EP2278851A1 - Elektrisch beheizbare Glasscheibe, Verfahren zu deren Herstellung sowie Fenster - Google Patents

Elektrisch beheizbare Glasscheibe, Verfahren zu deren Herstellung sowie Fenster Download PDF

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EP2278851A1
EP2278851A1 EP09009630A EP09009630A EP2278851A1 EP 2278851 A1 EP2278851 A1 EP 2278851A1 EP 09009630 A EP09009630 A EP 09009630A EP 09009630 A EP09009630 A EP 09009630A EP 2278851 A1 EP2278851 A1 EP 2278851A1
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EP
European Patent Office
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glass
glass pane
coating
contacting
window
Prior art date
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EP09009630A
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English (en)
French (fr)
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EP2278851B1 (de
Inventor
David Macher
Gerhard Kremer
Urs Maron
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Therm-Ic Products Nfg & Co KG GmbH
Therm IC Products GmbH Nfg and Co KG
Original Assignee
Therm-Ic Products Nfg & Co KG GmbH
Therm IC Products GmbH Nfg and Co KG
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Publication date
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Priority to DK09009630.6T priority patent/DK2278851T3/da
Priority to ES09009630T priority patent/ES2425843T3/es
Priority to CA2710361A priority patent/CA2710361C/en
Priority to US12/804,472 priority patent/US8633426B2/en
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    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/84—Heating arrangements specially adapted for transparent or reflecting areas, e.g. for demisting or de-icing windows, mirrors or vehicle windshields
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/016—Heaters using particular connecting means

Definitions

  • the present invention relates to an electrically heatable glass pane, which has an electrically conductive coating on the surface of the glass pane, as well as a special contacting of this electrically conductive coating. Furthermore, the present invention relates to a method for producing this glass sheet and a window comprising the glass sheet according to the invention. Likewise possible uses of the glass pane are specified.
  • LCDs liquid crystal displays
  • TFT thin-film transistors
  • cover electrodes for electroluminescent displays computer screen elements up to electrostatic shielding elements, heating elements for mirrors and burglar alarm glazings and the like.
  • thermoplastic films or plates are coated, for example, by means of low-temperature sputtering and vapor deposition techniques.
  • ITO indium tin oxide
  • NESA tin oxide
  • electroactive polymer films such as polyanilines, polythiophenes, polyacetylenes, polypyrroles (Handbook of Conducting Polymers, 1986) and the like polymers with and without metal oxide filling.
  • One particular type of electrically conductive and highly transparent float glass is the pyrolytically produced layers, which have a high surface hardness and whose surface electrical resistance is typical over a very wide range a few milliohms to 3,000 ohms per square can be adjusted with a typical daylight transmission of 77 to 86%.
  • the TEC glass from Pilkington Libbey-Owens-Ford, Toledo OH, USA is mentioned here.
  • a glass called TEC 15/4 has a glass thickness of 4 mm and has a surface resistance of less than 14 ohms per square with a daylight transmittance of 83%.
  • a glass called TEC 70/4 also has a 4 mm glass thickness and has a surface resistivity of less than 80 ohms per square, with a daylight transmittance of 82%.
  • Such glasses can be well deformed and have good scratch resistance. In particular, scratches do not lead to an electrical interruption of the electrically conductive surface layer, but only to a mostly slight increase in surface resistance.
  • damage to the surface such as, for example, scratches or cracks due to thermal surface tensions, leads to an interruption of the electrical surface conductivity and thus to a failure of the system.
  • pyrolytically produced conductive surface layers are diffused and anchored so strongly into the surface by their temperature treatment that an extremely high adhesion to the glass substrate is given in a subsequent application of material, which is also very advantageous for the present invention.
  • coatings have good homogeneity, ie, a low scattering of the surface resistance value over large surfaces, and this property likewise represents an advantage for the present development.
  • K glasses as an electric heating element for example mirror heating and the like is also already known.
  • WO 01/10790 is a glass article for use in building technology to reduce the heating caused by sunlight.
  • a coating of a glass substrate based on antimony-doped tin-oxide layers in combination with fluorine-doped tin-oxide layers is termed such that a high light transmittance of the visible light is achieved and at the same time a low permeability of sunlight is given.
  • a window element for a showcase formed of a tempered glass plate having on at least one side a transparent and electrically conductive coating and a pair of electrically conductive busbars, wherein the conductive coating can be heated.
  • a spaced two-pane window element is described; while the inside of the outer glass or the outside of the inner glass is heated.
  • the electrically conductive coating is formed from the group consisting of tin oxide, indium tin oxide, zinc oxide and cadmium stannate, has a thickness of 50 to 900 nanometers and each bus bar of the busbar Pair of electrically conductive material, which is selected from the group silver, silver alloy, copper and copper alloy.
  • the EP 0 300 300 B1 describes a method for applying a colored coating on a surface of a glass sheet by means of screen printing technique and using pasty to flowable coating mixtures of phyllosilicates, oxides, metal modifications and carbon modifications with a binder solution based on phosphate and thus to a glaze-free coating mixture and so applied to the glass surface at Temperatures in the range between 550 to 700 ° C baked.
  • the coating mixture is rendered conductive by adding carbon black of up to 10 parts by weight, and thus treated glass sheets provide good fracture toughness, good adhesion and scratch resistance, as well as good corrosion resistance and good suitability for laminated safety panes.
  • EP 0 394 089 B1 is an electrically heatable glass pane with an electrically conductive, transparent serving as a heating surface coating, arranged along two opposite disc edges power supply conductors and with a frame-like decorative layer of an opaque and electrically conductive paint, in particular a Einbrennde described.
  • the two current supply conductors are in electrically conductive contact with the surface coating and consist of metal foil strips or metal strips which are in electrical contact with the decorative layer in the region of the frame-shaped decorative layer.
  • arc spraying processes for producing contact strips are by no means mentioned.
  • EP 0 397 292 B1 describes a process for producing a thin transparent and electrically conductive layer of metal oxide (s) on a substrate, in particular on glass. This is accomplished by spraying metal compounds of indium formate and exemplified by dibutyltin oxide and / or dibutyltin difluoride as a powder in suspension in a carrier gas onto the elevated temperature substrate which will decompose in contact with the substrate and oxidize to form the metallic oxide layer Powder is pyrolyzed in contact with the substrate to form a thin layer based on indium oxide.
  • an electrically heatable glass pane which has at least one electrically conductive coating applied to at least one side of the glass pane and at least one contacting applied at least in regions on the coating, wherein the contacting is designed as a spray coating.
  • the invention thus relates to a glass pane, in particular for use as a window, glass door, glass partition or glass radiator in buildings, automobiles, mobile and stationary equipment and the like applications.
  • a glass pane in particular for use as a window, glass door, glass partition or glass radiator in buildings, automobiles, mobile and stationary equipment and the like applications.
  • two or more equal or dissimilar spaced glass sheets of flat glass also referred to as float glass, of a thickness of a few mm to about 21 mm, typically used of 4 mm thickness and 16 mm spacing.
  • the embodiments may be designed according to the properties for the heat protection, the sun protection, the sound insulation, the fire protection, the persons and property protection and the like or also for combinations of the mentioned types.
  • a typical flat glass dimension is exemplarily 6.00 x 3.21 meters. From these, the panes are made for typical multi-pane insulating glass structures, wherein the edge seal hermetically sealed spaces are produced, which are usually filled by a noble gas wherein the gas pressure is adjusted according to the barometric air pressure at the place and at the time of production. Thus, at the time of production, there is a balance between the pressure in the glazing unit and the external barometric pressure in the production environment.
