EP2425050A2 - Procédé de fabrication d'un complexe textile incluant des motifs décoratifs et complexe ainsi fabriqué - Google Patents

Procédé de fabrication d'un complexe textile incluant des motifs décoratifs et complexe ainsi fabriqué

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EP2425050A2
EP2425050A2 EP10727043A EP10727043A EP2425050A2 EP 2425050 A2 EP2425050 A2 EP 2425050A2 EP 10727043 A EP10727043 A EP 10727043A EP 10727043 A EP10727043 A EP 10727043A EP 2425050 A2 EP2425050 A2 EP 2425050A2
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layer
complex
textile
heat
decorative
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Stéphane Bertrand
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Chomarat Textiles Industries SAS
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Chomarat Textiles Industries SAS
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Definitions

  • the invention relates to technical textiles, and more particularly to coated textiles including decorative patterns, or more generally markings. It finds a particular application for coated textiles for use in the field of leather goods, furniture, clothing or automobile.
  • coated textiles used in the field of leather goods are used in substitution or replacement of natural materials such as leather or the like. These materials have a particularly sensitive aspect, and must therefore be of irreproachable visual quality. Another quality sought for this type of material is good resistance to various mechanical stresses, including abrasion.
  • coated textiles which are composed of a textile core coated with a top coating layer, typically based on polyvinyl chloride, polyurethane, or thermoplastic polyolefins.
  • this coated textile generally undergoes a treatment step that allows to give it an irregular surface condition, to visually reproduce the grain of the leather.
  • the customization or decoration of the textile complex requires the printing of various decorative motifs in the broad sense. It may for example be marking different identification signs, logos or various figurative or verbal motifs.
  • the coated textile receives an ink layer which passes through the pores of a membrane stretched over a frame, and which is permeable at the regions where the patterns must be drawn.
  • This screen printing technique has many disadvantages when applied to the decoration of coated textiles with uneven surface conditions. Indeed, and in general, screen printing operations are cumbersome, complex and expensive, insofar as they require the use of fixed frames, on which are stretched partially porous membranes. They therefore require to perform printing operations on parts previously cut to the dimensions of the frames, which are then patched for finishing operations.
  • the manufacturing processes require to work in a discontinuous manner, immobilizing the material to be marked during a whole printing cycle.
  • screen printing gives results of very questionable quality, and in particular when it is desired to produce articles having a seed surface state or generally irregular.
  • the graining operation is done more generally by the passage of the textile complex under a cavity having the inverted graining pattern, which is applied with temperature and pressure conditions to be able to form the upper layer of coating of the complex. .
  • this is usually done using a calender which one of the rollers has the desired graining pattern, as well as appropriate heating means.
  • the application of a certain temperature and a pressure causes phenomena of modification of the colors of the markings obtained by serigraphy, or even the appearance of bubbles emerging between the upper face of the coating layer. and the screen printing ink layer.
  • the inks used for screen printing have a lower resistance to abrasion and bending, which causes a degradation in time of the decorated articles.
  • One of the objectives to be solved by the invention is to eliminate these disadvantages, by making it possible to produce patterns combining at the same time good visual qualities with better mechanical performances, of resistance to abrasion in particular, and this by allowing the realization of patterns of shapes, geometries and colors very varied.
  • Another objective is to simplify the operations of the manufacturing process, aiming at eliminating the cutting and / or splicing operations, which render the current process discontinuous.
  • the invention therefore relates to a method of manufacturing a textile complex conventionally comprising a textile core and a top coating layer, and which has an irregular surface condition, that is to say not perfectly plan.
  • This complex has decorative patterns reported on the upper layer of coating.
  • the method is characterized in that it comprises the following steps consisting first of all in preparing a multilayer transfer complex, comprising a support layer, on which the cut decorative motifs, arranged in an orientation, rest. symmetrical to their future arrangement on the textile complex, each decorative pattern having at least one colored layer, in contact with the support layer, and a heat-sealing layer, intended to come into contact with the upper coating layer.
  • the multilayer complex thus prepared is placed on the upper coating layer of the textile complex, by affixing the face of the multilayer complex having the heat-sealing layer on the coating layer. Then, in a subsequent step, pressure temperature conditions are applied causing the heat-sealing layer to adhere to the upper coating layer of the textile complex. Then, after removing or removing the support layer of the multilayer decorative complex, is deposited a layer of varnish that covers the upper coating layer and the decorative patterns. Finally, to finish, the assembly is subjected to a treatment giving a structured and irregular surface state to the upper coating layer.
  • the invention consists in producing the patterns on a transfer intermediate which comprises a support layer on which the different patterns are present, in an inverted configuration.
  • the preparation of the transfer complex consists of a multilayer complex comprising at least a support layer, a colored layer and a heat-sealing layer, to cut the colored layer and the heat-bonding layer only according to the contours of the decorative patterns to be made, without cutting the support layer.
  • This preparation is continued by eliminating the fractions of the colored layer and the fusible layer, located outside the zones of the patterns.
  • the preparation consists, from a complex having at least three elementary layers, namely a holding layer, a heat-sealing layer and a printable decorative layer, to print the printable decorative layer to form the colored layer, then cut the color layer and the fusible layer according to the contours of the decorative patterns, without cutting the holding layer. Then, it is possible to proceed in several ways, depending on the materials and applications. Thus, the fractions of the colored layer and the layer can be eliminated. heat-bonding, outside the pattern areas, and then covering the remaining areas of the colored layer with the support layer, to finally eliminate the holding layer. This gives a transfer complex applicable to the coated textile. It is also possible to perform these operations in the reverse order, covering the entire printed layer to then remove the holding layer and the fractions of the colored layer and the fusible layer, outside the pattern areas.
  • the adhesion of the heat-sealing layer to the upper coating layer of the textile complex can be done by a transfer step including exposure to a heat source, calendering, and then cooling.
  • the cooling can be carried out while the textile complex and the multilayer complex are under pressure. This makes it possible in particular to ensure optimum adhesion, since when the cooling is done under constraints, it limits the creation of detachment zones of the marking elements.
