EP2155961A2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer faserstoffbahn

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Publication number
EP2155961A2
EP2155961A2 EP08760337A EP08760337A EP2155961A2 EP 2155961 A2 EP2155961 A2 EP 2155961A2 EP 08760337 A EP08760337 A EP 08760337A EP 08760337 A EP08760337 A EP 08760337A EP 2155961 A2 EP2155961 A2 EP 2155961A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous web
temperature
drying device
temperature drying
cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
EP08760337A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
John Bergman
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP2155961A2 publication Critical patent/EP2155961A2/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/004—Drying webs by contact with heated surfaces or materials
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for the production of a fibrous web, in particular a graphic paper web.
  • the advantage of such a condensation drying concept is that the surface of a respective side of the paper web is significantly densified and smoothed by softening and fixing the lignin to the fibers.
  • the smoothing process is satisfactory only in the context of a wood-containing furnish such as GW (Ground Wood, Groundwood), TGW (Thermo Ground Wood, Thermo-Hoizschltff), and PGW (Pressure Ground Wood) where sufficient lignin is present on the fibers is. With such substance entries, the smoothing potential is outstanding.
  • GW Round Wood, Groundwood
  • TGW Thermo Ground Wood, Thermo-Hoizschltff
  • PGW Pressure Ground Wood
  • the pulp BCTMP (Bleached Chemi-Thermo-Mechanicai PuIp) is a bleached refiner pulp using pressure and heat as well as chemical action;
  • the pulp CTMP (Chemi-Thermo-Mechanical PuIp) is a refiner pulp using pressure and heat as well as chemical action and
  • APMP Aikaline 0 Peroxide Mechanical PuIp pulp with a refiner wood pulp with previous alkaline peroxide treatment to improve the lignin solution.
  • the fabric already contains up to 40 to 50% of these fibers combined with kraft pulp. Future development is likely to involve varieties accounting for up to 80-90% of BCTMP and APMP fibers. 5
  • the lignin adheres to the fibers. When the lignin softens and the fibers are "melted together," significantly improved results mechanical strength values, which include, for example, the Scott bond, the tensile strength and the tear strength.
  • the invention has for its object to provide an improved method and an improved device of the type mentioned, with which in particular the Festägkeitseige ⁇ schaften such as fiber bonding and surface smoothness for optimum coating of the fibrous web can be improved and energy saved.
  • the Festägkeitseige ⁇ schaften such as fiber bonding and surface smoothness for optimum coating of the fibrous web can be improved and energy saved.
  • the paper machine in question can be built shorter and thus space can be saved.
  • This object is achieved by a method for producing a fibrous web, in particular graphic paper web, from a composition of matter, which consists of at least 20 wt .-% high yield pulp, and a maximum of 80 wt .-% wood-free material (kraft pulp) containing the continuous fibrous web Especially in the dryer section of the relevant manufacturing machine in a range in which it has a moisture content of at least 10%, by means of at least one high-temperature drying device at a temperature> 110 0 C is dried.
  • a method for producing a fibrous web, in particular graphic paper web from a composition of matter, which consists of at least 20 wt .-% high yield pulp, and a maximum of 80 wt .-% wood-free material (kraft pulp) containing the continuous fibrous web Especially in the dryer section of the relevant manufacturing machine in a range in which it has a moisture content of at least 10%, by means of at least one high-temperature drying device at a temperature> 110 0 C is dried.
  • the high yield pulp preferably comprises pulp selected from the group consisting of BCTMP, CTMP, APMP and any combinations thereof.
  • the high-temperature drying device is used in a range in which the fibrous web has a moisture content of at least 20%, in particular has a moisture content of about 50% and preferably a moisture content of about 55%.
  • Moisture content in the range of about 10 to about 55% and preferably in the range of about 30 to about 55%.
  • the fibrous web is dried by means of the high-temperature drying apparatus at a temperature> 120 ° C and preferably> 130 0 C.
  • the fibrous web is dried by means of the high-temperature drying apparatus at a temperature in the range of about 110 to 200 0 C. At higher temperatures, the fibers may be damaged by yellowing or burning.
  • the high-temperature drying device comprises at least one heated drying cylinder, which is covered over a part of its outer periphery by at least one pressure contact relative to the drying cylinder performing pressure hood, wherein the
  • Fiber web is passed together with at least one sieve and an impermeable fabric with lying on the side of the drying cylinder fibrous web between the drying cylinder and the pressure hood.
  • Such a high-temperature drying device as such is known, for example, from DE 10 2004 017 808 A1 and DE 10 2004 017 809 A1. Incidentally, the high-temperature drying device may in particular be designed as described in these documents.
  • the operating temperature of the drying cylinder is advantageously selected to be> 12O 0 C, preferably> 13O 0 C or in a range of about 110 to about 200 0 C.
  • the softening of natural substances depends on both temperature and humidity. As a result, the greatest benefit can be drawn from the improved strength process in the pre-dryer section of the papermaking machine. According to a preferred embodiment of the method according to the invention, the high-temperature drying device is thus used in the pre-drying section.
