen schwimmenden Stützkörper aufweisen.
[12] In einer besonderen Ausprägungsform weist das Schälwerkzeug ein Schälmesser und ein Stellglied auf, wobei eine Positionierung des Schälmessers mittels des Stellglie- des erfolgt, sodass die Richtungssteuerung realisiert ist. Dadurch kann eine einfache Richtungssteuerung für das Schälwerkzeug bereitgestellt werden.
[13] Insbesondere kann das Schälwerkzeug dadurch bereitgestellt werden, dass ein OMEGA-System der Firma ECOROLL, welches einen Schälkopf mit drei schwimmend angeordneten Schälmessern und einen in der Mitte befindlichen ebenfalls schwimmen- den Stützkörper aufweist, so umfunktioniert wird, dass die Schälmesser nicht mehr schwimmend angeordnet sind und rein über die Stellglieder gesteuert werden.
[14] Sowohl hier als auch im weiteren Text ist ein„Stellglied" ein mittels elektronischer oder pneumatischer oder hydraulischer Signale steuerbarer Aktuator, welcher eine Positionsveränderung definiert beeinflussen kann. Im hier vorliegenden Fall der Schäl- messer kann eine Richtungskorrektur durch die Stellglieder radial erfolgen.
[15] Um das mittels Schälwerkzeug spanend bearbeitete Werkstück direkt im An- schluss glattzuwalzen, kann das Schäl Werkzeug ein Glattwalzelement aufweisen. Dabei ist ein Aufweisen schon dadurch gewährleistet, wenn Schälwerkzeug und Glattwalzelement in einer Aufspannung in einer Zerspanungsmaschine auf das Werkstück einwirken können. [16] Um vorgebohrten Werkstücken eine exakte Bohrung aufzuprägen, kann in einem weiteren Aspekt die Aufgabe gelöst werden durch einen Aufbohrkopf, welcher an einer radialen Außenseite ein spanendes Element aufweist, sodass mittels eines Spanabhubes ein Loch definiert vergrößerbar ist, wobei der Aufbohrkopf eine Richtungssteuerung aufweist.
[17] Dabei sei folgendes Begriffliche erläutert.
[18] Ein„Aufbohrkopf ' ist ein Werkzeug für eine Bohrmaschine oder eine Tiefbohrmaschine, welches ein vorgebohrtes Loch auf einen Zieldurchmesser hin vergrößert. [19] Das„spanende Element" kann beispielsweise durch Schneiden gebildet werden, welche sich an einer Außenposition des Bohrkopfes befinden und welche bei einem Vorschub in das vorgebohrte Loch durch den Kontakt mit dem Material des Werkstückes zu einem„Spanabhub" führen.
[20] Um die Richtungssteuerung bei dem Aufbohrkopf zu realisieren, kann der Auf- bohrkopf ein Stellglied aufweisen.
[21] Da der Aufbohrkopf gewöhnlicherweise durch Führungsmittel geführt wird, kann eine einfache Umsetzung der Richtungssteuerung dadurch erfolgen, dass eine Führungsleiste mittels des Stellgliedes definiert auslenkbar ist und/oder das Stellglied ein Winkelverstellen des Aufbohrkopfs bewirkt. [22] Damit auch bei einem spanenden Vorgang im Vollmaterial eine exakte Bohrung realisierbar ist, kann in einem weiteren Aspekt der Erfindung die Aufgabe gelöst werden durch einen Vollbohrkopf, welcher stirnseitig in einer Vorschubrichtung ein spanendes Element aufweist, sodass bei einem Vorschub ein Spanabhub erfolgt, und welcher eine Richtungssteuerung mit einem Stellglied aufweist, wobei eine Führungsleiste mittels des Stellgliedes definiert auslenkabr ist und/oder das Stellglied eine definierte Winkelstellung des Aufbohrkopfes bewirkt.
[23] Auch hier kann das Werkzeug über die Führungsleiste geführt werden.
[24] Bei einem Vollbohrkopf sind die spanenden Elemente in radialer Richtung über den Umfang so verteilt, dass der gesamte Bohrquerschnitt zerspant werden kann.
[25] Weiterhin kann der Vollbohrkopf eine Mittelbohrung aufweisen, damit bei entsprechenden Tiefbohrsystemen der Kühlschmierstoff mit den Spänen gegen die Vorschubrichtung im Zentrum des Werkstückes ausgetragen werden kann.
[26] Der„Vorschub" wird so realisiert, dass bei Rotation des Werkstückes und/oder des Vollbohrkopfes mit einer gewissen Kraft der Vollbohrkopf gegen das Werkstück gepresst wird. Dies führt dazu, dass die spanenden Elemente bei dem Werkstück einen „Spanabhub" hervorrufen.