  • the choice of thicknesses and materials of the different layers make it possible to carry out various finishing steps and in particular graining, which can be applied, manually or automatically.
  • the effects of extra thicknesses due to the additions of the multilayer complex are greatly reduced or even canceled during these finishing operations, whereby the multilayer complex is as integrated in the upper surface of the coating layer of the coated textile.
  • coated textiles which, prior to the process of the invention, have undergone a printing operation, which has given them an original visual appearance, on which will be superimposed decorative patterns made according to the invention. It is thus possible to position the decorative patterns in a chosen manner with respect to the original printing of the coated textile.
  • the complex produced according to this method it is observed at the level of the decorative patterns, that it comprises above the textile coating layer, a first layer of heat-sealing polymer covered with a second layer based on a colored polymer, optionally covered over a layer of varnish.
  • FIG. 1 is a perspective view summary of a sample of the multilayer complex used to decorate a coated textile, shown after cutting the contours of the patterns, and according to a first operating mode;
  • FIG. 2 is a summary perspective view of the multilayer film of FIG.
  • FIG. 3 is a summary perspective view of a sample of a complex used to ensure the production of a multilayer complex according to a second operating mode, and shown after cutting out the contours of the patterns;
  • Figure 4 is a brief perspective view of the complex of Figure 3, shown after placement of the support layer;
  • FIG. 5 is a brief perspective view of a sample of the multilayer complex obtained from the complex of FIG. 4, shown at the time of stripping;
  • FIG. 6 is a summary perspective view showing the multilayer complex of FIG.
  • Figure 7 is a schematic summary perspective view of an installation on which are performed the various operations of the method according to the invention
  • Figure 8 is a partial schematic sectional view of a textile complex according to the invention at a decorative pattern.
  • the dimensions and in particular the thicknesses of the different layers composing the various associated objects, whether it be the multilayer decoration complex or the coated textile are given for illustrative purposes only. They can be clearly different from the thicknesses observed for real products, and have therefore been exaggerated to allow the representation of the invention and its comprehension.
  • the invention relates to a coated textile decoration process, which uses a multilayer complex to define patterns which are then transferred to the coated textile.
  • This complex 1 comprises a first support layer 5, which can typically be made based on a polyester-type polymer, and more particularly on polyethylene terephthalate (PET).
  • This support layer 5 can thus advantageously be transparent and have its upper face (that is to say the one facing the other layers of the complex), which is adhesive. More specifically, this face has received an adhesive such as an acrylic adhesive which allows this support layer 5 to be glued and then peeled off repetitively. In the present case, this adhesive-coated face allows the support layer 5 to be peelable, that is to say dissociable from the other layers of the multilayer complex 1.
  • the other face of the support layer 5 carries an anti-adhesion treatment , so that it can be detached easily, whereby the multilayer complex 1 can be rolled up before use and then easily unrolled.
  • this support layer 5 has a thickness of between 75 and 150 microns, and more precisely of the order of one hundred micrometers.
  • the multilayer complex 1 also comprises a colored layer 4, which can typically be based on a colored polyurethane film.
  • this colored layer 4 is associated with a second colored layer 3 that is typically white or the like, which has an opacifying power, so that the colored layer 4 will not have its color disturbed by the background on which the color will be transferred. pattern.
  • the opacifying layer 3 has thicknesses of the order of a few tens of microns, typically between 15 and 40 microns, and more precisely close to 30 microns.
  • the multilayer complex 1 comprises a heat-adhesive layer or film 2, of a thickness of the order of a few tens of microns, and typically between 20 and 60 microns, and preferably close to 30 microns.
  • This heat-sealing layer is made based on a polymer, for example of the copolyester type or the like, having a melting point of about 125 ° C. Other heat-sealing materials may be employed depending on the chemical nature of the coating layer. .
  • this multilayer complex 1 is prepared by cutting out the contours 6 of the patterns to be transferred, taking into account that the heat-sealing layer 2 will then be affixed to the coated textile.
  • the patterns must therefore be reversed at the time of cutting.
  • this cutting must be done only on the layers that will be transferred, that is to say on the heat-sealing layer 2 and the colored layer (s) 3,4.
  • the support layer 5 is not cut out, or at least only partially, so as to maintain its support function and ensure the relative positioning of the different patterns between them.
  • the cutting is done using conventional tools to calibrate the cutoff depth.
  • the fusible layer 2 and the color layer (s) 3,4 are then removed outside the areas that will form the patterns 8,9.
  • This so-called “stripping" operation makes it possible to keep on the support sheet 5 only the various patterns 8, 9 to be transferred. This stripping is possible thanks to the controlled adhesive power of the upper face of the support layer 5.
  • Such a complex 101 comprises a printable decorative layer 103, which is for example based on polyurethane resin loaded with powders facilitating the retention of ink, when the printing is done by technologies " inkjet ".
  • This layer 103 has capabilities to receive a decoration by various printing operations, and in particular from an "inkjet” type printing.
  • This decorative layer is based on a heat-sealing layer 102 similar to the heat-bonding layer mentioned above.
  • This heat-sealing layer 102 itself rests on a holding layer 107, which is typically based on polyester, a thickness of the order of one hundred microns.
  • the fusible layer 102 has intrinsic adhesion capabilities
  • the assembly with the holding layer is carried out without difficulty.
  • This layer 107 has the main role to allow the handling of the assembly during printing operations, which allow as shown in Figure 3 and by way of example, to achieve the patterns 108,109.
  • the contours of the patterns are cut from the printed side, taking care to cut only the printed layer 103 and the fusible layer 102, and without cutting the holding layer 107, at least not in a proportion. which would cause the tearing during his coat.
  • the assembly is covered according to the arrow A of a support layer 105, similar to the support layer 5 described above.
  • the holding layer 102 is peeled off according to the arrow P.
  • the portions of the fusible layer 104 and the printed layer 103 which are external to the patterns are also eliminated, allowing stripping as mentioned above.
