EP2463181B1 - Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs - Google Patents

Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs Download PDF

Info

Publication number
EP2463181B1
EP2463181B1 EP11189721.1A EP11189721A EP2463181B1 EP 2463181 B1 EP2463181 B1 EP 2463181B1 EP 11189721 A EP11189721 A EP 11189721A EP 2463181 B1 EP2463181 B1 EP 2463181B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
module
chassis
shell
assembly
vehicle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP11189721.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2463181A2 (de
EP2463181A3 (de
Inventor
Bernhard Hofer
Sabine Bernhard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Magna Steyr Fahrzeugtechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG filed Critical Steyr Daimler Puch Fahrzeugtechnik AG and Co KG
Publication of EP2463181A2 publication Critical patent/EP2463181A2/de
Publication of EP2463181A3 publication Critical patent/EP2463181A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2463181B1 publication Critical patent/EP2463181B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B62D65/02—Joining sub-units or components to, or positioning sub-units or components with respect to, body shell or other sub-units or components
    • B62D65/04—Joining preassembled modular units composed of sub-units performing diverse functions, e.g. engine and bonnet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D63/00—Motor vehicles or trailers not otherwise provided for
    • B62D63/02—Motor vehicles
    • B62D63/025—Modular vehicles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D65/00—Designing, manufacturing, e.g. assembling, facilitating disassembly, or structurally modifying motor vehicles or trailers, not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B16/00—Spray booths
    • B05B16/20—Arrangements for spraying in combination with other operations, e.g. drying; Arrangements enabling a combination of spraying operations
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49616—Structural member making
    • Y10T29/49622—Vehicular structural member making

