EP1173335A1 - Procede de decoration d'un film plastique par transfert-sublimation, et produit ainsi obtenu - Google Patents

Procede de decoration d'un film plastique par transfert-sublimation, et produit ainsi obtenu

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Publication number
EP1173335A1
EP1173335A1 EP00902702A EP00902702A EP1173335A1 EP 1173335 A1 EP1173335 A1 EP 1173335A1 EP 00902702 A EP00902702 A EP 00902702A EP 00902702 A EP00902702 A EP 00902702A EP 1173335 A1 EP1173335 A1 EP 1173335A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
plastic film
process according
printing process
transfer paper
plastic
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00902702A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Michel Baquie
Florence Baquie
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Original Assignee
Individual
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Publication date
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Publication of EP1173335A1 publication Critical patent/EP1173335A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • B41M5/025—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet
    • B41M5/035—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein by transferring ink from the master sheet by sublimation or volatilisation of pre-printed design, e.g. sublistatic

Definitions

  • the present invention relates to the general technical field of printing and / or decoration processes by transfer-sublimation of films or plastic products with a view to obtaining a plastic product decorated in its thickness.
  • the present invention relates to a process for decorating and / or printing a plastic film with sublimable dyes in which:
  • a Dlastic film to be printed is brought into contact with a light pressure, with a transfer paper comprising a set of sublimable dyes forming a colored decoration,
  • the sublimable dyes contained on the transfer paper generate a gas flow penetrating into the mass of the textile fibers placed against the printed paper.
  • the gas flow can then be fixed in the mass of? textile fibers by reproducing the motif or decoration previously printed on the transfer paper.
  • thermosensitive plastic materials which, on the one hand, are particularly deformable at the sublimation temperature, which makes their handling extremely delicate in the context of an industrial process, and which, on the other hand, behave as a "thermal accumulator" to the detriment of the transfer paper, which influences, in a negative way, the sublimation of the dyes as well as their transfer in the plastic material.
  • the object of the present invention therefore aims to remedy the various drawbacks listed above and to propose a new printing and / or decoration process by transfer-sublimation capable of being applied to the decoration of all heat-sensitive plastic materials. , whatever their shape, composition or thickness.
  • Another object of the invention is to propose a new printing process particularly suitable for the deep printing of a decoration in a heat-sensitive plastic material.
  • Another object of the invention is to propose a new printing process compatible with other treatments of the plastic material.
  • Another object of the invention is to propose a new decorated plastic product in which the decorated pattern obtained by sublimation transfer is printed in depth.
  • a plastic film to be printed is brought into contact with a light pressure with a transfer paper comprising a set of sublimable dyes forming a colored decoration
  • the whole is heated to allow, by sublimation, the transfer of sublimable dyes in the thickness of the plastic film,
  • a decorated plastic product capable of being obtained according to one of the steps of. process, comprising a plastic film decorated in its thickness by transfer-sublimation of dyes forming a decoration, characterized in that the decoration is printed up to a depth at least equal to 13 microns, and which can go up to a depth between 60 and 100 microns.
  • FIG. 1 shows, in a partial cross section, a first alternative embodiment of a printing process according to the invention.
  • FIG. 2 shows, in a partial cross-sectional view, a second alternative embodiment of a printing process according to the invention.
  • the process for printing and / or decorating a plastic film with sublimable dyes consists, according to the invention, in contacting, with slight pressure, a plastic film to be printed with a transfer paper comprising a set of dyes sublimable forming a colorful decor.
  • the printing method according to the invention uses the conventional transfer-sublimation technique consisting in operating, at a temperature between approximately 200 ° and 230 ° C., the transfer of the inks sublimables contained in the transfer paper to and in the plastic film to be decorated.
  • plastic film all types of heat-sensitive plastic compounds known to date, whatever their form and / or composition, of the type for example, polyamides, polyesters, fluorinated plastic films of the PVDF type, flocked or non-flocked plastics of all kinds, plastisols, PVC, PS and copolymers, polyvinyl acetates, polyvinyl alcohols, polybutyrols, polycarbonates, cellulose resins, phe ⁇ oplasts, UF and MF aminoplasts, polyepoxy ' des, polypropylenes, polyethylene, resins of all kinds, without this list being exhaustive.