  • this coated textile 10 as illustrated in Figure 6, firstly presents a textile core 11 which can be made in different ways, by a fabric, a knit or even a nonwoven. Various combinations or combinations may also be envisaged without departing from the scope of the invention.
  • the upper face of this textile core 11 is covered with one or more layers of coating.
  • This coating layer 12 may typically be based on polyvinyl chloride (PVC), polyurethane (PU) or thermoplastic polyolefins (TPO), or alternatively different coating layers superimposed, depending on the applications.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PU polyurethane
  • TPO thermoplastic polyolefins
  • a colored polyurethane layer is used, with a Young's modulus to 100% elongation between 50 and 100 kg / cm 2 , and typically close to
  • the graining stability is improved when the heat-sealing layer is chemically compatible with the material of the colored layer. This is the case, for example, by the use of a heat-sealing layer based on co-polyester, and combined with a colored polyurethane layer based on polyester.
  • this upper coating layer 12 has undergone a preliminary printing step by the deposition of a decorative layer 13 specific to the coated textile.
  • This impression can be total or partial, and define for example other reasons specific to the coated textile.
  • Different decoration or printing techniques can therefore be used, such as in particular rotogravure.
  • the method according to the invention therefore consists first of all in arranging, at a first station 21, the multilayer decoration complexes 31 with the cut-out patterns, facing the upper layer. coating of the coated textile 30.
  • This multilayer complex may be deposited either by separate elements separated from each other, as shown in Figure 7, or by continuous scrolling of a continuous support layer supporting several successive patterns.
  • the coated textile covered with the multilayer complex enters a second station 22 called "transfer station".
  • the textile assembly 30 / multi-layer complex 31 passes between two mats 35,36, having passed through an area including two rollers 33,34 facing each other allowing apply pressure on the two elements 30,31 to be assembled.
  • heating means 38 are provided at the circuit of the upper belt 35, so as to ensure heating of the multilayer complex 31, and in particular of its heat-sealing layer.
  • the temperature prevailing at this zone, on the coated textile upper face may be a function of the chemical nature of the heat-sealing film.
  • a temperature of between 120 and 180 ° C., and close to 150 ° makes it possible to obtain good results with the copolyesters described above in the composition of the heat-sealing layer.
  • the temperature can be maintained at levels well below the level of the circuit of the lower belt 36. The maintenance of an ambient temperature makes it possible to avoid the degradation of the coated textile.
  • the textile assembly coated multilayer film passes between two rollers 41,42 of a shell 24, for applying a pressure promoting the intimate contact hot between the fusible layer and the upper face of the coated textile coating layer 30.
  • This pressure can be typically of the order of a few Newtons to a few tens of Newtons per square centimeter.
  • the air gap between the belts 35, 36 at the calender 24 can be adjusted very slightly less than the thickness of the coated textile, it being understood that the latter is much greater than the thickness of the multilayer decorative complex, unlike that which can appear in the figures which, it is recalled, are given as an indication.
  • the installation After the passage between the rollers 41, 42 of calendering, the installation comprises a cooling zone 25, at which the temperature is maintained at a low level, typically at room temperature, below but also above the coated textile.
  • This cooling is carried out under stress, that is to say that a pressure is maintained between the two mats 35,36 so that the heat-sealing layer, but also the colored layer and the coating layer of the coated textile , cool in staying in contact with each other, in order to avoid the creation of separation zones, or the appearance of bubbles.
  • the machine 20 comprises a peeling station 26, at which the support layer 5 of the multilayer film is eliminated, by manual or automated means.
  • the coated textile receives a deposit of a layer of varnish to ensure in particular the protection against mechanical and / or external chemical attack, and also ensure the desired shine.
  • the coated textile can then undergo various finishing operations, and in particular, as illustrated in FIG. 7, a graining or hot-embossing operation.
  • a graining or hot-embossing operation To do this and conventionally, the textile passes between two rollers 48,49, and its coated surface is brought into contact with a roller 48 having a surface state complementary to the desired surface state for the finished product.
  • Complementary finishes are also possible before and / or after the hot embossing operation. It is thus possible to carry out a complementary printing, preferably before the embossing, and the deposition of the varnish layer.
  • the coated textile 50 comprises a textile core 11 covered with the upper coating layer 12 which has an irregular, i.e. non-planar, upper surface.
  • the upper face 15 of the coating layer has at different locations printed patterns 53, 57 by operations prior to the method of the invention.
  • the colored layer 54 and the heat-sealing layer 52 of the multilayer complex partially rests on certain pre-printed patterns 57.
  • a layer 55 of additional varnish covers the entire surface of the coating layer. , including the pre-printed patterns or patterns transferred according to the invention.
  • the process according to the invention has the advantage of allowing a marking which has a better abrasion resistance and a better quality of finish compared to the seed-coated textile known to date, and this with a more economical process.

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Abstract

Procédé de fabrication d'un complexe textile (10) comprenant une âme textile (11) et une couche supérieure d'enduction (12) présentant un état de surface irrégulier, et comportant des motifs décoratifs (8, 9, 58) rapportés sur la couche supérieure d'enduction (12), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant : - à préparer un complexe multicouche de décoration (1), comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir : ° une couche de support (5), ° une couche colorée (4), ° une couche thermocollante (2), en découpant la couche colorée (4) et la couche thermocollante (2) selon les contours (6) des motifs décoratifs (8, 9), sans découper la couche de support (5) puis en éliminant les fractions desdites couche colorées (4) et thermocollante (2), en dehors des zones de motifs (8, 9); à disposer ledit complexe multicouche préparé (1) sur la couche supérieure d'enduction (12) du complexe textile (10) par sa face présentant la couche thermocollante (2); à appliquer des conditions de température et de pression provoquant l'adhésion de la couche thermocollante (2) sur la couche supérieure d'enduction (12) du complexe textile; - à soumettre l'ensemble à un traitement (27) donnant un état de surface structuré et régulier à la couche supérieure d'enduction.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN COMPLEXE TEXTILE INCLUANT DES MOTIFS DECORATIFS ET COMPLEXE AINSI FABRIQUE.