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a motor vehicle.
  • a modular structure of a vehicle that includes a number of modules that can be individually manufactured and assembled before the modules are finally assembled into a vehicle.
  • the DE 44 38 214 A1 teaches a method for producing a motor vehicle, wherein the body shell is pre-assembled in two main bodies (front, rear), the main bodies are independently equipped with their associated components, after the main bodies were at least largely completed, they brought together and rigidly connected become.
  • the generic DE 196 06 779 A1 discloses a method of assembling and coloring a motor vehicle with self-supporting body, wherein the entire motor vehicle including the body of individual modules is assembled, which are independently prefabricated so that they fully functional and painted according to requirements for final assembly available with all equipment features stand and where the modules in one after almost any specific assembly-optimized order of assembly will be final assembled.
  • the present invention is based on the object of specifying a flexible method for producing a motor vehicle, by means of which the production costs can also be reduced.
  • the object is achieved by a method according to claim 1.
  • the body module assemblies and the equipped chassis are separately produced and combined to form the vehicle by attaching the body module assemblies to the equipped chassis.
  • the individual assembly module assemblies can also be produced in a production line in different production lines or also, at least as far as individual work steps are concerned, for example, the painting, so that the production lines for the assembly module assemblies can each be kept correspondingly short.
  • a body-building module can be formed from one or more, in particular interconnected, structural upper components, such as the module electrical device and the module equipment components.
  • the chassis with the vehicle frame and the drive train arranged thereon, the chassis and the vehicle electrical device can also be referred to as “rolling chassis", since the chassis is movable due to the wheels mounted on the chassis.
  • An advantage of the method according to the invention is that the structural module assemblies can be produced parallel to one another in time and also parallel to the equipped undercarriage in time. Thereby, the total time required for the production of the motor vehicle can be shortened. Attaching the building module assemblies to the equipped chassis can be done by cold joining, for example by gluing and / or screwing.
  • the respective painting processes can be optimized in terms of cost, without sacrificing the quality of the coatings must be taken into account.
  • the above-mentioned vehicle electrical device comprises electrical and / or electronic components of the vehicle electrical system or the vehicle electronics, which are arranged on the chassis.
  • Such components are, for example, harnesses that run in the area of the chassis.
  • the equipment components in particular for the vehicle interior, may comprise any components which can be integrated into the vehicle in a particularly simple manner by attachment to the chassis.
  • the trim components may include a cockpit, vehicle seats, carpets for the interior, and steering.
  • the module electrical device of a structural module assembly may comprise the electrical and / or electronic components associated with the respective structural module assembly to be integrated into the respective structural module assembly.
  • a module electrical device of a door module assembly described in more detail below may include an electric window lifter and door lighting.
  • the module equipment component may include other components of a building module assembly, such as fairings.
  • the underside of the vehicle base frame during assembly of the drive train and the chassis upwards the said components can be arranged simpler and faster on the vehicle base frame.
  • the chassis is turned before attaching the equipment components, so that the underside of the vehicle base frame faces downward. As a result, the equipment components also easier to assemble.
  • the vehicle base frame is variably configured, in particular designed for different wheelbases and / or wheel sizes and / or overhangs and / or vehicle widths and / or has a variable longitudinal beam track, and the vehicle base frame is set to be attached to the drivetrain and / or the chassis to be mounted.
  • the vehicle base frame can be adjusted to the respective vehicle model to be produced or the type of vehicle to be produced.
  • the underside of the vehicle base frame during assembly of the vehicle electrical device upwards.
  • the building shell modules are made parallel to the vehicle base frame and / or painted in a common painting.
  • the manufacturing process in particular with regard to the total time required for the production of the motor vehicle and with regard to the costs incurred, can be further optimized.
  • the accessibility in the assembly of the individual modules is improved compared to a conventional vehicle architecture. For example, a strap is easier to thread into a sidewall trunk module.
  • the body building modules include a left side wall shell, a right side wall shell, a Dachrohbau, a Heckab gleichrohbau, a shell of a left front door, a shell of a right front door, optionally a shell of a left rear door, optionally a shell of a right rear door, and a tailgate shell.
  • the components mentioned can be produced relatively easily, optionally also at different locations, and further processed.
  • the assembly module assemblies comprise a left and right sidewall module assembly, a roof module assembly, a rear end module assembly, at least a door module assembly and a tailgate module assembly.
  • each individual assembly module assembly has, as already mentioned above, the associated module electrical device and / or the associated module equipment component. Therefore, each building module assembly may include the respective components or components needed to provide the respective functionality ascribed to the corresponding building module assembly. Accordingly, the structural module assemblies no longer have to be supplemented with other components or components only after they have been arranged on the equipped chassis, which leads to a simplification of the manufacturing process and to a shortening of the overall manufacturing time.
  • the left and right side wall module assembly comprises the body of the left and right side wall and attached thereto pillar panels and / or sidewall electrical components attached thereto, the roof module assembly the Dachrohbau with an attached headliner and / or attached interior lighting elements, the Heckab gleichmodulzusammenbau the Heckab gleichrohbau with it arranged Heckblende and / or disposed thereon sill and / or disposed thereon panel, each door module assembly each have a door shell with arranged thereon panel and / or arranged thereon door electrical devices, and the tailgate module assembly the Heckklappenrohbau with arranged thereon panel and / or arranged behind it Heckklappenelektricsinraumen.
  • the roof module assembly as a module electrical device comprises the interior lighting elements and as a module equipment component the headliner, which are attached to the building shell module Dachrohbau.
  • each door module assembly comprises in each case a building shell module in the form of a door shell with a module equipment component arranged thereon in the form of a panel and / or with a module electrical device arranged in the form of a door electrical unit. Accordingly, as mentioned above, the individual structural module assemblies can form functional units which simplify the manufacture of the motor vehicle and shorten the time required for this purpose.
  • the left and right sidewall module assembly, the roof module assembly, the rear end module assembly, the tailgate module assembly and the door module assemblies are attached to the equipped chassis by gluing and / or bolting.
  • adhesive Through the use of adhesive, the acoustic properties of the interior of the motor vehicle can be improved, since the adhesive has a sound-damping effect.
  • a weight reduction can be achieved.
  • shutters in particular for covering screw and / or splices, are preferably arranged between adjacent structural module assemblies, for example in order to improve the visual impression of the body.
  • panes and / or a front module and / or bumper covers and / or fenders after attachment of the structural module assemblies be installed on the equipped chassis.
  • the motor vehicle is thus completed after attaching the assembly module assemblies.