  • the plastic film to be printed or decorated will be in the form of a flat surface 1 as shown in FIG. 1, of any thickness, which can range from ten to fifteen microns up to several millimeters thick.
  • the transfer paper 2 used can be obtained by all known techniques allowing the printing of said transfer paper 2 with sublimable coloring inks forming a decoration printed on the transfer paper 2, said decoration being intended to be reproduced in the plastic film thickness 1.
  • transfer paper 2 can be obtained by screen printing, offset, flexography, rotogravure, etc.
  • the transfer paper 2 it is necessary, to allow the sublimation transfer of the sublimable dyes 3 into the mass and thickness of the plastic film to be printed 1, to heat the assembly formed by the plastic film 1 and by the transfer paper 2 at a temperature between 200 ° and 230 ° C approximately, and this for a sufficient time, of the order of 20 to 30 seconds .
  • the screen 4 is formed by a film of siloxane polymer.
  • Silicone resins (or polyorganosyloxane) have a chemical structure based on an alternation of silicon, oxygen, hydrogen, phenyl and methyl The possible formulas are therefore extremely varied and come in three forms:
  • Each resin is composed of a base resin and a crosslinker which functions with a catalyst according to the mode of thermal condensation (tin salt catalyst) or thermal addition (platinum catalyst).
  • DOW CORNING registered trademark
  • the siloxane polymer film forming the screen 4 is deposited on the transfer paper 2, in the form of a thin layer, and for example of the order of 0.2 to 2 microns.
  • the siloxane polymer film forming the protective screen 4 on the plastic film to be decorated 1, also preferably in the form of a thin layer, of the from 0.2 to 2 microns, for example.
  • the siloxane polymer can be used in the form of 100% dry matter or else can be used in the solvent phase.
  • the solvent must be chosen from among the lighter and less aggressive solvents, such as white spirit.
  • siloxane polymers can optionally be used in the aqueous phase (emulsion) although this form of polymer is not particularly desirable because of the risks of deformation run by the transfer paper.
  • the thickness of the siloxane polymer film must not exceed a thickness of the order of 2 microns.
  • the printing and decoration process according to the invention can be implemented in a conventional flat lay or pressing machine comprising an upper pressing part 5, and a lower part pressing 6. These pressing (and heating) elements are always positioned horizontally and thus participate in the dimensional stability of the plastic films.
  • Each of the parts includes one or more heating elements 7.
  • the transfer paper 4 is positioned under the plastic film 1 to be decorated. In this way, and in particular due to the presence of a heating element 7 under the transfer paper 4, it is possible to accelerate and facilitate the phenomenon of sublimation as well as the passage of the colored inks 3 through the plastic film 1 by promoting the natural displacement of the gas flow from bottom to top.
  • the upper and lower pressing parts 5, 6 can advantageously be covered with an anti-sticking coating 10, for example based on teflon.
  • Such an arrangement is more particularly suitable for thin plastic films 1.
  • the printing process according to the invention must make it possible to reach a heating temperature of between 200 ° and 230 ° C, such a temperature being kept within these limits for a period of between 20 and about 30 seconds.
  • the contact pressure between the plastic film 1 and the transfer paper 2 will advantageously be of the order of 1 to 2 kg / cm 2 .
  • all of the heat-sensitive plastic materials can be printed by sublimation-transfer using the method described.
  • flocked or non-flocked plastic materials, plastisols, fluorinated films, of the PVDF type can be treated according to the process.
  • plastisols for example, compounds based on flexible PVC incorporating a certain amount of plasticizers, a certain number of limitations are necessary.
  • plastisols comprising a plasticizer content of less than 25%, and preferably less than 20%, can be treated correctly according to the method.
  • thermoforming step it is also possible to subject the plastic film to be decorated, not simultaneously, to the heating step, to a thermoforming step.
  • the film plastic Due to the significant penetration of the printed decoration into the plastic film 1, and for example up to a depth at least equal to 13 microns, and possibly up to a depth between 60 and 100 microns, or even more, the film plastic can be thermoformed, that is to say shaped in space.