[27] In einem weiteren Aspekt der Erfindung kann die Aufgabe gelöst werden durch einen Bohrkopf, welcher einen Werkzeugträger aufweist, im Bezug dessen ein Verän- dem eine Richtung mittels der Richtungssteuerung erfolgt.
[28] Somit kann eine Richtungsänderung des Bohrkopfes erfolgen, ohne dass die Lage des Werkzeugträgers verändert werden muss.
[29] Der„Bohrkopf ' kann vor allem als ein Aufbohrkopf oder Vollbohrkopf realisiert sein, sodass„Bohrkopf ' als Oberbegriff zu„Vollbohrkopf ' und„Aufbohrkopf ' zu ver- stehen ist.
[30] Ein„Werkzeugträger" umfasst insbesondere ein Bohrrohr, über welches die Bohrmaschine oder Tiefbohrmaschine mit dem spanenden Element verbunden ist. [31] Damit den spanenden Elementen ein Drehmoment aufprägbar ist, wodurch der eigentliche Spanabhub erfolgt, kann der Bohrkopf eine Drehmomentaufnahme aufweisen, welche in einem Eingriff mit dem Werkzeugträger steht. Somit ist eine Übertragung des Drehmomentes der Bohrmaschine oder Tiefbohrmaschine über den Werkzeugträger zu den spanenden Elementen möglich.
[32] In einem zusätzlichen Aspekt wird die Aufgabe gelöst durch ein Spanwerkzeug, wobei das Stellglied als pneumatisches Stellglied, als hydraulisches Stellglied oder als elektrisches Stellglied ausgestaltet ist. Somit können alternative Stellgliedkonzepte bereit gestellt werden. [33] Ein„Spanwerkzeug" kann sämtliche zuvor beschriebenen Bohrköpfe, Vollbohrköpfe, Aufbohrköpfe oder Schälwerkzeuge umfassen. Hier ist„Spanwerkzeug" als Oberbegriff zu verstehen.
[34] Um eine Abweichung des Spanwerkzeuges von einer vorgegebenen Ausrichtung zu detektieren, kann das Spanwerkzeug einen Abweichdetektor aufweisen, welcher ein Abweichen des Spanwerkzeuges von einer gewünschten Ausrichtung detektiert.
[35] Dieser Abweichdetektor ist die Voraussetzung für einen regelnden oder steuernden Eingriff über das richtungsverstellbare Spanwerkzeug, sodass auch über große Bohrtiefen hinweg eine exakte Ausrichtung gewährleistet werden kann.
[36] Um einen möglichst einfachen Abweichdetektor bereitzustellen, kann dieser einen Kraftsensor aufweisen. Da das zu bearbeitende Werkstück rotiert, können aufgrund des Messens der Kraft die Mittenabweichung von der Maschinenachse aufgrund einer exzentrischen Rotation des Werkstücks detektiert werden. Für den Fall, dass eine exakte Bohrung vorliegt, ist die Kraft gleich Null. Ist eine Exzentrizität vorhanden, dann ist die Kraft größer Null. [37] Sofern das Spanwerkzeug rotiert, ist aufgrund der Exzentrizität die Zentrifugalkraft größer als bei nicht vorhandener Exzentrizität. Somit kann über das Messen der Zentrifugalkraft auf die Exzentrizität des Spanwerkzeuges und somit auf den Verlauf der Bohrung geschlossen werden. In diesem Fall ist der Kraftsensor als Zentrifugalkraft- sensor ausgestaltet.
[38] In einer weiteren Ausgestaltung weist der Abweichdetektor einen Leitstrahl und einen dem Leitstrahl zugeordneten Detektor auf. Weicht das Detektorsignal vom Leitstrahl ab, so kann daraus auch auf ein Abweichen des Spanwerkzeuges geschlossen werden. [39] Um ohne Abzusetzen während des Bohrvorganges eine exakte Bohrung zu gewährleisten, kann das Spanwerkzeug einen Regler aufweisen, in welchem ein Regelalgorithmus hinterlegt ist, wobei der Regler mit dem Abweichdetektor und der Richtungsteuerung verbunden ist, sodass das Abweichen des Span Werkzeuges zu einem Ausgleichen mittels der Richtungssteuerung führt. [40] Im Falle des Zentrifugalkraftsensors wird während des gesamten Bohrprozesses die Zentrifugalkraft kontinuierlich gemessen. Die Regelung ist dabei so ausgelegt, dass der Anteil der Exzentrizität möglichst gering gehalten wird.
