EP2271890A1 - Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems - Google Patents

Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems

Info

Publication number
EP2271890A1
EP2271890A1 EP09723667A EP09723667A EP2271890A1 EP 2271890 A1 EP2271890 A1 EP 2271890A1 EP 09723667 A EP09723667 A EP 09723667A EP 09723667 A EP09723667 A EP 09723667A EP 2271890 A1 EP2271890 A1 EP 2271890A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
measuring
measuring head
illumination device
heads
image
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09723667A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Guenter Nobis
Steffen Abraham
Daniel Muhle
Volker Uffenkamp
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beissbarth GmbH
Original Assignee
Robert Bosch GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Robert Bosch GmbH filed Critical Robert Bosch GmbH
Publication of EP2271890A1 publication Critical patent/EP2271890A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/26—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes
    • G01B11/275—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment
    • G01B11/2755—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring angles or tapers; for testing the alignment of axes for testing wheel alignment using photoelectric detection means
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B2210/00—Aspects not specifically covered by any group under G01B, e.g. of wheel alignment, caliper-like sensors
    • G01B2210/10—Wheel alignment
    • G01B2210/14—One or more cameras or other optical devices capable of acquiring a two-dimensional image
    • G01B2210/143—One or more cameras on each side of a vehicle in the main embodiment