  • the printing depth refers to the decorated plastic product capable of being obtained according to one of the steps of the process, a particular aptitude to be thermoformed or embossed without phenomena of decoration ruptures appearing.
  • the method according to the invention makes it possible in particular to decorate PVDF films while allowing them to be fused (plastering) with PMMA films (polymethyl methacrylate) or with PET films C and A (polyester).
  • the printing method according to the invention also makes it possible, before printing, to subject the plastic film 1 to be decorated to an anti-UV surface treatment, preferably based on titanium.
  • the method according to the invention also advantageously makes it possible, simultaneously or not with decoration or printing, to laminate a second plastic film 12 (FIG. 1) to the face of the plastic film 1. not coming into contact with the transfer paper 4.
  • flocked plastic films that is to say comprising a PVC film of the order of 500 microns for example, on which an adhesive is attached as well as a series of fibers
  • flocked plastics based on heat-sensitive plastics flocked films of polyamide or polyester type.
  • the decoration process requires the presence of a siloxane film.
  • the thickness of the acrylic adhesive as well as that of the fibers is sufficient to constitute in itself a non-stick screen 4.
  • the decorated plastic product and capable of being obtained according to one of process steps comprises a heat-sensitive plastic film in its thickness decorated by sublimation dye transfer-forming -a • decoration, said decoration being embedded and extending from the surface to the depth of the film over a thickness of the order of 60 to 100 microns, depending on the plastic material involved.
  • the product thus obtained consequently presents a decoration which is protected both physically and chemically in the thickness of the plastic film 1
  • thermoforming which allows its thermoforming to obtain various forms, such as masks, chests, boxes, images in various three dimensions, without risk of rupture of decoration.
  • the thickness of the fibers is sufficient to constitute in themselves a non-stick screen 4. If the flocked product is on the contrary rather flat or of the polyurethane type, it is necessary to maintain a non-stick screen 4.

Landscapes

  • Decoration By Transfer Pictures (AREA)

Abstract

Procédé de décoration d'un film plastique par transfert-sublimation, et produit plastique décoré susceptible d'être obtenu par ce procédé. L'invention concerne un procédé d'impression d'un film plastique par des colorants sublimables dans lequel: on met en contact, avec une légère pression, un film plastique à imprimer avec un papier transfert comprenant un ensemble de colorants sublimables formant un décor coloré. On chauffe l'ensemble pour permettre, par sublimation, le transfert des colorants sublimables dans l'épaisseur du film plastique, caractérisé en ce qu'on interpose un écran anti-adhésif et transparent aux gaz sublimés entre le film plastique et le papier transfert avant l'étape de mise en contact. Article en matériau plastique décoré.

Description

PROCEDE DE DECORATION D'UN FILM PLASTIQUE PAR TRANSFERT- SUBLIMATION, ET PRODUIT AINSI OBTENU
La présente invention se rapporte au domaine technique général des procédés d'impression et/ou de décoration par transfert-sublimation de films ou produits plastiques en vue d'obtenir un produit plastique décoré dans son épaisseur.
La présente invention concerne un procédé de décoration et/ou d'impression d'un film plastique par des colorants sublimables dans lequel :
- on met en contact, avec une légère pression, un film Dlastique à imprimer, avec un papier transfert comprenant un ensemble de colorants sublimables formant un décor coloré,
- on chauffe l'ensemble pour permettre, par sublimation, le transfert des colorants sublimables dans l'épaisseur du film plastique.
II est déjà connu d'assurer l'impression et/ou la décoration par transfert- sublimation de tissus ou textiles polyester et polyamide.
Ces tissus ou textiles synthétiques, dont l'épaisseur de la fibre n'excède pas huit à douze microns, sont imprimés de manière traditionnelle par la technique également connue de transfert-sublimation consistant, à partir d'un papier transfert imprimé avec un décor contenant dans son épaisseur un décor coloré réalisé par une série de colorants sublimables dispersés, à soumettre le textile et le papier transfert à une légère compression simultanément à un traitement thermique de sublimation ayant lieu à une température comprise entre 200° et 230° C. Au préalable, l'impression du papier transfert a été obtenue par d'autres méthodes connues d'impression, du type offset, héliographie, sérigraphie, flexographie, jet d'encre..., avec des encres préparées à base de colorants dispersés susceptibles de se sublimer à la température idoine de traitement.