[41] An dieser Stelle soll noch einmal ausgeführt werden, dass die Stellglieder auf zwei unterschiedliche Weisen auf das Spanwerkzeug einwirken können. Zum einen kann die exzentrische Lage des Bohrkopfes beispielsweise über die Führungsschienen verändert werden. Auch eine variable Winkelabweichung zwischen der Achse des Bohrrohres und des Bohrkopfes ist möglich.
[42] In einer Ausführungsform weist das Spanwerkzeug ein Bohrrohr auf, wobei das Bohrrohr insbesondere mit dem Werkzeugträger drehfest verbunden ist. Die Vorteile dieser Ausgestaltung wurden bereits ausgeführt. [43] Um die Regelung zu entlasten, kann das Bohrrohr eine stabilisierende Bohrrohr- garnitur aufweisen. Somit können Einflüsse aufgrund des Eigengewichtes des Bohrrohres und des Spanwerkzeuges vermindert werden.
[44] Um die Produktionseffizienz für das herzustellende Werkzeug zu steigern, kön- nen bei dem Spanwerkzeug der Werkzeugträger und/oder das Bohr- und/oder das Spanwerkzeug eine Nachbearbeitungseinrichtung aufweisen, durch welche in einer Maschinenaufspannung eine durch das Spanwerkzeug geschaffene Oberfläche bearbeitbar ist. Eine solche Nachbearbeitungseinrichtung kann insbesondere ein Glattwalzelement sein, welches die Gefügestruktur der durch das Spanen geschaffenen Oberfläche so ver- ändert, dass diese insbesondere haltbarer wird.
[45] In einem weiteren Aspekt kann die Aufgabe gelöst werden durch eine Zerspanungsmaschine, insbesondere Tiefbohrmaschine, welche ein zuvor beschriebenes Schälwerkzeug und/oder einen zuvor beschriebenen Aufbohrkopf und/oder einen zuvor beschrieben Vollbohrkopf und/oder einen zuvor beschriebenen Bohrkopf und/oder ein zuvor beschriebenes Spanwerkzeug aufweist.
[46] Somit kann nicht nur ein Werkzeug bereitgestellt werden, sondern auch eine Zerspanungsmaschine. Eine solche Zerspanungsmaschine kann beispielsweise eine Drehbank oder eine Wirbelmaschine sein.
[47] In einem zusätzlichen Aspekt wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum Steuern eines Spanwerkzeuges, wobei ein Verstellen der Richtung eines Spanwerkzeuges durch ein Winkelverstellen und/oder durch ein Auslenken von Führungsleisten erfolgt.
[48] So können Alternativen für das Richtungsändera eines Spanwerkzeuges bereitgestellt werden. Das Spanwerkzeug ist so zu verstehen, wie es insbesondere bereits zu- vor beschrieben wurde. [49] Das„Winkelverstellen" erfolgt durch eine variable Winkelabweichung, welche beispielsweise zwischen der Achse des Bohrrohrs und des Bohrkopfes erfolgt.
[50] Das Ändern der Führungsachsenleisten führt insbesondere zum Ändern der S pan werkzeugachse . [51] In einem weiteren Aspekt kann die Aufgabe gelöst werden durch ein Verfahren zum Ermitteln einer Abweichung eines Werkzeuges von einer gewünschten Richtung, wobei das Ermitteln der Abweichung durch einen Zentrifugalkraftsensor und/oder durch einen Leitstrahl und zugehörigem Detektor erfolgt.
[52] Dabei wird insbesondere ein gemessener Wert des Zentrifugalkraftsensors be- stimmt und mit einem zu erwartenden Wert verglichen. Ist beispielsweise aufgrund der Exzentrizität der Wert höher als der zu erwartende Wert, liegt eine abweichende Richtung vor, welche durch das Richtungsverstellen des Werkzeugs kompensierbar ist.
[53] Beispielsweise kann der Leitstrahl als Laser ausgebildet sein und der zugehörige Detektor ist ein ortsempfindlicher Lichtdetektor, wie eine CCD-Kamera, oder ein posi- tionsempflindlicher Fotosensor. Trifft der Lichtstrahl nicht mehr den gewünschten Punkt auf dem Detektor, kann anhand des Detektorsignals ermittelt werden, in welche Richtung das Werkzeug abgewichen ist.
[54] Dies ist die Voraussetzung für einen weiteren Aspekt, welcher zum Lösen der Aufgabe führt, bei dem ein Verfahren zum Steuern eines Werkzeugs entlang einer Rota- tionsachse bereitgestellt wird, wobei die Rotationsachse mit einer Maschinenrotationsachse übereinstimmt und eine Abweichung des Werkzeuges von der Rotationsachse detektiert und das Werkzeug in eine Richtung zur Rotationsachse gelenkt wird.