Definitions

  • the invention relates to a chassis measuring system with at least one pair of measuring heads lying opposite one another in the vehicle transverse direction and to a method for determining the positional parameters of measuring heads of a chassis measuring system.
  • measuring heads are used with measuring cameras, each detecting a wheel of the motor vehicle or a target attached thereto. From the measured values, the location of
  • Wheel axles, rotary axes, wheel centers or turning centers calculate, and from these the values track and camber of the motor vehicle can be determined.
  • a basic requirement of a non-contact chassis measuring system is that the geometric positional parameters of the measuring heads relative to one another, in particular their spacing and their orientation are known, and that the measured values of all measuring heads are present in a common coordinate system or reference system or are transformed into such a common coordinate system. It is known from DE 3618480 that points on a control point body are measured by the measuring heads. From the measurement of the control points in the local reference system of the individual measuring heads and the known coordinates of the control points, the local coordinate system for each measuring head can be transformed into the common global coordinate system. This procedure requires that Presence of a control point body, which brings additional effort and additional costs.
  • chassis measurement is used as a generic term for chassis measurement
  • measuring cameras covers all optical detection devices used in contactless wheel alignment, in particular video cameras and video sensors.
  • the geometric positional parameters of the measuring heads can be determined in a simple manner and the measured data obtained by the measuring heads can thus be displayed in a common coordinate system without additional markings on the measuring heads
  • Measuring station or on the measuring head or even control point body are required.
  • the cost of such additional markers or point bodies required by prior art methods can be saved according to the invention.
  • the inventive determination of the positional parameters of the measuring heads is a check and possibly required
  • measuring heads can be suitable on the one hand be moved or rotated so that a match of the actual position parameters is achieved with the predetermined position parameters, and on the other hand, the changed position parameters in the calculation of the transformation of the local coordinate systems in the global coordinate system are included, so that the tracking of
  • Position parameters and the restoration of the common global coordinate system is purely mathematical.
  • the inventive method can be used both for determining the orientation of the measuring heads before the actual measurement as well as for the control and the
  • the measuring heads When determining the orientation before the measurement, the measuring heads, without a motor vehicle is on the measuring station, initially aligned with each other so that the lighting devices are in the field of view of the measuring camera of the respective opposite measuring head. Thereafter, the positional parameters of the measuring heads can be determined exactly by means of the method according to the invention.
  • Measurement is used in particular in flexible axle measuring systems, in which the measuring heads are mobile and can be moved during the measurement, for example in order to be able to detect motor vehicles with different wheelbases.
  • the movement or displacement on the measuring head can be detected and, if possible, tracked by the method according to the invention.
  • the method according to the invention can not only be used when the vehicle is empty
  • the chassis measuring system according to the invention and the method according to the invention for determining the position parameters each include a pair of measuring heads lying opposite one another in the vehicle transverse direction.
  • a longitudinal connection for example. Between a pair of mutually opposite in the vehicle longitudinal direction measuring heads can be made for at least a pair of mutually opposite in the vehicle longitudinal direction.
  • Measuring cameras or video sensors are provided with an LED lighting arrangement.
  • the perspective image of the illumination devices of the respectively opposite measuring head generated on the measuring cameras or image sensors of the measuring head is used in order to monitor the common orientation and, if necessary, track it.
  • the illumination device can be realized as a pulsed flash, so that the illumination is visible only during a very short period of time.
  • all illumination devices and image sensors or measuring cameras involved in the measuring system must be synchronized with one another.
  • the illumination device can also be realized as a continuous light, so that continuous illumination is present throughout the entire measurement. A synchronization of the illumination device and the measuring cameras in the measuring heads is not required here.
  • the lighting device is a pulsed flash that can be switched in a steady light mode. The lighting device is designed so that between the modes pulsed flash and continuous light can be changed. Thus, for example, to check the common orientation of the measuring heads in the mode continuous light change, to avoid the complex synchronization of all system components.
  • All elements of the lighting device form the feature to be observed. If the resolution of the image cameras is too low, or the amount of light emitted by a lighting device is too large, the individual elements of a lighting device, for example the individual ones, can be used
  • LEDs are no longer separated and the amount of all the individual elements of the lighting device is considered as a single feature.
  • Individual elements of the lighting device form the feature to be observed. If the resolution of the image cameras is sufficient and the amount of light emitted by the illumination device is not too great, the individual elements of a lighting device can be perceived separately from one another. Each individual element thus represents its own feature. If the resolution of the image camera is not sufficient or the amount of light emitted is too large, it is also conceivable to use the individual elements of a
  • Illuminate lighting device successively, so that they are measurable despite the limitations mentioned.
  • Figure 1 shows a schematic representation of the front measuring heads of a contactless Fahrtechniksver Wegssystems from the front
  • Figure 2 shows a schematic representation of the front left measuring head from the viewing direction of the front right measuring head
  • Figure 3 shows a plan view of the two opposite measuring heads of Figure 1, wherein two positions are shown for the second measuring head;
  • FIG. 4 shows a schematic view of the two opposing measuring heads from FIG. 1, wherein the second measuring head is shown in two positions, and the associated associated perspective image, taken by the upper stereo measuring camera, of the illumination devices of the second measuring head.
  • Figure 1 shows a schematic representation of the front measuring heads 2 and 12 of a non-contact Fahrtechniksver Wegssystems from the front.
  • four measuring heads are usually arranged opposite a wheel of a motor vehicle on a measuring station. Of these, the two front measuring heads 2 and 12 are shown from the front in Figure 1.
  • the lower stereo cameras 8 and 18 are inclined slightly upwards and the upper stereo cameras 4 and 14 are slightly inclined downwards.
  • the stereo measurement cameras 4, 8, 14 and 18 are each surrounded by an annular LED array 6, 10, 16 and 20. This annular
  • LED arrays 6, 10, 16 and 20 serve both to illuminate the wheel rim to be measured or the target mounted on the wheel rim and to be measured, as well as the target object for the respectively opposite stereo measuring camera 4, 8, 14 and 18 for the referencing of the measuring heads 2 and 12 to each other.
  • the formation of lighting equipment as an annular
  • LED arrays 6, 10, 16, and 20 are exemplary only.
  • the lighting devices can also be designed as LED ring flash or in the form of laser sources.
  • Referencing here refers to the process for determining the positional parameters, ie the orientation and the distances, of the measuring heads 2 and 12 relative to one another. In this case, the referencing presupposes that there is a line of sight between the measuring heads 2 and 12 lying opposite one another in the vehicle transverse direction, that is to say that no motor vehicle on the
  • Measuring station is arranged or that a motor vehicle does not obstruct the line of sight.
  • the measuring heads 4, 10, 16 and 22 are either wireless or via connecting lines with a not shown in Figure 1
  • Xi denotes the local coordinate system of the front left measuring head 2
  • X 2 the local coordinate system of the front right measuring head 12,
  • X g ⁇ Oba i the global coordinate system.
  • FIG. 2 shows a schematic representation of the front left measuring head 2 from the viewing direction of the front right measuring head 12.
  • the annular LED arrays can be seen 6 and 10, which are arranged around the upper stereo measuring camera 4 and the lower stereo measuring camera 8 around.
  • four concentric circles of LEDs each having 18 LEDs are arranged around the measuring camera 4 and 8 and each form the illumination device.
  • the respective lower stereo measurement cameras 8 and 18 view the respective opposite LED arrangements 16 and 6, and observe the upper measurement cameras 4 and 14 each of the opposing LED arrays 20 and 10th
  • Figure 3 shows a plan view of the two opposing measuring heads 2 and 12, wherein for the second measuring head 12, two positions are shown.
  • the LED arrays 6 and 16 are shown to the left and right of the measurement camera 4 and 14, respectively, and it is assumed that the upper measurement cameras 4 and 14 each have the opposing LED arrays 16 and 6 in view.
  • FIG. 3 a first position and a second position shown in broken lines and offset from the first position are shown in the right measuring head 12.
  • the first local coordinate system Xi can also be referred to as [Ru TJ and thus as the initial orientation of the first measuring head 2 relative to the global
  • Reference system X g ⁇ Oba i be designated.
  • its local coordinate system X 2 represents the initial orientation of the second measuring head 12 relative to the global reference system [R 2 ; T 2] is.
  • R represent a rotation matrix, in particular a 3x3 rotation matrix for describing the rotation and T a translation vector for the description of
  • FIG. 4 shows a schematic view of the two opposing measuring heads 2 and 12, the second measuring head 12 being shown in two positions, and the associated associated perspective image of the lighting devices 16 and 20 of the first measuring head 12 taken by the upper stereo measuring camera 4.
  • the first measuring head 2 is shown fixed in position, and the second measuring head 12 is shown in a first position and in a position shown in dashed lines, with respect to the first position.
  • the changed position relative to the first position is shown rotated about the upper stereo measuring camera 14.
  • no displacement of the first measuring camera 14 and of the upper LED arrangement 16 has resulted from the first position to the second position, but a displacement of the lower measuring camera 18 and the lower LED arrangement 20.
  • the perspective image of the illumination devices 16 and 18 is shown, as recorded by the upper measuring camera 4 of the first measuring head 2.
  • the upper darker ring and the lower darker ring represent the image of the LED arrays 16 and 18 in the first position of the second measuring head 12.
  • the upper darker ring and the middle slightly lighter ring represent the image of the LED arrays 16 and 18 in the second position of the second measuring head 12.
  • Measuring heads 2 and 12 are briefly explained below.
  • the measuring heads each have only a single camera, the observation of the 2D features visible on the measuring camera is the observation used opposite lighting device.
  • the position of the features is tracked over time. If the current position diverges too much from the position of a preceding time period at one point in time, then the data processing unit of the chassis measuring system can issue a warning, for example, that the mutual position is being exceeded
  • the measuring heads 2 and 12 each have two measuring cameras 4 and 8 or 14 and 18, they can be seen from the measuring cameras 4, 8 and 14, 18
  • 2D features of the opposing illumination devices 16, 20 and 6, 10 each calculate 3D positions.
  • the two measuring cameras 4, 8 and 14, 18 of a measuring head 2 and 12 are calibrated relative to each other.
  • the measuring heads 2 and 12 determine the 3D position of the respectively opposite illumination devices 6, 10 and 16, 20 in their respective local coordinate system.
  • the lighting devices 6, 10 and 16, 20 are fixedly connected to the measuring heads 2, 12 and that their position relative to the measuring head 2, 12 does not change during a movement thereof. 2.
  • the measuring heads 2, 12 determine the 3D positions of the visible illumination devices 16, 20 and 6, 10 of the respective opposite measuring head 12, 2 in their local coordinate system. Subsequently, the measured positions are transformed into the global coordinate system.
  • step 3 is continued.
  • step 3.1 Determining the position of the illumination devices 6, 10 and 16, 20 in the global coordinate system according to step 2.1 3.2 The determined in step 3.1 positions of the illumination devices
  • the same algorithm as outlined above for the probes comprising two cameras can be used.
  • An improved spatial distribution of the illumination devices can thereby improve the accuracy of the control and the tracking.
  • the method described above can also be used with a single camera.
  • the method according to the invention for determining the positional parameters of measuring heads of a chassis measuring system is suitable not only for wheel alignment but also for other applications in wheel alignment, such as, for example, for dynamic shock absorber testing.
  • the method according to the invention can also be referred to as a method for positional control of the measuring heads in a video-based axle measuring system.

