EP2251935A1 - Anschlusskabel - Google Patents

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EP2251935A1
EP2251935A1 EP10162556A EP10162556A EP2251935A1 EP 2251935 A1 EP2251935 A1 EP 2251935A1 EP 10162556 A EP10162556 A EP 10162556A EP 10162556 A EP10162556 A EP 10162556A EP 2251935 A1 EP2251935 A1 EP 2251935A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
contact element
ignition
region
conductor
connection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP10162556A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Karl-Heinz Tief
Olaf Radtke
Herbert Schmidt
Bernd Hillebrand
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bremi Fahrzeug-Elektrik GmbH and Co KG
Original Assignee
Bremi Fahrzeug-Elektrik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bremi Fahrzeug-Elektrik GmbH and Co KG filed Critical Bremi Fahrzeug-Elektrik GmbH and Co KG
Publication of EP2251935A1 publication Critical patent/EP2251935A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/53—Bases or cases for heavy duty; Bases or cases for high voltage with means for preventing corona or arcing
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R11/00—Individual connecting elements providing two or more spaced connecting locations for conductive members which are, or may be, thereby interconnected, e.g. end pieces for wires or cables supported by the wire or cable and having means for facilitating electrical connection to some other wire, terminal, or conductive member, blocks of binding posts
    • H01R11/11—End pieces or tapping pieces for wires, supported by the wire and for facilitating electrical connection to some other wire, terminal or conductive member
    • H01R11/28—End pieces consisting of a ferrule or sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/20—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping using a crimping sleeve
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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    • H01R13/62—Means for facilitating engagement or disengagement of coupling parts or for holding them in engagement
    • H01R13/627—Snap or like fastening
    • H01R13/6277—Snap or like fastening comprising annular latching means, e.g. ring snapping in an annular groove
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    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion

Definitions

  • the invention relates to a connection cable having an electrical conductor for transmitting an ignition voltage and an ignition layer arranged on at least part of the lateral surface of the conductor.
  • the connection cable includes a firing plug, which is connected to the ignition cable.
  • the ignition line is cut blunt.
  • a metal pin is inserted in such a way that it is electrically conductively connected to the conductor.
  • the end of the metal pin, which is not introduced into the ignition is bent by about 180 °, so that the metal pin contacts the lateral surface of the insulating layer.
  • the ignition line is inserted into the connecting element such that there is an electrical connection between the ignition cable and the connecting element via the metal pin.
  • Another method for producing an electrical connection between a firing line and a connection element is to strip the ignition line in a region, so that the conductor is exposed in this area. The stripped conductor is bent by about 180 °, so that it contacts the lateral surface of the insulating layer. Subsequently, the ignition line is introduced with the folded conductor in the connection element, so that an electrical connection between the ignition cable and the connection element over the folded portion of the conductor is made.
  • a disadvantage of the previously described method for producing an electrical connection between the ignition cable and the connection element is, on the one hand, that the ignition line does not surround itself flush due to the metal pin or conductor resting on the lateral surface of the insulating layer, so that sparks occur in the resulting free space , especially micro-microbes, can arise.
  • the insulating layer can deform plastically during the service life under the deformation pressure of the mechanical connection between the connection element and the ignition lead in the region of the folded conductor or folded metal pin due to creep. As a result, the electrical connection between the ignition cable and the connection element can be interrupted or at least impaired.
  • connection cable with the features of claim 1.
  • the conductor exposed by the stripping is not folded over so that the conductor is not pinched between the insulating layer and the ignition plug, thereby preventing plastic deformation of the insulating layer of the ignition line due to the deformation pressure of the mechanical connection between the ignition plug and the ignition line during the period of use becomes. Also, the reliability of the connection between the ignition plug and the ignition line is not directly dependent on the mechanical properties of the electrical conductor of the ignition.
  • the ignition line is in particular made such that the end to which the contact element is connected, is already stripped and does not have to be stripped in an additional step.
  • one end of a completely insulated ignition lead for making the electrical connection between the conductor and the contact element can be stripped.
  • the ignition line is preferably a reactance ignition line in which the conductor comprises a wound resistance wire.
  • the first region of the contact element is connected via a first crimp connection to the electrical conductor and the second region of the contact element via a second crimp connection to the insulation layer of the ignition line.
  • the first crimp connection is designed such that three beads distributed uniformly over the circumference of the first region are formed.
  • the second crimp connection is preferably formed to have six evenly distributed beads around the circumference. Due to the first crimp connection, the contact element is connected to the conductor in such a way that there is no free space between the conductor and the contact element, in the spark between the conductor and the contact element, in particular micro-could arise.
  • a firm non-detachable connection between the contact element and the ignition cable is made via the two crimp connections. Due to the uniform distribution of the beads over the circumference of the first region of the contact element and over the circumference of the second region of the contact element, a uniform secure contact between the contact element and the ignition line is achieved.
  • both the first region of the contact element and the second region of the contact element in a non-crimped state are hollow cylindrical and when the inner surface of the first region contacts the conductor and the inner surface of the second region contacts the outer surface of the ignition line.
  • the non-crimped state is the state in which the contact element is not yet firmly connected to the ignition line via the first and the second crimp connection.