[55] Aufgrund des zuvor bestimmten dargelegten Verfahrens kann das Abweichen von einer Achse bestimmt werden. Anhand dieser Abweichung wird nun steuernd über die Stellglieder beispielsweise auf das Spanwerkzeug eingewirkt, sodass das Spanwerk- zeug sich wieder in Richtung der gewünschten Rotationsachse bewegt. Dies erfolgt insbesondere kontinuierlich, sodass bei einem Erreichen der Rotationsachse die Stellglieder auf die„Null-Position" gesetzt werden.
[56] In einer diesbezüglichen Ausführungsform kann das Werkzeug ein zuvor be- schriebenes Schälwerkzeug, einen zuvor beschriebener Aufbohrkopf, einen zuvor beschriebener Vollbohrkopf, einen zuvor beschriebener Bohrkopf oder ein zuvor beschriebenes Spanwerkzeug sein.
[57] In einem weiteren Aspekt der Erfindung wird die Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zum spanenden Bearbeiten eines Werkstückes, wobei das Werkstück insbesonde- re aus Metall besteht und das Verfahren auf einer zuvor beschriebenen Zerspanungsmaschine erfolgt, wobei dem Schälwerkzeug oder dem Aufbohrkopf oder dem Vollbohrkopf oder dem Bohrkopf oder dem Spanwerkzeug und/oder dem Werkstück ein Vorschub und eine Rotation aufgeprägt wird, sodass ein Span vom Werkstück abgehoben wird. [58] Somit kann ein Werkstück bereitgestellt werden, dessen Bohrungen genauer gearbeitet sind und somit für das Werkstück die Ausschusswahrscheinlichkeit verringert ist.
[59] In einer diesbezüglichen Ausprägungsform wird dem Werkstück eine gegenläufige Rotation und im Vergleich zur Rotation des Schälwerkzeuges oder des Aufbohr- kopfes oder des Vollbohrkopfes oder des Bohrkopfes oder des Spanwerkzeuges aufgeprägt.
[60] Somit kann eine höhere Produktivität gewährleistet werden.
[61] In einem weiteren Aspekt der Erfindung kann die Aufgabe gelöst werden durch ein Werkstück, welches durch eine der zuvor beschriebene Verfahren hergestellt ist. Im weiteren wird die Erfindung anhand eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme zu den Figuren näher erläutert. Dabei zeigen
Fig.1 in einem schematischen Längsschnitt einen Aufbohrkopf,
Fig.2 in einem schematischen Querschnitt den Aufbohrkopf aus Fig. 1 in der
Schnittebene gemäß dortiger Kennzeichnung A-A und
Fig.3 ein Diagramm zur Abhängigkeit der Zentrifugalkraft von einem Rotationswinkel eines Werkstücks für drei Zentrifugalkraftsensoren.
[62] In einer bevorzugten Ausgestaltung eines Bohrkopfes 1 ist dieser über ein Bohr- rohr 5 an eine Tiefbohrmaschine (nicht dargestellt) angekoppelt. Der Bohrkopf 1 weist eine oder mehrere als Wendeschneidplatten ausgeführten Schneiden 1.1 auf. Mindestens zwei verschleißfeste Führungsleisten 1.2 sind an zweckmäßiger Stelle am Umfang des Bohrkopfes 1 angeordnet.
[63] Ein Pfeil 1.7 zeigt die Vorschubrichtung des Werkzeugs 1 an. Die Aufnahme- bohrung des Bohrkopfes 1 ist mit einer Verzahnung oder mit anders gestalteten formschlüssigen Elementen 1.3 zur Drehmomentübertragung ausgerüstet. Diese stehen im Eingriff mit Drehmomente übertragenden Elementen 2.1 eines Mitnehmerflansches 2. Letzterer ist in Vorschubrichtung vorn mit einer sphärischen Fläche 2.2 und in Vorschubrichtungen hinten mit einer sphärischen Fläche 2.4 ausgerüstet. Eine entsprechen- de konkave sphärische Fläche 3.5 befindet sich am hinteren Ende einer Achse 3.4 und kontaktiert die sphärischen Fläche 2.2.
