EP2131111A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes sowie Kochfeld - Google Patents

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EP2131111A1
EP2131111A1 EP09100315A EP09100315A EP2131111A1 EP 2131111 A1 EP2131111 A1 EP 2131111A1 EP 09100315 A EP09100315 A EP 09100315A EP 09100315 A EP09100315 A EP 09100315A EP 2131111 A1 EP2131111 A1 EP 2131111A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
adhesive
hob
functional
design element
plate
Prior art date
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Granted
Application number
EP09100315A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP2131111B1 (de
Inventor
Leopoldo Sainz Abascal
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BSH Hausgeraete GmbH
Original Assignee
BSH Bosch und Siemens Hausgeraete GmbH
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/10—Tops, e.g. hot plates; Rings
    • F24C15/102—Tops, e.g. hot plates; Rings electrically heated
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24C—DOMESTIC STOVES OR RANGES ; DETAILS OF DOMESTIC STOVES OR RANGES, OF GENERAL APPLICATION
    • F24C15/00—Details
    • F24C15/10—Tops, e.g. hot plates; Rings
    • F24C15/108—Mounting of hot plate on worktop
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/68—Heating arrangements specially adapted for cooking plates or analogous hot-plates
    • H05B3/74—Non-metallic plates, e.g. vitroceramic, ceramic or glassceramic hobs, also including power or control circuits

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a hob according to the preamble of claim 1 and a hob according to claim 14.
  • the functional or design element is glued to the hob plate by means of a first, heat-resistant adhesive in a gluing process.
  • a further processing of the cooktop panel after the bonding process can only be done after the heat-resistant adhesive has cured and thus the functional or design element is secured in place in its installed position.
  • the curing phase can be up to two days in the case of a silicone adhesive, resulting in overall cycle times in the manufacturing process.
  • the object of the invention is to provide a method for producing a hob and a hob, which can be manufactured in a reduced cycle time.
  • a second, in comparison to the first adhesive fast-curing adhesive is used in addition to the first adhesive.
  • the second, fast-curing adhesive may preferably be during the curing phase secure the functional or design element stationary in its installed position of the first adhesive.
  • heat-resistant adhesive is applied, carried out immediately further processing of the hob plate. A time-consuming intermediate storage of the hob until the end of the Aushärtphase the first, heat-resistant adhesive is therefore eliminated.
  • the first heat-resistant adhesive may preferably be a silicone adhesive. This is known to have a good fatigue strength under compressive or tensile loads and good adhesion to non-porous materials such as glass, metal or plastic. Another advantage of the silicone adhesive is its great elasticity, so that it can be used in a double function as a sealant between the functional and design element and the hob plate. However, the curing phase of a silicone adhesive may be up to 48 hours.
  • the second, fast cure adhesive compared to the first adhesive may be a hot melt adhesive that is solid at room temperature and processable by reflow.
  • the hot adhesive melt can be applied to the part to be bonded and immediately joined with a second part. Immediately after cooling and solidification of the hot melt adhesive, the compound is solid and functional.
  • Such hot melt adhesives are often referred to as "hotmelts". The curing phase of such a hotmelt adhesive is limited to a few seconds, within which period of time the hot melt adhesive between the joined parts cools down again.
  • both the first and the second adhesive may be applied to at least one of the contact surfaces of the functional or design element and the cooktop panel.
  • a hot melt adhesive as the second adhesive, it is applied to the respective contact surface at correspondingly high processing temperatures.
  • the contact surfaces of the functional or design element and the hob plate are joined together, that is, if necessary, pressed together under pressure load in abutment.
  • the fast-curing second adhesive secures the functional or design element stationary in its installed position, while the first, slow-curing and heat-resistant adhesive still hardens and still provides a reduced adhesive strength.
  • the first and second adhesives are applied to juxtaposed splices of the respective contact surface of the functional or design element or the hob plate.
  • the application of the two adhesives on the contact surface can be done in a joint step.
  • first and second adhesives may possibly impair their heat resistance, curing time or adhesive strength properties.
  • first and second splices for each of the first and second adhesive over a molding threshold or over a free distance can be separated from each other to avoid mixing of both adhesives largely.