  • two in the web running direction preferably directly consecutive high-temperature drying devices are used, preferably one side of the fibrous web is brought to the drying cylinder of the first and the other side of the fibrous web with the second drying cylinder of the high-temperature drying device in contact.
  • the operating temperature of the heatable cylinder is at least the second high-temperature drying device considered in the web running direction> 12O 0 C, preferably> 13O 0 C or in a range of about 110 to about 200 0 C.
  • the operating temperature of the heatable cylinder is the in
  • Web running direction considers first high-temperature drying device less than that of the cylinder of the second high-temperature drying device.
  • the operating temperature of the first cylinder can therefore be limited.
  • only one high-temperature drying device is used with respect to the roughness and / or absorption capacity of the supplied fibrous web and the fibrous web fed thereto with its rougher or a higher take-up possessing side with the drying cylinder of the high-temperature Drying device brought into contact.
  • an asymmetric press concept such as, for example, a DuoCentriNipcoFlex press plus conveyor belt can be used to produce a significant two-sidedness in the press and compensation can be provided by the unidirectional high-temperature drying device comprising, for example, a drying cylinder with associated pressure hood.
  • a precalender is used to compensate for a two-sidedness of the fibrous web with respect to roughness and / or absorbency, preferably at the end of the pre-dryer section, in particular as a high-temperature drying apparatus.
  • a drying unit with a drying cylinder with associated pressure hood instead of a drying unit with a drying cylinder with associated pressure hood, in particular, such a precalender can also be used.
  • a high-temperature soft-nip calender is provided as precalender.
  • NipcoFlex shoe calender can advantageously also be used in particular as a precalender.
  • the pre-calender can be used in front of or behind a pre-coating machine or pre-sizing press.
  • the Vorkaiandrier mixes includes a steam preheating. This ensures, inter alia, that the fibers are softened on the initially rougher side of the fibrous web, whereby a better smoothing is possible.
  • a two-sidedness of the fibrous web in the coating section over the coating weight is compensated with respect to the roughness and / or the absorption capacity.
  • means may therefore be provided for compensating a two-sidedness of the fibrous web with respect to the roughness and / or the take-up capacity by means of a corresponding control and / or regulation of the line weight in the coating section.
  • the coating can be carried out, for example, by one to six coating units with either a single-sided application or a simultaneous two-sided application. In the coating process, one or more layers may be applied simultaneously to achieve the desired paper properties.
  • the fibrous web in the coating section is produced by a direct and / or indirect coating method and / or by a doctor blade coating method and / or by a film coating method and / or by a spraying method and / or by a curtain coating method and / or by a multi-layer coating method.
  • Curtain coating process coated is produced by a direct and / or indirect coating method and / or by a doctor blade coating method and / or by a film coating method and / or by a spraying method and / or by a curtain coating method and / or by a multi-layer coating method.
  • Curtain coating process coated coated.
  • a two-sidedness of the fibrous web with respect to the roughness and / or the take-up capacity is compensated in a particularly concluding calendering process by a correspondingly designed calender.
  • a calender can be used which, taken individually, brings with it a significant two-sidedness.
  • the object mentioned at the outset is also achieved by a device for producing a fibrous web, in particular a graphic paper web, with means for producing a composition of matter comprising at least 20% by weight high yield pulp comprising pulp selected from the group consisting of BCTMP , CTMP, APMP and any combination thereof, and containing at most 80 wt .-% wood-free material (kraft pulp), and at least one provided in particular in a dryer section high-temperature drying device for drying the moving fibrous web at a temperature> 110 ° C in one area in which the incoming fibrous web has a moisture content of at least 10%.
  • Figure 1 is a schematic partial representation of an exemplary embodiments with reference to the drawing; in this show:
  • Figure 1 is a schematic partial representation of an exemplary embodiments with reference to the drawing; in this show:
  • Figure 1 is a schematic partial representation of an exemplary embodiments with reference to the drawing; in this show:
  • Figure 1 is a schematic partial representation of an exemplary embodiments with reference to the drawing; in this show:
  • Figure 1 is a schematic partial representation of an exemplary
  • Embodiment of a device according to the invention for producing a fibrous web Embodiment of a device according to the invention for producing a fibrous web
  • Figure 2 is a schematic representation of an exemplary
  • FIGS 3 and 4 are diagrams showing the influence of the temperature and the
  • FIG. 1 shows, in a schematic partial representation, an exemplary embodiment of a device 10 for producing a fibrous web, which may in particular be a graphic paper web.
  • the fibrous web is produced starting from a composition of matter which consists of at least 20% by weight of high-yield pulp and contains not more than 80% by weight of wood-free substance (kraft pulp).
  • the high yield pulp comprises pulp which is, for example, preferably selected from the group consisting of BCTMP, CTMP, APMP and any combinations thereof.