[64] Ein in zwei Hälften geteilter Ring 1.4 umgreift die sphärische Fläche 2.4 des Mitnehmerflansches 2. Er ist mittels Schrauben 1.5 derart nahezu spielfrei mit der Achse 3.4 verschraubt, dass die entstandene Einheit aus Bohrkopf 1, Achse 3.4 und geteil- tem Ring 1.4 gegenüber dem Mitnehmerflansch 2 in allen Richtungen schwenkbar ist. [65] Eine Verdrehung dieser Einheit gegenüber dem Mitnehmerflansch 2 ist jedoch nicht vorgesehen. Die bogenförmigen Mitnehmerelemente 2.1 sowie die sphärischen Flächen 2.2 und 2.3 haben einen gemeinsamen Mittelpunkt 2.1 1. Um diesen Mittelpunkt kann der Bohrkopf 1 in beliebiger Richtung stufenlos um einen variablen Winkel α ge- schwenkt werden. Diese Bewegung führt zu einer Änderung der Bohrrichtung und ist daher eine gewünschte Stellbewegung zur Korrektur des Bohrungsverlaufs.
[66] Alternativ wird die Winkelbeweglichkeit des Bohrkopfes durch andere Ausgestaltungen erreicht. So ist zum Beispiel die Verbindung des Mitnehmerflansches 2 mit dem Bohrkopf 1 über eine Welle mit elastisch biegsamem Bereich möglich. Diese und andere Varianten sind nicht dargestellt.
[67] Drei am Umfang gleichmäßig verteilte elektronische Stellglieder 2.8, wobei in Fig. 1 stellvertretend das Stellglied 2.8.1 dargestellt ist, sind so angeordnet, dass sie den Bohrkopf in der Flucht einer Werkzeugachse 2.9 halten, wenn die Bohrung zentrisch verläuft. Ist wegen auftretender Exzentrizität der Bohrung eine Winkelauslenkung des Bohrkopfes lzur Korrektur erforderlich, verändern die Stellglieder 2.8 die Winkellage des Bohrkopfes 1 um den variablen Auslenkwinkel α zur Werkzeugachse 2.9. Alternativ werden statt der elektronischen Stellglieder 2.8 hydraulische Stellglieder eingesetzt.
[68] Die Steuereinheit besteht aus der Achse 3.4, einem Gehäuse 3.5 und einem darin aufgenommenen konzentrischen Ring 3, wobei der Ring 3 eine Masse aufweist, weiter aus einem elektronischen Regler 4 und aus einer für die Stromversorgung des Reglers 4 erforderlichen Batterie 4.1.
[69] Der konzentrische Ring 3 ist in radialer Richtung allseitig beweglich angeordnet und wird mithilfe von drei Kraftsensoren 3.3 gegenüber der Achse 3.4 abgestützt. Eine nicht dargestellte Verdrehsicherung hält den Ring 3 in einer gleich bleibenden Winkel- läge relativ zur Achse 3.4. Die Steuereinheit ist mittels einer Mutter 3.2 auf der Achse 3.4 befestigt. [70] Zur Verdeutlichung wird auf die Anordnung der Kraftsensoren 3.3 in Figur 2 verwiesen. Die Kraftsensoren sind mit den Nummern 3.3.1 bis 3.3.3 gekennzeichnet.
[71] Der oben beschriebene Bohrkopf 1 ist mittels der Schrauben 2.7 mit einem Werkzeugträger 8 fest und gegen Verdrehung gesichert verschraubt. [72] Der Werkzeugträger 8 ist mit Hilfe eines standardisierten Anschlussgewindes mit dem Bohrrohr 5 verschraubt. Das Bohrrohr 5 überträgt die von der Tiefbohrmaschi- ne erzeugte Vorschubkraft 2.5, welche über dem Mitnehmerflansch 2 auf die Bohrkopfeinheit 8,5,1 übertragen wird. Gleichzeitig nimmt das Bohrrohr 5 bei rotierendem Werkstück die beim Bohrvorgang entstehenden Reaktions-Drehmomente auf. [73] Eine beim Rückzug des Werkzeugs 1 vom Bohrrohr 5 eingeleitete Kraft 2.12 wird über die rückwärtige sphärische Fläche 2.4 auf die Bohrkopfeinheit.
[74] Im Falle eines unerwünschten Bohrungsverlaufes weist die Mittelachse einer Bohrung 6.1 gegenüber einer Mittelachse 7 der Tiefbohrmaschine eine Exzentrizität e auf. Das Werkstück 6 rotiert in Richtung eines Pfeils 6.2 um die Tiefbohrmaschinenach- se 7. Dabei beschreibt eine Werkzeugachse 2.9 einen Orbit 2.10 mit einem Radius e. Die Masse des Rings 3 erzeugt unter dieser Rotation eine Zentrifugalkraft 3.1, die in der dargestellten momentanen Stellung durch einen Teil der Kraftsensoren 3.3.2, 3.3.3 jeweils zur Hälfte aufgenommen wird.