  • the form threshold acts as a separator, which may be a separate component or integrated in the functional or design element.
  • the forming threshold is integrated in the same way as the material and / or in one piece in the contact surface of, in particular, the functional and design element.
  • Such a shape threshold can be easily realized in particular in the design of the functional and design element as a sheet metal bent part.
  • the forming threshold can be, for example, a gradation or bending edge provided between the splices. Notwithstanding this, the forming threshold may be any irregularity in the contact surface which hinders mixing of the two adhesives.
  • the adhesive patch associated with the first adhesive such as by virtue of the stepping threshold, may be set back by a height difference above the second adhesive patch to which the second, fast curing adhesive is applied. By means of this height difference, the material thickness of the second adhesive can be determined.
  • the functional or design element can be a frame strip which can be glued as edge protection on the side edges of the hob plate.
  • the first adhesive may be strip-shaped, introduced as a sealing strip between the functional and design element and the hob plate.
  • the second, fast-curing adhesive can be applied with reduced material costs in separate adhesive points. These can extend along the strip-like applied first adhesive.
  • the first, heat-resistant adhesive may preferably be arranged between an outer edge region of the functional and design element and the second, fast-curing adhesive.
  • Such an adhesive arrangement is particularly advantageous when using a hot melt adhesive as a second, fast-curing adhesive.
  • a hot melt adhesive behaves reversibly, that is, the adhesive melts at temperature increases during cooking operation.
  • the first, heat-resistant adhesive acts as a further molding threshold, which prevents the reversible hot-melt adhesive from flowing off.
  • a hob plate 1 is shown in a view from below, which may be here by way of example a glass ceramic plate or a hard glass plate for a gas hob.
  • the hob plate 1 therefore has mounting holes for carrying not shown gas burner and / or control knob. With the hob plate 1 also different functional and design elements are glued. Thus, the hob plate 1 on its underside 3 distributed holding brackets 5. These protrude in the installed state in a housing interior of the hob and can be bolted by means of a clamping bolt with a hob base to brace the hob plate 1 with the hob bottom.
  • the functional or design elements 5, 7, 9 to be glued are first of all pre-positioned in the correct position in a mounting device, not shown, in a joining process.
  • the functional and design elements 5, 7, 9 thus prepositioned are adhesively bonded to the cooktop panel 1 by means of second adhesives 11, 13 having different properties Fig. 2 is applied as a strip-shaped adhesive layers on the holding bracket 5.
  • the first adhesive 11 a heat-resistant silicone adhesive, which has good elasticity with high elasticity, but is slow-curing, that is, only after a long Aushärtphase reaches its final adhesion.
  • the second adhesive 13, in contrast, is a fast-curing hot melt adhesive, which is also known by the name "hotmelt".
  • the hotmelt adhesive 13 is solid at room temperature and can only be processed by melting at high processing temperatures.
  • the hot-melt adhesive 13 in contrast to the silicone adhesive, although solid and functional immediately after its cooling, but only to a limited extent heat-resistant. That is, in a subsequent cooktop operation, the hot melt adhesive 13 would soften again during temperature increases, so that in this case it has only limited adhesion.
  • the retaining bracket 5 is a known strip-shaped sheet metal blank having a U-shaped profile.
  • the holding bracket 5 is formed with a, a passage opening 15 having support base 17, which is spaced in the installed position of the hob plate 1 and from the two side walls 19 are pulled up.
  • At the upper free ends of the side walls 19 outwardly angled mounting flanges 21 are provided, the tops of each form contact surfaces 23 which are glued to the bottom 3 of the hob plate 1.
  • a clamping bolt not shown, may be guided through the passage opening 15 of the retaining bracket 5, the bolt head is supported on the support base 17.
  • the hob plate 1 can thus be screwed on the clamping bolt with the hob bottom.
  • each gradation 25 formed, which divides the contact surfaces 23 each in an outer first splice 27 for the silicone adhesive 11 and an inner second splice 29 for the hot melt adhesive 13.