  • first region of the contact element contacts the conductor in a circumferential manner and if the second region of the contact element contacts the ignition line in a circumferential manner. Furthermore, it is advantageous if at least a part of the first region of the contact element surrounds the conductor flush in the uncrimped state and / or the second region of the contact element in a connection region surrounds the ignition line flush. This ensures that no or only a small clearance between the conductor and the contact element is formed, whereby a generation of sparks is avoided. Furthermore, this achieves a compact design of the connection cable.
  • the ignition plug comprises a bore having an electrically conductive receiving element, wherein at least a portion of the first portion of the contact element is received in the bore such that the first region contacts the receiving element.
  • the outer diameter of the first region of the contact element is about the same size as the diameter of the bore, so that there is a secure contact between the receiving element and the contact element and thus a secure electrical connection between the ignition plug and the ignition.
  • the contact element preferably has a recess into which engages at least a portion of a biased element of the Zündsteckers.
  • the prestressed element is in particular a spring.
  • the recess is preferably formed circumferentially.
  • the first region of the contact element has the recess.
  • the prestressed element is arranged in particular in a recess of the receiving element.
  • Fig. 1 is a schematic representation of one end of an ignition line 10 and a arranged on the end of the ignition wire 10 contact element 12 is shown. Both the ignition line 10 and the contact element 12 are in Fig. 1 shown partially cut.
  • the ignition line 10 comprises an electrical conductor 14 and a jacket comprising a first insulation layer 16 and a second insulation layer 18.
  • the first insulation layer 16 is arranged on the lateral surface of the conductor 14, the second insulation layer 18 is arranged around the lateral surface of the first insulation layer 16.
  • the first insulation layer 16 and the second insulation layer 18 differ in particular in their mechanical and / or electrical properties. By choosing the materials and the thickness of the first insulating layer 16 and the second insulating layer 18 and in particular by the combination of the materials of the first insulating layer 16 and the second insulating layer 18, the mechanical properties of the ignition line 10, for example, the stiffness of the ignition line 10, easily determined become.
  • the first insulation layer 16 is also referred to as inner insulation and is preferably made of ethylene-propylene-diene rubber (EPDM).
  • the second insulation layer 18 is also used as external insulation denotes and is in particular made of silicone rubber.
  • the sheath may also comprise only one insulation layer 16, 18. Furthermore, a layer of glass fiber fabric may be arranged between the first insulation layer 16 and the second insulation layer 18. In a further alternative embodiment of the invention, the sheath may also comprise more than two insulation layers 16, 18.
  • the ignition line 10 is, in particular, a reactance ignition line 10.
  • the conductor 14 comprises a wound resistance wire, in particular a wound stainless steel resistance wire.
  • a ferromagnetic core and / or a glass fiber core may be arranged in the interior bounded by the windings of the resistance wire.
  • the ignition lead 10 is stripped off at the end on which the contact element 12 is arranged, so that at this end the first and the second insulation layer 16, 18 do not surround the conductor 14.
  • the contact element 12 comprises a first region 20 and a second region 22. Both the first region 20 and the second region 22 are hollow-cylindrical, if they are not yet connected to the ignition line 10.
  • the inner diameter of the first region 20 corresponds approximately to the diameter of the conductor 14 and the inner diameter of the second region 22 is approximately equal to or slightly larger than the diameter of the ignition line 10. This ensures that the first portion 20 of the contact element 12 circumferentially flush surrounds the conductor 14 and the second portion 22 of the contact element 12 circumferentially flush the sheath of the ignition line 10 and the outer insulation encloses. This ensures that between the first region 20 and the conductor 14 and between the second region 22 and the sheath of the ignition line 10 are no or at least only small spaces.
  • the contact element 12 is plugged onto the stripped end of the ignition line 10 such that the second region 22 of the contact element 12 contacts the lateral surface of the second insulation layer 18 and the first region 20 of the contact element 12 contacts the conductor 14.
  • the contact element 12 is plugged onto the ignition lead 10 so far that the end of the sheath contacts a transition region between the second region 22 and the first region 20.
  • the second region 22 of the contact element 12 is connected via a second crimp 26 fixed to the ignition line 10.
  • the second region 22 is plastically deformed at several points by means of a pressing tool that form a plurality of beads, through which the sheath of the ignition wire 10 is deformed, so that a firm connection between the contact element 12 and the ignition line 10 is made.
  • the second crimp connection 26 is in particular designed such that it is not non-destructively releasable.
  • One of the beads of the second crimp connection 26 is designated by the reference numeral 30 by way of example.
  • the second crimp connection comprises in particular six beads, which are preferably distributed uniformly over the circumference of the second region 22.
  • the contact element 12 is fixedly connected via a first crimp connection 24 to the conductor 14 of the ignition line 10.
  • Crimped connection 24 preferably comprises three beads uniformly distributed over a circumference of the first region 20, one of which is designated by the reference numeral 28 by way of example.
  • the electrically conductive contact element 12 is electrically connected to the conductor 14 fixed.
  • the first contact region 20 and second contact region 22 of the contact element 12 Due to the uniform distribution of the beads 28, 30 of the first and the second crimp 24, 26 is achieved that the first contact region 20 and second contact region 22 of the contact element 12, the conductor 14 and the ignition 10 tightly encloses and the least possible space between the Conductor 14 and the first contact region 20 and between the ignition line 10 and the second contact region 22 is formed. This prevents the formation of sparks, especially micro-waves.