Au cours du traitement thermique d'une durée de l'ordre de vingt à trente secondes, les colorants sublimables contenus sur le papier transfert génèrent un flux gazeux pénétrant dans la masse des fibres textiles placées contre le papier imprimé. Le flux gazeux peut alors se fixer dans la masse de? fibres textiles en reproduisant le motif ou décor préalablement imprimé sur le papier transfert.
Un tel procédé, s'il s'avère, donner, de , bons .résultats . dans son application particulière aux textiles synthétiques, ne peut être généralisé à tous types de matériaux ou films plastiques, et est limité à l'impression de films ou matériaux plastiques d'épaisseur limitée.
En effet, il s'avère qu'un tel procédé n'est pas transposable à la décoration et/ou impression en profondeur de matériaux plastiques de tous types. En particulier, cette technique connue n'est pas applicable aux matériaux plastiques thermosensibles qui, d'une part, sont particulièrement déformables à la température de sublimation, ce qui rend leur manipulation extrêmement délicate dans le cadre d'un processus industriel, et qui, d'autre part, se comportent en tant qu'« accumulateur thermique » au détriment du papier transfert, ce qui influence, de manière négative, la sublimation des colorants ainsi que leur transfert dans le matériau plastique.
Pour tenter de résoudre ce problème, il a déjà été proposé d'essayer de décorer et/ou imprimer en profondeur des matériaux plastiques thermosensibles par transfert-sublimation en opérant sous vide afin de baisser la température de sublimation. En outre, il a déjà .été tenté, afin précisément de palier aux effets de dégradations et déformations des matériaux plastiques, de réaliser l'étape de transfert sublimation à très basse température, par exemple à une température maximale de 160 °C, ce qui implique de prolonger, de manière inconsidérée, le temps de contact entre le papier transfert et le matériau plastique, puisque la durée totale du cycle était de l'ordre de six ou sept heures.
Bien évidemment, de telles pratiques s'avèrent incompatibles avec un processus industriel classique en raison notamment des investissements et du temps nécessaire. Par ailleurs, il s'avère que le transfert des colorants est imparfait ou incomplet.
L'objet de la présente invention vise en conséquence à remédier aux différents inconvénients énumérés précédemment et à proposer un nouveau procédé d'impression et/ou décoration par transfert-sublimation susceDtible de s'appliquer à la décoration de l'ensemble des matériaux plastiques thermosensibles, quelle que soit leur forme, leur composition ou leur épaisseur.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé d'impression particulièrement adapté à l'impression en profondeur d'un décor dans un matériau plastique thermosensible.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé d'impression qui soit particulièrement simple à mettre en oeuvre et susceptible de développement industriel. Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé d'impression permettant un traitement subséquent du matériau plastique décoré, et notamment sa conformation dans l'espace.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau procédé d'impression compatible avec d'autres traitements du matériau plastique.
Un autre objet de l'invention vise à proposer un nouveau produit plastique décoré dans lequel le motif décoré obtenu par transfert sublimation, est imprimé en profondeur.
• Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un procédé d'impression d'un film plastique par des colorants sublimables dans lequel :
- on met en contact, avec une légère pression, un film plastique à imprimer avec un papier transfert comprenant un ensemble de colorants sublimables formant un décor coloré,
- on chauffe l'ensemble pour permettre, par sublimation, le transfert des colorants sublimables dans l'épaisseur du film plastique,
caractérisé en ce qu'on interpose un écran anti-adhésif et transparent aux gaz sublimés entre le film plastique et le papier transfert avant l'étape de mise en contact.
Les objets assignés à l'invention sont atteints à l'aide d'un produit plastique décoré susceptible d'être obtenu selon l'une des étapes du . procédé, comprenant un film plastique décoré dans son épaisseur par transfert- sublimation de colorants formant un décor, caractérisé en ce que le décor est imprimé jusqu'à une profondeur au moins égale à 13 microns, et pouvant aller jusqu'à une profondeur comprise entre 60 et 100 microns.