  • multi-pane insulating glass structures can also be formed from disks which have a coating on one or both sides and thus the reflection and / or transmission in desired wavelength ranges of the light
  • the individual panes can be made to be prestressed or through-dyed, or they can be formed from safety glass.
  • Safety glass or safety insulating glass is originally for the automotive industry developed glasses for vehicle glazing and such sandwich-like safety glass elements are increasingly used today in building services. Basically, a distinction is made between toughened safety glass and laminated safety glass. In principle, both types can be used in the present invention.
  • a typical safety glass structure consists of two float glass panes with a thin inner layer of polyvinyl butyral (PVB), polyurethanes (PU), polyvinyl chlorides (PVC) or similar polymers with corresponding refractive indices greater than 1 and less than 2, typically in the range of 1.5.
  • PVB polyvinyl butyral
  • PU polyurethanes
  • PVC polyvinyl chlorides
  • the so-called k value is important for the present invention.
  • the heat transfer coefficient k indicates how much energy, expressed in watts per square meter of glass surface and degree of temperature difference in Kelvin (W / m 2 K), is lost.
  • a small k value means less energy loss.
  • Typical k-values of single-pane glasses of a few mm thickness are 5 to 6 W / m 2 K, while modern insulating glass structures of, for example, 4 mm float glass and 16 mm argon gas and 4 mm float glass, depending on the type of coating, have k values in the range 1, Reach 7 to 1.1 W / m 2 K.
  • the contacting is formed from materials which are selected from the group consisting of metals or alloys thereof with a conductivity ⁇ of more than 1 ⁇ 10 6 S / m, in particular metals or alloys selected from the group consisting of tin, Zinc, silver, palladium, aluminum, tungsten, rhenium, tungsten-rhenium, molybdenum, molybdenum-rhenium, rhodium.
  • the contacting is expediently applied to at least two points of the electrically conductive coating (these locations can be arranged, for example, on opposite sides on a surface of the disk), wherein the contacting itself is formed from at least one layer.
  • the contacting comprises at least two layers, wherein the materials of the at least two layers may be the same or different.
  • the total thickness of the contacting is preferably from 0.001 to 5.0 mm, preferably from 0.01 to 1.0 mm, particularly preferably from 0.05 to 0.3 mm.
  • the contacting may e.g. be applied in the form of contact strips or as busbars.
  • the contacting is applied by means of a galvanoplastic process, such as plasma spraying or flame spraying, whereby the contact is not formed as a uniform, continuous metal layer, but has a granular structuring or is formed porous.
  • the contact thus has a certain surface roughness.
  • Suitable materials for the electrically conductive coating are, in particular, materials which are selected from the group consisting of indium tin oxide, tin oxide doped with antimony and / or fluorine, zinc oxide, cadmium stannate and / or combinations thereof.
  • the coating can be in particular according to the in the EP 0 397 292 produce described method.
  • a thin electrically conductive and largely transparent Layer is very well suited to the present invention.
  • the layer thickness of the electrically conductive coating is selected such that preferably the transmission of the coating in the wavelength range of 250 nm ⁇ ⁇ 850 nm, measured at a layer thickness of 0.3 to 0, 5 microns, preferably 0.4 microns, between 60 and 99%, preferably between 75 and 90%.
  • the glass pane on which the coating and the contact is applied is not limited to specific types of glass, but all types of glass can be used.
  • float glass, single-pane safety glass or laminated glass panes come into question here.
  • the laminated glass panes preferably include casting resins or tough elastic thermoplastic films, in particular a polyvinyl butyrate, polyurethane or polyvinyl chloride film in order to produce the composite.
  • a window is likewise provided which comprises at least one of the previously described glass sheets according to the invention.
  • At least one further glass pane is arranged at a distance from the glass pane, preferably at a distance of 3 to 20 mm, more preferably 8 to 10 mm.
  • the further glass pane can have a heat-reflecting coating, at least on the side facing the first glass pane.
  • the coating is selected as a function of the wavelength range to be reflected and consists of metals and / or alloys known to those skilled in the art.
  • a method for electrically contacting a glass pane provided with at least one heating layer, in which the order of the electrical contacting by means of a galvanoplastic process selected from the group consisting of plasma spraying, flame spraying, high-velocity flame spraying, detonation spraying, cold gas spraying, arc spraying, plasma Powder-surfacing and / or laser spraying at least partially on the heating layer.
  • a galvanoplastic process selected from the group consisting of plasma spraying, flame spraying, high-velocity flame spraying, detonation spraying, cold gas spraying, arc spraying, plasma Powder-surfacing and / or laser spraying at least partially on the heating layer.
  • Transparent heating elements based on an electrically conductive and largely transparent coated surface require at least on two opposite sides as well as possible electrically conductive contact strips or so-called busbars. As long as only low electrical power must be introduced to electrically conductive surfaces, rich spring contacts or carbon-filled rubber elements or so-called zebra rubber strips. Often conductive adhesive pastes are used based on silver or palladium or copper or gold filled polymer adhesive. For heating elements that should work for very long periods of time with very high temperature differences and high electrical currents, such conductive adhesives have not been proven and offers the arc spraying very significant functional and structural and cost advantages.
  • the layer thickness can be chosen as freely within a wide range of typically 0.05 to 0.30 mm as their geometric arrangement and the composition of the metallic elements.
  • the heating layer is applied during the manufacturing process of the glass, therefore good adhesion between the glass and the heating layer is achieved.
  • the aluminum layer is subsequently applied with atomization. Due to the high energy density and speed also creates a good bond with the glass and the heating layer.
  • the aluminum layer serves as a bonding agent for the conductive zinc layer.
  • the zinc layer is also applied by sputtering. It serves as a solderable view for an electronic connection to the power supply.
  • the material can also be soldered.
  • FIG. 1 a sectional view of a glass pane 18 according to the invention is shown.
  • the support structure and base forms a float glass pane 3, to which an electrically conductive coating 5 (eg of ITO) is applied.
  • This coating 5 can be applied by methods known from the prior art, for example by means of sputtering.
  • the contact 10 is applied, which is formed in this case of two separate layers of aluminum 19 and zinc 20. Both the aluminum 19 and the zinc coating 20 are applied via electroforming processes (eg by means of plasma or arc spraying).
  • FIG. 2 a simple basic embodiment of a transparent heating element 1 based on a float glass 2 outside and a spaced float glass 3 is shown.
  • the two float glasses are spaced apart by spacers 6 and at the same time effect the sealing of the noble gas 8.
  • a high molecular weight noble gas for example krypton
  • a float glass 3 is now internally provided with an electrically conductive and largely transparent coating 5 (see FIG FIG. 1 ) Mistake.
  • At desired points, which are generally located at at least two spaced locations of the coated float glass 3, 5, so-called contact strips 10 are applied by means of the arc spraying method, in particular by means of the flame spraying method and the plasma spraying method.
  • the attachment can be made by means of soldering, friction welding, ultrasonic welding or even by means of non-positive contact elements 7, wherein in a specific embodiment, the flat surface of the contact elements 10 is provided with a rough and electrically good conductive surface and this rough contact surface when pressing on the MaisierstMail 10th In small arbitrarily distributed areas, the surface is permanently deformed and optionally penetrates a vulnerable surface oxide layer and produces such a good and low-resistance contact between the contacting elements 7 and the contact strips 10.
  • the float glass pane 2 is preferably used on the outside with a coating 4 arranged on the inside.
  • this coating 4 once the function of the heat reflection of the heated surface of the electrically conductive coating 5 and can also serve to reduce the heat radiation by solar radiation and must be designed in this case such that from the outside of the float glass pane 2 outside penetrating light is reflected accordingly.