DOMAINE TECHNIQUE L'invention se rattache aux textiles techniques, et plus particulièrement aux textiles enduits incluant des motifs décoratifs, ou plus généralement des marquages. Elle trouve une application toute particulière pour des textiles enduits à usage dans le secteur de la maroquinerie, l'ameublement, la confection ou l'automobile.
TECHNIQUES ANTÉRIEURES
De façon générale, les textiles enduits utilisés dans le domaine de la maroquinerie sont employés en substitution ou en remplacement de matériaux naturels tels que le cuir ou analogues. Ces matériaux présentent un aspect particulièrement sensible, et se doivent donc d'être d'une qualité visuelle irréprochable. Une autre qualité recherchée pour ce type de matériau est une bonne résistance aux différentes contraintes mécaniques, et notamment à l'abrasion.
A ce jour, on connaît les textiles enduits, qui sont composés d'une âme textile recouverte d'une couche supérieure d'enduction, typiquement à base de polychlorure de vinyle, de polyuréthanne, ou de polyoléfmes thermoplastiques. Pour certaines applications, ce textile enduit subit généralement une étape de traitement qui permet de lui donner un état de surface irrégulier, permettant de reproduire visuellement le grain du cuir.
De façon complémentaire, et ce toujours pour certaines applications, la personnalisation ou la décoration du complexe textile nécessite l'impression de divers motifs décoratifs au sens large. Il peut par exemple s'agir de marquage de différents signes d'identification, de logos ou de motifs divers figuratifs ou verbaux.
Les techniques employées à ce jour pour réaliser ce type de marquage utilisent des procédés de sérigraphie. Pour ce faire, selon une technique classique, le textile enduit reçoit une couche d'encre qui traverse les pores d'une membrane tendue sur un cadre, et qui est perméable au niveau des régions où doivent être tracés les motifs. Cette technique de sérigraphie présente toutefois de nombreux inconvénients lorsqu'elle est appliquée à la décoration de textiles enduits à état de surface irrégulier. En effet, et de façon générale, les opérations de sérigraphie sont lourdes, complexes et coûteuses, dans la mesure où elles nécessitent l'emploi de cadres fixes, sur lesquels sont tendues les membranes partiellement poreuses. Elles obligent donc à réaliser des opérations d'impression sur des pièces préalablement découpées aux dimensions des cadres, qui sont ensuite raboutés pour les opérations de finition. Les processus de fabrication nécessitent de travailler de manière discontinue, en immobilisant la matière à marquer pendant tout un cycle d'impression. Par ailleurs, en fonction du contraste entre la couleur du marquage et la couleur de la couche supérieure d'enduction du textile, il peut être nécessaire d'opérer l'impression en plusieurs passes, afin de déposer une quantité d'encre suffisamment importante pour que la couleur de fond de la couche d'enduction du textile ne modifie pas la perception de la couche d'encre. La multiplication de ces étapes d'impression se fait bien entendu au détriment du coût de l'opération globale de marquage.
Par ailleurs, et d'un point de vue technique, la sérigraphie donne des résultats de qualité très discutable, et en particulier lorsque l'on souhaite réaliser des articles ayant un état de surface graine ou d'une manière générale irrégulier. En effet, l'opération de grainage se fait plus généralement par le passage du complexe textile sous une empreinte possédant le motif de grainage inversé, qui est appliqué avec des conditions de température et de pression pour pouvoir conformer la couche supérieure d'enduction du complexe. Pour travailler en continu, cette opération s'effectue généralement en utilisant une calandre dont un des rouleaux possède le motif de grainage souhaité, ainsi que des moyens de chauffage appropriés. Or, on constate généralement que l'application d'une certaine température et d'une pression provoque des phénomènes de modification des couleurs des marquages obtenus par sérigraphie, voire également l'apparition de bulles naissant entre la face supérieure de la couche d'enduction et la couche d'encre de sérigraphie. Ces phénomènes se traduisent par un aspect visuel défavorable. Par ailleurs, les encres utilisées pour la sérigraphie possèdent une moindre résistance à l'abrasion et à la flexion, ce qui engendre une dégradation dans le temps des articles décorés. Un des objectifs que se propose de résoudre l'invention est d'éliminer ces inconvénients, en permettant de réaliser des motifs combinant à la fois de bonnes qualités visuelles avec de meilleures performances mécaniques, de résistance à l'abrasion notamment, et ce en autorisant la réalisation de motifs de formes, de géométries et de coloris très variés. Un autre objectif est de simplifier les opérations du processus de fabrication, en visant à éliminer les opérations de découpe et/ou raboutage, qui rendent le process actuel discontinu.
RESUME DE L'INVENTION L'invention concerne donc un procédé de fabrication d'un complexe textile comportant classiquement une âme textile et une couche supérieure d'enduction, et qui présente un état de surface irrégulier, c'est-à-dire non parfaitement plan. Ce complexe comporte des motifs décoratifs rapportés sur la couche supérieure d'enduction.
Conformément à l'invention, le procédé se caractérise en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant tout d'abord à préparer un complexe multicouche de transfert, comportant une couche de support, sur laquelle reposent les motifs décoratifs découpés, disposés selon une orientation symétrique à leur future disposition sur le complexe textile, chaque motif décoratif comportant au moins une couche colorée, au contact de la couche de support, et une couche thermocollante, destinée à venir au contact de la couche supérieure d'enduction.
Dans une étape ultérieure, on dispose ce complexe multicouche ainsi préparé sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile, en apposant la face du complexe multicouche présentant la couche thermocollante sur la couche d'enduction. Puis, dans une étape ultérieure, on applique des conditions de température de pression provoquant l'adhésion de la couche thermocollante sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile. Puis, après avoir retiré ou éliminé la couche de support du complexe multicouche de décoration, on dépose une couche de vernis qui recouvre la couche supérieure d'enduction et les motifs décoratifs. Enfin pour terminer, on soumet l'ensemble à un traitement donnant un état de surface structuré et irrégulier à la couche supérieure d'enduction. Autrement dit, l'invention consiste à réaliser les motifs sur un intermédiaire de transfert qui comporte une couche de support sur laquelle sont présents les différents motifs, selon une configuration inversée. La face apparente de ce complexe de décoration est ensuite appliquée sur le textile enduit, pour y venir s'y coller sous l'effet de la chaleur et de la pression. Ensuite, la couche support, qui servait de maintien aux différents motifs les uns par rapport aux autres, est éliminée par pelage pour laisser la possibilité de réaliser différentes opérations de finition, par grainage notamment.