D'autres détails et avantages de l'invention seront décrits de manière détaillée à la lumière de la description et des exemples illustratifs qui suivent ci-après, donnés à titre d'exemple non limitatif, dans lesquels :
- la figure 1 représente, selon une coupe transversale partielle, une première variante de réalisation d'un procédé d'impression conforme à l'invention.
- la figure 2 montre, selon une vue en coupe transversale partielle, une seconde variante de réalisation d'un procédé d'impression conforme à l'invention.
Le procédé d'impression et/ou de décoration d'un film plastique par des colorants sublimables consiste, selon l'invention, à mettre en contact, avec une légère pression, un film plastique à imprimer avec un papier transfert comprenant un ensemble de colorants sublimables formant un décor coloré.
Pour réaliser cette étape d'impression en profondeur, le procédé d'impression selon l'invention fait appel à la technique classique de transfert-sublimation consistant à opérer, à une température comprise entre 200° et 230° C environ, le transfert des encres sublimables contenues dans le papier transfert vers et dans le film plastique à décorer.
Au sens de l'invention, il conviendra d'entendre sous la dénomination de « film plastique », tous les types de composés plastiques thermosensibles connus à ce jour, quelle que soit leur forme et/ou composition, du type par exemple, polyamides, polyesters, films plastique fluorés du type PVDF, plastiques flockés ou non flockés de toutes natures, plastisols, PVC, PS et copolymères, polyacétates de vinyle, polyalcools de vinyle, polybutyrols, polycarbonates, résines cellulosiques, phéπoplastes, aminoplastes UF et MF, polyépoxy'des, polypropylènes, polyéthylène, résines de toutes sortes, sans que cette liste soit limitative.
De manière générale, le film plastique à imprimer ou décorer se présentera sous la forme d'une surface plane 1 tel que montré à la figure 1 , d'une épaisseur quelconque, pouvant aller d'une dizaine à une quinzaine de microns jusqu'à plusieurs millimètres d'épaisseur.
Selon l'invention, le papier transfert 2 utilisé peut être obtenu par toutes les techniques connues permettant l'impression dudit papier transfert 2 par des encres colorantes sublimables formant un décor imprimé sur le papier transfert 2, ledit décor étant destiné à être reproduit dans l'épaisseur du film plastique 1.
En particulier, le papier transfert 2 peut être obtenu par sérigraphie, offset, flexographie, héliographie, etc.
Selon l'invention, il est nécessaire, pour permettre le transfert par sublimation des colorants sublimables 3 dans la masse et l'épaisseur du film plastique à imprimer 1 , de chauffer l'ensemble formé par le film plastique 1 et par le papier transfert 2 à une température comprise entre 200° et 230° C environ, et ce pendant un temps suffisant, de l'ordre de 20 à 30 secondes.
En effet, en deçà des températures énoncées précédemment, le processus de transfert-sublimation se réalise mal ou incomplètement. De la même manière, des temps de chauffe supérieurs à ceux énoncés précédemment sont incompatibles avec un processus industriel. Par ailleurs, la plupart des plastiques connus sont thermosensibles et présentent une tendance à modifier leur état et structure physique, par exemple par ramollissement, dès l'atteinte d'un palier de température voisin de 100° C. En outre, les plastiques thermosensibles présentent la spécificité de devenir particulièrement mous et collants, à des températures voisines de 200° à 230° C, ce qui inévitablement conduit à un collage du papier transfert 2 sur le film plastique 1 à décorer.
C'est la raison pour laquelle, selon une caractéristique importante de l'invention, il est prévu d'interposer, avant l'étape de mise en contact du papier transfert 2 avec le film plastique à décorer 1 , et avant l'étape de chauffe, un écran 4 anti-adhésif et transparent au gaz sublimé.