  • the gradation 25 acts here as a forming threshold, which largely prevents mixing of the two adhesives after application of the two adhesives 11, 13 to the associated splices 27, 29.
  • the two first, outer splices 27 of the holding bracket 5 are reset by means of the gradation 25 over a height difference .DELTA.h relative to the second splice 29.
  • the in the Fig. 2 shown retaining bracket 5 inserted into the mounting device and pre-positioned therein.
  • the silicone adhesive 11 is applied to its associated splice 27 in a first step.
  • the hot-melt adhesive 13 is applied to its associated second splices 29.
  • the hob plate 1 is pressed with the bottom 3 in pressure system with the contact surfaces 23 of the holding bracket 5. The pressure force is released again after 20 to 30 seconds. Both the duration and the magnitude of the compressive force can vary depending on the geometry of the parts to be bonded.
  • the material thickness of the silicone adhesive 11 is fixed to the sum of the material thickness of the second adhesive 13 and the height difference ⁇ h of the gradation. If the contact surface 23 is in direct contact with the cooktop plate 1 after the printing system, the material thickness of the silicone adhesive 11 is set to ⁇ h.
  • the frame strip 7 is made as a metal part with an angular profile and glued here by way of example with a mounting leg 31 with the bottom 3 of the hob plate 1.
  • the adhesive points for the silicone adhesive 11 and for the hot melt adhesive 13 are not separated by a forming threshold, but over a free distance a from each other, which largely prevents mixing of the two adhesives 11, 13.
  • the silicone adhesive 11 is provided in the manner of a sealing strip between an outer edge 33 of the frame strip 7 and the hob plate 1.
  • the silicone adhesive 13 additionally serves as a sealant, which seals a joint between the hob plate 1 and the frame strip 7.
  • the hot-melt adhesive 13 is applied intermittently on the contact surface of the fastening flange 31 in separate adhesive points.
  • the silicone adhesive 11 serves as an additional form of threshold, which prevents, for example, in hob operation at elevated temperatures, a flow of the hot melt adhesive 13 from the joint between the frame strip 7 and the hob plate 1.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes, bei dem in einem Fügevorgang zumindest ein Funktions- oder Designelement (5, 7, 9) mit einer Kochfeldplatte (1) mittels eines ersten, wärmebeständigen Klebstoffes (11) verklebt wird. Erfindungsgemäß wird neben dem ersten Klebstoff (11) ein zweiter, im Vergleich zum ersten Klebstoff (11) schnellhärtender Klebstoff (13) eingesetzt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie ein Kochfeld nach dem Patentanspruch 14.
  • Bei der Herstellung von Kochfeldern werden aus Metall bzw. Kunststoff hergestellte Funktions- oder Designelemente fertigungstechnisch einfach mit der z. B. aus Glaskeramikmaterial hergestellten Kochfeldplatte verklebt. Bekanntermaßen kann bei solchen, nicht porösen Werkstoffen ein Silikonklebstoff eingesetzt werden, der bei guter Haftfestigkeit in Doppelfunktion auch als eine Dichtmasse wirken kann.
  • In einem gattungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes wird bei einem Klebevorgang das Funktions- oder Designelement mittels eines ersten, wärmebeständigen Klebstoffes mit der Kochfeldplatte verklebt.
  • Eine Weiterverarbeitung der Kochfeldplatte nach dem Klebevorgang kann erst erfolgen, nachdem der wärmebeständige Klebstoff ausgehärtet ist und somit das Funktions- oder Designelement in seiner Einbaulage ortsfest gesichert ist. Die Aushärtphase kann im Falle eines Silikonklebers bis zu zwei Tage betragen, wodurch es im Fertigungsprozess zu insgesamt langen Taktzeiten kommt.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes sowie ein Kochfeld bereitzustellen, das in einer reduzierten Taktzeit gefertigt werden kann.