[75] In diesem Zustand wirkt am Sensor 3.3.1 keine Kraft. Während des gesamten Umlaufs verläuft die Richtung der Zentrifugalkraft immer in der radialen Richtung, welche durch die die Verbindungslinie zwischen Tiefbohrmaschinenachse 7 und Werkzeugachse 2.9 gebildet wird.
[76] Das Diagramm der Figur 3 zeigt, in welcher Weise die Zentrifugalkraft 3.1 abhängig vom Rotationswinkel des Werkstücks auf jeweils ein bis zwei der drei Sensoren 3.3 verteilt wird. Die Größe der Zentrifugalkraft hängt von der konstanten Masse des Ringes 3, der konstanten Werkstückdrehzahl sowie von der variablen Exzentrizität e ab.
[77] Die Sensoren 3.3 messen während der Werkstückrotation auf dem synchron verlaufenden Orbit 2.10 sowohl Größe als auch Richtung der Zentrifugalkraft. Beide Grö- ßen sind variabel. Außer der Zentrifugalkraft übt Ring 3 die nach Größe und Richtung konstante Gewichtskraft zum Erdmittelpunkt aus. Diese hat für die Funktion des Werkzeugs keine Bedeutung und wird daher im Regler 4 ausgefiltert.
[78] Die beiden Variablen werden im Regler 4 verarbeitet und als Stellsignale an die Stellglieder 2.8 ausgegeben. Jedem der Stellglieder 2.8.1 bis 2.8.3 (als Referenz ist nur das Stellglied 2.8.1 gezeichnet) ist je ein Sensor 3.3.1 bis 3.3.3 zugeordnet. Um die Exzentrizität e zu reduzieren, bewirkt die Stellbewegung eine Änderung der Bohrrichtung entgegen der Zentrifugalkraft.
[79] Die am Umfang gleichmäßig verteilten Stellglieder 2.8 werden so beaufschlagt, dass die Achse des Bohrkopfes 1 um den Winkel α entgegen der Richtung der Zentrifu- galkraft ausgelenkt wird. Dadurch verändert sich die Bohrrichtung. Nach erfolgter Stellbewegung verläuft die Bohrung entlang der Achse 1.7.1 unter dem Winkel a. Die Größe des Auslenkwinkels wird proportional abhängig von der Größe der Zentrifugalkraft und damit direkt abhängig von der Exzentrizität e geregelt.
[80] Daraus folgt, dass der weitere Bohrfortschritt unter dem momentanen Auslenk- winkel α die Exzentrizität e verkleinert. Entsprechend verringert sich die Zentrifugalkraft. Dadurch wird kontinuierlich der Auslenkwinkel α verkleinert. Bei einer Exzentrizität e von Null werden auch die Zentrifugalkraft und der Auslenkwinkel Null. Die Bohrungsachse stimmt in diesem Fall mit der Maschinenachse überein.
[81] Regelvorgang und Bewegungsabläufe sind im Vorstehenden für den einfachen Fall beschrieben, in welchem nur das Werkstück rotiert und das Werkzeug stationär betrieben wird. Auf Tiefbohrmaschinen, die mit Gegenlauf ausgerüstet sind, werden Anwender im Interesse einer höheren Produktivität auch das Werkzeug gegenläufig rotieren lassen.
[82] Die Richtungssteuerung wird für diese Betriebsart angepasst. Die zur Steuerung des Bohrwerkzeugs entscheidende Zentrifugalkraft 3.1 läuft synchron mit der Werkstückdrehzahl. Sie wird von den Sensoren 3.3. Ibis 3.3.3 kontinuierlich gemessen. Die Relativbewegung des Werkzeugs entgegen der Werkstückrotation führt dazu, dass jeder Sensor 3.3. Ibis 3.3.3 mehrfach pro Werkstückrotation die Wirkrichtung der Zentrifugalkraft durchläuft. Der Bohrkopf 1 wird entgegen der Wirkrichtung der Zentrifugalkraft 3.1 um einen variablen Winkel α ausgelenkt. Dabei bleibt die Richtung des Auslenkwinkels α immer in Übereinstimmung mit der Richtung der umlaufenden Zentrifugalkraft.
[83] Die wesentliche Veränderung ist, dass die 3 Stellglieder bei jeder Werkzeugumdrehung einmal die Richtung des Auslenkwinkels α durchlaufen. Für den Regler 4 be- deute dies eine Erhöhung der Frequenz der Steuerimpulse für die Kraftsensoren 3.3 und die Stellglieder 2.8. Dies wird bei der konstruktiven Auslegung dieser Elemente 3.3, 2.8 und des Reglers 4 technisch umgesetzt.