De cette manière, on obtient des motifs qui sont particulièrement résistants, puisqu'ils adhèrent de façon très ferme à la couche d'enduction recouvrant le textile, et qu'ils peuvent donc par conséquent subir avec une meilleure résistance les étapes ultérieures de gaufrage, grainage ou analogues. L'ensemble possède donc une meilleure tenue à l'abrasion, en comparaison avec les techniques connues de marquage par sérigraphie.
En pratique, il est possible de réaliser ce complexe de transfert selon différents modes opératoires, en fonction des applications.
Ainsi, dans un premier cas de figure, la préparation du complexe de transfert consiste à partir d'un complexe multicouche comportant au moins une couche de support, une couche colorée et une couche thermocollante, à découper la couche colorée et la couche thermocollante uniquement selon les contours des motifs décoratifs à réaliser, et ce sans découper la couche de support. Cette préparation se poursuit en éliminant les fractions de la couche colorée et de la couche thermocollante, situées en dehors des zones des motifs.
Dans un autre cas de figure, la préparation consiste, à partir d'un complexe comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir une couche de maintien, une couche thermocollante et une couche de décor imprimable, à imprimer la couche de décor imprimable pour former la couche colorée, puis à découper la couche de colorée et la couche thermocollante selon les contours des motifs décoratifs, sans découper la couche de maintien. Ensuite, il est possible de procéder de plusieurs manières, selon les matières et les applications. Ainsi, on peut éliminer les fractions de la couche colorée et la couche thermocollante, en dehors des zones de motifs, et on recouvre ensuite les zones restant de la couche colorée avec la couche support, pour enfin éliminer la couche de maintien. On obtient ainsi un complexe de transfert applicable sur le textile enduit. Il est également possible de réaliser ces opérations dans l'ordre inverse, en recouvrant l'ensemble de la couche imprimée pour ensuite éliminer la couche de maintien et les fractions de la couche colorée et la couche thermocollante, en dehors des zones de motifs.
Ainsi, dans ce second cas de figure, il est possible, de déposer des motifs présentant une totale variété de couleurs, par l'impression à la demande, d'une couche colorée appropriée, par exemple par un procédé jet d'encre.
Avantageusement, en pratique, l'adhésion de la couche thermocollante sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile peut se faire par une étape de transfert incluant une exposition à une source de chaleur, un calandrage, puis un refroidissement.
Avantageusement, le refroidissement peut s'effectuer alors que le complexe textile et le complexe multicouche sont sous pression. Ceci permet en particulier d'assurer une adhésion optimale, puisque lorsque le refroidissement se fait sous contraintes, on limite la création de zones de décollement des éléments de marquage.
En pratique, les choix des épaisseurs et des matériaux des différentes couches permettent d'effectuer diverses étapes de finition et en particulier de grainage, qui peuvent être appliquées, de façon manuelle ou automatique. Ainsi, il est possible de soumettre l'ensemble à un traitement donnant un état de surface structuré à la couche supérieure d'enduction du complexe textile. Les effets de surépaisseurs dus aux ajouts du complexe multicouches sont fortement réduits, voire annulés lors ces opérations de finition, par lesquelles le complexe multicouche est comme intégré dans la surface supérieure de la couche d'enduction du textile enduit.
En pratique, il est également possible d'utiliser des textiles enduits qui, préalablement au procédé de l'invention, ont subi une opération d'impression, qui leur a conféré un aspect visuel d'origine, sur lequel vont se superposer les motifs décoratifs réalisés conformément à l'invention. On peut ainsi positionner les motifs décoratifs de façon choisie par rapport à l'impression d'origine du textile enduit.
Ainsi, sur le complexe réalisé conformément à ce procédé, on observe au niveau des motifs décoratifs, qu'il comporte au dessus de la couche d'enduction textile, une première couche de polymère thermocollant recouverte d'une seconde couche à base d'un polymère coloré, éventuellement recouvert sur l'ensemble d'une couche de vernis.
DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront bien de la description des modes de réalisation qui suivent, à l'appui des figures annexées dans lesquelles : la figure 1 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon du complexe multicouche utilisé pour assurer la décoration d'un textile enduit, montré après découpe des contours des motifs, et selon un premier mode opératoire ; la figure 2 est une vue en perspective sommaire du film multicouche de la figure
1 , montrée après échenillage ; la figure 3 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon d'un complexe utilisé pour assurer la réalisation d'un complexe multicouche selon un second mode opératoire, et montré après découpe des contours des motifs ; la figure 4 est une vue en perspective sommaire du complexe de la figure 3, montré après mise en place de la couche de support ; la figure 5 est une vue en perspective sommaire d'un échantillon du complexe multicouche obtenu à partir du complexe de la figure 4, montré au moment de l' échenillage ; la figure 6 est une vue en perspective sommaire montrant le complexe multicouche de la figure 2 ou 5 mis en place sur un textile enduit, avant exposition à la chaleur ; la figure 7 est une vue en perspective sommaire schématique d'une installation sur laquelle sont réalisées les différentes opérations du procédé conforme à l'invention ; la figure 8 est une vue en coupe schématique partielle d'un complexe textile conforme à l'invention au niveau d'un motif décoratif. Bien entendu, les dimensions et en particulier les épaisseurs des différentes couches composant les différents objets associés, qu'il s'agisse du complexe multicouche de décoration ou du textile enduit, sont données uniquement à titre illustratif. Elles peuvent être nettement différentes des épaisseurs observées pour des produits réels, et ont donc été exagérées pour permettre la représentation de l'invention et sa compréhension.