  • the apparatus 10 comprises two high-temperature drying devices 12, 14 arranged directly behind one another in the web running direction L for drying the moving fibrous web.
  • the fibrous web is passed through at least one of these high-temperature drying devices 12, 14, preferably at least through the second high-temperature drying device 14 at a temperature> 11O 0 C in a region in which the incoming fibrous web has a moisture content of at least 10%, dried.
  • the two are High-temperature drying devices arranged at the end of a pre-drying section 16.
  • a respective high-temperature drying device 12, 14 comprises a steam-heated one
  • a central steam inlet 22 is provided.
  • the web inlet 24 is provided in the region of a left lower guide roller 26 and the web outlet in the region of a lower right guide roller 30.
  • the fibrous web is passed together with at least one sieve and an impermeable clothing with lying on the side of the drying cylinder 18 Faserstoffbah ⁇ between the drying cylinder 18 and the pressure hood 20.
  • the operating temperature of at least the second drying cylinder 14 is> 12O 0 C, preferably> 130 0 C or in a range of about 110 to about 200 0 C chosen.
  • the two high-temperature drying devices 12, 14 are arranged so that one side of the fibrous web with the drying cylinder 18 of the first and the other side of the fibrous web with the drying cylinder 18 of the second high-temperature drying device 12 and 14 comes into contact.
  • FIGS. 3 and 4 show how the temperature and the humidity influence the softening of cellulose, hemicellulose and lignin.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn, aus einer Stoffzusammensetzung angegeben, die zumindest 20 Gew.-% Faserstoff, der ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (Kraftzellstoff), enthält, wobei die laufende Faserstoffbahn insbesondere in der Trockenpartie der betreffenden Herstellungsmaschine in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist, mittels wenigstens einer Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung bei einer Temperatur > 110 °C getrocknet wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Hersteilung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn.
Zur Papiertrocknung sind bereits Verfahren bekannt, bei denen das feuchte Papier mit einem Siebband über eine Druckhaube gegen einen speziell aufgebauten, dampf beheizten Zylinder gepresst wird (vgl. zum Beispiel DE 10 2004 017 808 A1 und DE 10 2004 017 809 A1). Mit diesen Verfahren, zu denen insbesondere auch das sogenannte BoostDryer-Verfahren zählt, kann eine erheblich höhere Trocknungsleistung als bei herkömmlichen Verfahren erzielt werden. Dabei sorgen der für einen hohen Wärmedurchgang optimierte Zylindermantel sowie der Anpressdruck des Siebes für eine hohe Wärmeleistung. Durch den in den zylindernahen Papierschichten entstehenden Dampfdruck wird Wasser teilweise unverdampft in das umschließende Sieb gedrückt, was eine erhebliche Energieeinsparung bewirkt. Die betreffende Technologie wurde hauptsächlich für die Herstellung von Deckenpapier verwendet.
Der Vorteil eines solchen Kondensationstrocknungskonzeptes besteht darin, dass die Oberfläche einer jeweiligen Seite der Papierbahn signifikant verdichtet und geglättet wird, indem das Lignin an den Fasern erweicht und fixiert wird. Der Glättungsprozess ist allerdings nur im Zusammenhang mit einem holzhaltigen Stoffeintrag wie insbesondere GW (Ground Wood, Holzschliff), TGW (Thermo Ground Wood, Thermo-Hoizschltff) und PGW (Pressure Ground Wood, Druckschliff) zufriedenstellend, bei dem genügend Lignin auf den Fasern vorhanden ist. Bei solchen Stoffeinträgen ist das Glättungspotenzial hervorragend. Gleichzeitig werden mit solchen Papiertrockπungsverfahren signifikant die Faserbindung und Eigenschaften wie die sogenannte Scott-Bindung, die beispielsweise für den Heatset- Rollenoffsetdruck (HSWO = Heatset Web Offset) wichtig sind, verbessert. Ein Problem insbesondere mit solchen Papiertrocknungsverfahren besteht allerdings darin, dass in einer betreffenden Trocknungseinheit auf der einen Seite der Papierbahn eine glatte Oberfläche erzeugt wird, nämlich auf der dem Trockenzylinder zugewandten Seite, während die Oberfläche der anderen, dem Stebband 5 zugewandten Seite deutlich rauer bleibt. Demzufolge ist die Anwendung einer einzigen solchen nach dem Kondensationstrocknungskonzept arbeitenden Trocknungseinheit nicht für gleichseitige graphische Papiere wie holzfreie Papiere geeignet.
lö Im Bereich der klassischen holzfreien Papiere, die gemäß der Definition nach "CEPI" einen maximalen Gehalt an mechanischem Faserstoff von 10 % besitzen, steht die Entwicklung neuer Sorten an. Verschiedene Papiermühlen verwenden in den Papiersorten als Faserstoff einen sogenannten Hochausbeutezellstoff (high yield puip), wie z. B. BCTMP / CTMP und APMP (gebleichter mechanischer Faserstoff).