  • the vehicle electrical device has at least one coupling point for each module electrical device via which the respective module electrical device is electrically connected to the vehicle electrical device, in particular after attaching the modular construction assemblies on the equipped chassis.
  • the modular electrical devices of the structural module assemblies can be electrically connected to the vehicle electrical device quickly and easily.
  • the body module assemblies are attached to and connected to the equipped chassis such that the rigidity of the chassis is increased.
  • the structural module assemblies cause an increase in rigidity
  • the vehicle chassis can be formed with a lower rigidity, resulting in a weight saving compared to the frame structure.
  • this in particular due to the manufacturing process, has a self-supporting body, which is not decoupled from the vehicle base frame. Rubber mounts between the vehicle base frame and the components arranged thereon are thus not needed or to a lesser extent, with the corresponding gain in additional space.
  • Each building shell module may consist of several different materials.
  • various types of body building modules may be made of different materials.
  • the body-building modules and / or the vehicle base frame consist of, for example, in terms of their respective functionality, respectively optimal material or material mix, for example. Steel, aluminum, plastic and / or a composite material.
  • the individual structural module assemblies can also have a plurality of materials, since in particular the respective structural shell module, the respective module electrical device and / or the respective module equipment component can consist of different materials.
  • the mounted on a motor vehicle body module assemblies Therefore, they may differ in the materials of which they are made.
  • the entire vehicle consists of a "material mix", which can be optimized, for example, with regard to the vehicle weight with an appropriate choice of materials, without, for example, significant impairment of stability must be taken into account.
  • Fig. 1 For the production of a motor vehicle in step 1, the creation of a vehicle base frame.
  • the vehicle base frame forms the basis for the motor vehicle to be produced and has a variable design. This can therefore be adapted according to the vehicle type or vehicle model to the intended wheelbase, the wheel sizes, overhangs and the intended vehicle width become.
  • the vehicle base frame also has a variable side member structure. Therefore, this can be adapted to the drive to be attached.
  • an all-wheel drive as well as a front-wheel or a rear-wheel drive can be installed in the vehicle base frame.
  • the engine assembly of an internal combustion engine can be longitudinal or transverse.
  • a hybrid or electric drive can be provided.
  • step 3 the surface of the vehicle base frame is coated by cathodic dip painting.
  • step 5 a chassis is produced by attaching a drivetrain, landing gear, and vehicle electrical equipment to the painted vehicle chassis.
  • the flexible vehicle base frame is set so that the drive train and the chassis can be installed.
  • the underside of the vehicle base frame points upward during assembly of the drive train and / or the chassis and / or the vehicle electrical device in order to simplify the respective assembly process.
  • the powertrain may include an engine, a transmission, a fuel delivery system including a tank, and an exhaust system
  • the suspension may include, in particular, front and rear axles including the shock absorbers and the wheels.
  • the vehicle electrical device comprises wire harnesses or cable harnesses or also control devices or sensors which can be installed particularly easily at this stage of the production process.
  • step 7 the chassis is turned. This step can also take place as an intermediate step within step 5, for example, if the drive train, the chassis, the vehicle electrical device or individual components thereof attach better to the vehicle base frame leave with its top facing up. In particular, it may also be provided that the chassis is repeatedly turned back and forth between different orientations in order to install the aforementioned devices in the chassis.
  • an equipped chassis is formed by placing equipment components, particularly for the interior, such as a dashboard-equipped dashboard, vehicle seats and carpets, on the chassis.
  • equipment components particularly for the interior, such as a dashboard-equipped dashboard, vehicle seats and carpets, on the chassis.
  • a steering can be installed, as far as parts of the steering have not already been installed together with the chassis in step 5.
  • step 11A in each case a left side wall trunk module and a right side wall trunk module is created.
  • step 11B an end-of-roof module is formed, in step 11C becomes a rear end trunk module, and in step 11D, a left front door carcass module, a right front door carcass module, optionally a left rear door carcass module, optionally a right rear door carcass module, and a tailgate trunk module created.
  • the individual steps 11A to 11D can in particular also be carried out at different locations or using different production lines, ie they are independent of one another.
  • step 13 the building shell modules, in particular for the purpose of cost savings, are jointly topcoated.
  • a building module assembly is generated from each building shell module, respectively. At this time, in step 15A, it turns off the left and right side wall header module by attaching Vorvervonisme and pillar panels, a left or right side wall module assembly formed.
  • a roof module assembly is formed from the roof rail module by attaching a headliner and interior lighting elements.
  • a rear end module assembly is formed from the rear end trunk module by attaching a rear panel, a sill and panels.
  • a door module assembly is formed from each of the door frame modules by attaching an inner panel and door electrical devices, such as a power window and a door latch.
  • a tailgate module assembly is formed from the tailgate trunk module by placement of trim and tailgate electrical devices, such as tailgate latch and tailgate interior lighting.
  • Fig. 1 how out Fig. 1 can be seen, the steps 15A to 15D are carried out in parallel, whereby a shortening of the total time is required, which is required for the manufacture of the motor vehicle.
  • the body module assemblies formed in steps 15A-15D are merged with the equipped chassis at step 17 by attaching the body module assemblies to the equipped chassis.
  • the body module assemblies are glued and / or screwed to the corresponding locations on the chassis, in particular such that the rigidity of the chassis is increased.
  • step 19 shutters for covering screw joints are placed between adjacent building module assemblies.
  • discs and a front module, fenders, bumper covers and other electrical devices are installed.
  • the vehicle electrical device installed in step 5 has at least one coupling point for each module electrical device. About the respective coupling point, the respective module electrical device is electrically connected in step 19 with the vehicle electrical device. In step 21, the vehicle is completed.
  • a powertrain comprising a drive 109, a tank 123, and exhaust system components, and a landing gear comprising a front axle 117 with associated hangers and a rear axle 119 with associated hangers and wheels 121 on one painted vehicle base frame 102 is arranged.
  • the following equipment components are also attached to the chassis 101: a fitting 103, vehicle seats 105, carpets 107, in particular below the seats 105, a radiator 113 and a bumper cross member 115.
  • the above list of components used to form the equipped chassis 131 is not exhaustive but is for illustration only. Rather, other components, in particular depending on the manufactured motor vehicle model, are used.
  • the motor vehicle is manufactured by attaching body module assemblies on the equipped chassis 131.
  • a left sidewall module assembly 133 is included a left sidewall trunk module 135 and panels and precabling (not shown) disposed thereon on the left side of the equipped undercarriage 131.
  • a right side wall module assembly (not shown) is placed on the right side of the chassis 131.
  • door module assemblies 136 are arranged, each comprising a doorframe module having trim elements and electrical devices disposed thereon.
  • Corresponding door module assemblies are also placed on the right side panel module assembly after it has been attached to the equipped chassis.
  • a roof module assembly 137, a front apron 139, a tailgate module assembly 141 having a tailgate 143 and panels disposed thereon, and a rear end module assembly 145 having a tailgate module 149 and a sill disposed thereon are installed.