MANIERE DE REALISER L'INVENTION
Comme déjà exposé, l'invention concerne un procédé de décoration de textile enduit, qui utilise un complexe multicouche permettant de définir des motifs qui sont ensuite transférés sur le textile enduit.
Un tel complexe multicouche est représenté à la figure 1. Ce complexe 1 comporte une première couche 5 de support, qui peut typiquement être réalisée à base d'un polymère de type polyester, et plus particulièrement de polyéthylène téréphtalate (PET). Cette couche support 5 peut ainsi avantageusement être transparente et présenter sa face supérieure (c'est-à-dire celle orientée vers les autres couches du complexe), qui est adhésivée. Plus précisément, cette face a reçu un adhésif tel qu'une colle acrylique qui permet à cette couche support 5 d'être collée puis décollée de façon répétitive. En l'espèce, cette face adhésivée permet que la couche de support 5 soit pelable, c'est-à-dire dissociable des autres couches du complexe multicouche 1. L'autre face de la couche de support 5 porte un traitement anti-adhérence, de manière à pouvoir se détacher facilement, grâce à quoi le complexe multicouche 1 peut être enroulé avant usage puis aisément déroulé. Typiquement, cette couche de support 5 présente une épaisseur comprise entre 75 et 150 micromètres, et plus précisément de l'ordre de la centaine de micromètres.
Le complexe multicouche 1 comporte également une couche colorée 4, qui peut typiquement être à base d'un film de polyuréthane coloré. Dans la forme illustrée, cette couche colorée 4 est associée à une seconde couche colorée 3 typiquement blanche ou analogue, qui possède un pouvoir opacifiant, de telle sorte que la couche colorée 4 ne verra pas son coloris perturbé par le fond sur lequel sera transféré le motif. Typiquement, la couche opacifiante 3 présente des épaisseurs de l'ordre de quelques dizaines de microns, typiquement entre 15 et 40 micromètres, et plus précisément voisine de 30 microns.
Au dessus des couches colorées 3,4, le complexe multicouche 1 comporte une couche ou film thermocollant 2, d'une épaisseur de l'ordre de quelques dizaines de microns, et typiquement comprise entre 20 et 60 micromètres, et préférentiellement voisine de 30 microns. Cette couche thermocollante est réalisée à base d'un polymère par exemple de type copolyester ou analogue, présentant une température de fusion voisine de 1250C. D'autres matières thermocollantes peuvent être employées en fonction de la nature chimique de la couche d'enduction.
Dans une première étape du procédé de l'invention, ce complexe multicouche 1 est préparé par une découpe des contours 6 des motifs à transférer, en prenant en compte que la couche thermocollante 2 sera ensuite apposée sur le textile enduit. Les motifs doivent donc être inversés au moment de la découpe. De façon importante, cette découpe doit se faire uniquement sur les couches qui seront transférées, c'est-à-dire sur la couche thermocollante 2 et la ou les couches colorées 3,4. Il est essentiel que la couche de support 5 ne soit pas découpée, ou au moins uniquement partiellement, de manière à conserver sa fonction de support et assurer le positionnement relatif des différents motifs entre eux. La découpe se fait donc au moyen d'outils classiques permettant de calibrer la profondeur de coupure.
Dans une étape ultérieure, tel qu'illustré à la figure 2, la couche thermocollante 2 et la ou les couches colorées 3,4 sont ensuite retirées en dehors des zones qui formeront les motifs 8,9. Cette opération dite « d'échenillage » permet de ne conserver sur la feuille support 5 que les différents motifs 8,9 à transférer. Cet échenillage est possible grâce au pouvoir adhésif contrôlé de la face supérieure de la couche de support 5.
Une technique alternative permet d'aboutir à un résultat analogue, et à partir d'un complexe 101 illustré à la figure 3. Un tel complexe 101 comporte une couche de décor imprimable 103, qui est par exemple à base de résine de polyuréthanne chargée avec des poudres facilitant la rétention d'encre, lorsque l'impression se fait par des technologies « jet d'encre ». Cette couche 103 présente des capacités à recevoir un décor par diverses opérations d'impression, et en particulier à partir d'une impression de type « jet d'encre ». Cette couche de décor repose sur une couche thermocollante 102 analogue à la couche thermocollante évoquée ci avant. Cette couche thermocollante 102 repose elle-même sur une couche de maintien 107, qui est typiquement à base de polyester, d'une épaisseur de l'ordre de la centaine de microns. Dans la mesure où la couche thermocollante 102 a des capacités d'adhésion intrinsèques, l'assemblage avec la couche de maintien s'effectue sans difficultés. Cette couche 107 a pour rôle principal de permettre la manipulation de l'ensemble lors des opérations d'impression, qui permettent comme illustré à la figure 3 et à titre d'exemple, de réaliser les motifs 108,109.
Dans une étape ultérieure, les contours des motifs sont découpés à partir de la face imprimée, en prenant soin de ne découper que la couche imprimée 103 et la couche thermocollante 102, et sans découper la couche de maintien 107, du moins pas dans une proportion qui en provoquerait le déchirement lors de son pelage.
Dans une étape ultérieure illustrée à la figure 4, l'ensemble est recouvert selon la flèche A d'une couche de support 105, analogue à la couche de support 5 décrit ci-avant.
Ensuite, et comme illustré à la figure 5, la couche de maintien 102 est ôtée par pelage selon la flèche P. De cette manière, les portions de la couche thermocollante 104 et de la couche imprimée 103 qui sont extérieures aux motifs sont également éliminée, permettant un échenillage comme évoqué ci-avant.
Bien entendu, et dans une variante non illustrée, il est également possible de réaliser l' échenillage directement après la découpe des contours des motifs, et ce avant la mise en place de la couche de support. Dans ce cas, cette dernière est mise en place ultérieurement, et repose directement sur le dessus des motifs découpés. Il convient ensuite d'éliminer la couche de maintien seule.