15 Dabei handelt es sich bei dem Faserstoff BCTMP (Bleached Chemi-Thermo- Mechanicai PuIp) um einen gebleichten Refiner-Holzstoff unter Anwendung von Druck und Wärme sowie Chemikalieneinwirkung, bei dem Faserstoff CTMP (Chemi- Thermo-Mechanical PuIp) um einen Refiner-Holzstoff unter Anwendung von Druck und Wärme sowie Chemikalieneinwirkung und bei dem Faserstoff APMP (Aikaline 0 Peroxide Mechanical PuIp) um einen Refiner-Holzstoff mit vorhergehender alkalischer Peroxidbehandiung zur verbesserten Ligninlösung. In einigen existierenden Papiermühlen enthält der Stoff bereits bis zu 40 bis 50 % dieser Fasern kombiniert mit Kraftzellstoff. Die zukünftige Entwicklung dürfte Sorten mit einem Anteil bis zu 80 bis 90 % an BCTMP- und APMP-Fasern mit sich bringen. 5
Die BCTMP/APMP-Stoffe enthalten typischerweise 12 bis 19 % an Lignin in LBKP- ZellstofF (LBKP = Leaf Bleached Kraft PuIp, Laubholzzellstoff) und 19 bis 27 % Lignin in NBKP-Zellstoff (NBKP = Needle Bleached Kraft PuIp). Dies macht etwa 70 bis 85 % des gesamten Lignin-Gehalts des mechanischen Faserstoffs (GW, Ground Wood 0 und TMP) aus. Das Lignin haftet an den Fasern. Wenn das Lignin erweicht und die Fasern "zusammengeschmolzen" werden, ergeben sich signifikant verbesserte mechanische Festigkeitswerte, zu denen beispielsweise die Scott-Bindung, die Zugfestigkeit und die Reißfestigkeit gehören.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren sowie eine verbesserte Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, mit denen insbesondere die Festägkeitseigeπschaften wie zum Beispiel die Faserbindung und die Oberflächenglätte für eine optimale Beschichtung der Faserstoffbahn verbessert werden und Energie eingespart wird. Zudem soll insbesondere auch erreicht werden, dass die betreffende Papiermaschine kürzer gebaut und damit Platz gespart werden kann.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn, aus einer Stoffzusammensetzung, die zumindest aus 20 Gew.-% Hochausbeutezellstoff besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (Kraftzellstoff) enthält, wobei die laufende Faserstoffbahn insbesondere in der Trockenpartie der betreffenden Herstellungsmaschine in einem Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist, mittels wenigstens einer Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung bei einer Temperatur > 110 0C getrocknet wird.
Der Hochausbeutezellstoff (high yield pulp) umfasst vorzugsweise Faserstoff, der ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon.
Es wird also in einem relativ frühen Stadium, in dem die Feuchte der Faserstoffbahn noch relativ hoch ist, die Bahn einer relativ hohen Temperatur ausgesetzt, so dass das Lignin an den Faseroberflächen deutlich erweicht und neues Bindungspotenzial geschaffen werden kann. Dadurch ergibt sich eine deutliche Verbesserung der Festigkeitseigenschaften der Faserstoff- bzw. Papierbahn.
Bevorzugt wird die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung in einem Bereich eingesetzt, in dem die Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt von zumindest 20 %, insbesondere einen Feuchtegehalt von etwa 50 % und vorzugsweise einen Feuchtegehalt von etwa 55 % aufweist.
Die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung kann vorteilhafterweise insbesondere auch in einem Bereich eingesetzt werden, in dem die Faserstoffbahn einen
Feuchtegehait im Bereich von etwa 10 bis etwa 55 % und vorzugsweise im Bereich von etwa 30 bis etwa 55 % aufweist.
Bevorzugt wird die Faserstoffbahn mittels der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung bei einer Temperatur > 120°C und vorzugsweise > 1300C getrocknet.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn die Faserstoffbahn mittels der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung bei einer Temperatur im Bereich von etwa 110 bis 2000C getrocknet wird. Bei höheren Temperaturen können die Fasern durch vergilben oder verbrennen, geschädigt werden.
Gemäß einer bevorzugten praktischen Ausgestaltung umfasst die Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung wenigstens einen beheizten Trockenzylinder, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch zumindest eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder ausübende Druckhaube abgedeckt ist, wobei die
Faserstoffbahn zusammen mit zumindest einem Sieb sowie einer undurchlässigen Bespannung mit auf der Seite des Trockenzylinders liegender Faserstoffbahn zwischen dem Trockenzylinder und der Druckhaube hindurchgeführt wird.
Eine solche Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung als solche ist beispielsweise aus der DE 10 2004 017 808 A1 und DE 10 2004 017 809 A1 bekannt. Auch im Übrigen kann die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung insbesondere so ausgeführt sein, wie dies in diesen Schriften beschrieben ist.