  • other body panels such as a side body member 151 for the left front wheel arch, and panels 153 are mounted in the area between adjacent structural module assemblies, a hood 154, discs 155, and a rear apron 147.
  • Fig. 4 For example, to produce the roof module assembly 137, elements 161 of steel or aluminum of a roof frame are attached to a roof skin 163, wherein the roof skin 163 may be made of steel, aluminum or plastic.
  • a headliner 165 and harnesses 167 are arranged for the interior lighting below the roof frame members 161.
  • further mounting parts are provided, such as in particular Fig. 4 Apertures 169 shown. These are - as described above with respect to Fig. 3 accomplished was mounted on the vehicle after assembly of the roof module assembly 137 formed from components 161-167.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs.
  • Kraftfahrzeuge und Verfahren zu deren Herstellung sind allgemein bekannt.
  • Aus der GB 2 187 683 A ist ein modularer Aufbau eines Fahrzeuges bekannt, der eine Anzahl von Modulen umfasst, welche individuell hergestellt und zusammengebaut werden können, bevor die Module final zu einem Fahrzeug zusammen gebaut werden.
  • Die DE 44 38 214 A1 lehrt ein Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs, wobei die Rohkarosse in zwei Hauptkarossen (Vorderbau, Hinterbau) vormontiert wird, wobei die Hauptkarossen voneinander unabhängig mit den ihnen zugeordneten Bauelementen bestückt werden, wobei nachdem die Hauptkarossen zumindest weitestgehend komplettiert wurden, sie zusammengeführt und starr miteinander verbunden werden.
  • Die gattungsgemäße DE 196 06 779 A1 offenbart ein Verfahren zur Montage und Farbgebung eines Kraftfahrzeuges mit selbsttragender Karosserie, wobei das gesamte Kraftfahrzeug einschließlich der Karosserie aus einzelnen Modulen zusammengesetzt wird, die unabhängig voneinander so vorgefertigt werden, dass sie mit allen Ausstattungsmerkmalen voll funktionsfähig und den Erfordernissen entsprechend lackiert für eine Endmontage zur Verfügung stehen und wobei die Module in einer nach annähernd beliebigen spezifischen Kriterien optimierten Montagereihenfolge endmontiert werden.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein flexibel einsetzbares Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs, durch das sich auch die Herstellungskosten senken lassen, anzugeben.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs umfasst die Schritte:
    • Lackieren, insbesondere kathodisches Tauchlackieren, eines Fahrzeuggrundrahmens;
    • Erzeugen eines Fahrgestells durch Anbringen eines Antriebsstrangs, eines Fahrwerks und einer Fahrzeugelektrikeinrichtung an dem lackierten Fahrzeuggrundrahmen;
    • Anbringen von Ausstattungskomponenten, insbesondere für den Fahrzeuginnenraum, an dem Fahrgestell, um ein ausgestattetes Fahrgestell zu bilden;
    • Lackieren, insbesondere Decklackieren, von bereitgestellten Aufbaurohbaumodulen;
    • Erzeugen eines jeweiligen Aufbaumodulzusammenbaus aus jedem Aufbaurohbaumodul durch Anbringen einer zum jeweiligen Aufbaurohbaumodul gehörenden Modulelektrikeinrichtung und/oder zumindest einer Modulausstattungskomponente; und
    • Anbringen, insbesondere Ankleben und/oder Anschrauben, der Aufbaumodulzusammenbauten an dem ausgestatteten Fahrgestell, wobei die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens (102) bei der Montage des Antriebsstrangs (109) und des Fahrwerks (117, 119) nach oben weist, und das Fahrgestell (131) vor dem Anbringen der Ausstattungskomponenten (103 - 105, 125) gewendet wird, so dass die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens nach unten weist.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden demnach die Aufbaumodulzusammenbauten und das ausgestattete Fahrgestell getrennt voneinander erzeugt und zur Bildung des Fahrzeugs zusammengeführt, indem die Aufbaumodulzusammenbauten am ausgestatteten Fahrgestell angebracht werden. Dies erlaubt es, die Aufbaumodulzusammenbauten und das ausgestattete Fahrgestell in separaten Fertigungslinien zu erzeugen, die dadurch kurz gehalten werden können und somit eine geringere Komplexität aufweisen. Auch die einzelnen Aufbaumodulzusammenbauten können in unterschiedlichen Fertigungslinien oder auch, zumindest was einzelne Arbeitsschritte betrifft, bspw. das Lackieren, in einer Fertigungslinie hergestellt werden, so dass die Fertigungslinien für die Aufbaumodulzusammenbauten jeweils auch entsprechend kurz gehalten werden können. Dabei kann ein Aufbaurohbaumodul aus einem oder mehreren, insbesondere miteinander verbundenen, Aufbaurohbauteilen ausgebildet sein, wie etwa der Modulelektrikeinrichtung und der Modulausstattungskomponenten.
  • Das Fahrgestell mit dem Fahrzeugrahmen und dem daran angeordneten Antriebsstrang, dem Fahrwerk und der Fahrzeugelektrikeinrichtung kann auch als "Rolling Chassis" bezeichnet werden, da das Fahrgestell aufgrund der am Fahrwerk angebrachten Räder bewegbar ist.
  • Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, dass die Aufbaumodulzusammenbauten zeitlich parallel zueinander und auch zeitlich parallel zum ausgestatteten Fahrgestell hergestellt werden können. Dadurch kann die Gesamtzeit verkürzt werden, die zur Herstellung des Kraftfahrzeugs benötigt wird. Das Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten an dem ausgestatteten Fahrgestell kann durch Kaltfügen erfolgen, beispielsweise durch Ankleben und/oder Anschrauben.
  • Durch Tauchlackieren des Grundrahmens einerseits und Decklackieren der Aufbaurohbaumodule andererseits lassen sich die jeweiligen Lackiervorgänge unter Kostenaspekten optimieren, ohne dass Einbußen in der Qualität der Lackierungen in Kauf genommen werden müssen.
  • Die vorstehend erwähnte Fahrzeugelektrikeinrichtung umfasst elektrische und/oder elektronische Komponenten der Fahrzeugelektrik bzw. der Fahrzeugelektronik, die am Fahrgestell angeordnet werden. Derartige Komponenten sind bspw. Kabelbäume, die im Bereich des Fahrgestells verlaufen.
  • Die Ausstattungskomponenten, insbesondere für den Fahrzeuginnenraum, können jedwede Komponenten umfassen, die sich besonders einfach durch Anbringung am Fahrgestell in das Fahrzeug integrieren lassen. Die Ausstattungskomponenten können insbesondere ein Cockpit bzw. eine Armatur, Fahrzeugsitze, Teppiche für den Innenraum und eine Lenkung umfassen.
  • Die Modulelektrikeinrichtung eines Aufbaumodulzusammenbaus kann die elektrischen und/oder elektronischen Komponenten umfassen, die zum jeweiligen Aufbaumodulzusammenbau gehören bzw. vorgesehen sind, in den jeweiligen Aufbaumodulzusammenbau integriert zu werden. Bspw. kann eine Modulelektrikeinrichtung eines nachstehend näher beschriebenen Türmodulzusammenbaus einen elektrischen Fensterheber und eine Türbeleuchtung umfassen.
  • Die Modulausstattungskomponente kann andere Komponenten eines Aufbaumodulzusammenbaus umfassen, wie etwa Verkleidungen.
  • Erfindungsgemäß weist die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens bei der Montage des Antriebsstrangs und des Fahrwerks nach oben. Dadurch können die genannten Komponenten einfacher und schneller am Fahrzeuggrundrahmen angeordnet werden. Außerdem wird das Fahrgestell vor dem Anbringen der Ausstattungskomponenten gewendet, so dass die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens nach unten weist. Dadurch lassen sich die Ausstattungskomponenten ebenfalls einfacher montieren.
  • Weiterbildungen und bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Bevorzugt ist der Fahrzeuggrundrahmen variabel ausgestaltet, insbesondere für unterschiedliche Radstände und /oder Radgrößen und/oder Überhänge und/oder Fahrzeugbreiten ausgelegt und/oder weist eine variable Längsträgerspur auf, und der Fahrzeuggrundrahmen wird auf den anzubringenden Antriebsstrang und/oder das anzubringende Fahrwerk eingestellt. Dadurch lässt sich der Fahrzeuggrundrahmen auf das jeweilige herzustellende Fahrzeugmodell bzw. den herzustellenden Fahrzeugtyp einstellen.
  • Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weist die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens bei der Montage der Fahrzeugelektrikeinrichtung nach oben.
  • Es kann auch vorgesehen sein, den Fahrzeuggrundrahmen während der Montage des Antriebsstrangs und/oder des Fahrwerks und/oder der Fahrzeugelektrikeinrichtung mehrmals zu wenden, um gegebenenfalls Elemente des Antriebsstrangs, des Fahrwerks und/oder der Fahrzeugelektrikeinrichtung je nach besserem Zugang von der Oberseite oder von der Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens her zu montieren.
  • Vorzugsweise werden die Aufbaurohbaumodule parallel zum Fahrzeuggrundrahmen gefertigt und/oder in einem gemeinsamen Lackiervorgang lackiert. Dadurch lässt sich der Herstellungsprozess, insbesondere hinsichtlich der Gesamtzeit, die für die Herstellung des Kraftfahrzeugs benötigt wird, und hinsichtlich der anfallenden Kosten, weiter optimieren. Auch die Zugänglichkeit bei der Montage der einzelnen Module ist verbessert gegenüber einer konventionellen Fahrzeugarchitektur. Beispielsweise lässt sich ein Gurt einfacher in ein Seitenwandrohbaumodul einfädeln.