II est ainsi possible ensuite, comme illustré à la figure 6, de disposer le complexe multicouche 1 ainsi préparé au niveau des zones où l'on souhaite effectuer le transfert sur le textile enduit 10. Plus précisément, ce textile enduit 10 tel qu'illustré à la figure 6, présente tout d'abord une âme textile 11 qui peut être réalisée de différentes manières, par un tissu, un tricot ou bien encore un non-tissé. Diverses associations ou combinaisons peuvent par ailleurs être envisagées sans sortir du cadre de l'invention. La face supérieure de cette âme textile 11 est recouverte d'une ou de plusieurs couches d'enduction. Cette couche d'enduction 12 peut typiquement être à base de polychlorure de vinyle (PVC) , de polyuréthanne (PU), ou de polyoléfmes thermoplastiques (TPO), ou bien encore de différentes couches d'enduction superposées, en fonction des applications.
Dans un cas particulier de réalisation donnant satisfaction en termes de stabilité du grainage, en utilisant des textiles dont la couche d'enduction est à base de polychlorure de vinyle, on emploie une couche colorée à base de polyuréthanne, avec un module d'Young à 100% d'allongement compris entre 50 et 100 kg/cm2, et typiquement voisin de
63 kg/cm2, et une dureté comprise entre 60 Shore A et 40 Shore D, typiquement voisine de 85 Shore A. Complémentairement, la stabilité du grainage est améliorée lorsque la couche thermocollante est chimiquement compatible avec le matériau de la couche colorée. C'est par exemple le cas en employant une couche thermocollante à base de co- polyester, et combinée avec une couche colorée en polyuréthanne à base de polyester.
Il est également possible, comme illustré à la figure 6, que cette couche supérieure d'enduction 12 ait subi une étape préalable d'impression par le dépôt d'une couche de décoration 13 propre au textile enduit. Cette impression peut être totale ou partielle, et définir par exemple d'autres motifs propres au textile enduit. Différentes techniques de décoration ou d'impression peuvent donc être utilisées, tel qu'en particulier l'héliogravure.
Tel qu'illustré à la figure 7, le procédé conforme à l'invention consiste donc tout d'abord à disposer au niveau d'un premier poste 21 les complexes de décoration multicouches 31 avec les motifs découpés, en regard de la couche supérieure d'enduction du textile enduit 30. Ce complexe multicouche peut être déposé soit par éléments distincts séparés les uns des autres, comme illustré à la figure 7, ou bien encore par défilement en continu d'une couche support continue supportant plusieurs motifs successifs. Par la suite, le textile enduit recouvert du complexe multicouche pénètre dans une deuxième poste 22 dit « poste de transfert ». Dans la première partie 23 de ce poste, l'ensemble textile enduit 30 / complexe multicouche 31 transite entre deux tapis 35,36, après avoir traversé une zone incluant deux rouleaux 33,34 en regard l'un de l'autre permettant d'appliquer une pression sur les deux éléments 30,31 à assembler. Dans cette première zone 23, des moyens de chauffage 38 sont prévus au niveau du circuit du tapis supérieur 35, de manière à assurer un chauffage du complexe multicouche 31, et en particulier de sa couche thermocollante. La température qui règne au niveau de cette zone, sur la face supérieure textile enduit, peut être fonction de la nature chimique du film thermocollant. Une température comprise entre 120 et 1800C, et voisine de 150°, permet d'obtenir de bons résultats avec les copolyesters décrits ci-avant en composition de la couche thermocollante. Pour éviter une dégradation du textile enduit et en particulier de sa couche d'enduction, la température peut être maintenue à des niveaux bien inférieurs au niveau du circuit du tapis inférieur 36. Le maintien d'une température ambiante permet d'éviter la dégradation du textile enduit.
A la sortie de la première partie 23 du poste de transfert, l'ensemble textile enduit film multicouche passe entre deux rouleaux 41,42 d'une calandre 24, permettant d'appliquer une pression favorisant le contact intime à chaud entre la couche thermocollante et la face supérieure de la couche d'enduction du textile enduit 30. Cette pression peut être typiquement de l'ordre de quelques Newtons à quelques dizaines de Newtons par centimètre carré. L'entrefer entre les tapis 35,36 au niveau de la calandre 24 peut être réglé très légèrement inférieur à l'épaisseur du textile enduit, étant entendu que cette dernière est bien supérieure à l'épaisseur du complexe multicouche de décoration, contrairement à ce qui peut apparaître dans les figures qui, on le rappelle, sont données à titre indicatif.
Après le passage entre les rouleaux 41,42 de calandrage, l'installation comporte une zone de refroidissement 25, au niveau de laquelle la température est maintenue à un niveau bas, typiquement à température ambiante, en dessous mais également en dessus du textile enduit. Ce refroidissement s'effectue sous contrainte, c'est-à-dire qu'une pression est maintenue entre les deux tapis 35,36 de telle sorte que la couche thermocollante, mais également la couche colorée et la couche d'enduction du textile enduit, se refroidissent en restant en contact l'une de l'autre, et ce afin d'éviter la création de zones de décollement, ou l'apparition de bulles.
A la sortie du poste de transfert 22, la machine 20 comporte un poste de pelage 26, au niveau duquel la couche de support 5 du film multicouche est éliminée, par des moyens manuels ou automatisés.
Par la suite, au niveau d'un poste 27, le textile enduit reçoit un dépôt d'une couche de vernis pour assurer en particulier la protection contre les agressions mécaniques et/ou chimiques extérieures, et assurer également la mise à la brillance souhaitée.
Le textile enduit peut ensuite subir différentes opérations de finition, et en particulier, comme illustré à la figure 7, une opération de grainage ou gaufrage à chaud. Pour ce faire et de façon classique, le textile passe entre deux rouleaux 48,49, et sa surface enduite est amenée au contact d'un rouleau 48 présentant un état de surface complémentaire de l'état de surface souhaité pour le produit fini. Des finitions complémentaires sont également possibles avant et/ou après l'opération de gaufrage à chaud. Il est ainsi possible de réaliser une impression complémentaire, de préférence avant le gaufrage, et le dépôt de la couche de vernis.