L'interposition d'un écran 4, anti-adhésif et transparent au gaz sublimé entre le film plastique 1 et le papier transfert 2 permet en conséquence d'éviter le collage du papier transfert 2 sur Je film plastique à décorer 1. tout en permettant un passage optimal du flux gazeux, puisqu'eπ raison de la température de chauffe, la température de sublimation est optimale et l'ouverture des pores du film plastique 1 est également complète. Ceci favorise au total une pénétration optimale et profonde des encres sublimables 3.
Selon une particularité avantageuse de l'invention, l'écran 4 est formé par un film de polymère siloxané.
Les résines silicones (ou polyorganosyloxanés) ont une structure chimique basée sur une alternance de silicium, d'oxygène, d'hydrogène, de phényle et de méthyle Les formules possibles sont donc extrêmement variées et se présentent sous trois formes :
- en solvant,
- en émulsion,
- sans solvant. ( AVEC OU SANS UV ) .
Chaque résine est composée d'une résine de base et d'un réticulant qui fonctionne avec un catalyseur selon le mode de condensation thermique (sel d'étain catalyseur) ou d'addition thermique (catalyseur platine).
A titre non limitatif, les produits DOW CORNING (marque déposée) suivants peuvent être employés en tant que polymère siloxaπé :
- émulsion : • Syli-off System VII 7900 range : 7921 et 7922
DOW CORNING émulsion 24
- phase solvant : Syll off System II et VI : 7046 / 7048
- sans solvant : Syll off System 1 / 600 range : 7603 et Q2 7673.
Selon une variante de réalisation, le film de polymère siloxané formant l'écran 4 est déposé sur le papier transfert 2, sous forme d'une couche de faible épaisseur, et par exemple de l'ordre de 0,2 à 2 microns.
Selon une autre variante de réalisation, il est bien évidemment possible de déposer le film de polymère siloxané formant l'écran 4 de protection sur le film plastique à décorer 1 , également de préférence sous le forme d'une couche de faible épaisseur, de l'ordre de 0,2 à 2 microns, par exemple. Le polymère siloxané peut être utilisé sous forme de matière sèche à 100 % ou encore peut être utilisé en phase solvant.
Dans ce dernier cas, le solvant doit être choisi parmi les solvants les plus légers et les moins agressifs, tel que le white spirit.
Les polymères siloxanés peuvent éventuellement être utilisés en phase aqueuse (émulsion) bien que cette forme de polymère ne soit pas particulièrement souhaitable en raison des risques de déformation encourus par le papier transfert.
Dans tous les cas, l'épaisseur du film de polymère siloxané ne devra pas dépasser une épaisseur de l'ordre de 2 microns.
Tel que cela est montré à la figure 1 , le procédé d'impression et décoration conforme à l'invention peut être mis en oeuvre dans une machine classique de coπtrecollage à plat ou de pressage comportant une pièce supérieure de pressage 5, et une pièce inférieure de pressage 6. Ces éléments de pressage (et de chauffage) sont toujours positionnés de façon horizontale et participent ainsi à la stabilité dimensionnelle des films plastiques. Chacune des pièces comporte un ou plusieurs éléments chauffants 7. Dans l'exemple montré à la figure 1 , le papier transfert 4 est positionné sous le film plastique 1 à décorer. De cette façon, et en particulier en raison de la présence d'un élément chauffant 7 sous le papier transfert 4, on peut accélérer et faciliter le phénomène de sublimation ainsi que le passage des encres colorées 3 à travers le film plastique 1 en favorisant le déplacement naturel du flux gazeux de bas en haut. Dans l'exemple de réalisation montré à la figure 2, les pièces supérieure et inférieure de pressage 5, 6 peuvent être avantageusement recouvertes d'un revêtement 10 anti-collage, par exemple à base de téflon.
Tel que cela est montré à la figure 2, il est également possible en tant que variante de réalisation, de disposer le film plastique à décorer 1 sous le papier transfert 2 en regard du film polymère siloxané formant l'écran 4. Une telle disposition est plus particulièrement appropriée pour les films plastiques 1 de faible épaisseur.
A titre de variante de réalisation non représentée aux figures, il est bien évidemment envisageable d'avoir recours à des machines dites de transfert couramment utilisées parexemple'dans' le traitement transfert des tissus. De telles machines mettent en oeuvre des cylindres métalliques chauffants qui assurent à la fois le chauffage et la motricité et le convoyage de l'ensemble film plastique 1 - papier-transfert 2.