Abstract

Ein erfindungsgemäßes Fahrwerksvermessungssystem umfasst wenigstens ein Paar von erstem und zweitem Messkopf (2, 21), die einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüberliegen, wobei jeder Messkopf (2, 21) wenigstens eine Messkamera (4, 8; 14, 18) und eine in die gleiche Richtung wie die Messkamera (4, 8; 14, 18) weisende Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) aufweist, und eine mit den Messköpfen (2, 12) verbundene Datenverarbeitungseinheit, die so ausgebildet ist, dass sie aus dem Vergleich des durch die Messkamera (4, 8) des ersten Messkopfs (2) aufgenommenen Bilds der Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) mit gespeicherten Referenzbildern die Lageparameter der Messköpfe (2, 12) zueinander ermittelt.

Description

Beschreibung
Titel
Fahrwerksvermessungssystem sowie Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems
Die Erfindung betrifft ein Fahrwerksvermessungssystem mit wenigstens einem Paar von einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüberliegenden Messköpfen sowie ein Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems.
Bei der optischen, berührungslosen Fahrwerksvermessung, z. B. bei der Messung von Spur und Sturz an Kraftfahrzeugen, werden Messköpfe mit Messkameras eingesetzt, die jeweils ein Rad des Kraftfahrzeugs oder ein daran angebrachtes Target erfassen. Aus den Messwerten lässt sich die Lage von
Radachsen, Drehachsen, Radzentren oder Drehzentren errechnen, und daraus können die Werte Spur und Sturz des Kraftfahrzeugs bestimmt werden.
Eine Grundvoraussetzung eines berührungslosen Fahrwerksvermessungssystems ist es, dass die geometrischen Lageparameter der Messköpfe zueinander, insbesondere deren Abstand und deren Orientierung bekannt sind, und dass die Messwerte aller Messköpfe in einem gemeinsamen Koordinatensystem bzw. Bezugssystem vorliegen bzw. in solch ein gemeinsames Koordinatensystem transformiert werden. Aus der DE 3618480 ist es bekannt, dass Punkte an einem Passpunktkörper von den Messköpfen gemessen werden. Aus der Messung der Passpunkte im lokalen Bezugssystem der einzelnen Messköpfe und den bekannten Koordinaten der Passpunkte lässt sich für jeden Messkopf dessen lokales Koordinatensystem in das gemeinsame globale Koordinatensystem transformieren. Dieses Verfahren bedingt das Vorhandensein eines Passpunktkörpers, was zusätzlichen Aufwand und zusätzliche Kosten mit sich bringt.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Fahrwerksvermessungssystem sowie ein Verfahren zum Bestimmen der
Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems bereitzustellen, bei denen die Lageparameter der Messköpfe einfach, schnell und kostengünstig bestimmt werden können.
Diese Aufgabe wird durch das Fahrwerksvermessungssystem nach Anspruch 1 und das Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems nach Anspruch 6 vollständig gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Erfindungsgemäß wird der Begriff Fahrwerksvermessung als Oberbegriff für
Achsvermessung und für weitere Anwendungen wie bspw. die dynamische Stoßdämpferprüfung verstanden. Unter dem Begriff Messkameras fallen erfindungsgemäß sämtliche optische Erfassungsgeräte, die in der berührungslosen Fahrwerksvermessung zum Einsatz kommen, insbesondere Videokameras und Videosensoren.
Gemäß einem Grundgedanken der Erfindung können die geometrischen Lageparameter der Messköpfe auf einfache Weise bestimmt werden und die von den Messköpfen erhaltenen Messdaten damit in einem gemeinsamen Koordinatensystem dargestellt werden, ohne dass zusätzliche Markierungen am
Messplatz oder am Messkopf oder gar Passpunktkörper benötigt werden. Die Kosten für solche zusätzlichen Markierungen oder Passpunktkörper, die Verfahren gemäß dem Stand der Technik erforderlich sind, können erfindungsgemäß eingespart werden. Durch die erfindungsgemäße Bestimmung der Lageparameter der Messköpfe ist eine Kontrolle und eine ggf. erforderliche
Wiederherstellung der geometrischen Lageparameter jederzeit auf einfache Zeit möglich. Falls eine Abweichung in der Positionierung der Messköpfe, insbesondere in deren Abstand und Ausrichtung, von den vorausgesetzten Sollwerten festgestellt wird, so können einerseits Messköpfe geeignet verschoben oder gedreht werden, sodass eine Übereinstimmung der tatsächlichen Lageparameter mit den vorbestimmten Lageparametern erreicht wird, und andererseits können die veränderten Lageparameter in die Berechnung der Transformation der lokalen Koordinatensysteme in das globale Koordinatensystem miteinbezogen werden, sodass die Nachführung der
Lageparameter und die Wiederherstellung des gemeinsamen globalen Koordinatensystems rein rechnerisch erfolgt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann sowohl zum Bestimmen der Orientierung der Messköpfe vor der eigentlichen Vermessung als auch zur Kontrolle und zum
Nachführen der Orientierung während der Vermessung zum Einsatz kommen.
Beim Bestimmen der Orientierung vor der Vermessung werden die Messköpfe, ohne dass ein Kraftfahrzeug auf dem Messplatz steht, zunächst so zueinander ausgerichtet, dass die Beleuchtungseinrichtungen im Blickfeld der Messkamera des jeweils gegenüberliegenden Messkopfs liegen. Danach können die Lageparameter der Messköpfe mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens genau bestimmt werden.
Die Kontrolle und das Nachführen der Orientierung der Messköpfe während der