Ainsi, comme illustré à la figure 8, le textile enduit 50 comporte une âme textile 11 recouverte de la couche supérieure d'enduction 12 qui présente une face supérieure 15 irrégulière, c'est-à-dire non plane. La face supérieure 15 de la couche d'enduction présente à différents endroits des motifs imprimés 53, 57 par des opérations préalables au procédé de l'invention. Dans les zones spécifiques 58 des motifs caractéristiques, la couche colorée 54 et la couche thermocollante 52 du complexe multicouche repose partiellement sur certains motifs pré-imprimés 57. Une couche 55 de vernis supplémentaire recouvre l'ensemble de la surface de la couche d'enduction, y compris sur les motifs pré-imprimés ou sur les motifs transférés selon l'invention.
II ressort de ce qui précède que le procédé conforme à l'invention présente l'avantage de permettre un marquage qui possède une meilleure résistance à l'abrasion ainsi qu'une meilleure qualité de finition par rapport au textile enduit graine connu à ce jour, et ce avec un procédé plus économique.

Claims

REVENDICATIONS
1/ Procédé de fabrication d'un complexe textile (10) comprenant une âme textile (11) et une couche supérieure d'enduction (12), et comportant des motifs décoratifs (8,9,58) rapportés sur la couche supérieure d'enduction (12), caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant : à préparer un complexe multicouche de transfert (1), comportant une couche de support (5), sur laquelle reposent les motifs décoratifs découpés, disposés selon une orientation symétrique à leur future disposition sur le complexe textile, chaque motif décoratif comportant au moins une couche colorée (4), au contact de ladite couche de support (5), et une couche thermocollante (2), destinée à venir au contact de la couche supérieure d'enduction, à disposer ledit complexe multicouche préparé (1) sur la couche supérieure d'enduction (12) du complexe textile (10) par sa face présentant la couche thermocollante (2) ;
- à appliquer des conditions de température et de pression provoquant l'adhésion de la couche thermocollante (2) sur la couche supérieure d'enduction (12) du complexe textile ; à éliminer la couche de support (5) du complexe multicouche ; - à déposer une couche de vernis (55) recouvrant la couche supérieure d'enduction et les motifs décoratifs à soumettre l'ensemble à un traitement (27) donnant un état de surface structuré et irrégulier à la couche supérieure d'enduction.
2/ Procédé selon la revendication 1, dans lequel la préparation du complexe multicouche de transfert (1), consiste, à partir d'un complexe comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir :
• une couche de support (5),
• une couche colorée (4), • une couche thermocollante (2), à découper la couche colorée (4) et la couche thermocollante (2) selon les contours (6) des motifs décoratifs (8,9), sans découper la couche de support (5) puis à éliminer les fractions desdites couche colorées (4) et thermocollante (2), en dehors des zones de motifs (8,9) ;
3/ Procédé selon la revendication 1, dans lequel la préparation du complexe multicouche de transfert, consiste, à partir d'un complexe (101) comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir :
• une couche de maintien (107),
• une couche thermocollante (102),
• une couche de décor imprimable (104), à imprimer la couche de décor imprimable (104) pour former la couche colorée, puis à découper la couche colorée (104) et la couche thermocollante (102) selon les contours (106) des motifs décoratifs (8,9), sans découper la couche de maintien (107), à recouvrir la couche colorée de la couche support (105), puis à éliminer la couche de maintien (107) et les fractions desdites couche colorées (104) et thermocollante (102), en dehors des zones de motifs (8,9) ;
4/ Procédé selon la revendication 1, dans lequel la préparation du complexe multicouche de transfert, consiste, à partir d'un complexe (101) comportant au moins trois couches élémentaires, à savoir : • une couche de maintien (107),
• une couche thermocollante (102),
• une couche de décor imprimable (104), à imprimer la couche de décor imprimable (104) pour former la couche colorée, puis à découper la couche colorée (104) et la couche thermocollante (102) selon les contours (106) des motifs décoratifs (8,9), sans découper la couche de maintien (107), puis à éliminer les fractions desdites couche colorées (104) et thermocollante (102), en dehors des zones de motifs (8,9), puis à recouvrir la couche colorée avec la couche support (105), et à éliminer la couche de maintien (107).
5/ Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'adhésion de la couche thermocollante sur la couche supérieure d'enduction du complexe textile se fait par une étape de transfert incluant :
- une exposition à une source de chaleur (23); - un calandrage (24); un refroidissement (25).
6/ Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le refroidissement s'effectue alors que le complexe textile (10) et le complexe multicouche (1) sont sous pression.
Il Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape consistant à imprimer le complexe textile préalablement à la position du complexe multicouche de décoration.
8/ Complexe textile (50) comprenant une nappe textile (11) et une couche supérieure d'enduction (12), présentant un état de surface irrégulier, et comportant des motifs décoratifs (58) rapportés sur la couche supérieure d'enduction, caractérisé en ce qu'au niveau desdits motifs (8), il comporte au dessus de ladite couche d'enduction (12), une première couche d'un polymère thermocollant (52), recouverte d'une seconde couche à base d'un polymère coloré (54).
9/ Complexe textile selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comporte une couche de vernis (55) recouvrant la couche supérieure d'enduction (12) et les zones de motifs (58).
10/ Complexe textile selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche supérieure d'enduction (12) présente une couche d'impression (53).
11/ Complexe textile selon la revendication 10, caractérisé en ce que la couche colorée repose sur une couche opacifiante.
12/ Complexe multicouche de décoration, pour la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 2 à 7, comportant
• une couche de support (5),
• une couche colorée (4),
• une couche thermocollante (2). 13/ Complexe multicouche de décoration, selon la revendication 12, comportant une couche opacifiante interposée entre la couche colorée (4), et la couche thermocollante (2).
14/ Complexe multicouche de décoration, pour la mise en œuvre du procédé selon l'une des revendications 3 à 7, comportant
• une couche de maintien (107),
• une couche thermocollante (102).
• une couche de décor destinée à être imprimée (104).
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