  • the first crimp connection 24 may also comprise more or less than 3 beads 28, in particular 2 or 4 beads 28.
  • the second crimp connection 26 may comprise more or less than 6, in particular 4 or 8, beads 30.
  • the beads 28, 30 could also be distributed unevenly over the circumference of the first region 20 and the circumference of the second region 22.
  • the first region 20 of the contact element 12 has a recess 32.
  • the recess 32 is in particular formed circumferentially. With the help of the recess 32 is in particular a mechanical connection between the contact element 12 and a in Fig. 2 illustrated Zündstecker 34 and thus the mechanical connection between the ignition wire 10 and the ignition plug 34 made.
  • Fig. 2 a schematic representation of a connection cable 36 is shown. Elements having the same structure and function have the same reference numerals. Both the ignition line 10 and the contact element 12 and the ignition plug 14 are in Fig. 2 shown partially cut.
  • the ignition lead 10, the contact element 12 and the ignition plug 34 together form the connection cable 36.
  • the ignition plug 34 comprises a housing 38, an elastic element 40 arranged substantially inside the housing 38, a receiving element 42 and a spring 44.
  • the elastic element 40 has a recess for supplying the ignition line 10.
  • the recess is in particular cylindrical and has a diameter which corresponds approximately to the diameter of the ignition line 10, preferably has a slightly smaller diameter than the ignition line 10, so that the recorded within the Zündsteckers 34 ignition line 10 is surrounded by the elastic element 40 flush ,
  • the outer diameter of the second region 22 of the contact element 12 is greater than the diameter of the ignition line 10.
  • the elastic member 40 is particularly made of silicone rubber.
  • the receiving element 42 is electrically conductive and has a cylindrical opening whose diameter corresponds approximately to the outer diameter of the second region 22 of the contact element 12.
  • the contact element 12 is in the in Fig. 2 shown inserted state arranged such that the first region 20 is disposed within the cylindrical opening of the receiving element 42 and the receiving element 42 electrically contacted, so that via the contact element 12, an electrical connection between the conductor 14 of the ignition wire 10 and the ignition plug 34.
  • the recess of the elastic member 40 has a flared portion in which the receiving member 42, the contact member 12 and a part of the ignition wire 10 are arranged.
  • the elastic element 40 surrounds the receiving element 42 flush.
  • the receiving element 42 has a recess 46, in which at least a part of the spring 44 is arranged.
  • the spring 44 is in particular a circular spring.
  • another biased element may be used instead of a spring 44.
  • the spring 44 is arranged such that it engages at least partially in the recess 32 of the contact element 12 and thus produces a mechanical connection between the receiving element 42 and the contact element 12. In this way, a mechanical connection between the ignition wire 10 and the ignition plug 34 is achieved.
  • the mechanical connection ensures that the ignition line 10 and the contact element 12 crimped onto the ignition line 10 do not slip out of the ignition plug 34 again counter to the feed direction.
  • a method for generating an electrical connection between a Zündtechnisch and a Zündstecker in which an electrical conductor 14 and on at least a part of the lateral surface of the conductor 14 arranged insulating layer 16, 18 comprehensive ignition cable 10 is made with a stripped end.
  • a contact element 12 is attached to the stripped end.
  • a first region 20 of the contact element 12 is firmly and electrically connected to the conductor 14.
  • a second region 22 of the contact element 12 is firmly connected to the lateral surface of the insulating layer 16, 18.
  • the contact element 12 is inserted into a receiving element 42 of the firing plug 34 such that it is electrically conductively connected thereto.

Landscapes

  • Ignition Installations For Internal Combustion Engines (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Anschlusskabel mit einer einen elektrischen Leiter (14) zur Übertragung einer Zündspannung und eine auf zumindest einem Teil der Mantelfläche des Leiters (14) angeordnete Isolationsschicht (16, 18) umfassenden Zündleitung (10). Ferner hat das Anschlusskabel ein elektrisch leitendes Kontaktelement (12) zum Erzeugen einer elektrischen Verbindung zwischen der Zündleitung (10) und einem Zündstecker (34). Die Zündleitung (10) ist an dem Ende, an dem sie das Kontaktelement (12) kontaktiert, abisoliert ist, wobei ein erster Bereich (20) des Kontaktelements (12) fest und elektrisch leitend an dem abisolierten Ende der Zündleitung (10) mit dem Leiter (14) verbunden ist und dessen Mantelfläche kontaktiert und ein zweiter Bereich (22) des Kontaktelements (12) fest mit der Mantelfläche der Isolationsschicht (16, 18) verbunden ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Anschlusskabel mit einer einen elektrischen Leiter zur Übertragung einer Zündspannung und eine auf zumindest einem Teil der Mantelfläche des Leiters angeordnete Isolationsschicht umfassenden Zündleitung. Das Anschlusskabel umfasst einen Zündstecker, der mit der Zündleitung verbunden ist.
  • Bei einem bekannten Verfahren zur Erzeugung einer elektrischen Verbindung zwischen einer Zündleitung und einem Anschlusselement, auf das die Zündspannung der Zündleitung übertragen wird, wird die Zündleitung stumpf abgeschnitten. Zwischen dem Leiter und der Isolierschicht wird ein Metallstift derart eingebracht, dass dieser elektrisch leitend mit dem Leiter verbunden ist. Das Ende des Metallstiftes, das nicht in die Zündleitung eingebracht ist, wird um etwa 180° umgebogen, so dass der Metallstift die Mantelfläche der Isolierschicht kontaktiert. Anschließend wird die Zündleitung derart in das Anschlusselement eingeführt, dass über dem Metallstift eine elektrische Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Anschlusselement besteht.