Messung kommt insbesondere bei flexiblen Achsmesssystemen zum Einsatz, bei denen die Messköpfe mobil sind und während der Messung bewegt werden können, bspw. um Kraftfahrzeuge mit unterschiedlichen Radständen erfassen zu können. Hierbei können durch das erfindungsgemäße Verfahren die Bewegung oder Verschiebung an dem Messkopf erkannt und nach Möglichkeit nachgeführt werden.
Wenn die Beleuchtungseinrichtung und die Messkameras so angebracht sind, dass eine wechselseitige Beobachtung unter- oder oberhalb des Fahrzeugs möglich ist, kann das erfindungsgemäße Verfahren nicht nur bei einem leeren
Messplatz, sondern auch bei einem Messplatz mit darin angeordnetem Fahrzeug zum Einsatz kommen. In einer einfachen Variante beinhalten das erfindungsgemäße Fahrwerksvermessungssystem sowie das erfindungsgemäße Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter jeweils ein Paar von einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüber liegenden Messköpfen.
Bei einer Ausführung mit vier Messköpfen, die jeweils gegenüberliegend eines Rades eines Kraftfahrzeugs angeordnet sind, kann für wenigstens ein Paar von einander in Fahrzeuglängsrichtung gegenüber liegenden Messköpfen noch eine Längsverbindung, bspw. zwischen einem Paar von einander in Fahrzeuglängsrichtung gegenüber liegenden Messköpfen hergestellt werden.
Wenn eine solche Längsverbindung auf beiden Kraftfahrzeugseiten vorhanden ist, können auch dann, wenn ein Kraftfahrzeug auf dem Messplatz steht, Positionsänderungen zu jedem Zeitpunkt erkannt und auch nachgeführt werden.
Die Erfindung macht sich zu nutze, dass wie in Figur 2 dargestellt, die
Messkameras bzw. Videosensoren mit einer LED-Beleuchtungsanordnung versehen sind. Während des Messprozesses wird das auf den Messkameras bzw. Bildsensoren des Messkopfes erzeugte perspektivische Abbild der Beleuchtungseinrichtungen des jeweils gegenüberliegenden Messkopfes verwendet, um die gemeinsame Orientierung zu überwachen und ggf. nachzuführen.
Die Beleuchtungseinrichtung als kann ein gepulstes Blitzlicht realisiert werden, so dass die Beleuchtung nur während einer sehr kurzen Zeitspanne sichtbar ist. Damit das Blitzlicht eine Abbildung auf dem Bildsensor eines gegenüberliegenden Messkopfs erzeugen kann, müssen alle am Messsystem beteiligten Beleuchtungseinrichtungen und Bildsensoren bzw. Messkameras miteinander synchronisiert sein.
Die Beleuchtungseinrichtung kann alternativ dazu auch als Dauerlicht realisiert werden, so dass während der gesamten Messung eine kontinuierliche Beleuchtung vorhanden ist. Eine Synchronisierung der Beleuchtungseinrichtung und der Messkameras in dem Messköpfen ist hier nicht erforderlich. Alternativ hierzu ist die Beleuchtungseinrichtung ein gepulstes Blitzlicht, das sich in einem Dauerlicht- Modus umschalten lässt. Die Beleuchtungseinrichtung ist so gestaltet, dass zwischen den Modi gepulstes Blitzlicht und Dauerlicht gewechselt werden kann. So lässt sich beispielsweise zur Kontrolle der gemeinsamen Orientierung der Messköpfe in den Modus Dauerlicht wechseln, um die aufwendige Synchronisierung aller Systemkomponenten zu vermeiden.
In Abhängigkeit von der Auflösung der Messkameras und der Menge des von der Beleuchtungseinrichtung während einer bestimmten Zeitspanne ausgestrahlten Lichts sind die folgenden Ausprägungen denkbar.
Alle Elemente der Beleuchtungseinrichtung bilden das zu beobachtende Merkmal. Ist die Auflösung der Bildkameras zu gering, oder die Menge des von einer Beleuchtungseinrichtung ausgestrahlten Lichts zu groß, so können die einzelnen Elemente einer Beleuchtungseinrichtung, beispielsweise die einzelnen
LEDs nicht mehr voneinander getrennt werden und die Menge aller einzelnen Elemente der Beleuchtungseinrichtung wird als einzelnes Merkmal angesehen.
Einzelne Elemente der Beleuchtungseinrichtung bilden das zu beobachtende Merkmal. Ist die Auflösung der Bildkameras ausreichend und die Menge des von der Beleuchtungseinrichtung ausgestrahlten Lichts nicht zu groß, so lassen sich die einzelnen Elemente einer Beleuchtungseinrichtung voneinander getrennt wahrnehmen. Jedes einzelne Element stellt somit ein eigenes Merkmal dar. Ist die Auflösung der Bildkamera nicht ausreichend oder die ausgestrahlte Lichtmenge zu groß, ist es ebenfalls denkbar, die einzelnen Elemente einer
Beleuchtungseinrichtung nacheinander aufleuchten zu lassen, so dass sie trotz den genannten Einschränkungen messbar sind.
Die Erfindung ist nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung der vorderen Messköpfe eines berührungslosen Fahrwerksvermessungssystems von vorne; Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung des vorderen linken Messkopfs aus der Blickrichtung des vorderen rechten Messkopfs;
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die beiden einander gegenüberliegenden Messköpfe aus Figur 1, wobei für den zweiten Messkopf zwei Positionen dargestellt sind; und
Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht der zwei einander gegenüberliegenden Messköpfe aus Figur 1, wobei der zweite Messkopf in zwei Positionen dargestellt ist, und das zugehörige, von der oberen Stereomesskamera aufgenommene zugehörige perspektivische Abbild der Beleuchtungseinrichtungen des zweiten Messkopfes.
Figur 1 zeigt eine schematische Darstellung der vorderen Messköpfe 2 und 12 eines berührungslosen Fahrwerksvermessungssystems von vorne.
Bei der erfindungsgemäßen berührungslosen Fahrwerksvermessung sind auf einem Messplatz üblicherweise vier Messköpfe jeweils einem Rad eines Kraftfahrzeugs gegenüberliegend angeordnet. Davon sind in Figur 1 die beiden vorderen Messköpfe 2 und 12 von vorne dargestellt.