  • the float glass pane 2 may already have a body color on the outside, that is to say consist of a float glass colored in the mass, as a result of which the solar radiation is absorbed to a greater degree and discharged convectively to the outside.
  • the sun protection effect depends on the color and the thickness of the float glass used.
  • a thermal insulation can be achieved only in conjunction with a corresponding coating 4 and a noble gas filling 8 or with the coating 5.
  • a heating of the coating 5 is effected depending on the impressed electrical power and furthermore the heat radiation 9 is predominantly effected to only one side of the transparent heating element and can thus be a cost-effective and planar and substantially transparent heating element 1 getting produced.
  • a radiator with 100 watts per square meter at about 37 volts and about 2.7 amps can be achieved.
  • a Coating 5 of 80 ohms per square and 50 watts per square meter typically 63 volts and 0.80 amps are needed.
  • such a transparent heating element 1 is therefore not a primary heating element, but such transparent heating elements 1 are intended to support space heating and well-being and can thus be used architecturally very interesting planar heating elements that promote human well-being.
  • FIG. 3 a further schematic representation of an arrangement according to the invention in a sectional side view in the form of 3 spaced float glass panes 3, 15, 2 is shown.
  • Such a design now has two cavities 8, which are filled with inert gas and additionally has a float glass 15 in the center.
  • This float glass 15 can now be provided on both sides with a thin coating 12, 4.
  • the coating 4 is formed as a reflector for thermal radiation.
  • the coating 12 may be designed to reduce the solar radiation heat.
  • the coating 11 of the float glass pane 2 on the outside is preferably also designed to reduce the heat radiation through the sun, but can also perceive optical functions as well as heat protection functions.
  • FIG. 4 is a schematic representation of an arrangement according to the invention in a sectional side view of a laminated glass pane 14 is shown.
  • a laminated glass pane consists of at least two float glass panes 2, 3 and a centrally arranged inner layer 13.
  • Such inner layers 13 are preferably made of polyvinyl butyral (PVB) or polyurethane (PU) or polyvinyl chloride (PVC) and the like permanently elastic thin polymeric materials with good and high transparency and a typical refractive index of 1.5.
  • PVB polyvinyl butyral
  • PU polyurethane
  • PVC polyvinyl chloride
  • Such laminated glass panes 13 are often referred to as safety glass or as safety insulating glass or designed specifically for this purpose and are often used in the automotive industry as well as in special glazing elements, such as a glass door, in building technology and security technology.
  • a thin coating 4 on the inside of the float glass pane 2 and on the float glass pane 3 on the inside an electrically conductive and largely transparent coating 5 are preferably applied.
  • the coating 4 should have heat radiation insulating properties and may additionally on the top of the float glass 2, a further thin and transparent coating in analogy to the coating 12, as in the FIG. 3 described, have.
  • transparent heating elements 1 can be designed with more than 3 float glass panes 1, 15, 3; as well as a combination with laminated glass 14 is possible.

Landscapes

  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Surface Treatment Of Glass (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine elektrisch beheizbare Glasscheibe (10), umfassend mindestens eine auf mindestens einer Seite der Glasscheibe aufgebrachte elektrisch leitfähige Beschichtung sowie mindestens eine zumindest bereichsweise auf der Beschichtung aufgebrachte Kontaktierung wobei die Kontaktierung als Sprühbeschichtung ausgebildet ist.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine elektrisch beheizbare Glasscheibe, die eine elektrisch leitfähige Beschichtung auf der Oberfläche der Glasscheibe aufweist, sowie eine spezielle Kontaktierung dieser elektrisch leitfähigen Beschichtung. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung dieser Glasscheibe sowie ein Fenster, das die erfindungsgemäße Glasscheibe umfasst. Ebenso werden Verwendungsmöglichkeiten der Glasscheibe angegeben.
  • Elektrisch leitfähig und weitgehend transparent beschichtete Gläser und Kunststofffolien haben in der Industrie ein weites Anwendungsgebiet erlangt. Die Funktionen derartiger Substrate mit elektrisch leitfähigen transparenten dünnen Schichten reichen von der Deckelektrode bei Flüssigkristallanzeigeelementen, sogenannten Liquid-Crystall-Displays (LCD's), über Dünnfilm-Transistoren (TFT) Displays, über Deckelektroden für Elektrolumineszenzanzeigen, Computer-Bildschirmelementen bis zu elektrostatischen Abschirmelementen, Heizelementen für Spiegel und Einbruchs-Alarmverglasungen und dergleichen.
  • Die Herstellung derartiger elektrisch leitfähiger und weitgehend transparenter anorganischer Dünnfilme kann dabei in Sputtertechnik beziehungsweise Aufdampftechnik als auch pyrolytisch mit einer anschließenden Temperaturbehandlung im Bereich 450 bis 750 °C erfolgen. Die thermoplastischen Folien oder Platten werden beispielsweise mittels Niedertemperatur-Sputter und Aufdampftechniken beschichtet. Ebenso können Indium-Zinn-Oxid (ITO) oder Zinn-Oxid (NESA) Pasten und dergleichen Metalloxide, die in einer entsprechenden Polymermatrix eingebettet sind beziehungsweise Pasten mit intrinsisch leitfähigen Polymeren, elektroaktive Polymerfilme wie Polyaniline, Polythiophene, Polyacetylene, Polypyrrole (Handbook of Conducting Polymers, 1986) und dergleichen Polymere mit und ohne Metalloxid-Füllung verwendet werden. Diese werden mittels Siebdruck, Rakeln, Spritzen, Streichen und dergleichen Aufbringungstechniken aufgebracht, wobei wesentliche Errungenschaften in der Trocknung bei geringen Temperaturen von beispielsweise 80 bis 120 °C erzielt wurden, als auch in der großen Elastizität im Falle der Verformung und natürlich der möglichst hohen Transparenz bei geringem Flächenwiderstand.
  • Eine spezielle Art von elektrisch leitfähigem und hochtransparentem Floatglas stellen die pyrolitisch hergestellten Schichten dar, die ein hohe Oberflächenhärte aufweisen und deren elektrischer Oberflächenwiderstand in einem sehr weiten Bereich von typisch einigen Milliohm bis 3.000 Ohm pro Quadrat eingestellt werden kann bei einer Tageslichtdurchlässigkeit von typisch 77 bis 86%. Beispielhaft sei hier das TEC Glas der Firma Pilkington Libbey-Owens-Ford, Toledo OH, USA genannt. Ein Glas mit der Bezeichnung TEC 15/4 weist 4 mm Glasdicke auf und bietet einen Oberflächenwiderstand kleiner 14 Ohm pro Quadrat bei einer Tageslichtdurchlässigkeit von 83%. Ein Glas mit der Bezeichnung TEC 70/4 weist ebenfalls 4 mm Glasdicke auf und bietet einen Oberflächenwiderstand kleiner 80 Ohm pro Quadtrat bei einer Tageslichtdurchlässigkeit von 82%. Derartige Gläser können gut verformt werden und weisen eine gute Kratzbeständigkeit auf. Insbesondere führen Kratzer nicht zu einer elektrischen Unterbrechung der elektrisch leitenden Oberflächenschicht, sondern lediglich zu einer meist geringfügigen Erhöhung des Flächenwiderstandes. Bei reinen Oberflächenschichten, wie einer ITO-Sputterschicht oder Aufdampfschicht, führen Beschädigungen der Oberfläche, wie beispielsweise Kratzer oder Risse durch thermische Oberflächenspannungen zu einer Unterbrechung der elektrischen Oberflächenleitfähigkeit und damit zu einem Ausfall des Systems. Weiters sind pyrolitisch hergestellte leitfähige Oberflächenschichten durch deren Temperaturbehandlung derart stark in die Oberfläche diffundiert und verankert, dass bei einem anschließenden Materialauftrag ein extrem hoher Haftverbund zum Glassubstrat gegeben ist, was für die vorliegende Erfindung ebenfalls sehr vorteilhaft ist. Zusätzlich weisen derartige Beschichtungen eine gute Homogenität, also eine geringe Streuung des Oberflächenwiderstandswertes über große Oberflächen auf und stellt diese Eigenschaft ebenfalls einen Vorteil für die vorliegende Entwicklung dar.