  • Ein weiteres Verfahren zum Erzeugen einer elektrischen Verbindung zwischen einer Zündleitung und einem Anschlusselement ist es, die Zündleitung in einem Bereich abzuisolieren, so dass der Leiter in diesem Bereich frei liegt. Der abisolierte Leiter wird um etwa 180° umgebogen, so dass er die Mantelfläche der Isolationsschicht kontaktiert. Anschließend wird die Zündleitung mit dem umgelegten Leiter in das Anschlusselement eingeführt, so dass eine elektrische Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Anschlusselement über den umgelegten Bereich des Leiters besteht. Nachteilig an den zuvor beschriebenen Verfahren zum Erzeugen einer elektrischen Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Anschlusselement ist zum einen, dass aufgrund dem auf der Mantelfläche der Isolierschicht aufliegenden Metallstift bzw. Leiter der Anschlusselement die Zündleitung nicht bündig umschließt, so dass in dem sich ergebenden Freiraum Funken, insbesondere Mikrofunken, entstehen können. Zum anderen ist es nachteilig, dass sich die Isolationsschicht während der Gebrauchsdauer unter dem Verformungsdruck der mechanischen Verbindung zwischen dem Anschlusselement und der Zündleitung im Bereich des umgelegten Leiters bzw. umgelegten Metallstiftes durch Kriechen plastisch verformen kann. Hierdurch kann die elektrische Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Anschlusselement unterbrochen oder zumindest beeinträchtigt werden.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Anschlusskabel anzugeben, bei dem eine sichere elektrische Verbindung zwischen dem Leiter der Zündleitung und dem Zündstecker ermöglicht wird.
  • Die Aufgabe wird durch ein Anschlusskabel mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
  • Durch die Verwendung einer Zündleitung mit einem abisolierten Ende und eines Kontaktelements, von dem ein erster Bereich fest und elektrisch leitend an dem abisolierten Ende der Zündleitung mit dem Leiter verbunden ist und dessen Mantelfläche kontaktiert und von dem ein zweiter Bereich fest mit der Mantelfläche der Isolationsschicht verbunden ist, wird eine sichere elektrische Verbindung zwischen dem Zündstecker und der Zündleitung erreicht. Zur Herstellung dieser elektrischen Verbindung muss kein verlierbares Element, insbesondere kein zusätzlicher Metallstift, zwischen dem Leiter und der Isolationsschicht eingebracht werden. Ferner wird der durch die Abisolierung freigelegte Leiter nicht umgelegt, so dass der Leiter auch nicht zwischen der Isolationsschicht und dem Zündstecker eingeklemmt wird, wodurch ein plastisches Verformen der Isolationsschicht der Zündleitung aufgrund des Verformungsdrucks der mechanischen Verbindung zwischen dem Zündstecker und der Zündleitung während der Gebrauchsdauer verhindert wird. Auch ist die Zuverlässigkeit der Verbindung zwischen dem Zündstecker und der Zündleitung nicht unmittelbar von den mechanischen Eigenschaften des elektrischen Leiters der Zündleitung abhängig.
  • Die Zündleitung wird insbesondere derart hergestellt, dass das Ende, mit dem das Kontaktelement verbunden ist, bereits abisoliert ist und nicht in einem zusätzlichen Schritt abisoliert werden muss. Alternativ kann auch ein Ende einer vollständig isolierten Zündleitung zur Herstellung der elektrischen Verbindung zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement abisoliert werden. Die Zündleitung ist vorzugsweise eine Reaktanzzündleitung, bei der der Leiter einen gewickelten Widerstandsdraht umfasst.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist der erste Bereich des Kontaktelements über eine erste Crimpverbindung mit dem elektrischen Leiter und der zweite Bereich des Kontaktelements über eine zweite Crimpverbindung mit der Isolationsschicht der Zündleitung verbunden. Die erste Crimpverbindung ist insbesondere derart ausgebildet, dass drei gleichmäßig über den Umfang des ersten Bereiches verteilte Sicken ausgebildet sind. Die zweite Crimpverbindung ist vorzugsweise derart ausgebildet, dass sie sechs gleichmäßig über den Umfang verteilte Sicken hat. Durch die erste Crimpverbindung ist das Kontaktelement derart mit dem Leiter verbunden, dass kein Freiraum zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement ist, in dem Funken zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement, insbesondere Mikrofunken, entstehen könnten. Ferner wird über die beiden Crimpverbindungen eine feste nicht lösbare Verbindung zwischen dem Kontaktelement und der Zündleitung hergestellt. Durch die gleichmäßige Verteilung der Sicken über den Umfang des ersten Bereichs des Kontaktelements und über den Umfang des zweiten Bereichs des Kontaktelements wird eine gleichmäßige sichere Kontaktierung zwischen dem Kontaktelement und der Zündleitung erreicht.