  • Die Aufgabe ist durch die Merkmale des Patentanspruches 1 oder des Patentanspruches 14 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
  • Gemäß dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 wird neben dem ersten Klebstoff ein zweiter, im Vergleich zum ersten Klebstoff schnellhärtender Klebstoff eingesetzt. Der zweite, schnellhärtende Klebstoff kann bevorzugt während der Aushärtphase des ersten Klebstoffes das Funktions- oder Designelement ortsfest in seiner Einbaulage sichern. Auf diese Weise kann, nachdem der noch nicht ausgehärtete erste, wärmebeständige Klebstoff aufgetragen ist, unmittelbar eine Weiterverarbeitung der Kochfeldplatte erfolgen. Eine zeitaufwändige Zwischenlagerung des Kochfeldes bis zum Ende der Aushärtphase des ersten, wärmebeständigen Klebstoffes fällt daher weg.
  • Der erste wärmebeständige Klebstoff kann bevorzugt ein Silikonklebstoff sein. Dieser weist bekanntermaßen eine gute Dauerfestigkeit bei Druck- oder Zugbelastungen sowie eine gute Haftfähigkeit bei nicht porösen Werkstoffen, wie etwa Glas, Metall oder Kunststoff auf. Ein weiterer Vorteil des Silikonklebstoffes besteht in seiner großen Elastizität, so dass er in Doppelfunktion auch als Dichtmasse zwischen dem Funktions- und Designelement und der Kochfeldplatte einsetzbar ist. Die Aushärtphase eines Silikonklebstoffes kann jedoch bis zu einer Größenordnung von 48 Stunden betragen.
  • Im Gegensatz zu einem solchen Silikonklebstoff kann der zweite, im Vergleich zum ersten Klebstoff schnellhärtende Klebstoff ein Schmelzklebstoff sein, der bei Raumtemperatur fest ist und durch Aufschmelzen verarbeitbar ist. Die heiße Klebstoffschmelze kann auf das zu verklebende Teil aufgebracht werden und sofort mit einem zweiten Teil gefügt werden. Unmittelbar nach dem Abkühlen und Erstarren des Schmelzklebstoffes ist die Verbindung fest und funktionsfähig. Derartige Schmelzklebstoffe werden oft auch als "Hotmelts" bezeichnet. Die Aushärtphase eines solchen Schmelzklebstoffes ist auf wenige Sekunden beschränkt, innerhalb welchen Zeitraumes sich der zwischen den gefügten Teilen befindliche Schmelzklebstoff wieder abkühlt.
  • Bevorzugt kann in einem ersten Arbeitsschritt des Fügevorgangs sowohl der erste als auch der zweite Klebstoff auf zumindest eine der Kontaktflächen des Funktions- oder Designelement und der Kochfeldplatte aufgebracht werden. Beim Einsatz eines Schmelzklebstoffes als zweiter Klebstoff wird dieser bei entsprechend hohen Verarbeitungstemperaturen auf die jeweilige Kontaktfläche aufgebracht. Anschließend werden die Kontaktflächen des Funktions- oder Designelementes und der Kochfeldplatte aneinandergefügt, das heißt gegebenenfalls unter Druckbelastung miteinander in Anlage gedrückt. Der schnellhärtende zweite Klebstoff sichert bereits nach wenigen Sekunden das Funktions-oder Designelement ortsfest in seiner Einbaulage, während der erste, langsamhärtende sowie wärmebeständige Klebstoff noch aushärtet und noch eine reduzierte Haftfestigkeit bereitstellt.
  • Bevorzugt werden die ersten und zweiten Klebstoffe auf nebeneinander angeordnete Klebstellen der jeweiligen Kontaktfläche des Funktions- oder Designelements bzw. der Kochfeldplatte aufgetragen. Das Auftragen der beiden Klebstoffe auf die Kontaktfläche kann in einem gemeinsamen Arbeitsschritt erfolgen.
  • Ein Vermischen der aufgetragenen ersten und zweiten Klebstoffe kann gegebenenfalls deren Eigenschaften bezüglich Wärmebeständigkeit, Aushärtezeit oder Haftfestigkeit beeinträchtigen. Bevorzugt können daher die auf zumindest einer Kontaktfläche vorgesehenen ersten und zweiten Klebestellen für jeweils den ersten und zweiten Klebstoff über eine Formschwelle oder über einen freien Abstand voneinander getrennt werden, um ein Vermischen beider Klebstoffe weitgehend zu vermeiden.