Quel que soit le type de machine utilisée, le procédé d'impression selon l'invention doit permettre d'atteindre une température de chauffe comprise entre 200° et 230° C, une telle température étant maintenue dans ces limites pendant une durée comprise entre 20 et 30 secondes environ.
Par ailleurs, la pression de contact entre le film plastique 1 et le papier transfert 2 sera avantageusement de l'ordre de 1 à 2 kg/cm2.
A titre de variante, il est également envisageable de faire varier la température de chauffe entre la pièce supérieure de pressage 5 et la pièce inférieure de pressage 6. De manière avantageuse, on préférera assurer une chauffe simultanée entre les pièces supérieure et inférieure de pressage 5, 6 afin de réduire la durée du transfert gazeux tout en maintenant son intensité et sa profondeur.
Tel que cela a été présenté précédemment, la totalité des matériaux plastiques thermosensibles peuvent être imprimés par sublimation-transfert à l'aide du procédé décrit. Ainsi, les matériaux plastiques flockés ou non flockés, les plastisols, les films fluorés, du type PVDF peuvent être traités selon le procédé. Néanmoins, s'agissant par exemple des plastisols, composés à base de PVC souples incorporant une certaine quantité de plastifiants, un certain nombre de limitations sont nécessaires. Ainsi, il s'avère que seuls les plastisols comprenant un taux de plastifiant inférieur à 25 %, et de préférence inférieur à 20 %, peuvent être traités correctement selon le procédé. En effet, un taux plus élevé de plastifiant dans le PVC a pour conséquence de faire migrer les colorants et détruire ainsi peu à peu les contours de l'image à la surface du PVC, ce qui constitue une barrière limitant le transfert du flux gazeux des colorants sublimables.
De manière particulièrement avantageuse, il .est également possible de soumettre le film plastique à décorer, de manière non simultanée, à l'étape de chauffage, à une étape de thermoformage.
En raison de la pénétration importante du décor imprimé dans le film plastique 1 , et par exemple jusqu'à une profondeur au moins égale à 13 microns, et pouvant aller jusqu'à une profondeur comprise entre 60 et 100 microns, voire plus, le film plastique peut être thermoformé, c'est-à-dire conformé dans l'espace. En effet, la profondeur d'impression onfère au produit plastique décoré susceptible d'être obtenu selon l'une des étapes du procédé, une aptitude particulière à être thermoformé ou gaufré sans que des phénomènes de ruptures de décor apparaissent.
Le procédé selon l'invention permet en particulier la décoration des films PVDF tout en permettant leur thermocollage (plaxage) avec des films PMMA (polyméthacrylate de méthyle) ou avec des films PET C et A (polyester).
De manière particulièrement avantageuse, le procédé d'impression selon l'invention permet également, préalablement à l'impression, de soumettre le film plastique 1 à décorer à un traitement de surface anti-UV, de préférence à base de titane.
Le procédé selon l'invention permet également, de manière avantageuse, de réaliser, de façon simultanée ou non à la décoration ou impression, le contre-collage d'un second film plastique 12 (figure 1 ) sur la face du film plastique 1 ne venant pas en contact avec le papier transfert 4.
Il s'avère en effet qu'en raison de la température de chauffe atteinte lors de la mise en contact du papier transfert 4 et du film plastique 1 à décorer, le contre-collage d'un second film plastique 12 est réalisable, de préférence simultanément, soit par la technique classique de thermocollage (plaxage), c'est-à-dire sans apport de colle, soit au contraire par collage avec apport de colle.
Bien évidemment, à la place du collage d'un second film plastique 12, il est également possible de rapporter sur le film plastique 1 un matériau autre, tel qu'une mousse (polyuréthanne, polyéthylène, etc.) ou encore un autre matériau compatible tel que du papier, du carton, un tissu, de la tôle, etc. Dans le cas particulier d'impression de films plastiques dit flockés, c'est-à- dire comportant un film de PVC de l'ordre de 500 microns par exemple, sur lesquels sont rapportées une colle ainsi qu'une série de fibres, une distinction doit être établie entre les plastiques flockés à base de plastiques thermosensibles, et les films flockés de type polyamide ou polyester. Ainsi, dans le cas des films flockés à base de plastique thermosensible, le procédé de décoration nécessite la présence d'un film siloxané.