  • Bevorzugt umfassen die Aufbaurohbaumodule einen linken Seitenwandrohbau, einen rechten Seitenwandrohbau, einen Dachrohbau, einen Heckabschlussrohbau, einen Rohbau einer linken vorderen Tür, einen Rohbau einer rechten vorderen Tür, optional einen Rohbau einer linken hinteren Tür, optional einen Rohbau einer rechten hinteren Tür, und einen Heckklappenrohbau. Die genannten Bauteile lassen sich relativ einfach herstellen, optional auch an unterschiedlichen Standorten, und weiterverarbeiten.
  • Nach einer Weiterbildung der Erfindung umfassen die Aufbaumodulzusammenbauten einen linken und rechten Seitenwandmodulzusammenbau, einen Dachmodulzusammenbau, einen Heckabschlussmodulzusammenbau, zumindest einen Türmodulzusammenbau und einen Heckklappenmodulzusammenbau.
  • Wesentliche Komponenten des Kraftfahrzeugs, die nicht bereits am Fahrgestell angebracht werden, werden somit als Aufbaumodulzusammenbauten realisiert, die dann am ausgestatteten Fahrgestell angebracht werden. Jeder einzelne Aufbaumodulzusammenbau weist, wie vorstehend bereits erwähnt wurde, die dazugehörende Modulelektrikeinrichtung und/oder die dazugehörende Modulausstattungskomponente auf. Daher kann jeder Aufbaumodulzusammenbau die jeweiligen Komponenten bzw. Bauteile aufweisen, die zur Bereitstellung der jeweiligen, dem entsprechenden Aufbaumodulzusammenbau zugeschriebenen Funktionalität benötigt wird. Die Aufbaumodulzusammenbauten müssen demnach nicht mehr oder nur in einem geringen Maß mit weiteren Komponenten bzw. Bauteilen ergänzt werden, nachdem diese am ausgestatteten Fahrwerk angeordnet worden sind, was zu einer Vereinfachung des Herstellungsverfahrens und zu einer Verkürzung der Gesamtherstellungszeit führt.
  • Besonders bevorzugt umfasst der linke bzw. rechte Seitenwandmodulzusammenbau den Rohbau der linken bzw. rechten Seitenwand sowie daran angebrachte Säulenverkleidungen und/oder daran angebrachte Seitenwandelektrikkomponenten, der Dachmodulzusammenbau den Dachrohbau mit einem daran angebrachten Dachhimmel und/oder daran angebrachten Innenbeleuchtungselementen, der Heckabschlussmodulzusammenbau den Heckabschlussrohbau mit daran angeordneter Heckblende und/oder daran angeordneter Ladekante und/oder daran angeordneter Verkleidung, jeder Türmodulzusammenbau jeweils einen Türrohbau mit daran angeordneter Verkleidung und/oder daran angeordneten Türelektrikeinrichtungen, und der Heckklappenmodulzusammenbau den Heckklappenrohbau mit daran angeordneter Verkleidung und/oder daran angeordneten Heckklappenelektrikeinrichtungen.
  • Demnach umfasst bspw. der Dachmodulzusammenbau als Modulelektrikeinrichtung die Innenbeleuchtungselemente und als Modulausstattungskomponente den Dachhimmel, die an dem Aufbaurohbaumodul Dachrohbau angebracht werden. Nach einem anderen Beispiel umfasst jeder Türmodulzusammenbau jeweils ein Aufbaurohbaumodul in Form eines Türrohbaus mit einer daran angeordneten Modulausstattungskomponente in Form einer Verkleidung und/oder mit einer daran angeordneten Modulelektrikeinrichtung in Form einer Türelektrikeinrichtung. Die einzelnen Aufbaumodulzusammenbauten können demnach - wie vorstehend erwähnt - funktionale Einheiten bilden, durch die sich die Herstellung des Kraftfahrzeugs vereinfachen und die dafür benötigte Zeit verkürzen lässt.
  • Nach einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden der linke und der rechte Seitenwandmodulzusammenbau, der Dachmodulzusammenbau, der Heckabschlussmodulzusammenbau, der Heckklappenmodulzusammenbau und die Türmodulzusammenbauten durch Kleben und/oder Verschrauben an dem ausgestatteten Fahrgestell befestigt. Durch den Einsatz von Klebstoff lassen sich die Akustikeigenschaften des Innenraums des Kraftfahrzeugs verbessern, da Klebstoff schalldämpfend wirkt. Außerdem kann gegenüber dem Einsatz von Schrauben eine Gewichtsreduktion erreicht werden.
  • Dabei werden besonders bevorzugt Blenden, insbesondere zur Abdeckung von Schraub- und/oder Klebestellen, zwischen benachbarten Aufbaumodulzusammenbauten angeordnet, zum Beispiel um den optischen Eindruck der Karosserie zu verbessern.
  • Es können Scheiben und/oder ein Frontmodul und /oder Stoßfängerüberzüge und/oder Kotflügel nach dem Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten am ausgestatteten Fahrgestell eingebaut werden. Das Kraftfahrzeug wird somit nach dem Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten vervollständigt.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass die Fahrzeugelektrikeinrichtung zumindest eine Koppelstelle für jede Modulelektrikeinrichtung aufweist, über die die jeweilige Modulelektrikeinrichtung mit der Fahrzeugelektrikeinrichtung elektrisch verbunden wird, insbesondere nach dem Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten am ausgestatteten Fahrgestell. Dadurch lassen sich die Modulelektrikeinrichtungen der Aufbaumodulzusammenbauten schnell und auf einfache Weise mit der Fahrzeugelektrikeinrichtung elektrisch verbinden.
  • Bevorzugt werden die Aufbaumodulzusammenbauten derart an dem ausgestatteten Fahrgestell angebracht und miteinander verbunden, dass die Steifigkeit des Fahrgestells erhöht wird. Da somit die Aufbaumodulzusammenbauten eine Erhöhung der Steifigkeit bewirken, kann der Fahrzeuggrundrahmen mit einer geringeren Steifigkeit ausgebildet werden, was in einer Gewichtsersparnis resultiert im Vergleich zur Rahmenbauweise.
  • Die Erfindung betrifft auch ein Kraftfahrzeug, welches insbesondere gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist, und welches umfasst:
    • ein Fahrgestell mit einem lackierten Fahrzeuggrundrahmen, an welchem ein Antriebsstrang, ein Fahrwerk und eine Fahrzeugelektrikeinrichtung angeordnet sind;
    • Ausstattungskomponenten, insbesondere für den Fahrzeuginnenraum, welche an dem Fahrgestell angeordnet sind und mit dem Fahrgestell ein ausgestattetes Fahrgestell bilden; und
    • mehrere Aufbaumodulzusammenbauten mit jeweils einem lackierten Aufbaurohbaumodul, an welchem eine zum jeweiligen Aufbaurohbaumodul gehörende Modulelektrikeinrichtung und/oder eine zum jeweiligen Aufbaurohbaumodul gehörende Modulausstattungskomponente angeordnet ist; wobei jeder Aufbaumodulzusammenbau am ausgestatteten Fahrgestell angebracht, insbesondere angeklebt und/oder angeschraubt, ist.
  • An dem erfindungsgemäßen Kraftfahrzeug ist vorteilhaft, dass dieses, insbesondere bedingt durch den Herstellungsprozess, eine selbst tragende Karosserie aufweist, welche nicht vom Fahrzeuggrundrahmen entkoppelt ist. Gummilager zwischen dem Fahrzeuggrundrahmen und den daran angeordneten Komponenten werden somit nicht oder in einem geringeren Maße benötigt, mit dem entsprechenden Gewinn an zusätzlichem Bauraum.
  • Jedes Aufbaurohbaumodul kann aus mehreren unterschiedlichen Materialien bestehen. Außerdem können verschiedene Typen von Aufbaurohbaumodulen aus unterschiedlichen Materialien bestehen. Insbesondere bestehen die Aufbaurohbaumodule und/oder der Fahrzeuggrundrahmen aus dem, bspw. im Hinblick ihrer jeweiligen Funktionalität, jeweils optimalen Material bzw. Materialmix, bspw. aus Stahl, Aluminium, Kunststoff und/oder einem Verbundmaterial.
  • Auch die einzelnen Aufbaumodulzusammenbauten können mehrere Materialien aufweisen, da insbesondere das jeweilige Aufbaurohbaumodul, die jeweilige Modulelektrikeinrichtung und/oder die jeweilige Modulausstattungskomponente aus unterschiedlichen Materialen bestehen können. Die an einem Kraftfahrzeug angeordneten Aufbaumodulzusammenbauten können sich daher hinsichtlich der Materialen, aus denen diese jeweils bestehen, unterscheiden. Insofern besteht das Gesamtfahrzeug aus einem "Materialmix", welcher bei entsprechender Wahl der Materialen bspw. im Hinblick auf das Fahrzeuggewicht optimiert werden kann, ohne dass zum Beispiel wesentliche Beeinträchtigungen der Stabilität in Kauf genommen werden müssen.
  • Die Erfindung wird nachfolgend beispielhaft unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigen, jeweils in schematischer Darstellung,
    • Fig. 1
    ein Flussdiagramm einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 2
    eine Illustration, wie ein ausgestattetes Fahrgestell gebildet werden kann,
    Fig. 3
    eine Illustration, wie anhand des ausgestatteten Fahrgestells von Fig. 2 ein Kraftfahrzeug gebildet werden kann, und
    Fig. 4
    eine Illustration, wie ein Dachmodulzusammenbau erzeugt werden kann.
  • Gemäß der Variante nach Fig. 1 zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs erfolgt in Schritt 1 die Erstellung eines Fahrzeuggrundrahmens. Der Fahrzeuggrundrahmen bildet die Basis für das herzustellende Kraftfahrzeug und ist variabel ausgestaltet. Dieser kann daher entsprechend dem Fahrzeugtyp oder Fahrzeugmodell an den vorgesehenen Radstand, an die Radgrößen, an Überhänge und an die vorgesehene Fahrzeugbreite angepasst werden. Der Fahrzeuggrundrahmen weist auch eine variable Längsträgerstruktur auf. Daher kann dieser an den anzubringenden Antrieb angepasst werden. Es kann also beispielsweise ein Allradantrieb ebenso wie ein Vorderrad- oder ein Hinterradantrieb in den Fahrzeuggrundrahmen eingebaut werden. Außerdem kann die Motoranordnung eines Verbrennungskraftmotors längs oder quer erfolgen. Ebenso kann ein Hybrid- oder Elektroantrieb vorgesehen sein.