  • Die Verwendung derartiger K-Gläser als elektrisches Heizelement für beispielsweise Spiegelheizungen und dergleichen ist ebenfalls bereits bekannt.
  • In der WO 01/10790 wird ein Glas Artikel für die Verwendung in der Gebäudetechnik zur Reduktion der Erwärmung durch Sonnenbestrahlung beschrieben. In dieser Erfindung wird eine Beschichtung eines Glassubstrates auf Basis von Antimon dotierten Zinn-Oxid Schichten in Kombination mit Fluorine dotierten Zinn-Oxid Schichten derart genannt, dass daraus eine hohe Lichtdurchlässigkeit des sichtbaren Lichtes erreicht wird und gleichzeitig eine geringe Durchlässigkeit von Sonnenlicht gegeben ist.
  • In der WO 00/53062 wird ein Fenster-Element für einen Schaukasten beschrieben, das aus einer getemperten Glasplatte gebildet wird, die auf zumindest einer Seite eine transparente und elektrisch leitfähige Beschichtung und ein Paar elektrisch leitfähiger Busbars aufweist, wobei die leitfähige Beschichtung erwärmt werden kann. In einer weiteren Ausführungsform wird ein beabstandetes zweischeibiges Fenster-Element beschrieben; dabei wird die Innenseite der äußeren Glasscheibe oder die Außenseite der inneren Glasscheibe erwärmt. Weiters wird ausgeführt, dass die elektrisch leitfähige Beschichtung aus der Gruppe, bestehend aus Zinn-Oxid, Indium-Zinn-Oxid, Zink-Oxid und Cadmium-Stannat, gebildet wird, eine Dicke von 50 bis 900 Nanometer aufweist und jeder einzelne Busbar des Busbar-Paares elektrisch leitfähiges Material enthält, das aus der Gruppe Silber, Silber-Legierung, Kupfer und Kupfer-Legierung gewählt wird. Die Anbringung der paarweisen Busbar-Kontaktstreifen erfolgt vor der Anbringung der elektrisch leitfähigen transparenten Schicht. Nach der Anbringung der paarweisen Busbar-Kontaktierstreifen und nachfolgend der elektrisch leitfähigen Beschichtung werden die Glasscheiben im Glasschmelzofen auf die gewünschte Kontur gebogen und getempert. Die seitlichen Abstands- und Dicht-Elemente werden in einer weiteren Patentschrift US 5,622,414 ausführlich beschrieben.
  • In der EP 0 300 300 B1 wird ein Verfahren zum Aufbringen einer farbigen Beschichtung auf einer Oberfläche einer Glasscheibe mittels Siebdrucktechnik und unter Verwendung pastenförmig bis fließfähig angemachter Beschichtungsmischungen aus Schichtsilikaten, Oxiden, Metallmodifikationen und Kohlenstoffmodifikationen mit einer Bindemittellösung auf Phosphatbasis und damit zu einer glastrittfreien Beschichtungsmischung beschrieben und derart auf die Glasoberfläche aufgetragen bei Temperaturen im Bereich zwischen 550 bis 700°C eingebrannt. In einer speziellen Ausführungsform wird die Beschichtungsmischung durch Beigabe von Ruß von bis zu 10 Gewichtsteilen leitfähig eingestellt und bieten derart behandelte Glasscheiben eine gute Bruchfestigkeit, gute Haft- und Kratzfestigkeit, sowie gute Korrosionsfestigkeit und gute Eignung für Verbundglassicherheitsscheiben.
  • In der WO 93/26138 und der WO 94/00044 wurde ein elektrischer Flächenheizkörper und ein elektrisch beheizbares Speisengeschirr und entsprechende Herstellverfahren beschrieben. Beiden Erfindungen liegt ein sogenanntes Lichtbogenspritzverfahren in Form des Flammspritzens oder des Plasmaspritzens zugrunde.
  • In der US 5,080,146 wird eine verbesserte und kostenschonende Methode des Befüllens von Verbundglasscheiben Einheiten mit einem niedrig leitfähigem Gas, wie dem relativ teuren Krypton beziehungsweise auch mit Argon, Xenon, CO2, Luft, SF6 und Fluorocarbon-Gas beschrieben. In dieser Erfindung wird weiters die Dichtung an den Glasrändern beschrieben und werden dafür Dichtungen auf Basis von Silikonen, Butyl-Gummi, Polyurethanen oder Polysulfide benannt und wird ein Gasverlust derart abgedichteter Verbundglasscheiben von kleiner 1 % über sehr lange Zeiträume angegeben.
  • In der EP 0 394 089 B1 wird eine elektrisch heizbare Autoglasscheibe mit einer elektrisch leitfähigen, durchsichtigen als Heizwiderstand dienenden Flächenbeschichtung, mit entlang zweier gegenüberliegender Scheibenränder angeordneten Stromzuführungsleitern und mit einer rahmenartigen Dekorschicht aus einer lichtundurchlässigen und elektrisch leitfähigen Farbe, insbesondere einer Einbrennfarbe, beschrieben. Die beiden Stromzuführungsleiter stehen in elektrisch leitendem Kontakt mit der Flächenbeschichtung und bestehen aus Metallfolienstreifen oder Metallbändern, die im Bereich der rahmenförmigen Dekorschicht mit der Dekorschicht in elektrischem Kontakt stehen. Es werden auch in dieser Erfindung keineswegs Lichtbogenspritzverfahren zur Herstellung von Kontaktierstreifen genannt.
  • In der EP 0 397 292 B1 wird ein Verfahren zur Herstellung einer dünnen transparenten und elektrisch leitenden Schicht aus Metalloxid(en) auf einem Substrat, insbesondere auf Glas, genannt. Dies wird durch Aufsprühen von Metallverbindungen aus Indiumformiat und beispielhaft Dibutylzinnoxid und/oder Dibutylzinndifluorid als Pulver in Suspension in einem Trägergas auf das auf erhöhte Temperatur gebrachte Substrat erreicht, welche sich in Kontakt mit dem Substrat zersetzen und unter Bildung der metallischen Oxidschicht oxidieren beziehungsweise wobei sich das Pulver in Kontakt mit dem Substrat unter Bildung einer dünnen Schicht auf Basis von Indiumoxid pyrolisiert.
  • Ausgehend hiervon war es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine elektrisch beheizbare Glasscheibe bereitzustellen, die einen verbesserten Kontakt der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufweist, wobei sich die Kontaktierung auf einfache und gut reproduzierbare Weise herstellen lässt.
  • Diese Aufgabe wird bezüglich der Glasscheibe mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1, bezüglich des Fensters, das die Glasscheibe umfasst, mit den Merkmalen des Patentanspruchs 11 gelöst. In Patentanspruch 15 ist ein Herstellungsverfahren zur Herstellung der Glasscheibe angegeben, Patentanspruch 16 nimmt Verwendungsmöglichkeiten zur Wahl der Glasscheibe als auch des erfindungsgemäßen Fensters. Die jeweiligen abhängigen Patentansprüche stellen dabei vorteilhafte Weiterbildungen dar.