  • Es ist vorteilhaft, wenn sowohl erste Bereich des Kontaktelements als auch der zweite Bereich des Kontaktelements in einem nicht gecrimpten Zustand hohlzylindrisch sind und wenn die innere Oberfläche des ersten Bereichs den Leiter kontaktiert und die innere Oberfläche des zweiten Bereichs die Mantelfläche der Zündleitung kontaktiert. Der nicht gecrimpte Zustand ist derjenige Zustand, in dem das Kontaktelement noch nicht über die erste und die zweite Crimpverbindung fest mit der Zündleitung verbunden ist.
  • Es ist besonders vorteilhaft, wenn der erste Bereich des Kontaktelements den Leiter umlaufend kontaktiert und wenn der zweite Bereich des Kontaktelements die Zündleitung umlaufend kontaktiert. Ferner ist es vorteilhaft, wenn zumindest ein Teil des ersten Bereichs des Kontaktelements den Leiter im ungecrimpten Zustand bündig umschließt und/oder der zweite Bereich des Kontaktelements in einem Verbindungsbereich die Zündleitung bündig umschließt. Hierdurch wird erreicht, dass kein oder nur ein geringer Freiraum zwischen dem Leiter und dem Kontaktelement ausgebildet ist, wodurch ein Entstehen von Funken vermieden wird. Ferner wird hierdurch eine kompakte Bauform des Anschlusskabels erreicht. Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Zündstecker ein eine Bohrung aufweisendes elektrisch leitendes Aufnahmeelement umfasst, wobei zumindest ein Teil des ersten Bereichs des Kontaktelements derart in der Bohrung aufgenommen ist, dass der erste Bereich das Aufnahmeelement kontaktiert. Der Außendurchmesser des ersten Bereichs des Kontaktelements ist etwa genauso groß wie der Durchmesser der Bohrung, so dass eine sichere Kontaktierung zwischen dem Aufnahmeelement und dem Kontaktelement und somit eine sichere elektrische Verbindung zwischen den Zündstecker und der Zündleitung besteht.
  • Das Kontaktelement weist vorzugsweise eine Vertiefung auf, in die zumindest ein Teil eines vorgespannten Elements des Zündsteckers eingreift. Das vorgespannte Element ist insbesondere eine Feder. Die Vertiefung ist vorzugsweise umlaufend ausgebildet. Durch das in die Vertiefung eingreifende vorgespannte Element wird eine einfache Montage der Zündleitung in dem Zündstecker erreicht und ferner verhindert, dass die Zündleitung entgegen der Zuführrichtung aus dem Zündstecker herausgezogen wird und somit die elektrische Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Zündstecker unterbrochen würde. Mit Hilfe des vorgespannten Elements wird eine mechanische Verbindung zwischen der Zündleitung und dem Zündstecker hergestellt.
  • Es ist vorteilhaft, wenn der erste Bereich des Kontaktelements die Vertiefung aufweist. Das vorgespannte Element ist insbesondere in einer Vertiefung des Aufnahmeelementes angeordnet.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung, die in Verbindung mit den beigefügten Figuren die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische teilgeschnittene Darstellung eines Endes einer Zündleitung und eines auf dem Endes der Zündleitung angeordneten Kontaktelements; und
    Fig. 2
    eine schematische teilgeschnittene Darstellung eines An- schlusskabels.
  • In Fig. 1 ist eine schematische Darstellung eines Endes einer Zündleitung 10 und eines auf dem Ende der Zündleitung 10 angeordneten Kontaktelements 12 dargestellt. Sowohl die Zündleitung 10 als auch das Kontaktelement 12 sind in Fig. 1 teilgeschnitten dargestellt.
  • Die Zündleitung 10 umfasst einen elektrischen Leiter 14 und eine eine erste Isolationsschicht 16 und eine zweite Isolationsschicht 18 umfassende Ummantelung. Die erste Isolationsschicht 16 ist auf der Mantelfläche des Leiters 14 angeordnet, die zweite Isolationsschicht 18 ist um die Mantelfläche der ersten Isolationsschicht 16 angeordnet. Die erste Isolationsschicht 16 und die zweite Isolationsschicht 18 unterscheiden sich insbesondere in ihren mechanischen und/oder elektrischen Eigenschaften. Durch die Wahl der Materialien und der Dicke der ersten Isolationsschicht 16 und der zweiten Isolationsschicht 18 und insbesondere durch die Kombination der Materialien der ersten Isolationsschicht 16 und der zweiten Isolationsschicht 18 können die mechanischen Eigenschaften der Zündleitung 10, beispielsweise die Steifigkeit der Zündleitung 10, einfach festgelegt werden. Die erste Isolationsschicht 16 wird auch als Innenisolierung bezeichnet und ist vorzugsweise aus Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (EPDM) gefertigt. Die zweite Isolationsschicht 18 wird auch als Außenisolierung bezeichnet und ist insbesondere aus Silikonkautschuk hergestellt.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die Ummantelung auch nur eine Isolationsschicht 16, 18 umfassen. Ferner kann zwischen der ersten Isolationsschicht 16 und der zweiten Isolationsschicht 18 eine Schicht aus Glasfasergewebe angeordnet sein. Bei einer weiteren alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die Ummantelung auch mehr als zwei Isolationsschichten 16, 18 umfassen.