  • Die Formschwelle wirkt wie ein Trennelement, das ein separates Bauteil sein kann oder im Funktions- oder Designelement integriert ist. Fertigungstechnisch bevorzugt ist es, wenn die Formschwelle materialeinheitlich und/oder einstückig in der Kontaktfläche von insbesondere dem Funktions- und Designelement integriert wird. Eine solche Formschwelle kann insbesondere bei der Gestaltung des Funktions- und Designelements als ein Blechbiegeteil einfach realisiert werden. In diesem Fall kann die Formschwelle beispielhaft eine zwischen den Klebestellen vorgesehene Abstufung oder Biegekante sein. In Abweichung davon kann die Formschwelle jegliche Unregelmäßigkeit in der Kontaktfläche sein, die ein Vermischen der beiden Klebstoffe behindert.
  • Beim Fügevorgang ist es von Bedeutung, dass insbesondere der erste, wärmebeständige Klebstoff nach dem Fügevorgang mit einer vorgegebenen Materialstärke zwischen dem Funktions- oder Designelement und der Kochfeldplatte angeordnet ist. Vor diesem Hintergrund kann die, dem ersten Klebstoff zugeordnete Klebstelle, etwa mittels der als Formschwelle wirkenden Abstufung, um eine Höhendifferenz über der zweiten Klebstelle zurückgesetzt sein, auf der der zweite, schnellhärtende Klebstoff aufgetragen wird. Mittels dieser Höhendifferenz kann die Materialstärke des zweiten Klebstoffes festgelegt werden.
  • In einer speziellen Ausführungsform kann das Funktions- oder Designelement eine Rahmenleiste sein, die als Kantenschutz auf die Seitenränder der Kochfeldplatte geklebt werden kann. Insbesondere in diesem Fall kann der erste Klebstoff streifenförmig, etwa als ein Dichtstreifen zwischen dem Funktions- und Designelement und der Kochfeldplatte eingebracht sein. Demgegenüber kann der zweite, schnellhärtende Klebstoff mit reduziertem Materialaufwand in voneinander separaten Klebpunkten aufgebracht werden. Diese können sich entlang des streifenförmig aufgebrachten ersten Klebstoffes erstrecken. In diesem Fall kann bevorzugt zwischen einem Außenrandbereich des Funktions- und Designelementes und dem zweiten, schnellhärtenden Klebstoff der erste, wärmebeständige Klebstoff angeordnet sein.
  • Eine solche Klebanordnung ist insbesondere bei Verwendung eines Schmelzklebstoffes als zweiten, schnellhärtenden Klebstoff von Vorteil. Ein solcher Schmelzklebstoff verhält sich nämlich reversibel, das heißt, der Klebstoff schmilzt bei Temperaturerhöhungen während des Kochfeld-Betriebes. Im oben erwähnten Fall wirkt dabei der erste, wärmebeständige Klebstoff als weitere Formschwelle, die ein Abfließen des reversiblen Schmelzklebstoffes verhindert.
  • Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beigefügten Figuren beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    in einer perspektivischen Ansicht von unten eine Kochfeldplatte für ein Kochfeld mit daran verklebten Funktions- und Designelementen;
    Fig. 2
    in einer perspektivischen Darstellung als Funktions- oder Designelement eine mit der Unterseite der Kochfeldplatte verklebbare Haltekonsole; und
    Fig. 3
    in einer schematischen Perspektivdarstellung ein Funktions- und Designelement als eine mit dem Rand der Kochfeldplatte verklebte Rahmenleiste.
  • In der Fig. 1 ist in einer Ansicht von unten eine Kochfeldplatte 1 gezeigt, die hier beispielhaft eine Glaskeramikplatte oder eine Hartglasplatte für ein Gaskochfeld sein kann.