Dabei wird die Betriebstemperatur des Trockenzylinders vorteilhafterweise > 12O0C, vorzugsweise > 13O0C oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 2000C gewählt. Die Erweichung der natürlichen Substanzen ist sowohl von der Temperatur als auch von der Feuchte abhängig. Demzufolge kann der größte Nutzen aus dem eine verbesserte Festigkeit mit sich bringenden Prozess in der Vortrockenpartie der Herstellungs- bzw. Papiermaschine gezogen werden. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung somit in der Vortrockenpartie eingesetzt.
Der Einsatz lediglich einer solchen Trocknungseinheit mit einem Trockenzylinder und zugeordneter Druckhaube bringt bezüglich der Rauhigkeit bzw. des Aufnahmevermögens eine signifikante Zweiseitigkeit auf dem Blatt mit sich. Für manche Produkte wie beispielsweise einseitige Releasepapiere, Druckpapiere usw. kann eine solche einzelne Trocknungseinheit also direkt eingesetzt werden. Soll jedoch eine hinreichend geringe Rauhigkeit von beispielsweise etwa 10 bis etwa 30 % erzeugt werden, wie dies typisch für Rohpapier für graphische beschichtete Papiere ist, und eine relativ geringe Zweiseitigkeit bezüglich des
Aufnahmevermögens sichergestellt werden, so sind insbesondere die im Folgenden angegebenen unterschiedlichen Lösungen denkbar.
So können vorteilhafterweise zwei in Bahnlaufrichtung vorzugsweise unmittelbar aufeinanderfolgende Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtungen eingesetzt werden, wobei vorzugsweise eine Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder des erste und die andere Seite der Faserstoffbahn mit dem der zweiten Trockenzylinder der Hochtemperatur-Trocknungs-vorrichtung in Kontakt gebracht wird.
Vorteilhafterweise wird hierbei die Betriebstemperatur des beheizbaren Zylinders zumindest der in Bahnlaufrichtung betrachtet zweiten Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung > 12O0C, vorzugsweise > 13O0C oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 2000C gewählt.
Bevorzugt ist die Betriebstemperatur des beheizbareπ Zylinders der in
Bahnlaufrichtung betrachtet ersten Hochtemperatur-Trocknungs-vorrichtuπg geringer als die des Zylinders der zweiten Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung. Die Betriebstemperatur des ersten Zylinders kann also begrenzt sein.
Gemäß einer weiteren zweckmäßigen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird bei bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehender Zweiseitigkeit der zugeführten Faserstoffbahn nur eine Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung eingesetzt und die dieser zugeführte Faserstoffbahn mit ihrer raueren bzw. ein höheres Aufnahmevermögen besitzenden Seite mit dem Trockenzylinder der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung in Kontakt gebracht.
Es kann also beispielsweise ein asymmetrisches Pressenkonzept wie beispielsweise eine DuoCentriNipcoFlex-Presse plus Transportband zur Erzeugung einer signifikanten Zweiseitigkeit in der Presse eingesetzt und durch die beispielsweise einen Trockenzylinder mit zugeordneter Druckhaube umfassende einseitig wirkende Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung für eine entsprechende Kompensation gesorgt werden.
Von Vorteil ist insbesondere auch, wenn zur Kompensation einer bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehenden Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn vorzugsweise am Ende der Vortrockenpartie insbesondere als Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung ein Vorkalander eingesetzt wird. Anstatt einer Trocknungseinheit mit einem Trockenzylinder mit zugeordneter Druckhaube kann also insbesondere auch ein solcher Vorkalander eingesetzt werden.
Bevorzugt ist als Vorkalander ein Hochtemperatur-Softnip-Kalander vorgesehen.
Alternativ kann als Vorkalander vorteilhafterweise insbesondere auch ein NipcoFlex- Schuh-Kalander eingesetzt werden.
Der Vorkalander kann vor oder hinter einer Vorstreichmaschine oder Vorleimpresse eingesetzt werden. Bevorzugt umfasst der Vorkaiandrierprozess eine Dampfvorbefeuchtung. Dadurch wird unter anderem erreicht, dass die Fasern auf der zunächst noch raueren Seite der Faserstoffbahn erweicht werden, wodurch eine bessere Glättung möglich ist.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens wird eine bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn in der Streichpartie über das Strichgewicht kompensiert. Es können also insbesondere Mittel vorgesehen sein, um eine bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn durch eine entsprechende Steuerung und/oder Regelung des Strichgewichts in der Streichpartie zu kompensieren.
Die Beschichtung kann beispielsweise durch eine bis sechs Streicheinheiten entweder mit einer einseitigen Auftragung oder einer simultanen zweiseitigen Auftragung erfolgen. Bei dem Streichprozess können eine oder mehrere Schichten gleichzeitig aufgebracht werden, um die gewünschten Papiereigenschaften zu erzielen.
Vorteilhafterweise wird die Faserstoffbahn in der Streichpartie durch ein direktes und/ oder indirektes Streichverfahren und/ oder durch ein Rakelstreichverfahren und/ oder durch ein Fiim-Coating-Verfahren und/ oder durch ein Sprühverfahren und/oder durch ein Vorhangbeschichtungsverfahren und/oder durch ein Multi- Vorhangbeschichtungsverfahren beschichtet .