  • In Schritt 3 wird die Oberfläche des Fahrzeuggrundrahmens durch kathodisches Tauchlackieren beschichtet. In Schritt 5 wird ein Fahrgestell erzeugt, indem ein Antriebsstrang, ein Fahrwerk und eine Fahrzeugelektrikeinrichtung an dem lackierten Fahrzeuggrundrahmen angebracht werden. Dabei ist der flexible Fahrzeuggrundrahmen so eingestellt, dass sich der Antriebsstrang und das Fahrwerk einbauen lassen. Die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens weist bei der Montage des Antriebsstrangs und/oder des Fahrwerks und/oder der Fahrzeugelektrikeinrichtung nach oben, um den jeweiligen Montagevorgang zu vereinfachen. Dabei kann der Antriebsstrang insbesondere auch einen Motor, ein Getriebe, ein Kraftstoffzuleitungssystem einschließlich eines Tanks und ein Abgassystem umfassen und das Fahrwerk kann insbesondere auch eine Vorder- und eine Hinterachse einschließlich der Stoßdämpfer und der Räder beinhalten. Die Fahrzeugelektrikeinrichtung umfasst insbesondere Kabelbäume bzw. Kabelstränge oder auch Steuergeräte oder Sensoren, die sich auf dieser Stufe des Herstellungsprozesses besonders einfach einbauen lassen.
  • In Schritt 7 wird das Fahrgestell gewendet. Dieser Schritt kann auch als Zwischenschritt innerhalb des Schrittes 5 erfolgen, beispielsweise falls sich der Antriebsstrang, das Fahrwerk, die Fahrzeugelektrikeinrichtung oder einzelne Komponenten davon besser am Fahrzeuggrundrahmen anbringen lassen, wenn dessen Oberseite nach oben weist. Insbesondere kann es auch vorgesehen sein, dass das Fahrgestell mehrfach zwischen verschiedenen Ausrichtungen hin und her gewendet wird, um die vorstehend genannten Einrichtungen in das Fahrgestell einzubauen.
  • In Schritt 9 wird ein ausgestattetes Fahrgestell dadurch gebildet, dass Ausstattungskomponenten, insbesondere für den Innenraum, wie etwa eine Armatur einschließlich eines Cockpits, Fahrzeugsitze und Teppiche, an dem Fahrgestell angeordnet werden. Außerdem kann eine Lenkung eingebaut werden, soweit Teile der Lenkung nicht bereits zusammen mit dem Fahrwerk in Schritt 5 eingebaut worden sind.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, werden in den Schritten 11A bis 11D, die parallel zu den Schritten 1 bis 9 ausgeführt werden, Aufbaurohbaumodule erstellt. Dabei wird in Schritt 11A jeweils ein linkes Seitenwandrohbaumodul und ein rechtes Seitenwandrohbaumodul erstellt. In Schritt 11B wird ein Dachrohbaumodul, in Schritt 11C wird ein Heckabschlussrohbaumodul und in Schritt 11D werden ein Rohbaumodul einer linken vorderen Tür, ein Rohbaumodul einer rechten vorderen Tür, optional ein Rohbaumodul einer linken hinteren Tür, optional ein Rohbaumodul einer rechten hinteren Tür und ein Heckklappenrohbaumodul erstellt. Die einzelnen Schritte 11A bis 11D können insbesondere auch an verschiedenen Orten bzw. unter Einsatz unterschiedlicher Fertigungslinien durchgeführt werden, sind also unabhängig voneinander.
  • In Schritt 13 werden die Aufbaurohbaumodule, insbesondere zum Zwecke der Kostenersparnis, gemeinsam decklackiert.
  • In den Schritten 15A bis 15D wird jeweils ein Aufbaumodulzusammenbau aus jedem Aufbaurohbaumodul erzeugt. Dabei wird in Schritt 15A aus dem linken bzw. rechten Seitenwandrohbaumodul durch Anbringen von Vorverkabelungen und Säulenverkleidungen ein linker bzw. rechter Seitenwandmodulzusammenbau gebildet. In Schritt 15B wird aus dem Dachrohbaumodul durch Anbringen eines Dachhimmels und von Innenbeleuchtungselementen ein Dachmodulzusammenbau gebildet. In Schritt 15C wird ein Heckabschlussmodulzusammenbau aus dem Heckabschlussrohbaumodul durch Anbringen einer Heckblende, einer Ladekante und von Verkleidungen gebildet. In Schritt 15D wird jeweils ein Türmodulzusammenbau aus einem der Türrohbaumodule durch Anbringen einer Innenverkleidung und von Türelektrikeinrichtungen, beispielsweise für einen Fensterheber und eine Türverriegelung, gebildet. Außerdem wird ein Heckklappenmodulzusammenbau aus dem Heckklappenrohbaumodul durch Anordnung einer Verkleidung und von Heckklappenelektrikeinrichtungen, beispielsweise für eine Heckklappenverriegelung und eine Heckklappeninnenbeleuchtung, gebildet.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, werden die Schritte 15A bis 15D parallel ausgeführt, wodurch eine Verkürzung der Gesamtzeit erreicht wird, die zum Herstellen des Kraftfahrzeugs benötigt wird.
  • Wie ferner aus Fig. 1 ersichtlich ist, werden die in den Schritten 15A bis 15D gebildeten Aufbaumodulzusammenbauten in Schritt 17 mit dem ausgestatteten Fahrgestell zusammengeführt, indem die Aufbaumodulzusammenbauten an dem ausgestatteten Fahrgestell angebracht werden. Dabei werden die Aufbaumodulzusammenbauten an den entsprechenden Stellen am Fahrgestell angeklebt und/oder angeschraubt, insbesondere derart, dass die Steifigkeit des Fahrgestells erhöht wird.
  • In Schritt 19 werden Blenden zur Abdeckung von Schraub- bzw. Klebestellen zwischen benachbarten Aufbaumodulzusammenbauten angeordnet. Außerdem werden Scheiben und ein Frontmodul, Kotflügel, Stoßfängerüberzüge sowie sonstige Elektrikeinrichtungen eingebaut.
  • Die in Schritt 5 eingebaute Fahrzeugelektrikeinrichtung weist zumindest eine Koppelstelle für jede Modulelektrikeinrichtung auf. Über die jeweilige Koppelstelle wird die jeweilige Modulelektrikeinrichtung in Schritt 19 mit der Fahrzeugelektrikeinrichtung elektrisch verbunden. In Schritt 21 ist das Fahrzeug fertig gestellt.
  • Gemäß Fig. 2 werden zur Erzeugung eines Fahrgestells 101 ein Antriebsstrang, umfassend einen Antrieb 109, einen Tank 123 und Elemente einer Abgasanlage, sowie ein Fahrwerk, umfassend eine vordere Achse 117 mit den dazugehörigen Aufhängungen und eine hintere Achse 119 mit den dazugehörigen Aufhängungen und Räder 121, an einem lackierten Fahrzeuggrundrahmen 102 angeordnet. Zur Bildung eines ausgestatteten Fahrgestells 131 werden außerdem die folgenden Ausstattungskomponenten am Fahrgestell 101 angebracht: eine Armatur 103, Fahrzeugsitze 105, Teppichböden 107, insbesondere unterhalb der Sitze 105, ein Kühler 113 und ein Stoßfängerquerträger 115. Außerdem wird am Fahrgestell 101 ein Boden 125 für den Innenraum befestigt.
  • Die vorstehende Aufzählung von Bauteilen, die zur Bildung des ausgestatteten Fahrgestells 131 verwendet werden, ist nicht abschließend, sondern dient nur zur Illustration. Vielmehr können weitere Komponenten, insbesondere auch in Abhängigkeit des herzustellenden Kraftfahrzeugmodells, eingesetzt werden.
  • Gemäß Fig. 3 wird anhand des ausgestatteten Fahrgestells 131 das Kraftfahrzeug durch Anbringen von Aufbaumodulzusammenbauten hergestellt. Dabei wird ein linker Seitenwandmodulzusammenbau 133 umfassend einen linken Seitenwandrohbaumodul 135 sowie daran angeordnete Verkleidungen und Vorverkabelungen (nicht gezeigt) auf der linken Seite am ausgestatteten Fahrgestell 131 angeordnet. In entsprechender Weise wird ein rechter, nicht gezeigter Seitenwandmodulzusammenbau auf der rechten Seite des Fahrgestells 131 angeordnet. Am linken Seitenwandmodulzusammenbau 133 werden Türmodulzusammenbauten 136 angeordnet, die jeweils ein Türrohbaumodul mit daran angeordneten Verkleidungselementen und Elektrikeinrichtungen umfassen. Entsprechende Türmodulzusammenbauten (nicht gezeigt) werden auch am rechten Seitenwandmodulzusammenbau angeordnet, nachdem dieser am ausgestatteten Fahrgestell befestigt wurde.
  • Außerdem wird ein Dachmodulzusammenbau 137, eine Frontschürze 139, ein Heckklappenmodulzusammenbau 141 mit einer Heckklappe 143 und daran angeordneter Verkleidungen sowie ein Heckabschlussmodulzusammenbau 145 mit einem Heckabschlussrohbaumodul-149 und daran angeordneter Ladekante angebracht. Zudem werden weitere Karosserieverkleidungen, wie etwa ein seitliches Karosserieelement 151 für den linken vorderen Radkasten, sowie Blenden 153 im Bereich zwischen benachbarten Aufbaumodulzusammenbauten, eine Motorhaube 154, Scheiben 155 und eine Heckschürze 147 angebracht.
  • Gemäß Fig. 4 werden zur Erzeugung des Dachmodulzusammenbaus 137 Elemente 161 aus Stahl oder Aluminium eines Dachrahmens an einer Dachhaut 163 befestigt, wobei die Dachhaut 163 aus Stahl, Aluminium oder Kunststoff bestehen kann. Außerdem werden ein Dachhimmel 165 und Kabelstränge 167 für die Innenbeleuchtung unterhalb der Dachrahmenelemente 161 angeordnet. Darüber hinaus werden weitere Montageteile bereitgestellt, wie insbesondere die in Fig. 4 dargestellten Blenden 169. Diese werden - wie vorstehend in Bezug auf die Fig. 3 ausgeführt wurde - nach der Montage des aus den Komponenten 161 bis 167 gebildeten Dachmodulzusammenbaus 137 am Fahrzeug angebracht.