[84] In einer alternativen Ausgestaltung sind die Stellglieder 2.8 zwischen Bohrkopf 1 und Führungsleisten 1.2 angeordnet. Diese Ausgestaltung ist zeichnerisch nicht darge- stellt. Eine Winkelbeweglichkeit des Bohrkopfes 1 gegenüber dem Werkzeug ist bei dieser Ausgestaltung nicht erforderlich. Stattdessen sind die Führungsleisten 1.2 in radialer Richtung beweglich. Die Steuerbewegung erfolgt in diesem Fall durch die Auslenkung der Führungsleisten 1.2 in radialer Richtung.
[85] Die Erfindung wird beispielsweise auf Vollbohrwerkzeuge angewendet. In die- sem Fall ist der Bohrkopf 1 so ausgestaltet, dass die Steuereinheit in Vorschubrichtung hinter dem Bohrkopf 1 angeordnet ist und dass die Schneiden in radialer Richtung und über den Umfang verteilt sind, sodass mit dieser Anordnung der gesamte Bohrungsquerschnitt zerspant wird. Außerdem ist die Steuereinheit konstruktiv mit einer durchgehenden Mittelbohrung versehen, damit entsprechend dem Tiefbohrmaschinensystem der Kühlschmierstoff mit den Spänen gegen die Vorschubrichtung im Zentrum des Werk- zeugs ausgetragen werden.
[86] Die Richtungssteuerung wird alternativ in einzelne oder mit Glattwalzwerkzeugen kombinierte Schälwerkzeuge eingebaut. In eine Umsetzung wird hierzu ein OMEGA-System der Firma ECOROLL mit drei schwimmend angeordneten Schälmessern und einem in der Mitte befindlichen ebenfalls schwimmenden Stützkörper ange- passt. Dabei sind die Stellglieder so angeordnet, dass die Schälmesser nicht mehr frei schwimmen und zur Richtungskorrektur durch die Stellglieder radial ausgelenkt werden.
Bezugszeichenliste:
1 Bohrkopf
1.1 Schneiden
1.2 Führungsleisten
1.3 Elemente zur Drehmomentübertragung
1.4 geteilter Ring
1.5 Schrauben
1.6 sphärische Räche
1.7 Pfeil für Vorschubrichtung
2 Mitnehmerflansch
2.1 Mitnehmerelemente
2.2 sphärische Fläche
2.4 sphärische Fläche
2.5 Vorschubkraft
2.6 Gehäuse
2.7 Schrauben
2.8 Stellglieder
2.9 Werkzeugachse
2.10 Orbit der Werkzeugachse (2.9) 2.1 1 Mittelpunkt der sphärischen Flächen
3 konzentrischer Ring (Masse)
3.1 Zentrifugalkraft (Messgröße)
3.2 Mutter
3.3 Kraftsensoren (3.3.1 bis 3.3.3) 3.4 Achse
3.5 Gehäuse
4 Regler Batterie
Bohrrohr
Werkstück
Mittelachse der Bohrung
Pfeil für Werkstückrotation
Tiefbohrmaschinenachse
Werkzeugträger oder Folgewerkzeug

Claims

Patentansprüche:
1. Schälwerkzeug, insbesondere zum Herstellen von Exzenterschnecken, gekennzeichnet durch eine Richtungssteuerung.
2. Schälwerkzeug nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch einen schwimmenden Stützkörper.
3. Schälwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Schälmesser und ein Stellglied, wobei das Stellglied zum definierten Positionieren des Schälmessers eingerichtet ist, sodass die Richtungssteuerung realisiert ist.
4. Schälwerkzeug nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch ein Glattwalzelement.
5. Aufbohrkopf, welcher an einer radialen Außenseite ein spanendes Element aufweist, sodass mittels eines Spanabhubes ein Loch definiert vergrößerbar ist, gekennzeichnet durch eine Richtungssteuerung.
6. Aufbohrkopf nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtungssteuerung ein Stellglied aufweist.
7. Aufbohrkopf nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Führungsleiste mittels des Stellgliedes auslenkbar ist und oder ein Verstellen des Stellglieds ein Winkelverstellen des Aufbohrkopfes bewirkt.
8. Vollbohrkopf, welcher stirnseitig in einer Vorschubrichtung ein spanendes Element aufweist, sodass bei einem Vorschub ein Spanabhub erfolgt, gekennzeichnet durch eine Richtungssteuerung mit einem Stellglied, wobei eine Führungs- leiste mittels des Stellgliedes definiert auslenkbar ist und/oder ein Verstellen des Stellglieds eine definierte Winkelverstellung des Aufbohrkopfes bewirkt.
9. Bohrkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 8, gekennzeichnet durch einen Werkzeugträger und/oder einen Werkstückträger, in Bezug zu welchen ein Verändern einer Richtung mittels der Richtungssteuerung erfolgt.
10. Bohrkopf nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehmomentaufnahme vorgesehen ist, welche in einem Eingriff mit dem Werkzeugträger steht.
1 1. Spanwerkzeug, insbesondere in Gestalt eines Schälwerkzeugs, Aufbohrkopfs, Vollbohrkopfs oder Bohrkopfs, nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Stellglied in Form eines pneumatisches Stellglieds, hydraulischen Stellglieds oder elektronischen Stellglieds vorgesehen ist.
12. Spanwerkzeug nach Anspruch 11, gekennzeichnet durch einen Abweichdetektor, welcher ein Abweichen des Spanwerkzeuges von einer gewünschten Ausrichtung detektiert.
13. Span Werkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abweichdetektor einen Kraftsensor aufweist, welcher insbesondere als ein Zentrifugalkraftsensor ausgestaltet ist.
14. Spanwerkzeug nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Abweichdetektor einen optischen Leitstrahl und einen dem Leitstrahl zugeordneten Detektor aufweist.
15. Spanwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 1 bis 14, gekennzeichnet durch einen Regler, in welchem ein Regelalgorithmus hinterlegt ist, wobei der Regler mit dem Abweichdetektor und der Richtungssteuerung verbunden ist, sodass das Abweichen des Spanwerkzeuges zu einem Ausgleichen mittels der Richtungssteuerung führt.
Spanwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 1 bis 15, gekennzeichnet durch ein Bohrrohr, wobei das Bohrrohr insbesondere mit dem Werkzeugträger drehfest verbunden ist.
Spanwerkzeug nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Bohrrohr eine stabilisierende Bohrrohrgarnitur aufweist.
Spanwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugträger und/oder das Bohrrohr und/oder das Spanwerkzeug eine Nachbearbeitungseinrichtung aufweisen, durch welche in einer Maschinenaufspannung eine durch das Spanwerkzeug geschaffene Oberfläche bearbeitbar ist.
Zerspanungsmaschine, insbesondere Tiefbohrmaschine, gekennzeichnet durch ein Schälwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4 und/oder einen Aufbohr- kopf nach einem der Ansprüche 5 bis 7 und/oder einen Vollbohrkopf nach Anspruch 8 und/oder einen Bohrkopf nach einem der Ansprüche 9 und/oder 10 oder ein Spanwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 1 bis 18.
Verfahren zum Steuern eines Spanwerkzeuges, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verstellen einer Richtung des Spanwerkzeuges durch ein Winkelverstellen und/oder durch ein Auslenken einer Spanwerkzeugsachse erfolgt, insbesondere durch ein Ändern von Führungsleisten.
Verfahren zum Ermitteln einer Abweichung eines Werkzeuges von einer gewünschten Richtung, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Abweichung durch einen Zentrifugalkraftsensor und/oder durch einen Leitstrahl und zugehörigen Detektor erfolgt. Verfahren zum Steuern eines Werkzeuges entlang einer Rotationsachse, wobei die Rotationsachse mit einer Maschinenrotationsachse übereinstimmt, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abweichen des Werkzeuges von der Rotationsachse detektiert und das Werkzeug in eine Richtung zur Rotationsachse gelenkt wird.
Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkzeug ein Schälwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 bis 4 oder ein Aufbohrkopf nach einem der Ansprüche 5 bis 7 oder ein Vollbohrkopf nach Anspruch 8 oder ein Bohrkopf nach einem der Ansprüche 9 oder 10 oder ein Spanwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 1 bis 18 ist.
Verfahren zum spanenden Bearbeiten eines insbesondere metallenen Werkstückes, wobei das Verfahren auf einer Zerspanungsmaschine nach Anspruch 19 erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass dem Schälwerkzeug oder dem Aufbohrkopf oder dem Vollbohrkopf oder dem Bohrkopf oder dem Spanwerkzeug und/oder dem Werkstück ein Vorschub und/oder eine Rotation aufgeprägt werden, sodass spanend vom Werkstück abgehoben wird.
Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Werkstück in Gegenrotation im Vergleich zu der Rotation des Schälwerkzeuges oder des Aufbohrkopfes oder des Vollbohrkopfes oder des Bohrkopfes oder des Spanwerkzeuges gesetzt wird.
Werkstück, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einer Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 19 und/oder nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 25 hergestellt ist.
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