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird eine bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn in einem insbesondere abschließenden Kalandrierprozess durch einen entsprechend ausgelegten Kalander kompensiert. Es kann hierzu also insbesondere ein Kalander eingesetzt werden, der für sich betrachtet eine sigifikante Zweiseitigkeit mit sich bringt. Die Vorteile eines Einsatzes insbesondere des Kondensationstrocknungskonzeptes insbesondere bei der Herstellung von WF-Papier mit 10 bis 80 % mechanischem Faserstoff oder Holzstoff, halbmechanischem gebleichtem oder nicht gebleichtem Faserstoff sind unter anderem:
signifikant verbesserte Festigkeitseigenschaften wie insbesondere eines verbesserte Faserbindung signifikant verbesserte Glätteeigenschaften für ein optimales Streichergebnis signifikante Energieeinsparung infolge der erzielten höheren Trocknungsrate - signifikante Reduzierung der Baulänge der betreffenden Hersteliungs- bzw. Papiermaschine und entsprechende Reduzierung des Piatzbedarfs.
Erfindungsgemäß wird die eingangs erwähnte Aufgabe zudem gelöst durch eine Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn, mit Mitteln zur Erzeugung einer Stoffzusammensetzung, die zumindest aus 20 Gew.-% Hochausbeutezellstoff, umfassend Faserstoff, der ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (Kraftzellstoff) enthält, und wenigstens einer insbesondere in einer Trockenpartie vorgesehenen Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung zur Trocknung der laufenden Faserstoffbahn bei einer Temperatur > 110 °C in einem Bereich, in dem die ankommende Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist.
Bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigen: Figur 1 eine schematische Teildarsteliung einer beispielhaften
Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung einer Faserstoffbahn,
Figur 2 eine schematische Darstellung einer beispielhaften
Ausführungsform einer einen dampfbeheizten Zylinder mit zugeordneter Druckhaube umfassenden Hochternperatur- Trocknungsvorrichtung und
Figuren 3 und 4 Diagramme, aus denen der Einfiuss der Temperatur und der
Feuchte auf das Erweichen von Zellulose, Hemizellulose und Lignin hervorgeht,
Figur 1 zeigt in schematischer Teildarstellung eine beispielhafte Ausführungsform einer Vorrichtung 10 zur Herstellung einer Faserstoffbahn, bei der es sich insbesondere um eine graphische Papierbahn handeln kann.
Die Faserstoffbahn wird ausgehend von einer Stoffzusammensetzung hergestellt, die zumindest aus 20 Gew.-% Hochausbeutezellstoff besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (Kraftzellstoff) enthält.
Der Hochausbeutezellstoff umfasst Faserstoff, der zum Beispiel vorzugsweise ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon enthält.
Die Vorrichtung 10 umfasst zwei in Bahnlaufrichtung L unmittelbar hintereinander angeordnete Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtungen 12, 14 zur Trocknung der laufenden Faserstoffbahn. Dabei wird die Faserstoffbahn durch wenigstens eine dieser Hochtemperatur-Trocknungs-vorrtchtungen 12, 14, bevorzugt zumindest durch die zweite Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung 14 bei einer Temperatur > 11O0C in einem Bereich, in dem die ankommende Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist, getrocknet. Im vorliegenden Fall sind die beiden Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtungen am Ende einer Vortrockenpartie 16 angeordnet.
Wie insbesondere auch der Figur 2 entnommen werden kann, umfasst eine jeweilige Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung 12, 14 einen dampfbeheizten
Trockenzyünder 18, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder 18 ausübende Druckhaube 20 abgedeckt ist. Wie anhand der Figur 2 zu erkennen ist, ist ein zentraler Dampfeinlass 22 vorgesehen. Der Bahneinlauf 24 ist im Bereich einer linken unteren Leitwalze 26 und der Bahnauslauf im Bereich einer unteren rechten Leitwalze 30 vorgesehen.
Dabei wird die Faserstoffbahn zusammen mit zumindest einem Sieb sowie einer undurchlässigen Bespannung mit auf der Seite des Trockenzylinders 18 liegender Faserstoffbahπ zwischen dem Trockenzylinder 18 und der Druckhaube 20 hindurchgeführt.
Die Betriebstemperatur zumindest des zweiten Trockenzylinders 14 ist > 12O0C, vorzugsweise > 1300C oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 2000C gewählt.
Wie anhand der Figur 1 zu erkennen ist, sind die beiden Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtungen 12, 14 so angeordnet, dass eine Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder 18 der ersten und die andere Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder 18 der zweiten Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung 12 bzw. 14 in Kontakt kommt.
Aus den Diagrammen gemäß den beiden Figuren 3 und 4 geht hervor, wie die Temperatur und die Feuchte das Erweichen von Zellulose, Hemizellulose und Lignin beeinflusst.