Claims (12)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs umfassend die Schritte:
    - Lackieren, insbesondere kathodisches Tauchlackieren, eines Fahrzeuggrundrahmens (102);
    - Erzeugen eines Fahrgestells (101) durch Anbringen eines Antriebsstrangs (109), eines Fahrwerks (117, 119) und einer Fahrzeugelektrikeinrichtung an dem lackierten Fahrzeuggrundrahmen (102);
    - Anbringen von Ausstattungskomponenten (103 - 105, 125), insbesondere für den Fahrzeuginnenraum, an dem Fahrgestell, um ein ausgestattetes Fahrgestell (131) zu bilden;
    - Lackieren, insbesondere Decklackieren, von bereitgestellten Aufbaurohbaumodulen (135, 143, 149)
    - Erzeugen eines jeweiligen Aufbaumodulzusammenbaus (133, 137, 141, 145) aus jedem Aufbaurohbaumodul (135, 143, 149, 163) durch Anbringen einer zum jeweiligen Aufbaurohbaumodul (135, 143, 149, 163) gehörenden Modulelektrikeinrichtung (167) und/oder zumindest einer Modulausstattungskomponente (165); und
    - Anbringen, insbesondere Ankleben und/oder Anschrauben, der Aufbaumodulzusammenbauten (133, 137, 141, 145) an dem ausgestatteten Fahrgestell (131),
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens (102) bei der Montage des Antriebsstrangs (109) und des Fahrwerks (117, 119) nach oben weist, und dass das Fahrgestell (131) vor dem Anbringen der Ausstattungskomponenten (103 - 105, 125) gewendet wird, so dass die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens nach unten weist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Fahrzeuggrundrahmen (102) variabel ausgestaltet ist und dass der Fahrzeuggrundrahmen (102) auf den anzubringenden Antriebsstrang (109) und/oder das anzubringende Fahrwerk (117, 119) eingestellt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens (102) bei der Montage der Fahrzeugelektrikeinrichtung nach oben weist, und dass das Fahrgestell (131) vor dem Anbringen der Ausstattungskomponenten (103 - 105, 125) gewendet wird, so dass die Unterseite des Fahrzeuggrundrahmens nach unten weist.
  4. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufbaurohbaumodule (135, 143, 149, 163) parallel zum Fahrzeuggrundrahmen (102) gefertigt und/oder die Rohbauumfänge in einem gemeinsamen Lackiervorgang lackiert werden.
  5. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufbaurohbaumodule ein linkes Seitenwandrohbaumodul (135), ein rechtes Seitenwandrohbaumodul, ein Dachrohbaumodul (163), ein Heckabschlussrohbaumodul (149), ein Rohbaumodul einer linken vorderen Tür, ein Rohbaumodul einer rechten vorderen Tür, optional ein Rohbaumodul einer linken hinteren Tür, optional ein Rohbaumodul einer rechten hinteren Tür, und ein Heckklappenrohbaumodul umfassen.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufbaumodulzusammenbauten einen linken und rechten Seitenwandmodulzusammenbau (133), einen Dachmodulzusammenbau (137), einen Heckabschlussmodulzusammenbau (149), zumindest einen Türmodulzusammenbau (136) und einen Heckklappenmodulzusammenbau (141) umfassen.
  7. Verfahren nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der linke bzw. rechte Seitenwandmodulzusammenbau (133) das Rohbaumodul der linken bzw. rechten Seitenwand sowie daran angebrachte Säulenverkleidungen und/oder daran angebrachte Seitenwandelektrikkomponenten aufweist, der Dachmodulzusammenbau (137) das Dachrohbaumodul (163) mit einem daran angebrachten Dachhimmel (165) und/oder daran angebrachten Innenbeleuchtungselementen (167) aufweist, der Heckabschlussmodulzusammenbau (145) den Heckabschlussrohbaumodul (149) mit daran angeordneter Heckblende und/oder daran angeordneter Ladekante und/oder daran angeordneter Verkleidung aufweist, jeder Türmodulzusammenbau (136) jeweils ein Türrohbaumodul mit daran angeordneter Verkleidung und/oder daran angeordneten Türelektrikeinrichtungen aufweist, und der Heckklappenmodulzusammenbau (141) das Heckklappenrohbaumodul (143) mit daran angeordneter Verkleidung und/oder daran angeordneten Heckklappenelektrikeinrichtungen umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der linke und der rechte Seitenwandmodulzusammenbau (133), der Dachmodulzusammenbau (137), der Heckabschlussmodulzusammenbau (145), der Heckklappenmodulzusammenbau (141) und die Türmodulzusammenbauten (136) durch Kleben und/oder Verschrauben an dem ausgestatteten Fahrgestell (131) befestigt werden.
  9. Verfahren nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass Blenden (153, 169) zur Abdeckung von Schraub- und/oder Klebestellen zwischen benachbarten Aufbaumodulzusammenbauten angeordnet werden.
  10. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    Scheiben (155) und/oder ein Frontmodul und /oder Stoßfängerüberzüge und/oder Kotflügel nach dem Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten (133, 137, 141, 145) am ausgestatteten Fahrgestell (131) eingebaut werden.
  11. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Fahrzeugelektrikeinrichtung zumindest eine Koppelstelle für jede Modulelektrikeinrichtung aufweist, über die die jeweilige Modulelektrikeinrichtung mit der Fahrzeugelektrikeinrichtung elektrisch verbunden wird, insbesondere nach dem Anbringen der Aufbaumodulzusammenbauten am ausgestatteten Fahrgestell.
  12. Verfahren nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Aufbaumodulzusammenbauten (133, 137, 141, 145) derart an dem ausgestatteten Fahrgestell (131) angebracht und miteinander verbunden werden, dass die Steifigkeit des Fahrgestells (131) erhöht wird.
EP11189721.1A 2010-12-07 2011-11-18 Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs Active EP2463181B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102010053666 2010-12-07