Dabei sind die unteren Stereomesskameras 8 und 18 leicht nach oben geneigt und die oberen Stereomesskameras 4 und 14 leicht nach unten geneigt dargestellt. Die Stereomesskameras 4, 8, 14 und 18 sind jeweils von einer ringförmigen LED-Anordnung 6, 10, 16 und 20 umgeben. Diese ringförmigen
LED-Anordnungen 6, 10, 16 und 20 dienen sowohl zur Ausleuchtung der zu vermessenden Radfelge oder des auf der Radfelge angebrachten, zu vermessenden Targets, als auch als Zielobjekt für die jeweils gegenüberliegende Stereomesskamera 4, 8, 14 und 18 für die Referenzierung der Messköpfe 2 und 12 zueinander. Die Ausbildung der Beleuchtungseinrichtungen als ringförmigen
LED-Anordnungen 6, 10, 16 und 20 ist nur exemplarisch. Die Beleuchtungseinrichtungen können auch als LED-Ringblitz oder in Form von Laserquellen ausgebildet sein. Unter Referenzierung wird dabei der Prozess zur Bestimmung der Lageparameter, also der Ausrichtung und der Abstände, der Messköpfe 2 und 12 zueinander bezeichnet. Die Referenzierung setzt dabei voraus, dass eine Sichtverbindung zwischen den einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüber liegenden Messköpfen2 und 12 besteht, also dass kein Kraftfahrzeug auf dem
Messplatz angeordnet ist oder dass ein Kraftfahrzeug die Sichtverbindung nicht behindert.
Die Messköpfe 4, 10, 16 und 22 sind entweder drahtlos oder über Verbindungsleitungen mit einer in Figur 1 nicht gezeigten
Datenverarbeitungseinheit verbunden.
Bei dem erfindungsgemäßen Fahrwerksvermessungssystem ergeben sich die Vorteile, dass eine Referenzierung der Messköpfe 2 und 12 zueinander erfolgen kann, und dass hierfür auf die zur Vermessung ohnehin vorhandenen, in Form von ringförmigen LED-Anordnung 6, 10, 16 und 20 ausgebildeten Beleuchtungseinrichtungen zurückgegriffen werden kann, ohne hierfür separate Marken oder Passpunktkörper am Messplatz vorsehen zu müssen. Dadurch können Kosten eingespart werden.
Des Weiteren ist in Figur 1 mit Xi das lokale Koordinatensystem des vorderen linken Messkopfs 2, mit X2 das lokale Koordinatensystem des vorderen rechten Messkopfs 12 und mit XgιObai das globale Koordinatensystem angedeutet. Mittels der erfindungsgemäßen Referenzierung werden die lokalen Koordinatensysteme Xi und X2 in das globale Koordinatensystem XgιObai transformiert.
Figur 2 zeigt eine schematische Darstellung des vorderen linken Messkopfs 2 aus der Blickrichtung des vorderen rechten Messkopfs 12.
Dabei sind die ringförmigen LED-Anordnungen 6 und 10 zu erkennen, die um die obere Stereomesskamera 4 und die untere Stereomesskamera 8 herum angeordnet sind. Im Ausführungsbeispiel sind jeweils vier konzentrische Kreise von LEDs zu je 18 LEDs um die Messkamera 4 und 8 angeordnet und bilden jeweils die Beleuchtungseinrichtung. Bei der geneigten Anordnung der Stereomesskameras 4, 8, 14, 18 mit den jeweiligen Beleuchtungseinrichtungen 6, 10, 16 und 20 betrachten die jeweils unteren Stereomesskameras 8 und 18 die jeweils gegenüberliegenden LED- Anordnungen 16 und 6, und die oberen Messkameras 4 und 14 betrachten jeweils die gegenüberliegenden LED-Anordnungen 20 und 10.
Figur 3 zeigt eine Draufsicht auf die beiden einander gegenüberliegenden Messköpfe 2 und 12, wobei für den zweiten Messkopf 12 zwei Positionen dargestellt sind.
Zur Vereinfachung sind die LED-Anordnungen 6 und 16 jeweils links und rechts neben der Messkamera 4 und 14 dargestellt, und es wird angenommen, dass die oberen Messkameras 4 und 14 jeweils die gegenüberliegenden LED- Anordnungen 16 und 6 in ihrem Blickfeld haben.
In Figur 3 ist in dem rechten Messkopf 12 eine erste Position und eine gestrichelt dargestellte, gegenüber der ersten Position verschobene zweite Position dargestellt. Das erste lokale Koordinatensystem Xi kann auch als [Ru TJ und somit als initiale Orientierung des ersten Messkopfs 2 relativ zum globalen
Bezugssystem XgιObai bezeichnet werden. In der ersten Position des zweiten Messkopf 12 stellt dessen lokales Koordinatensystem X2 die initiale Orientierung des zweiten Messkopfs 12 relativ zum globalen Bezugssystem [R2; T2] dar. Dabei stellen R eine Rotationsmatrix, insbesondere eine 3x3 Rotationsmatrix zur Beschreibung der Drehung und T einen Translationsvektor zur Beschreibung der
Translation zwischen den Koordinatensystem dar.
Durch den gebogen und gestrichelt dargestellten Pfeil wird die Positionsverschiebung des zweiten Messkopfs 12 [Rx; Tx] von der initialen Position zu der veränderten Position dargestellt. Durch zwei durchgezogen dargestellte Pfeile, die von der ersten Messkamera 4 ausgehen und auf zwei exemplarisch ausgewählte LEDs der LED-Anordnung 16 des zweiten Messkopfs 12 auftreffen, ist die initiale Beobachtung der LED-Beleuchtungsanordnung 16 durch die erste Messkamera 4 dargestellt. Durch zwei gestrichelt dargestellte Pfeile, die von der ersten Messkamera 4 ausgehen und auf die gestrichelt dargestellten LEDs des zweiten Messkopfs 12 in der verschobenen Position auftreffen, ist die Beobachtung der LED-Anordnung 16 des zweiten Messkopfs 12 in der verschobenen Position dargestellt.
Figur 4 zeigt eine schematische Ansicht der zwei einander gegenüberliegenden Messköpfe 2 und 12, wobei der zweite Messkopf 12 in zwei Positionen dargestellt ist, und das zugehörige, von der oberen Stereomesskamera 4 aufgenommene zugehörige perspektivische Abbild der Beleuchtungseinrichtungen 16 und 20 des ersten Messkopfes 12.