  • Die Kochfeldplatte 1 weist demzufolge Montageöffnungen zur Durchführung nicht gezeigter Gasbrenner und/oder Bedienknebel auf. Mit der Kochfeldplatte 1 sind außerdem unterschiedliche Funktions- und Designelemente verklebt. So weist die Kochfeldplatte 1 auf ihrer Unterseite 3 verteilt angeordnete Haltekonsolen 5 auf. Diese ragen im Einbauszustand in einen Gehäuseinnenraum des Kochfeldes hinein und können mittels eines Spannbolzens mit einem Kochfeld-Boden verschraubt sein, um die Kochfeldplatte 1 mit dem Kochfeld-Boden zu verspannen.
  • Randseitig weist die Kochfeldplatte 1 als Kantenschutz jeweils Rahmenleisten 7 auf, die so wie die Haltekonsolen 5 ebenfalls mit der Kochfeldplatte 1 verklebt sind. Zusätzlich ist eine in der Bautiefenrichtung y hinten vorgesehene Halteleiste 9 an die Unterseite 3 der Kochfeldplatte 1 geklebt.
  • Bei der Herstellung des Kochfeldes werden in einem Fügeverfahren zunächst die zu verklebenden Funktions- oder Designelemente 5, 7, 9 in einer nicht dargestellten Montagevorrichtung lagerichtig vorpositioniert.
  • Erfindungsgemäß werden die so vorpositionierten Funktions- und Designelemente 5, 7, 9 mit Hilfe zweiter, unterschiedliche Eigenschaften aufweisender Klebstoffe 11, 13 mit der Kochfeldplatte 1 verklebt, die gemäß der Fig. 2 als streifenförmige Klebstoffschichten auf die Haltekonsole 5 aufgetragen wird. Beispielhaft ist hier der erste Klebstoff 11 ein wärmebeständiger Silikonklebstoff, der bei hoher Elastizität eine gute Haftfähigkeit aufweist, jedoch langsamhärtend ist, das heißt erst nach einer längeren Aushärtphase seine endgültige Haftfestigkeit erreicht. Der zweite Klebstoff 13 ist demgegenüber ein schnellhärtender Schmelzklebstoff, der auch unter der Bezeichnung "Hotmelt" bekannt ist. Der Schmelzklebstoff 13 ist bei Raumtemperatur fest und wird erst durch ein Aufschmelzen bei hohen Verarbeitungstemperaturen verarbeitbar. Der Schmelzklebstoff 13 ist im Gegensatz zum Silikonklebstoff zwar unmittelbar nach seinem Abkühlen fest und funktionsfähig, jedoch nur eingeschränkt wärmebeständig. Das heißt in einem späteren Kochfeld-Betrieb würde der Schmelzklebstoff 13 bei Temperaturerhöhungen wieder weich, so dass er in diesem Fall nur eine eingeschränkte Haftfähigkeit aufweisen.
  • Nachfolgend wird zunächst der Fügevorgang anhand der Haltekonsolen 5 erläutert, von denen eine Haltekonsole 5 der Fig. 2 in Alleinstellung gezeigt ist. Die Haltekonsole 5 ist ein an sich bekannter streifenförmiger Blechzuschnitt, der ein U-förmiges Profil aufweist. Die Haltekonsole 5 ist mit einem, eine Durchführungsöffnung 15 aufweisenden Stützboden 17 ausgebildet, der in Einbaulage von der Kochfeldplatte 1 beabstandet ist und von dem zwei Seitenwände 19 hochgezogen sind. An den oberen freien Enden der Seitenwände 19 sind nach außen abgewinkelte Befestigungsflansche 21 vorgesehen, deren Oberseiten jeweils Kontaktflächen 23 bilden, die mit der Unterseite 3 der Kochfeldplatte 1 verklebbar sind. In Einbaulage der Haltekonsole 5 kann ein nicht gezeigter Spannbolzen durch die Durchführungsöffnung 15 der Haltekonsole 5 geführt sein, dessen Bolzenkopf sich auf dem Stützboden 17 abstützt. Die Kochfeldplatte 1 kann somit über den Spannbolzen mit dem Kochfeld-Boden verschraubt werden.