  • Erfindungsgemäß wird somit eine elektrisch beheizbare Glasscheibe bereitgestellt, die mindestens eine auf mindestens einer Seite der Glasscheibe aufgebrachte elektrisch leitfähige Beschichtung sowie mindestens eine zumindest bereichsweise auf der Beschichtung aufgebrachte Kontaktierung aufweist, wobei die Kontaktierung als Sprühbeschichtung ausgebildet ist.
  • Die Erfindung bezieht sich somit auf eine Glasscheibe, insbesondere für die Verwendung als Fenster, Glastüre, Glastrennwand oder Glasheizkörper in Gebäuden, Automobilen, mobilen und stationären Gerätschaften und dergleichen Anwendungen. Üblicherweise werden in modernen Fensterkonstruktionen zwei oder mehr gleich- oder ungleichartige beabstandete Glasscheiben aus Flachglas, auch als Floatglas bezeichnet, einer Dicke von wenigen mm bis etwa 21 mm, typischerweise von 4 mm Dicke und 16 mm Abstand verwendet. Die Ausführungsformen können entsprechend den Eigenschaften für den Wärmeschutz, den Sonnenschutz, den Schallschutz, den Brandschutz, den Personen und Objektschutz und dergleichen beziehungsweise auch für Kombinationen der genannten Arten ausgebildet sein.
  • Eine übliche Flachglasabmessung beträgt beispielhaft 6,00 x 3,21 Meter. Daraus werden die Scheiben für typische Mehrscheiben-Isolierglasaufbauten hergestellt, wobei durch den Randverbund hermetisch abgeschlossene Zwischenräume hergestellt werden, die üblicherweise durch ein Edelgas befüllt werden wobei der Gasdruck entsprechend dem barometrischen Luftdruck am Ort und zum Zeitpunkt der Produktion eingestellt wird. Es besteht also zum Zeitpunkt der Produktion ein Gleichgewicht zwischen dem Druck in der Verglasungseinheit und dem äußeren barometrischen Druck in der Produktionsumgebung.
  • Neben diesen Zweifach-, Dreifach- oder auch Mehrfach-Isolierglasaufbauten aus einfachem Floatglas, können derartige Mehrscheiben-Isolierglasaufbauten auch aus Scheiben gebildet werden, die auf einer oder auf beiden Seiten eine Beschichtung aufweisen und derart die Reflexion und/oder Transmission in gewünschten Wellenlängenbereichen des Lichtes beeinflussen, weiters können die einzelnen Scheiben vorgespannt oder durchgefärbt ausgeführt werden oder aber aus Sicherheitsglas gebildet werden.
  • Bei Sicherheitsglas oder Sicherheitsisolierglas handelt es sich um ursprünglich für die Automobilindustrie entwickelte Gläser für die Fahrzeugverglasung und werden derartige sandwichartig aufgebaute Sicherheitsglaselemente heute vermehrt in der Gebäudetechnik verwendet. Grundsätzlich wird dabei zwischen Einscheiben-Sicherheitsglas und Verbund-Sicherheitsglas unterschieden. Es können prinzipiell beide Typen in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Ein typischer Sicherheitsglasaufbau besteht dabei aus zwei Float-Glas Scheiben mit einer dünnen Innenlage aus Poly-Vinyl-Butyral (PVB), Polyurethane (PU), Polyvinylchloride (PVC) oder dergleichen Polymeren mit entsprechenden Lichtbrechungsindices größer 1 und kleiner 2, typisch im Bereich von 1,5.
  • Für die vorliegende Erfindung ist weiters der sogenannte k-Wert von Bedeutung. Die Wärmeübergangszahl k gibt an, wie viel Energie, angegeben in Watt pro Quadratmeter Glasoberfläche und Grad Temperaturunterschied in Kelvin (W/m2K), verloren geht. Ein kleiner k-Wert bedeutet einen geringeren Energieverlust. Übliche k-Werte von Einscheibengläsern von einigen mm-Dicke betragen 5 bis 6 W/m2K, während moderne Isolierglasaufbauten aus beispielsweise 4 mm Floatglas und 16 mm Argon Gas und 4 mm Floatglas je nach Art der Beschichtung k-Werte im Bereich 1,7 bis 1,1 W/m2K erreichen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Kontaktierung aus Materialien gebildet, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Metallen oder Legierungen hieraus mit einer Leitfähigkeit σ von mehr als 1·106 S/m, insbesondere Metalle oder Legierungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn, Zink, Silber, Palladium, Aluminium, Wolfram, Rhenium, Wolfram-Rhenium, Molybdän, Molybdän-Rhenium, Rhodium.
  • Die Kontaktierung ist dabei zweckmäßigerweise an mindestens zwei Stellen der elektrisch leitfähigen Beschichtung aufgebracht (diese Stellen können beispielsweise auf gegenüberliegenden Seiten auf einer Oberfläche der Scheibe angeordnet sein), wobei die Kontaktierung selbst aus mindestens einer Schicht gebildet ist. Jedoch ist auch die Möglichkeit gegeben, dass die Kontaktierung mindestens zwei Schichten umfasst, wobei die Materialien der mindestens zwei Schichten gleich oder verschieden sein können.
  • Vorzugsweise beträgt die Gesamtdicke der Kontaktierung dabei von 0,001 bis 5,0 mm, bevorzugt von 0,01 bis 1,0 mm, besonders bevorzugt von 0,05 bis 0,3 mm.
  • Die Kontaktierung kann z.B. dabei in Form von Kontaktstreifen oder als Busbars aufgebracht sein.
  • Die Kontaktierung wird dabei mittels eines galvanoplastischen Verfahrens aufgebracht, beispielsweise Plasmaspritzen oder Flammspritzen, wodurch die Kontaktierung nicht als einheitliche, durchgängige Metallschicht ausgebildet ist, sondern eine körnige Strukturierung aufweist bzw. porös ausgebildet ist. Die Kontaktierung weist somit eine gewisse Oberflächenrauhigkeit auf.
  • Als Materialien für die elektrisch leitfähige Beschichtung kommen insbesondere Materialien in Frage, die ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Indium-Zinn-Oxid, mit Antimon und/oder Fluor dotiertes Zinn-Oxid, Zinkoxid, Cadmiumstannat und/oder Kombinationen hieraus. Die Beschichtung lässt sich dabei insbesondere gemäß dem in der EP 0 397 292 beschriebenen Verfahren herstellen. Eine derart hergestellte dünne elektrisch leitfähige und weitgehend transparente Schicht ist sehr gut für die vorliegende Erfindung geeignet.
  • Um die optische Transparenz der hergestellten Glasscheibe möglichst wenig zu beeinträchtigen, wird die Schichtdicke der elektrisch leitfähigen Beschichtung so gewählt, dass vorzugsweise die Transmission der Beschichtung im Wellenlängenbereich von 250 nm < λ < 850 nm, gemessen bei einer Schichtdicke von 0,3 bis 0,5 µm, bevorzugt 0,4 µm, zwischen 60 und 99 %, bevorzugt zwischen 75 und 90 % beträgt.
  • Die Glasscheibe, auf die die Beschichtung sowie die Kontaktierung aufgebracht ist, ist dabei nicht auf spezielle Glasarten beschränkt, vielmehr können alle Glasarten eingesetzt werden. Beispielsweise kommen hierbei Floatglas-, Einscheibensicherheitsglas- oder Verbundglasscheiben in Frage. Bevorzugt beinhalten die Verbundglasscheiben dabei Gießharze oder zähelastische thermoplastische Kunststofffolien, insbesondere eine Polyvinylbutyrat-, Polyurethan- oder Polyvinylchloridfolie, um den Verbund herzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird ebenso ein Fenster bereitgestellt, das mindestens eine der erfindungsgemäßen zuvor beschriebenen Glasscheiben umfasst.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform ist zur Glasscheibe mindestens eine weitere Glasscheibe beabstandet angeordnet ist, bevorzugt in einem Abstand von 3 bis 20 mm, weiter bevorzugt 8 bis 10 mm.
  • Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist somit ein Fenster in Form eines mehrschichtigen flächenhaften Aufbaus aus mindestens zwei beabstandeten Glasscheiben, die umlaufend luftdicht berandet sind und zumindest eine Glasscheibe innenseitig eine weitgehend transparente und elektrisch leitfähige Beschichtung aufweist, die an zwei einander gegenüberliegenden Seiten mit gut elektrisch leitfähigen Kontaktierstreifen versehen ist und diese Kontaktierstreifen mit Gleich- oder Wechselstrom versorgt werden und damit die innenseitige weitgehend transparente und elektrisch leitfähige Beschichtung erwärmt und derart das transparente Heizelement überwiegend nur auf einer Seite Wärme abstrahlt. Die zumindest zwei beabstandeten Kontaktierstreifen werden mittels des Lichtbogenspritzverfahrens direkt auf die elektrisch leitfähige und weitgehend transparente Beschichtung aufgebracht. Bevorzugt ist der durch die beiden Scheiben gebildete Zwischenraum mit einem Edelgas, bevorzugt Argon, Xenon oder Krypton, gefüllt sein.
  • Weiterhin kann die weitere Glasscheibe zumindest auf der der ersten Glasscheibe zugewandten Seite eine Wärme reflektierende Beschichtung aufweisen. Die Beschichtung wird dabei in Abhängigkeit des zu reflektierenden Wellenlängenbereiches ausgewählt und besteht aus dem Fachmann bekannten Metallen und/oder Legierungen.
  • Erfindungsgemäß wird ebenso ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung einer mit mindestens einer Heizschicht versehenen Glasscheibe bereitgestellt, bei dem der Auftrag der elektrischen Kontaktierung mittels eines galvanoplastischen Verfahrens, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Plasmaspritzen, Flammspritzen, Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen, Detonationsspritzen, Kaltgasspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma-Pulver-Auftragsschweißen und/oder Laserspritzen zumindest bereichsweise auf die Heizschicht erfolgt.
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der nachfolgenden Ausführungen näher erläutert, ohne die Erfindung auf die dort dargestellten speziellen Parameter zu beschränken.
  • Transparente Heizelemente auf Basis einer elektrisch leitfähig und weitgehend transparent beschichteten Oberfläche benötigen zumindest an zwei einander gegenüberliegenden Seiten möglichst gut elektrisch leitfähige Kontaktierstreifen beziehungsweise sogenannte Busbars. Solange nur geringe elektrische Leistungen auf elektrisch leitfähige Oberflächen eingeleitet werden müssen, reichen Federkontakte oder Carbongefüllte Gummielemente beziehungsweise sogenannte Zebra-Gummistreifen. Oftmals werden Leitkleberpasten auf Basis von Silber oder Palladium oder Kupfer oder Gold gefüllter Polymerkleber verwendet. Bei Heizelementen, die bei sehr hohen Temperaturdifferenzen und hohen elektrischen Strömen über sehr lange Zeiträume funktionieren sollen, haben sich derartige Leitkleber nicht bewährt und bietet das Lichtbogenspritzverfahren sehr wesentliche funktionelle und konstruktive und kostenmäßige Vorteile. Die Schichtstärke kann in einem weiten Bereich von typisch 0,05 bis 0,30 mm ebenso frei gewählt werden wie deren geometrische Anordnung und die Zusammensetzung der metallischen Elemente. Beispielsweise bieten Flamm- oder Plasma- gespritzte Kontaktierstreifen aus Zinn und Zink beziehungsweise Aluminium eine hervorragende Lötbarkeit und können derart die elektrischen Anschlüsse sehr einfach durch Löten, Reibschweißen oder auch nur Crimpen beziehungsweise kraftschlüssig aufgebrachten Anschlusselementen mit beispielsweise einer mikrorauhen Oberfläche, einfach hergestellt werden. Zusätzlich können derart hergestellte Kontaktierstreifen durch die geeignete Materialwahl und die Wahl der geometrischen Anordnung als auch optional der Schichtstärke ein homogenes elektrisches Feld bei nicht parallel angeordneten Kontaktierstreifen ermöglichen. Dies ist beispielsweise bei konisch oder kurvenförmig verlaufenden Glaselementen beziehungsweise Kontaktstreifen sehr wichtig, da sich in diesem Fall bei einem homogenen Oberflächenwiderstand auf der Glasscheibe kein homogenes Spannungsgefälle ausbilden würde und deshalb die Kontaktierstreifen durch deren Gestaltung ein Leitfähigkeits- beziehungsweise Widerstandsprofil ausbilden müssen, so dass sich in der elektrisch leitfähigen Glasbeschichtung ein homogenes oder ein gewünschtes elektrisches Feld-Profil ausbildet und derart zu einer homogenen beziehungsweise gewünschten flächigen Erwärmung führt.
  • Beim Beschichtungsprozess für die Kontaktierung werden zwei metallische Drähte aufeinander zugeführt. Diese Drähte werden als elektrische Leiter mit unterschiedlichen Polen (positiv und negativ) versehen um einen Lichtbogen zu zünden. Die etwas 4500°C heißen Mikro Teilchen werden über Druckluft beschleunigt und mit hoher Energie auf die Oberfläche z.B. Glas aufgetragen.
  • Die Heizungsschicht wird im Herstellungsprozess des Glases aufgebracht, daher erzeugt man eine gute Haftung zwischen Glas und Heizschicht.
  • Die Aluminiumschicht wird nachträglich mit Zerstäubung aufgebracht. Durch die hohe Energiedichte und Geschwindigkeit entsteht ebenfalls ein guter Verbund mit dem Glas und der Heizschicht. Wobei die Aluminiumschicht als Haftvermittler zur leitenden Zinkschicht dient.
  • Die Zinkschicht wird ebenfalls über Zerstäubung aufgebracht. Sie dient als lötbare Sicht für eine elektronische Verbindung zur Energieversorgung.
    • Technische Daten Zink-Beschichtung
  • Das Material kann auch verlötet werden.
    • Zusammensetzung
  • Zink 99,99 (Minimum)
    Kupfer 0,002 (Maximum)
    • Physikalische Beschichtungseigenschaften
  • Schmelzpunkt 420 °C (annähernd)
    Verbundstärke 8,4 MPa, gestrahlte Stahloberfläche 2,4-6,4 MPa, gestrahlte Kunststoffoberfläche
    Beschichtungsdehnfähigkeit 89,6 MPa
    Härte 13 Rh/ 146 Knoop 100
    Beschichtungsdichte 6,36 g/cm3 (91%)
    Schrumpfung 0,001 cm/cm
    Expansionskoeffizient 0,000564 mm/2,45 cm x 0,38 °C (22,2 micro-in/in x °F)
    • Spritzvorgang mit 8830
  • Zerstäuberluftdruck in bar 3,1-4,8
    Stromstärke in Ampere 150-350
    Abstand in cm zum Glas 13-30
    Beschichtungsstruktur in mm aa 0,00635
    • Technische Daten Aluminium-Beschichtung
  • Ausschließlich für hochenergetische Beschichtungen hergestellt. Eigenschaften sind seine Widerstandsfähigkeit gegen atmosphärische und chemische sowie gegen thermische Korrosion. Der Werkstoff besitzt zudem gute elektrische und Wärmeleitfähigkeit.