Dabei ist in dem Diagramm gemäß Figur 3 die Erweichungstemperatur (mit
Vitrifizierung) T9 in 0C der betreffenden Holzfaserkomponenten angegeben. Oberhalb der Messpunkte verhalten sich die Holzfaserkomponenten plastisch. Aus dem Diagramm gemäß Figur 4 ergibt sich der Einfluss der Feuchte auf die Einfriertemperatur.
Bezugszeichenliste
10 Vorrichtung
12 Hochtemperatur-Trockπungsvorrichtung
14 Hochtemperatur-Trockπungsvorrichtung
16 Vortrockenpartie
18 Trockenzylinder
20 Druckhaube
22 Dampfeinlass
24 Bahneinlauf
26 Leitwalze
28 Bahnauslauf
30 Leitwalze
L Bahnlaufrichtung

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn, aus einer Stoffzusammensetzung, die zumindest aus 20 Gew.- % Hochausbeutezellstoff besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (KraftzeSIstoff) enthält, wobei die laufende Faserstoffbahn insbesondere in der Trockenpartie (16) der betreffenden Herstelfungsmaschine in einem
Bereich, in dem sie einen Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist, mittels wenigstens einer Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) bei einer Temperatur > 110 0C getrocknet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Hochausbeutezellstoff aus Faserstoff, wie beispielsweise BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon, besteht.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in einem Bereich eingesetzt wird, in dem die Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt von zumindest 20 %, insbesondere einen Feuchtegehalt von etwa 50 % und vorzugsweise einen Feuchtegehalt von etwa 55 % aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in einem Bereich eingesetzt wird, in dem die Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt im Bereich von etwa 10 bis etwa 55 % und vorzugsweise im Bereich von etwa 30 bis etwa 55 aufweist.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mittels der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) bei einer Temperatur > 120 0C und vorzugsweise > 130 0C getrocknet wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn mittels der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) bei einer Temperatur im Bereich von etwa 110 bis etwa 200 0C getrocknet wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) wenigstens einen beheizten Trockenzylinder (18) umfasst, der über einen Teil seines äußeren Umfangs durch zumindest eine einen Anpressdruck gegenüber dem
Trockenzylinder (18) ausübende Druckhaube (20) abgedeckt ist, wobei die Faserstoffbahn zusammen mit zumindest einem Sieb sowie einer undurchlässigen Bespannung mit auf der Seite des Trockenzyünders (18) liegender Faserstoffbahn zwischen dem Trockenzylinder (18) und der Drυckhaube (20) hindurch geführt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des Trockenzylinders (18) > 120 0C, vorzugsweise > 130 0C oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 200 0C gewählt wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in der Vortrockenpartie (16) eingesetzt wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei in Bahnlaufrichtung (L) vorzugsweise unmittelbar aufeinander folgende Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtungen (12, 14) eingesetzt werden, wobei vorzugsweise eine Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzyiinder (18) der ersten und die andere Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder (18) der zweiten Hochtemperatur-
Trocknungsvorrichtung (12 bzw. 14) in Kontakt gebracht wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des beheizbaren Zylinder (18) zumindest der in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zweiten Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung (14) Trockenzylinders > 120 0C, vorzugsweise > 130 0C oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 200 0C gewählt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des beheizbaren Zylinders (18) der in Bahnlaufrichtung betrachtet ersten Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12) geringer ist ais die des Zylinders (18) der zweiten Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung (14).
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei bezüglich der Rauigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehender Zweiseitigkeit der zugeführten Faserstoffbahn nur eine
Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12; 14) eingesetzt und die dieser zugeführte Faserstoffbahn mit ihrer raueren bzw. ein höheres Aufnahmevermögen besitzenden Seite mit dem Trockenzylinder (18) der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12; 14) in Kontakt gebracht wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kompensation einer bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehenden Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn vorzugsweise am Ende der Vortrockenpartie (16) insbesondere als
Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung ein Vorkalander eingesetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Vorkalander ein Hochtemperatur-Softnip-Kalander eingesetzt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass als Vorkalander ein NipcoFlex-Schuh-Kalander eingesetzt wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorkalander vor einer Vorstreichmaschine oder Vorleimpresse eingesetzt wird.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorkalander nach einer Vorstreichmaschine oder Vorleimpresse eingesetzt wird.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorkaiandrierprozess eine Dampfvorbefeuchtung umfasst.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine bezüglich der Rauigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn in der Streichpartie über das Strichgewicht kompensiert wird.
21. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserstoffbahn in der Streichpartie durch ein direktes und / oder indirektes Streichverfahren und / oder durch ein Rakelstreichverfahren und / oder durch ein Film-Coating-Verfahren und / oder durch ein Sprühverfahren und/oder durch ein Vorhaπgbeschichtungsverfahren und/oder durch ein Multi-Vorhangbeschichtungsverfahren beschichtet wird.
22. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn in einem insbesondere abschließenden Kalandrierprozess durch einen entsprechend ausgelegten Kalander kompensiert wird.