  • Wie aus der Fig. 2 weiter hervorgeht, sind in den Befestigungsflanschen 21 der Haltekonsolen 5 jeweils eine Abstufung 25 eingeformt, die die Kontaktflächen 23 jeweils in eine außenliegende erste Klebestelle 27 für den Silikonklebstoff 11 und eine innenliegende zweite Klebestelle 29 für den Schmelzklebstoff 13 aufteilt. Die Abstufung 25 wirkt hier als eine Formschwelle, die nach dem Auftragen der beiden Klebstoffe 11, 13 auf die zugeordneten Klebestellen 27, 29 ein Durchmischen beider Klebstoffe weitgehend unterbindet.
  • Die beiden ersten, außenliegenden Klebestellen 27 der Haltekonsole 5 sind mittels der Abstufung 25 über eine Höhendifferenz Δh gegenüber den zweiten Klebestelle 29 zurückgesetzt.
  • Beim Fügevorgang wird die in der Fig. 2 gezeigt Haltekonsole 5 in die Montagevorrichtung eingelegt und darin vorpositioniert. Danach wird in einem ersten Arbeitsschritt der Silikonklebstoff 11 auf seine zugeordneten Klebestellen 27 aufgetragen. In gleicher Weise wird auch der Schmelzklebstoff 13 auf seine zugeordneten zweiten Klebestellen 29 aufgetragen. In einem anschließenden Arbeitsschritt wird die Kochfeldplatte 1 mit der Unterseite 3 in Druckanlage mit den Kontaktflächen 23 der Haltekonsole 5 gedrückt. Die Druckkraft wird nach 20 bis 30 Sekunden wieder gelöst. Sowohl die Zeitdauer als auch die Größe der Druckkraft können in Abhängigkeit der Geometrie der zu verklebenden Teile variieren.
  • Auf Grund der Höhendifferenz Δh zwischen den ersten und zweiten Klebestellen 27, 29 ist die Materialstärke des Silikonklebstoffes 11 festgelegt auf die Summe aus der Materialstärke des zweiten Klebstoffes 13 und der Höhendifferenz Δh der Abstufung. Sofern die Kontaktfläche 23 nach der Druckanlage unmittelbar in Kontakt mit der Kochfeldplatte 1 ist, ist die Materialstärke des Silikonklebstoffes 11 auf Δh festgelegt.
  • Parallel zur Vorpositionierung der Haltekonsolen 5 werden auch die Rahmenleisten 7 und die Halteleiste 9 in der Montagevorrichtung vorpositioniert. Beispielhaft ist in der Fig. 3 in einer vergrößerten Teilansicht eine bereits mit der Kochfeldplatte 1 verklebte Rahmenleiste 7 gezeigt. Die Rahmenleiste 7 ist als ein Metallteil mit einem winkelförmigen Profil gefertigt und hier beispielhaft mit einem Befestigungsschenkel 31 mit der Unterseite 3 der Kochfeldplatte 1 verklebt. Die Klebstellen für den Silikonklebstoff 11 sowie für den Schmelzklebstoff 13 sind dabei nicht über eine Formschwelle, sondern über einen freien Abstand a voneinander getrennt, der ein Durchmischen der beiden Klebstoffe 11, 13 weitgehend unterbindet.
  • Gemäß der Fig. 3 ist der Silikonklebstoff 11 nach Art eines Dichtstreifens zwischen einem Außenrand 33 der Rahmenleiste 7 und der Kochfeldplatte 1 vorgesehen. Der Silikonklebstoff 13 dient dabei zusätzlich als eine Dichtungsmasse, die eine Fuge zwischen der Kochfeldplatte 1 und der Rahmenleiste 7 abdichtet.
  • Im Unterschied zum kontinuierlich aufgebrachten Silikonklebstoff 11 ist der Schmelzklebstoff 13 in voneinander separaten Klebpunkten diskontinuierlich auf der Kontaktfläche des Befestigungsflansches 31 aufgebracht.
  • Zwischen dem Schmelzklebstoff 13 und dem Außenrand 33 der Rahmenleiste 7 ist gemäß der Fig. 3 der Silikonklebstoff 11 angeordnet. Der Silikonklebstoff 11 dient dabei als zusätzliche Formschwelle, die beispielsweise im Kochfeld-Betrieb bei erhöhten Temperaturen ein Abfließen des Schmelzklebstoffes 13 aus der Fuge zwischen der Rahmenleiste 7 und der Kochfeldplatte 1 unterbindet.