  • Bei der Zündleitung 10 handelt es sich insbesondere um eine Reaktanzzündleitung 10. Bei einer solchen Reaktanzzündleitung 10 umfasst der Leiter 14 einen gewickelten Widerstandsdraht, insbesondere einen gewickelten Edelstahlwiderstandsdraht. In dem durch die Wicklungen des Widerstandsdrahts begrenzten Innenraum können insbesondere ein ferromagnetischer Kern und/oder ein Glasfaserkern angeordnet sein. Die Zündleitung 10 ist an demjenigen Ende, an dem das Kontaktelement 12 angeordnet ist, abisoliert, so dass an diesem Ende die erste und die zweite Isolationsschicht 16, 18 den Leiter 14 nicht umschließen.
  • Das Kontaktelement 12 umfasst einen ersten Bereich 20 und einen zweiten Bereich 22. Sowohl der erste Bereich 20 als auch der zweite Bereich 22 sind hohlzylindrisch ausgebildet, wenn sie noch nicht mit der Zündleitung 10 verbunden sind. Der Innendurchmesser des ersten Bereiches 20 entspricht in etwa dem Durchmesser des Leiters 14 und der Innendurchmesser des zweiten Bereiches 22 ist ungefähr genauso groß wie oder geringfügig größer als der Durchmesser der Zündleitung 10. Hierdurch wird erreicht, dass der erste Bereich 20 des Kontaktelements 12 umlaufend bündig den Leiter 14 umschließt und der zweite Bereich 22 des Kontaktelements 12 umlaufend bündig die Ummantelung der Zündleitung 10 bzw. die Außenisolierung umschließt. Hierdurch wird erreicht, dass zwischen dem ersten Bereich 20 und dem Leiter 14 sowie zwischen dem zweiten Bereich 22 und der Ummantelung der Zündleitung 10 keine oder zumindest nur geringe Freiräume sind.
  • Bei der Montage wird das Kontaktelement 12 derart auf das abisolierte Ende der Zündleitung 10 aufgesteckt, dass der zweite Bereich 22 des Kontaktelements 12 die Mantelfläche der zweiten Isolationsschicht 18 kontaktiert und der erste Bereich 20 des Kontaktelements 12 den Leiter 14 kontaktiert. Das Kontaktelement 12 wird insbesondere soweit auf die Zündleitung 10 aufgesteckt, dass das Ende der Ummantelung einen Übergangsbereich zwischen dem zweiten Bereich 22 und dem ersten Bereich 20 kontaktiert.
  • Nachdem das Kontaktelement 12 auf das Ende der Zündleitung 10 aufgesteckt ist, wird der zweite Bereich 22 des Kontaktelements 12 über eine zweite Crimpverbindung 26 fest mit der Zündleitung 10 verbunden. Hierbei wird der zweite Bereich 22 an mehreren Stellen mit Hilfe eines Presswerkzeugs derart plastisch verformt, dass sich mehrere Sicken ausbilden, durch die auch die Ummantelung der Zündleitung 10 verformt wird, so dass eine feste Verbindung zwischen dem Kontaktelement 12 und der Zündleitung 10 hergestellt wird. Die zweite Crimpverbindung 26 ist insbesondere derart ausgebildet, dass sie nicht zerstörungsfrei lösbar ist. Eine der Sicken der zweiten Crimpverbindung 26 ist beispielhaft mit dem Bezugszeichen 30 bezeichnet. Die zweite Crimpverbindung umfasst insbesondere sechs Sicken, die vorzugsweise gleichmäßig über den Umfang des zweiten Bereiches 22 verteilt sind.
  • Ferner wird das Kontaktelement 12 über eine erste Crimpverbindung 24 mit dem Leiter 14 der Zündleitung 10 fest verbunden. Die erste
  • Crimpverbindung 24 umfasst vorzugsweise drei gleichmäßig über einen Umfang des ersten Bereiches 20 verteilte Sicken, von denen eine beispielhaft mit dem Bezugszeichen 28 bezeichnet ist. Über die erste Crimpverbindung 24 wird das elektrisch leitende Kontaktelement 12 elektrisch leitend mit dem Leiter 14 fest verbunden. Durch die Sicken 28 der ersten Crimpverbindung 24 wird insbesondere die elektrische Verbindung zwischen dem Leiter 14 und dem Kontaktelement 12 sichergestellt.
  • Durch die gleichmäßige Verteilung der Sicken 28, 30 der ersten und der zweiten Crimpverbindung 24, 26 wird erreicht, dass der erste Kontaktbereich 20 bzw. zweite Kontaktbereich 22 des Kontaktelements 12 den Leiter 14 bzw. die Zündleitung 10 fest umschließt und möglichst wenig Freiraum zwischen dem Leiter 14 und dem ersten Kontaktbereich 20 und zwischen der Zündleitung 10 und dem zweiten Kontaktbereich 22 ausgebildet ist. Hierdurch wird dem Entstehen von Funken, insbesondere von Mikrofunken, vorgebeugt.
  • Bei einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die erste Crimpverbindung 24 auch mehr oder weniger als 3 Sicken 28, insbesondere 2 oder 4 Sicken 28, umfassen. Ebenso kann die zweite Crimpverbindung 26 mehr oder weniger als 6, insbesondere 4 oder 8, Sicken 30 umfassen. Die Sicken 28, 30 könne auch ungleichmäßig über den Umfang des ersten Bereichs 20 bzw. den Umfang des zweiten Bereichs 22 verteilt sein.