In Figur 4 ist der erste Messkopf 2 ortsfest dargestellt, und der zweite Messkopf 12 ist in einer ersten Position und in einer gestrichelt dargestellten, gegenüber der ersten Position veränderten Position dargestellt. Dabei ist die veränderte Position gegenüber der ersten Position um die obere Stereomesskamera 14 gedreht dargestellt. Demzufolge hat sich von der ersten zur zweiten Position keine Verschiebung der ersten Messkamera 14 und der oberen LED-Anordnung 16 ergeben, wohl aber eine Verschiebung der unteren Messkamera 18 und der unteren LED-Anordnung 20.
Auf halber Strecke zwischen den beiden Messköpfen 2 und 12 ist das perspektivische Abbild der Beleuchtungseinrichtungen 16 und 18 dargestellt, wie es von der oberen Messkamera 4 des ersten Messkopfs 2 aufgenommen ist. Der obere dunklere Ring und der untere dunklere Ring stellen dabei das Abbild der LED-Anordnungen 16 und 18 in der ersten Position des zweiten Messkopfs 12 dar. Der obere dunklere Ring und der mittlere etwas hellere Ring stellen das Abbild der LED-Anordnungen 16 und 18 in der zweiten Position des zweiten Messkopfs 12 dar.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter der
Messköpfe 2 und 12 ist nachfolgend kurz erläutert.
Wenn die Messköpfe jeweils nur eine einzige Kamera aufweisen, werden als Beobachtung die auf der Messkamera sichtbaren 2D-Merkmale der gegenüberliegenden Beleuchtungseinrichtung verwendet. Die Position der Merkmale wird über die Zeit verfolgt. Weicht zu einem Zeitpunkt die aktuelle Position zu stark von der Position eines vorangegangenen Zeitraums ab, so kann von der Datenverarbeitungseinheit des Fahrwerkvermessungssystems beispielsweise eine Warnung ausgegeben werden, dass sich die gegenseitige
Orientierung der Messköpfe zueinander geändert hat.
Für das in den Figuren 1 bis 4 dargestellte Ausführungsbeispiel, bei dem die Messköpfe 2 und 12 jeweils zwei Messkameras 4 und 8 bzw. 14 und 18 aufweisen, lassen sich aus den auf den Messkameras 4, 8 und 14, 18 sichtbaren
2D-Merkmalen der gegenüberliegenden Beleuchtungseinrichtungen 16, 20 und 6, 10 jeweils 3D-Positionen berechnen. Die beiden Messkameras 4, 8 und 14, 18 eines Messkopfes 2 und 12 sind dabei relativ zueinander kalibriert.
Zur Kontrolle und zum Nachführen der Lageparameter, insbesondere der
Abstände und der Orientierungen der Messköpfe 2 und 12 zueinander kann der folgende beispielhaft angegebene Algorithmus angewendet werden.
1. Initialisierung
1.1 Bestimmung der D3-Position, Ergebnis: Die Messköpfe 2 und 12 bestimmen die 3D-Position der jeweils gegenüberliegenden Beleuchtungseinrichtungen 6, 10 und 16, 20 in ihrem jeweiligen lokalen Koordinatensystem.
1.2 Transformation der gemessenen Punkte in das globale Koordinatensystem
1.2.1 Die 3D-Position PLEDI_2 der Beleuchtungseinrichtungen 6, 10 des ersten Messkopfes 2 im Koordinatensystem X2 des zweiten Messkopfes 12.
1.2.2 Die 3D-Position PLED2_I der Beleuchtungseinrichtungen 16, 20 des zweiten Messkopfes 12 im Koordinatensystem Xi des ersten Messkopfes 2.
Hervorzuheben ist hierbei, dass die Beleuchtungseinrichtungen 6, 10 und 16, 20 fest mit den Messköpfen 2, 12 verbunden sind und dass sich deren Position relativ zum Messkopf 2, 12 bei einer Bewegung desselben nicht ändert. 2. Überwachung
2.1 Für jeden Aufnahmezeitpunkt bestimmen die Messköpfe 2, 12 die 3D- Positionen der sichtbaren Beleuchtungseinrichtungen 16, 20 und 6, 10 des jeweils gegenüberliegenden Messkopfes 12, 2 in ihrem lokalen Koordinatensystem. Anschließend erfolgt eine Transformation der gemessenen Positionen in das globale Koordinatensystem.
2.2 Vergleich der aktuell gemessenen Positionen mit der im Schritt 1.2 bestimmten initialen Position der Beleuchtungseinrichtungen 6, 10 und 16, 20
2.2.1 Wenn sich keine Positionsänderung ergeben hat, wird mit Schritt 2.1 fortgefahren
2.2.2 Wenn sich eine Positionsänderung gegenüber den vorherigen Zeitpunkten ergeben hat, wie dies in den Figuren 3 und 4 dargestellt ist, wird mit Schritt 3 fortgefahren.
3. Nachführen
3.1 Bestimmen der Position der Beleuchtungseinrichtungen 6, 10 und 16, 20 im globalen Koordinatensystem gemäß dem Schritt 2.1 3.2 Die im Schritt 3.1 bestimmten Positionen der Beleuchtungseinrichtungen
6, 10 und 16, 20 sind gegenüber der in Schritt 1.2 bestimmten initialen Position um die durch die Positionsänderung verursachte Orientierung [Rx; Tx] verschoben. Für das Nachführen kann die Orientierung [Rx; Tx] somit aus der Koordinatentransformation zwischen den Punktwolken aus den Schritten 1.2 und 3.1 bestimmt werden, siehe hierzu die Figuren 3 und 4.
Wenn die Messköpfe mehr als zwei Beleuchtungseinrichtungen besitzen, kann der gleiche Algorithmus angewendet werden, wie er oben in Bezug auf die jeweils zwei Kameras umfassenden Messköpfe dargelegt ist. Durch eine verbesserte räumliche Verteilung der Beleuchtungseinrichtungen lässt sich dabei die Genauigkeit der Kontrolle und des Nachführens verbessern. Mit einer geeigneten räumlichen Konfiguration der Beleuchtungseinrichtungen kann das oben beschriebene Verfahren auch mit einer einzelnen Kamera eingesetzt werden. Das erfindungsgemäße Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems ist neben der Achsvermessung auch für weitere Anwendungen in der Fahrwerksvermessung, wie beispielsweise für die dynamische Stoßdämpferprüfung geeignet. Das erfindungsgemäße Verfahren kann auch als Verfahren zur Lagekontrolle der Messköpfe in einem videobasierten Achsmesssystem bezeichnet werden.