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP2463181A2 EP2463181A2 (de) 2012-06-13
EP2463181A3 EP2463181A3 (de) 2016-01-06
EP2463181B1 true EP2463181B1 (de) 2018-07-18

Family

ID=45002754

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP11189721.1A Active EP2463181B1 (de) 2010-12-07 2011-11-18 Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs

Country Status (3)

Country Link
US (1) US20120139292A1 (de)
EP (1) EP2463181B1 (de)
CN (1) CN102530124A (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018127375A1 (de) 2018-11-02 2020-05-07 Benteler Automobiltechnik Gmbh Schweller einer Fahrzeugkarosserie, Fahrzeugkarosserie und Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkkarosseriee

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010055957A1 (de) * 2010-12-23 2012-06-28 Daimler Ag Verfahren zum Herstellen von Kraftwagen und Kraftwagen
ES2645107T3 (es) * 2014-04-04 2017-12-04 IBG Technology Hansestadt Lübeck GmbH Dispositivo y procedimiento para el montaje y desmontaje de un vehículo modular
EP2982579B1 (de) 2014-08-05 2018-07-18 MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik AG & Co KG Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuges und Kraftfahrzeug
EP2982580B1 (de) * 2014-08-05 2018-08-01 MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik AG & Co KG Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeuges und Kraftfahrzeug
US9505439B2 (en) * 2015-04-15 2016-11-29 Ford Global Technologies, Llc Variable width platform vehicle body structure and method
TWI608952B (zh) * 2016-01-20 2017-12-21 國立臺灣師範大學 Assembling electric vehicles
EP3363719B1 (de) * 2017-02-15 2019-12-11 MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik AG & Co KG Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeuges
EP3363718B1 (de) * 2017-02-15 2021-06-09 MAGNA STEYR Fahrzeugtechnik AG & Co KG Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeuges
DE102018001174B4 (de) * 2018-02-15 2020-01-23 Creative Wave Gmbh Verfahren zum modularen Herstellen eines Showcars
DE102018132583A1 (de) 2018-12-18 2020-06-18 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Kraftfahrzeug mit zumindest einem vorgefertigten Karosseriemodul
KR102370497B1 (ko) * 2020-02-10 2022-03-07 현대자동차주식회사 차량의 조립형 차체
DE102020107846A1 (de) 2020-03-23 2021-09-23 Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft Baukastensystem und Verfahren zur Verbindung eines Vorderbaus mit einer Bodengruppe eines Kraftwagens
US20220063424A1 (en) * 2020-09-01 2022-03-03 Battelle Memorial Institute Electric Vehicle Systems and Methods
DE102022205232A1 (de) 2022-05-25 2023-11-30 Volkswagen Aktiengesellschaft Baukastensystem für Kraftfahrzeuge, Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs und Kraftfahrzeug

Family Cites Families (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
LU34654A1 (de) * 1955-09-24
US4422685A (en) * 1981-07-06 1983-12-27 Bonfilio Paul F Modular chassis and body for motor vehicles
US4730870A (en) * 1986-03-14 1988-03-15 American Motors Corporation Modular vehicle construction and assembly method
US5090105A (en) * 1986-03-14 1992-02-25 Chrysler Corporation Modular vehicle construction and assembly method
EP0278479B1 (de) * 1987-02-10 1993-05-12 Nissan Motor Co., Ltd. Fahrzeugbau, insbesondere Rahmen
US4978164A (en) * 1987-03-26 1990-12-18 Nissan Motor Co., Ltd. Modular vehicle body structure
KR960007333B1 (ko) * 1991-05-10 1996-05-31 마쓰다 가부시끼가이샤 자동차의 제조방법
DE4304145C1 (de) * 1993-02-11 1994-04-28 Flaekt Ab Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Fahrzeugkarosserien
DE4438214A1 (de) * 1994-10-26 1996-05-02 Norbert Basler Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs
TW370048U (en) * 1995-10-06 1999-09-11 Chrysler Corp Motor vehicle body
DE19606779A1 (de) * 1996-02-23 1997-08-28 Opel Adam Ag Verfahren zur Montage und Farbgebung von Kraftfahrzeugen mit selbsttragender Karosserie
US6276477B1 (en) * 1999-01-27 2001-08-21 Ida Automotive Component car system
US6578247B2 (en) * 2000-08-31 2003-06-17 International Truck Intellectual Property Company, Llc Vehicle chassis inverter
US8317964B2 (en) * 2007-01-11 2012-11-27 Ford Motor Company Method of manufacturing a vehicle
US8215692B2 (en) * 2009-07-21 2012-07-10 Navistar Canada, Inc. Adjustable length delivery vehicle

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102018127375A1 (de) 2018-11-02 2020-05-07 Benteler Automobiltechnik Gmbh Schweller einer Fahrzeugkarosserie, Fahrzeugkarosserie und Verfahren zur Herstellung einer Fahrzeugkkarosseriee

Also Published As

Publication number Publication date
EP2463181A2 (de) 2012-06-13
US20120139292A1 (en) 2012-06-07
EP2463181A3 (de) 2016-01-06
CN102530124A (zh) 2012-07-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2463181B1 (de) Kraftfahrzeug und Verfahren zur Herstellung eines Kraftfahrzeugs
EP0783426B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeugs
AT522671B1 (de) Fahrzeugkarosserie-Plattform für ein Automobil und Automobil, das eine solche Fahrzeugkarosserie-Plattform umfasst
EP2655174B1 (de) Verfahren zum montieren von kraftwagen
EP2655175B1 (de) Bodenmodul für einen kraftwagen mit variablem antriebskonzept
DE3809456C2 (de) Fahrzeugaufbau und Verfahren zur Herstellung desselben
EP1532040B1 (de) Kraftwagen-karosserie mit einer tragstruktur aus grossformatigen teilmodulen
EP2655177B1 (de) Verfahren zum montieren von aufhängung von kraftwagen
EP3363719B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeuges
DE102019130548A1 (de) Verfahren zum montieren eines fahrzeugs, einschliesslich eines integrierten innenmoduls und eines top-hat
DE3707684A1 (de) Modulkonstruktion fuer fahrzeuge und verfahren zu deren herstellung
EP2325065A2 (de) Fahrerhaus eines Nutzfahrzeugs mit Mittendachmodul
EP2655176B1 (de) Verfahren zum herstellen von kraftwagen und kraftwagen
DE19860794A1 (de) Variables Karosseriebaukonzept für Fahrzeugkarosserien
DE102010024737A1 (de) Fahrzeugkarosserie
EP1607313B1 (de) Schlepperbausatz sowie Verfahren zu seiner Montage
EP2832627B1 (de) Verfahren zum Aufbau eines Nutzfahrzeug-Fahrerhauses
EP1619109A2 (de) Fahzeugkarosserie mit zumindest einem Vorderwagen und einer Fahrgastzelle
DE102010011238A1 (de) Montageeinheit für ein Kraftfahrzeug und Verfahren zur Schaffung von Referenzpositionen für die Montageeinheit
DE19606779A1 (de) Verfahren zur Montage und Farbgebung von Kraftfahrzeugen mit selbsttragender Karosserie
DE102012000542A1 (de) Fahrerhaus für ein Kraftfahrzeug
DE102010024716A1 (de) Fahrzeugkarosserie
EP3363718B1 (de) Verfahren zur herstellung eines kraftfahrzeuges
DE102010055940A1 (de) Verfahren zum Montieren von Kraftwagen
DE102004053198A1 (de) Geschütztes Kraftfahrzeug

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

RIC1 Information provided on ipc code assigned before grant

Ipc: B62D 65/02 20060101AFI20151203BHEP

Ipc: B62D 65/04 20060101ALI20151203BHEP

17P Request for examination filed

Effective date: 20160613

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20180320

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1019032

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20180815

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502011014464

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502011014464

Country of ref document: DE

Owner name: MAGNA STEYR FAHRZEUGTECHNIK GMBH & CO KG, AT

Free format text: FORMER OWNERS: MAGNA STEYR FAHRZEUGTECHNIK AG & CO. KG, GRAZ, AT; ZANGGER, BERND, GRAZ, AT

Ref country code: DE

Ref legal event code: R082

Ref document number: 502011014464

Country of ref document: DE

Representative=s name: RAUSCH, GABRIELE, DIPL.-PHYS. DR.RER.NAT., DE

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20180718

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20181019

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20181018

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20181018

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20181118

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502011014464

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

26N No opposition filed

Effective date: 20190423

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181118

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20181130

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: MM4A

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181130

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181118

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181130

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1019032

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20181118

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20181118

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20191120

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20191120

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20180718

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20180718

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20111118

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20201118

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20201118

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R081

Ref document number: 502011014464

Country of ref document: DE

Owner name: MAGNA STEYR FAHRZEUGTECHNIK GMBH & CO KG, AT

Free format text: FORMER OWNER: MAGNA STEYR FAHRZEUGTECHNIK AG & CO. KG, GRAZ, AT

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20231121

Year of fee payment: 13