  • Durch die Verbindung des Kontaktelements 12 und der Zündleitung 10 über zwei Crimpverbindungen 24, 26 wird erreicht, dass die elektrische Verbindung zwischen dem Leiter 14 und dem Kontaktelement 12 getrennt von der Zugentlastung der Ummantelung erreicht wird. Ferner wird durch die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform eine kompakte Bauform erreicht.
  • Darüber hinaus weist der erste Bereich 20 des Kontaktelements 12 eine Vertiefung 32 auf. Die Vertiefung 32 ist insbesondere umlaufend ausgebildet. Mit Hilfe der Vertiefung 32 wird insbesondere eine mechanische Verbindung zwischen dem Kontaktelement 12 und einem in Fig. 2 dargestellten Zündstecker 34 und somit die mechanische Verbindung zwischen der Zündleitung 10 und dem Zündstecker 34 hergestellt.
  • In Fig. 2 ist eine schematische Darstellung eines Anschlusskabels 36 gezeigt. Elemente mit dem gleichen Aufbau und gleicher Funktion haben dieselben Bezugszeichen. Sowohl die Zündleitung 10 als auch das Kontaktelement 12 als auch der Zündstecker 14 sind in Fig. 2 teilgeschnitten dargestellt.
  • Die Zündleitung 10, das Kontaktelement 12 und der Zündstecker 34 bilden zusammen das Anschlusskabel 36. Der Zündstecker 34 umfasst ein Gehäuse 38, ein im Wesentlichen innerhalb des Gehäuses 38 angeordnetes elastisches Element 40, ein Aufnahmeelement 42 und eine Feder 44. Das elastische Element 40 weist eine Aussparung zum Zuführen der Zündleitung 10 auf. Die Aussparung ist insbesondere zylindrisch ausgebildet und hat einen Durchmesser, der in etwa dem Durchmesser der Zündleitung 10 entspricht, vorzugsweise einen etwas geringeren Durchmesser als die Zündleitung 10 hat, so dass die innerhalb des Zündsteckers 34 aufgenommene Zündleitung 10 von dem elastischen Element 40 bündig umschlossen wird. Der Außendurchmesser des zweiten Bereiches 22 des Kontaktelements 12 ist größer als der Durchmesser der Zündleitung 10. Beim Zuführen der Zündleitung 10 und des auf die Zündleitung 10 gecrimpten Kontaktelements 12 in den Zündstecker 34 wird die Aussparung des elastischen Elements 40 derart verformt, dass die Zündleitung 10 und das auf die Zündleitung 10 gecrimpte Kontaktelement 12 dem Zündstecker 34 einfach zuführbar sind, ohne dass die Zündleitung 10 abknickt. Das elastische Element 40 ist insbesondere aus Silikongummi gefertigt.
  • Das Aufnahmeelement 42 ist elektrisch leitend und weist eine zylindrische Öffnung auf, deren Durchmesser in etwa dem Außendurchmesser des zweiten Bereichs 22 des Kontaktelements 12 entspricht. Das Kontaktelement 12 ist bei dem in Fig. 2 dargestellten eingeführten Zustand derart angeordnet, dass der erste Bereich 20 innerhalb der zylindrischen Öffnung des Aufnahmeelements 42 angeordnet ist und das Aufnahmeelement 42 elektrisch leitend kontaktiert, so dass über das Kontaktelement 12 eine elektrische Verbindung zwischen dem Leiter 14 der Zündleitung 10 und dem Zündstecker 34 besteht.
  • Die Aussparung des elastischen Elements 40 hat einen aufgeweiteten Bereich, in dem das Aufnahmeelement 42, das Kontaktelement 12 und ein Teil der Zündleitung 10 angeordnet sind. Das elastische Element 40 umschließt das Aufnahmeelement 42 bündig.
  • Das Aufnahmeelement 42 weist eine Aussparung 46 auf, in der zumindest ein Teil der Feder 44 angeordnet ist. Die Feder 44 ist insbesondere eine kreisförmige Feder. Alternativ kann anstelle einer Feder 44 auch ein anderes vorgespanntes Element verwendet werden.
  • Die Feder 44 ist derart angeordnet, dass sie zumindest teilweise in die Vertiefung 32 des Kontaktelements 12 eingreift und somit eine mechanische Verbindung zwischen dem Aufnahmeelement 42 und dem Kontaktelement 12 herstellt. Auf diese Weise wird auch eine mechanische Verbindung zwischen der Zündleitung 10 und dem Zündstecker 34 erreicht. Durch die mechanische Verbindung wird sichergestellt, dass die Zündleitung 10 und das auf die Zündleitung 10 gecrimpte Kontaktelement 12 nicht wieder entgegen der Zuführrichtung aus dem Zündstecker 34 hinausrutschen. Durch die Herstellung der mechanischen Verbindung der Feder 44 wird außerdem erreicht, dass diese Verbindung beim Zuführen der Zündleitung 10 in den Zündstecker 34 einfach durch ein Einrasten der Feder 44 in die Vertiefung 32 herstellbar ist.