    • Zusammensetzung Physikalische Auftragseigenschaften
  • Schmelzpunkt 660 °C (annähernd)
    Beschichtungsdehnfestigkeit 34,4 MPa
    Beschichtungsdichte 2,51g/cm3
    Oxidgehalt weniger als 2%
    Porosität 2.1%
    • Spritzvorgang bei Verwendung von 8330
  • Zerstäuberluftdruck 45-70
    Stromstärke in Ampere 200-350
    Spritzabstand in cm 17
    Schichtdicke/Auftrag in µm 125
    Schichtstruktur (mm aa) Fein
    (microinches aa) 0,000381-0,00762
  • Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungsfiguren näher beschrieben.
  • Dabei zeigt:
    • Figur 1: eine schematische Darstellung des Aufbaus einer erfindungsgemäßen Glasscheibe.
    • Figur 2: eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung in geschnittener Seitenansicht, wobei in dieser einfachen Basisausführung zwei beabstandete Floatglasscheiben aufgezeigt werden.
    • Figur 3: eine weitere schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung in geschnittener Seitenansicht, wobei in dieser Ausführungsform 3 beabstandete Floatglasscheiben Verwendung finden.
    • Figur 4: eine weitere schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung in geschnittener Seitenansicht, wobei in dieser Ansicht eine Verbundglasscheibe dargestellt wird.
  • In Figur 1 ist ein Schnittbild einer erfindungsgemäßen Glasscheibe 18 dargestellt. Die Trägerstruktur und Basis bildet eine Floatglasscheibe 3, auf die eine elektrisch leitfähige Beschichtung 5 (z.B. aus ITO) aufgebracht ist. Diese Beschichtung 5 kann durch aus dem Stand der Technik bekannte Verfahren, z.B. mittels Sputterverfahren aufgebracht werden. Am Rand dieser beschichteten Glasscheibe 18 ist die Kontaktierung 10 aufgebracht, die in diesem Falle aus zwei separaten Schichten aus Aluminium 19 und Zink 20 gebildet ist. Sowohl die Aluminium- 19 als auch die Zinkbeschichtung 20 sind dabei über galvanoplastische Verfahren aufgetragen (z.B. mittels Plasma- oder Lichtbogenspritzen).
  • In Figur 2 wird eine einfache Basisausführung eines transparenten Heizelementes 1 auf Basis eines Floatglases 2 außen und eines beabstandeten Floatglases 3 dargestellt. Die beiden Floatgläser sind durch Abstandshalter 6 beabstandet und bewirken gleichzeitig die Abdichtung für das Edelgas 8. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein hochmolekulares Edelgas, beispielsweise Krypton, verwendet. Die Befüllung und Versiegelung erfolgt dabei nach dem Stand der Technik. Erfindungsgemäß wird nunmehr ein Floatglas 3 innen mit einer innenseitig angeordneten elektrisch leitfähigen und weitgehend transparenten Beschichtung 5 (siehe Figur 1) versehen. An gewünschten Stellen, die sich im Allgemeinen an zumindest zwei beabstandeten Stellen des beschichteten Floatglases 3, 5 befinden, werden sog. Kontaktierstreifen 10 mittels des Lichtbogenspritzverfahrens, insbesondere mittels des Flammspritzverfahrens und des Plasmaspritzverfahrens, angebracht.
  • Auf diese zumindest zwei Kontaktierstreifen 10 werden anschließend Kontaktierelemente 7 angebracht. Die Anbringung kann mittels Löten, Reibschweißen, Ultraschallschweißen oder auch nur mittels kraftschlüssiger Kontaktelemente 7 hergestellt werden, wobei in einer speziellen Ausführungsform die flächige Oberfläche der Kontaktelemente 10 mit einer rauen und elektrisch gut leitfähigen Oberfläche versehen ist und diese raue Kontaktoberfläche beim Aufpressen auf die Kontaktierstreifen 10 in kleinen willkürlich verteilten Bereichen die Oberfläche bleibend verformt und gegebenenfalls auch eine anfällige Oberflächenoxidschicht durchstößt und einen derart guten und niederohmigen Kontakt zwischen den Kontaktierelementen 7 und den Kontaktierstreifen 10 herstellt.
  • Bevorzugt wird die Floatglasscheibe 2 außen mit einer innenseitig angeordneten Beschichtung 4 verwendet. Dabei hat diese Beschichtung 4 einmal die Funktion der Wärmereflexion der erwärmten Oberfläche der elektrisch leitfähigen Beschichtung 5 und kann des Weiteren auch zu einer Reduktion der Wärmeeinstrahlung durch Sonnenbestrahlung dienen und muss in diesem Fall derart ausgebildet sein, dass von der außen liegenden Seite der Floatglasscheibe 2 außen eindringendes Licht entsprechend reflektiert wird.
  • Weiterhin kann die Floatglasscheibe 2 außen bereits eine Körperfarbe aufweisen, also aus einem in der Masse durchgefärbten Floatglas bestehen, wodurch die Sonneneinstrahlung verstärkt absorbiert und konvektiv nach außen abgegeben wird.
  • Dabei ist die Sonnenschutzwirkung von der Farbe und der Dicke des verwendeten Floatglases abhängig.
  • Eine Wärmedämmung kann dabei nur in Verbindung mit einer entsprechenden Beschichtung 4 und einer Edelgasfüllung 8 bzw. auch mit der Beschichtung 5 erzielt werden.
  • Durch das Anlegen einer elektrischen Spannung an die Kontaktierelemente 7 wird je nach eingeprägter elektrischer Leistung eine Erwärmung der Beschichtung 5 bewirkt und wird des Weiteren überwiegend die Wärmeabstrahlung 9 nach nur einer Seite des transparenten Heizelementes erfolgen und kann derart ein kostengünstiges und flächiges und weitgehend transparentes Heizelement 1 hergestellt werden.
  • Beispielhaft kann derart auf Basis einer Beschichtung 5 mit 14 Ohm pro Quadrat ein Heizkörper mit 100 Watt pro Quadtratmeter bei etwa 37 Volt und etwa 2,7 Ampere erreicht werden. Bei einer Beschichtung 5 mit 80 Ohm pro 10 Quadrat und 50 Watt pro Quadratmeter werden typisch 63 Volt und 0,80 Ampere benötigt.
  • Erfindungsgemäß handelt es sich bei einem derartigen transparenten Heizelement 1 also nicht um ein primäres Heizelement, sondern derartige transparente Heizelemente 1 sollen die Raumheizung und das Wohlbefinden unterstützen und können damit architektonisch sehr interessante und das menschliche Wohlbefinden förderliche flächige Heizelemente verwendet werden.
  • In Figur 3 wird eine weitere schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung in geschnittener Seitenansicht in der Form von 3 beabstandeten Floatglasscheiben 3, 15, 2 dargestellt. Eine derartige Ausführung weist nunmehr zwei Hohlräume 8 auf, die mit Edelgas befüllt sind und weist zusätzlich ein Floatglas 15 mittig auf. Dieses Floatglas 15 kann nunmehr auf beiden Seiten mit einer dünnen Beschichtung 12, 4 versehen sein. Bevorzugt ist dabei die Beschichtung 4 als Reflektor für Wärmestrahlung ausgebildet. Die Beschichtung 12 kann zur Reduktion der Sonneneinstrahlungswärme ausgebildet sein. Die Beschichtung 11 der Floatglasscheibe 2 außen wird bevorzugt ebenfalls zur Reduktion der Wärmeinstrahlung durch die Sonne ausgebildet, kann jedoch ebenfalls optische Funktionen sowie Wärmeschutzfunktionen wahrnehmen.