Claims

Ansprüche
1. Fahrwerksvermessungssystem, umfassend wenigstens ein Paar von erstem und zweitem Messkopf (2, 21), die einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüberliegen, wobei jeder Messkopf (2, 21) wenigstens eine Messkamera (4, 8; 14, 18) und eine in die gleiche Richtung wie die Messkamera (4, 8; 14, 18) weisende Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) aufweist, eine mit den Messköpfen (2, 12) verbundene Datenverarbeitungseinheit, die so ausgebildet ist, dass sie aus dem Vergleich des durch die Messkamera (4, 8) des ersten Messkopfs (2) aufgenommenen Bilds der
Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) mit gespeicherten Referenzbildern die Lageparameter der Messköpfe (2, 12) zueinander ermittelt.
2. Fahrwerksvermessungssystem nach Anspruch 1, wobei die Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) als ringförmig um die Messkamera ausgebildet ist.
3. Fahrwerksvermessungssystem nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) zum Erzeugen von gepulstem Blitzlicht oder von Dauerlicht ausgebildet ist.
4. Fahrwerksvermessungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeder Messkopf (2, 12) zwei in die gleiche Richtung gerichtete Messkameras (4, 8; 14, 18) aufweist.
5. Fahrwerksvermessungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei wenigstens ein Paar von erstem und zweitem Messkopf (2, 12) für die Vorderräder und wenigstens ein Paar von erstem und zweitem Messkopf für die Hinterräder vorgesehen sind. wobei die Datenverarbeitungseinheit so ausgebildet ist, dass für jedes Paar von einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüberliegenden Messköpfen (2, 12) aus dem Vergleich des durch die Messkamera (4, 8) des ersten Messkopfs (2) aufgenommenen Bilds der Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) mit gespeicherten Referenzbildern die Lageparameter der Messköpfe (2, 12) zueinander ermittelbar sind.
6. Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen (2, 12) eines Fahrwerksvermessungssystems nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem wenigstens ein Paar von einander in Fahrzeugquerrichtung gegenüberliegenden Messköpfen (2, 12) bereitgestellt wird und bei dem für jedes Paar von erstem und zweitem Messkopf (2, 12) die folgenden Schritte durchgeführt werden:
Betreiben der Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) und Aufnehmen eines Bilds derselben durch die Messkamera (4, 8) des ersten Messkopfs (2);
Bestimmen der Lageparameter der Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) im lokalen Koordinatensystem des ersten Messkopfs (22) durch Vergleich des aufgenommenen Bilds mit gespeicherten Referenzbildern; und Transformation der Lageparameter der Beleuchtungseinrichtung (16, 20) des zweiten Messkopfs (12) in ein globales Koordinatensystem.
7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei für jedes Paar von erstem und zweitem Messkopf (2, 12) die folgenden Schritte durchgeführt werden:
Betreiben der Beleuchtungseinrichtung (6, 10) des ersten Messkopfs (2) und Aufnehmen eines Bilds derselben durch die Messkamera (14, 18) des zweiten Messkopfs (12); Bestimmen der Lageparameter der Beleuchtungseinrichtung (6, 10) des ersten Messkopfs (2) im lokalen Koordinatensystem des zweiten Messkopfs (12) durch Vergleich des aufgenommenen Bilds mit gespeicherten Referenzbildern; und
Transformation der Lageparameter der Beleuchtungseinrichtung (6, 10) des ersten Messkopfs (2) in ein globales Koordinatensystem.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, weiterhin umfassend die folgenden Schritte Erneutes Durchführen der Verfahrensschitte gemäß Anspruch 6 oder 7;
Überprüfen, ob sich die Lageparameter geändert haben; Nachführen der Lageparameter anhand einer Koordinatentransformation von den zuvor bestimmten Lageparametern im globalen Koordinatensystem zu den aktuellen Lageparametern im globalen Koordinatensystem.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei in dem Bild der Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) diese als gemeinsames Merkmal betrachtet und mit einem Referenzbild verglichen wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 8, wobei in dem Bild der Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) die einzelnen Elemente der Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) als separate Merkmale betrachtet und mit einem entsprechenden Referenzbild verglichen werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 10, wobei bei der Bildaufnahme die Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) mit gepulstem Blitzlicht betrieben wird und die Messkamera (4, 8; 14, 18) und die Beleuchtungseinrichtung (6, 10; 16, 20) synchronisiert werden.
EP09723667A 2008-03-26 2009-02-02 Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems Withdrawn EP2271890A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102008000837A DE102008000837A1 (de) 2008-03-26 2008-03-26 Fahrwerksvermessungssystem sowie Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems
PCT/EP2009/051114 WO2009118214A1 (de) 2008-03-26 2009-02-02 Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP2271890A1 true EP2271890A1 (de) 2011-01-12

Family

ID=40434849

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09723667A Withdrawn EP2271890A1 (de) 2008-03-26 2009-02-02 Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20110187851A1 (de)
EP (1) EP2271890A1 (de)
CN (1) CN101981407B (de)
DE (1) DE102008000837A1 (de)
WO (1) WO2009118214A1 (de)