23. Vorrichtung (10) zur Herstellung einer Faserstoffbahn, insbesondere graphischen Papierbahn, mit Mitteln zur Erzeugung einer Stoffzusammensetzung, die zumindest aus 20 Gew.-% Hochausbeutezellstoff, umfassend Faserstoff, der ausgewählt ist aus der Gruppe, die aus BCTMP, CTMP, APMP und beliebigen Kombinationen hiervon besteht, und maximal 80 Gew.-% holzfreien Stoff (Kraftzellstoff} enthält, und wenigstens einer insbesondere in einer Trockenpartie (16) vorgesehenen Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) zur Trocknung der laufenden Faserstoffbahn bei einer Temperatur > 110 0C in einem Bereich, in dem die ankommende Faserstoffbahn einen
Feuchtegehalt von zumindest 10 % aufweist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in einem Bereich vorgesehen ist, in dem die ankommende Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt von zumindest 20 %, insbesondere einen Feuchtegehalt von etwa 50 % und vorzugsweise einen Feuchtegehalt von etwa 55 % aufweist.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in einem Bereich vorgesehen ist, in dem die ankommende Faserstoffbahn einen Feuchtegehalt im Bereich von etwa 10 bis etwa 55 % und vorzugsweise im Bereich von etwa 30 bis etwa 55 aufweist.
26. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) > 120 0C und vorzugsweise > 130 0C ist.
27. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) im Bereich von etwa 110 bis etwa 200 °C liegt.
28. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) wenigstens einen beheizten Trockenzylinder (18) umfasst, der über einen Teil seines äußeren
Umfangs durch zumindest eine einen Anpressdruck gegenüber dem Trockenzylinder (18) ausübende Druckhaube (20) abgedeckt ist, wobei die Faserstoffbahπ zusammen mit zumindest einem Sieb sowie einer undurchlässigen Bespannung mit auf der Seite des Trockenzylinders (18) liegender Faserstoffbahn zwischen dem Trockenzylinder (18) und der
Druckhaube (20) hindurch geführt ist.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des Trockenzylinders (18) > 120 0C, vorzugsweise > 130 °C ist oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 200 DC liegt.
30. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12, 14) in der Vortrockenpartie (16) vorgesehen ist.
31. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei in Bahnlaufrichtung (L) vorzugsweise unmittelbar aufeinander folgende Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtungen (12, 14) vorgesehen sind, wobei vorzugsweise eine Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder (18) der ersten und die andere Seite der Faserstoffbahn mit dem Trockenzylinder der zweiten Hochtemperatur-
Trocknungsvorrichtung ( 12 bzw. 14) in Kontakt kommt.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31 , dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des beheizbaren Zylinder (18) zumindest der in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet zweiten Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung (14) > 120 °C, vorzugsweise > 130 0C ist oder in einem Bereich von etwa 110 bis etwa 200 0C liegt.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Betriebstemperatur des beheizbaren Zylinders (18) der in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet ersten Hochtemperatur- Trocknungsvorrichtung (12) geringer ist als die des Zylinders (18) der zweiten Hochtemperatur-Trockπungsvorrichtung (14).
34. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nur eine Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12; 14) vorgesehen ist und die dieser zugeführte, bezüglich der Rauigkeit und/oder des
Aufnahmevermögens eine Zweiseitigkeit besitzende Faserstoffbahn mit ihrer raueren bzw. ein höheres Aufnahmevermögen besitzenden Seite mit dem Trockenzylinder (18) der Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung (12; 14) in Kontakt kommt.
35. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kompensation einer bezüglich der Rauhigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehenden Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn vorzugsweise am Ende der Vortrockenpartie (16) insbesondere als
Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung ein Vorkalander eingesetzt wird.
36. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass als Vorkalander ein Hochtemperatur-Softnip-Kalander vorgesehen ist.
37. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass ais Vorkalander ein NipcoFlex-Schuh-Kalander vorgesehen ist.
38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorkalander in Bahnlaufrichtung (L) betrachtet vor einer Vorstreichmaschine oder Vorleimpresse angeordnet ist.
39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorkalander in Bahniaufrichtung (L) betrachtet nach einer Vorstreichmaschine oder Vorleimpresse angeordnet ist.
40. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Vorkalander zur Vorbefeuchtung der Faserstoffbahn wenigstens ein Dampfbefeuchter zugeordnet ist.
41. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel vorgesehen sind, um eine bezüglich der Rauigkeit und/oder des Aufnahmevermögens bestehende Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn durch eine entsprechende Steuerung und/oder Regelung des Strichgewichts in der Streichpartie zu kompensieren,
42. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Kompensation einer bezüglich der Rauhigkeit und/oder des
Aufnahmevermögens bestehenden Zweiseitigkeit der Faserstoffbahn insbesondere als Hochtemperatur-Trocknungsvorrichtung ein entsprechend ausgeführter, insbesondere abschließender Kalander vorgesehen ist
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