En revanche, dans le cas des films flockés à base de polyamide ou de polyester, l'épaisseur de la colle acrylique ainsi que celle des fibres est suffisante pour constituer en elle-même un écran anti-adhésif 4.
Selon l'invention, le produit plastique décoré et susceptible d'être obtenu selon l'une des étapes du procédé, comprend un film plastique thermosensible décoré dans son épaisseur par transfert-sublimation de colorants formant -un • décor, ledit décor étant noyé et s'éteπdant de la surface vers la profondeur du film sur une épaisseur de l'ordre de 60 à 100 microns, selon le matériau plastique impliqué.
Le produit ainsi obtenu présente en conséquence un décor qui est protégé à la fois physiquement et chimiquement dans l'épaisseur du film plastique 1
, ce qui permet son thermoformage pour l'obtention de formes variées, telles que masques, coffres, boîtes, images en trois dimensions diverses, sans risque de rupture de décor.
En revanche, dans le cas des films flockés à base de flock polyamide ou polyester, l'épaisseur des fibres est suffisante pour constituer en elles- mêmes un écran anti-adhésif 4. Si le produit flocke est au contraire plutôt ras ou de type polyuréthanne, il est nécessaire de maintenir un écran anti-adhésif 4.
Dans les deux cas, c'est le produit flocke qui est décoré de façon prioritaire.

Claims

REVENDICATIONS
- Procédé d'impression d'un film plastique par des colorants sublimables dans lequel :
- on met en contact, avec une légère pression, un film plastique à imprimer avec un papier transfert comprenant un ensemble de colorants sublimables formant un décor coloré,
- on chauffe l'ensemble pour permettre, par sublimation, le transfert des colorants sublimables dans l'épaisseur du film plastique,
caractérisé en ce qu'on interpose un écran anti-adhésif et transparent aux gaz sublimés entre le film plastique et le papier transfert avant l'étape de mise en contact.
- Procédé d'impression selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'écran est formé par un film de polymère siloxané.
- Procédé d'impression selon la revendication 2 caractérisé en ce que le film de polymère siloxané est déposé sur le papier transfert sous forme de couche.
- Procédé d'impression selon la revendication 2 caractérisé en ce que le film de polymère siloxaπé est déposé sur le film plastique sous forme de couche.
- Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que la température de chauffe est comprise entre 200° et 230° C, et est maintenue dans ces limites pendant une durée comprise entre 20 et 30 secondes environ.
- Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la pression de contact entre le film plastique et le papier transfert est de l'ordre de 1 kg/cm2 à 2 kg/cm2.
- Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que le film plastique à imprimer est choisi parmi : les matériaux plastiques flockés ou non flockés, les plastisols, les films fluorés, type PVDF.
- Procédé d'impression selon la revendication 7 caractérisé en ce que les plastisols choisis comprennent un taux de plastifiant inférieur à 25 %, et de préférence inférieur à 20 %.
- Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que le film plastique décoré est soumis, simultanément ou non à l'étape de chauffage, à une étape de thermoformage.
-Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que préalablement à l'impression, le film plastique à imprimer est soumis à un traitement de surface anti-U.V., de préférence à base de titane.
-Procédé d'impression selon l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que, de façon simultanée ou non à la décoration, on assure le contre-collage d'un second film plastique sur la face du film plastique à décorer ne venant pas en contact avec le papier transfert. -Produit plastique décoré susceptible d'être obtenu selon l'une des étapes du . procédé conforme à l'une des revendications 1 à 11 , comprenant un film plastique décoré dans son épaisseur par transfert- sublimation de colorants formant un décor, caractérisé en ce que le décor est imprimé jusqu'à une profondeur au moins égale à 13 microns, et pouvant aller jusqu'à une profondeur comprise entre 60 et 100 microns.
-Produit plastique décoré selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'il est thermoformé.
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