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102008006329A1 (de) * 2008-01-28 2009-07-30 Robert Bosch Gmbh Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen der Referenzierung von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems
DE102008000833A1 (de) * 2008-03-26 2009-10-01 Robert Bosch Gmbh Messkopf für ein Fahrwerksvermessungssystem, Fahrwerksvermessungssystem sowie Verfahren zum Bestimmen der Lageparameter von Messköpfen eines Fahrwerksvermessungssystems
DE102010031056A1 (de) 2010-07-07 2012-01-12 Robert Bosch Gmbh Verfahren zum Kalibrieren eines Messsystems und eines Messplatzes zur Fahrzeugvermessung
ITMI20111695A1 (it) * 2011-09-21 2013-03-22 Cemb S P A Dispositivo e procedimento di misura delle dimensioni e degli angoli caratteristici di ruote, sterzo e telaio di veicoli in genere.
US9188839B2 (en) 2012-10-04 2015-11-17 Cognex Corporation Component attachment devices and related systems and methods for machine vision systems
CN109974667B (zh) * 2017-12-27 2021-07-23 宁波方太厨具有限公司 一种室内人体定位方法
CN109945782B (zh) * 2019-04-02 2020-12-08 易思维（杭州）科技有限公司 超长白车身关键位置检测方法

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006122640A2 (de) * 2005-05-17 2006-11-23 Beissbarth Gmbh Automatisches belichtungssystem für ein berührungslos messendes automobilservicegerät

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4639878A (en) 1985-06-04 1987-01-27 Gmf Robotics Corporation Method and system for automatically determining the position and attitude of an object
FR2737561B1 (fr) * 1995-08-02 1997-08-29 Muller Bem Dispositif de mesure et de controle geometrique de vehicules a roues
FR2786268B1 (fr) * 1998-11-20 2001-04-13 Cie Europ D Equipements De Gar Installation et procede optiques de determination des positions relatives d'au moins deux objets dans l'espace
DE60213989T2 (de) * 2001-06-15 2006-12-14 Snap-On Inc., Pleasant Prairie Selbstkalibrierendes system zur bestimmung der position
EP1882155B1 (de) * 2005-05-13 2009-07-08 Snap-on Incorporated Befestigungssystem für das messmodul eines radausrichtungsgerätes
GB0608841D0 (en) * 2006-05-04 2006-06-14 Isis Innovation Scanner system and method for scanning

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2006122640A2 (de) * 2005-05-17 2006-11-23 Beissbarth Gmbh Automatisches belichtungssystem für ein berührungslos messendes automobilservicegerät

Also Published As

Publication number Publication date
CN101981407A (zh) 2011-02-23
US20110187851A1 (en) 2011-08-04
DE102008000837A1 (de) 2009-10-01
WO2009118214A1 (de) 2009-10-01
CN101981407B (zh) 2015-02-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2260263B1 (de) Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems
EP2335018B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur optischen achsvermessung von kraftfahrzeugen
EP2271890A1 (de) Fahrwerksvermessungssystem sowie verfahren zum bestimmen der lageparameter von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems
EP2379982B1 (de) Verfahren zur fahrwerksvermessung sowie vorrichtung zum vermessen der fahrwerksgeometrie eines fahrzeugs
EP2277002B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur fahrwerksvermessung
EP2603767B1 (de) Verfahren zum kalibrieren eines messsystems und vorrichtung zum durchführen des verfahrens
EP2064517B1 (de) Verfahren zum auffinden eines geometriedetails zur bestimmung der räumlichen lage einer radfelge zu einem messgerät sowie verfahren und vorrichtung zur bestimmung der räumlichen lage einer radfelge zu einem messgerät
EP2247919B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum überprüfen der referenzierung von messköpfen eines fahrwerksvermessungssystems
DE102009001742A1 (de) Verfahren sowie Vorrichtung zum Bestimmen der Position und Ausrichtung einer Fahrerassistenzsystem-Kamera eines Fahrzeugs zu dem Fahrzeug
EP1725834A1 (de) Messverfahren und messgerät zur bestimmung der räumlichen lage einer radfelge sowie fahrwerkvermessungseinrichtung
WO2005090907A1 (de) Verfahren zur lokalisierung von fehlstellen und markiersystem
WO2010076054A1 (de) Verfahren zur fahrwerksvermessung sowie vorrichtung zum vermessen der fahrwerksgeometrie eines fahrzeugs
WO2014012628A1 (de) Robotergeführte messanordnung
DE102017209178A1 (de) Verfahren zur Ermittlung der Raumlage eines bewegten Koordinatensystems, eines Messpunkts seines Sensors oder eines Arbeitspunktes eines Werkzeugs bei einem Roboter
DE102006056232B4 (de) Vorrichtung zur Kalibrierung einer Kamera
EP2180305B1 (de) Verfahren zur Erprobung und/oder Funktionsprüfung wenigstens eines in einem Kraftfahrzeug verbauten Umfeldsensors sowie zugehörige Anordnung
DE102022104880B4 (de) Verfahren zur Kalibrierung eines portablen Referenzsensorsystems, portables Referenzsensorsystem und Verwendung des portablen Referenzsensorsystems
WO2007077063A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur berührungslosen messung der achsgeometrie
DE102011100723A1 (de) Markerelement zur Referenzierung einer Raumposition an einer Struktur
EP1930688B1 (de) Verfahren zur optischen Fahrwerksvermessung
EP2553385A1 (de) Verfahren zur bestimmung der taumelbewegung eines fahrzeugrades
DE102016125480A1 (de) Messeinrichtung, Messanordnung und Verfahren zur Bestimmung der räumlichen Position und räumlichen Orientierung eines Sensors
WO2022122370A1 (de) Fertigungsassistenzvorrichtung mit wenigstens einer ortungseinheit
AT512762B1 (de) Verfahren und Anordnung zur Fahrdynamikbewertung
DE102020212142A1 (de) Verfahren zur Kalibrierung eines Kalibrationssensors, Steuergerät und Verwendung des Steuergeräts

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20101026

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA RS

DAX Request for extension of the european patent (deleted)
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

17Q First examination report despatched

Effective date: 20170321

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: BEISSBARTH GMBH

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: EXAMINATION IS IN PROGRESS

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20220701