  • Diese 3-fach Anordnung wird insbesondere bei hohen Temperaturdifferenzen zwischen Innen und Außen von Vorteil sein, da bekanntlich hohe Temperaturdifferenzen zu starken Belastungen in der Berandung bzw. Einfassung, zeichnerisch dargestellt durch die Abstandshalter 6, führen, die auch die Abdichtung der Edelgasräume 8 bewirken. Es ist offensichtlich, dass durch ein derartiges 2-Kammer-System auf Basis von 2 Edelgaskammern 8 im Vergleich zu der Anordnung in Figur 2 bei gleichen Temperaturdifferenzen zwischen Außen und Innen ein etwa halb so großes Temperaturgefälle bewirkt und demgemäß bei extremen Temperaturdifferenzen eine geringere Belastung aller Konstruktionselemente bewirkt wird.
  • In Figur 4 ist eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Anordnung in geschnittener Seitenansicht einer Verbundglasscheibe 14 dargestellt. Eine derartige Verbundglasscheibe besteht aus zumindest zwei Floatglasscheiben 2, 3 und einer mittig angeordneten Innenlage 13.
  • Derartige Innenlagen 13 werden bevorzugt aus Poly-Vinyl-Butyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Polyvinylchlorid (PVC) und dergleichen dauerelastischen dünnen polymeren Werkstoffen mit guter und hoher Transparenz und einem typischen Brechungsindex von 1,5 hergestellt.
  • Derartige Verbundglasscheiben 13 werden oftmals als Sicherheitsglas oder als Sicherheitsisolierglas bezeichnet bzw. speziell dafür ausgebildet und werden häufig im Automobilbau als auch bei speziellen Verglasungselementen, wie beispielsweise einer Glastür, in der Gebäudetechnik und der Sicherheitstechnik verwendet.
  • Bevorzugt werden weiter eine dünne Beschichtung 4 auf der Innenseite der Floatglasscheibe 2 und auf der Floatglasscheibe 3 innenseitig eine elektrisch leitfähige und weitgehend transparente Beschichtung 5 angebracht. Die Beschichtung 4 soll wärmestrahlungsdämmende Eigenschaften aufweisen und kann zusätzlich an der Oberseite der Floatglasscheibe 2 eine weitere dünne und transparente Beschichtung in Analogie zur Beschichtung 12, wie in der Figur 3 beschrieben, aufweisen.
  • Auf der Beschichtung 5 werden nunmehr an gewünschten Stellen, die sich im Allgemeinen an zumindest zwei beabstandeten Stellen des beschichteten Floatglases 3, 5 befinden, sog. Kontaktierstreifen 10 mittels des Lichtbogenspritzverfahrens, insbesondere mittels des Flammspritzverfahren und des Plasmaspritzverfahrens, angebracht. Hierzu wird auf die Ausführungen zur Beschreibung der Figuren 1 und 2 verwiesen. Durch die geringe Dicke der Innenlage 13 müssen die Kontaktierstreifen 10 sehr dünn gewählt werden und die Kontaktierelemente 7 ebenfalls sehr dünn ausgeführt werden. Zusätzlich müssen die Kontaktierstreifen 10 und die Kontaktierelemente 7 vor der Lamination bzw. Konvektion der Verbundglasscheibe 14 ausgeführt werden.
  • Es ist ersichtlich, dass eine derartig ausgeführte Verbundglasscheibe 14 auch anstelle der Floatglasscheibe 3 in Figur 2 und in Figur 3 verwendet werden kann. Ebenso kann eine Verbundglasscheibe 14 ohne Kontaktierstreifen 10 und ohne Kontaktierelemente 7 anstelle der Floatglasscheibe 2 in Figur 2 und anstelle der Floatglasscheibe 2 bzw. 15 in Figur 3 verwendet werden.
  • Zudem können auch transparente Heizelemente 1 mit mehr als 3 Floatglasscheiben 1, 15, 3 ausgeführt werden; ebenso ist eine Kombination mit Verbundglasscheiben 14 möglich.

Claims (16)

  1. Elektrisch beheizbare Glasscheibe (10), umfassend mindestens eine auf mindestens einer Seite der Glasscheibe aufgebrachte elektrisch leitfähige Beschichtung sowie mindestens eine zumindest bereichsweise auf der Beschichtung aufgebrachte Kontaktierung
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Kontaktierung als Sprühbeschichtung ausgebildet ist.
  2. Glasscheibe (10) nach vorhergehendem Anspruch, dass die Materialien der Kontaktierung ausgewählt sind aus der Gruppe bestehend aus Metallen oder Legierungen hieraus mit einer Leitfähigkeit σ von mehr als 1·106 S/m, insbesondere Metalle oder Legierungen ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Zinn, Zink, Silber, Palladium, Aluminium, Wolfram, Rhenium, Wolfram-Rhenium, Molybdän, Molybdän-Rhenium, Rhodium.
  3. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung mindestens eine Schicht umfasst.
  4. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung mindestens zwei Schichten umfasst, wobei die Materialien der mindestens zwei Schichten gleich oder verschieden sein können.
  5. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung eine Gesamtdicke von 0,001 bis 5,0 mm, bevorzugt von 0,01 bis 1,0 mm, besonders bevorzugt von 0,05 bis 0,3 mm aufweist.
  6. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung in Form von gegenüberliegenden Kontaktstreifen oder als Busbars aufgebracht ist.
  7. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktierung porös ist.
  8. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Indium-Zinn-Oxid, mit Antimon und/oder Fluor dotiertes Zinn-Oxid, Zinkoxid, Cadmiumstannat und/oder Kombinationen hieraus.
  9. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transmission der Beschichtung im Wellenlängenbereich von 250 nm < λ < 850 nm, gemessen bei einer Schichtdicke von 0,4 µm zwischen 60 und 99 %, bevorzugt zwischen 75 und 90 % beträgt.
  10. Glasscheibe (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Glasscheibe eine Floatglas-, Einscheibensicherheitsglas-, oder Verbundglasscheibe ist, wobei die Verbundglasscheibe bevorzugt ein Gießharz und/oder eine zähelastische thermoplastische Kunststofffolie, insbesondere eine Polyvinylbutryrat-, Polyurethan- oder Polyvinylchloridfolie, aufweist.
  11. Fenster (20), umfassend eine Glasscheibe nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
  12. Fenster (20) nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zur Glasscheibe (10) mindestens eine weitere Glasscheibe beabstandet angeordnet ist, bevorzugt in einem Abstand von 3 bis 20 mm, weiter bevorzugt 8 bis 10 mm, wobei der durch die beiden Glasscheiben umschlossene Raum an den Rändern der Glasscheiben umlaufend luftdicht berandet ist.
  13. Fenster (20) nach vorhergehendem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der durch die Beabstandung gebildete Zwischenraum mit einem Edelgas, bevorzugt Argon, Xenon oder Krypton, gefüllt ist.
  14. Fenster (20) nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weitere Glasscheibe zumindest auf der der ersten Glasscheibe (10) zugewandten Seite eine Wärme reflektierende Beschichtung aufweist.
  15. Verfahren zur elektrischen Kontaktierung einer mit mindestens einer Heizschicht versehenen Glasscheibe, bei dem der Auftrag der elektrischen Kontaktierung mittels eines galvanoplastischen Verfahrens, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Plasmaspritzen, Flammspritzen, Hochgeschwindigkeit-Flammspritzen, Detonationsspritzen, Kaltgasspritzen, Lichtbogenspritzen, Plasma-Pulver-Auftragsschweißen und/oder Laserspritzen zumindest bereichsweise auf die Heizschicht erfolgt.
  16. Verwendung einer Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 10 und/oder des Fensters nach einem der Ansprüche 11 bis 14 als Fenster, Glastüren, Glastrennwände, Glasheizkörper in Gebäuden Automobilen und/oder mobilen und stationären Gerätschaften.
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