  • Durch das Kontaktelement 12 und das Aufnahmeelement 42 wird somit sowohl eine mechanischen Verbindung als auch eine elektrischen Verbindung zwischen dem Zündstecker 34 und der Zündleitung 10 erreicht. Hierdurch wird eine kompakte Bauweise des Anschlusskabels 36 erreicht. Ferner sind für die elektrische Kontaktierung keine weiteren Bauteile notwendig. Darüber hinaus ist es vorteilhaft, dass durch die mechanische Verbindung zwischen der Zündleitung 10 und dem Zündstecker 34 über die Feder 44 anders als bei bekannten Anschlusskabeln keine Crimpverbindung zwischen der Zündleitung 10 und dem Zündstecker 34 bzw. einem anderen Anschlusselement notwendig ist. Hierdurch wird erreicht, dass kein Druck durch die mechanische Verbindung auf die Ummantelung der Zündleitung 10 ausgeübt wird. Dadurch wird eine plastische Verformung der Ummantelung durch Kriechen vermieden und eine dauerhafte sicher elektrische Verbindung zwischen dem Zündstecker 34 und der Zündleitung 10 erreicht.
  • Ferner wird ein Verfahren zum Erzeugen einer elektrischen Verbindung zwischen einer Zündleitung und einem Zündstecker offenbart, bei dem eine einen elektrischen Leiter 14 und eine auf zumindest einem Teil der Mantelfläche des Leiters 14 angeordnete Isolationsschicht 16, 18 umfassende Zündleitung 10 mit einem abisolierten Endbereich hergestellt wird. Ein Kontaktelement 12 wird auf das abisolierte Ende aufgesteckt. Ein erster Bereich 20 des Kontaktelements 12 wird fest und elektrisch leitend mit dem Leiter 14 verbunden. Ein zweiter Bereich 22 des Kontaktelements 12 wird fest mit der Mantelfläche der Isolationsschicht 16, 18 verbunden. Das Kontaktelement 12 wird derart in ein Aufnahmeelement 42 des Zündsteckers 34 gesteckt, dass es elektrisch leitend mit diesem verbunden ist.
    • Bezugszeichen
    • 10
    Zündleitung
    12
    Kontaktelement
    14
    Leiter
    16, 18
    Isolationsschicht
    20, 22
    Bereich
    24, 26
    Crimpverbindung
    28, 30
    Sicke
    32
    Vertiefung
    34
    Zündstecker
    36
    Anschlusskabel
    38
    Gehäuse
    40
    elastisches Element
    42
    Aufnahmeelement
    44
    Feder
    46
    Aussparung

Claims (9)

  1. Anschlusskabel,
    mit einer einen elektrischen Leiter (14) zur Übertragung einer Zündspannung und mindestens eine auf zumindest einem Teil der Mantelfläche des Leiters (14) angeordnete Isolationsschicht (16, 18) umfassenden Zündleitung (10), und
    mit einem elektrisch leitenden Kontaktelement (12) zum Erzeugen einer elektrischen Verbindung zwischen der Zündleitung (10) und einem Zündstecker (34),
    wobei die Zündleitung (10) an dem Ende, an dem sie das Kontaktelement (12) kontaktiert, abisoliert ist,
    ein erster Bereich (20) des Kontaktelements (12) fest und elektrisch leitend an dem abisolierten Ende der Zündleitung (10) mit dem Leiter (14) verbunden ist und dessen Mantelfläche kontaktiert, und
    wobei ein zweiter Bereich (22) des Kontaktelements (12) fest mit der Mantelfläche der Isolationsschicht (16, 18) verbunden ist.
  2. Anschlusskabel (36) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündleitung (10) eine Reaktanzzündleitung ist.
  3. Anschlusskabel (36) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (20) des Kontaktelements (12) über eine erste Crimpverbindung (24) mit dem Leiter (14) verbunden ist, und dass der zweite Bereich (22) des Kontaktelements (12) über eine zweite Crimpverbindung (26) mit der Isolationsschicht (16, 18) der Zündleitung (10) verbunden ist.
  4. Anschlusskabel (36) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl der erste Bereich (20) des Kontaktelementes (12) als auch der zweite Bereich (22) des Kontaktelementes (12) in einem nicht gecrimpten Zustand hohlzylindrisch sind, dass die innere Oberfläche des ersten Bereichs (20) den Leiter (14) kontaktiert, und dass die innere Oberfläche des zweiten Bereiches (22) die Mantelfläche der Zündleitung (10) kontaktiert.
  5. Anschlusskabel (36) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (20) des Kontaktelements (12) den Leiter (14) umlaufend kontaktiert, und dass der zweite Bereich (22) des Kontaktelements (12) die Zündleitung (10) umlaufend kontaktiert.
  6. Anschlusskabel (36) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ungecrimpten Zustand zumindest ein Teil des ersten Bereichs (20) des Kontaktelements (12) den Leiter (14) bündig umschließt und/oder der zweite Bereich (22) des Kontaktelements (12) in einem Verbindungsbereich die Zündleitung (10) bündig umschließt.
  7. Anschlusskabel (36) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Zündstecker (34) ein eine Bohrung aufweisendes Aufnahmeelement (42) umfasst, wobei zumindest ein Teil des ersten Bereichs (20) des Kontaktelements (12) derart in der Bohrung aufgenommen ist, dass der erste Bereich (20) das Aufnahmeelement (42) kontaktiert.
  8. Anschlusskabel (36) nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (12) eine Vertiefung (32) aufweist, und dass zumindest ein Teil eines vorgespannten Elements (44) des Zündsteckers (34), insbesondere eine Feder, in die Vertiefung (32) eingreift.
  9. Anschlusskabel (36) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bereich (20) des Kontaktelements (12) die Vertiefung (32) aufweist.
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