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Kochfeldplatte
    3
    Unterseite der Kochfeldplatte 1
    5
    Haltekonsole
    7
    Rahmenleiste
    9
    Halteleiste
    11
    erster Klebstoff, Silikonklebstoff
    13
    zweiter Klebstoff, Schmelzklebstoff
    15
    Durchführungsöffnung
    17
    Stützboden
    19
    Seitenwände
    21
    Befestigungsflansche
    23
    Kontaktflächen
    25
    Abstufung
    27
    erste Klebestellen
    29
    zweite Klebestellen
    31
    Befestigungsschenkel
    33
    Außenrandbereich
    a
    freier Abstand
    Δh
    Höhendifferenz
    y
    Bautiefenrichtung

Claims (16)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Kochfeldes, bei dem in einem Fügevorgang zumindest ein Funktions- oder Designelement (5, 7, 9) mit einer Kochfeldplatte (1) mittels eines ersten, wärmebeständigen Klebstoffes (11) verklebt wird, dadurch gekennzeichnet, dass neben dem ersten Klebstoff (11) ein zweiter, im Vergleich zum ersten Klebstoff (11) schnellhärtender Klebstoff (13) eingesetzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite, schnellhärtende Klebstoff (13) zumindest während einer Aushärtphase des ersten Klebstoffes (11) das Funktions- oder Designelement (5, 7, 9) in seiner Einbaulage ortsfest sichert.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, wärmebeständige Klebstoff (11) ein Silikonklebstoff ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite, schnellhärtende Klebstoff (13) ein Schmelzklebstoff ist.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Arbeitsschritt sowohl der erste als auch der zweite Klebstoff (11, 13) auf zumindest eine der Kontaktflächen (23) des Funktions- oder Designelements (5, 7, 9) und der Kochfeldplatte (1) aufgebracht werden, und in einem zweiten Arbeitsschritt die Kontaktflächen (23) in Anlage miteinander gedrückt werden.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die ersten und zweiten Klebstoffe (11, 13) auf nebeneinander angeordnete Klebstellen (27, 29) der jeweiligen Kontaktfläche (23) des Funktions- oder Designelements (5, 7, 9) bzw. der Kochfeldplatte (1) gebracht werden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die für den ersten Klebstoff (11) vorgesehene erste Klebstelle (27) und die für den zweiten Klebstoff (13) vorgesehene zweite Klebestelle (29) über eine Formschwelle (25) oder über einen freien Abstand (a) voneinander getrennt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschwelle (25) materialeinheitlich und/oder einstückig in der Kontaktfläche (23) von insbesondere dem Funktions- und Designelement (5, 7, 9) integriert wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschwelle (25) eine zwischen den Klebestellen (27, 29) vorgesehene Abstufung, Biegekante oder dergleichen ist.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die dem ersten Klebstoff (11) zugeordnete Klebstelle (27), etwa mittels der Abstufung (25), um eine Höhendifferenz (Δh) gegenüber der dem zweiten Klebstoff (13) zugeordneten Klebstelle (29) zurückgesetzt wird, welche Höhendifferenz (Δh) Im Wesentlichen eine Materialstärke des zweiten Klebstoffes (13) festlegt.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Klebstoff (13) streifenförmig, insbesondere als Dichtstreifen, zwischen den insbesondere als Rahmenleiste (7) gestalteten Funktions- oder Designelement und der Kochfeldplatte (1) eingebracht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Klebstoff (13) in voneinander separaten Klebpunkten diskontinuierlich aufgebracht wird, die sich entlang des streifenförmig aufgebrachten ersten Klebstoffes (11) erstrecken.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem Außenrand (33) des Funktions- und Designelements (5, 7, 9) und dem gegenüber dem Außenrand (33) zurückgesetzten zweiten, schnellhärtenden Klebstoff (13) der erste, wärmebeständige Klebstoff (11) angeordnet wird.
  14. Kochfeld mit einer Kochfeldplatte (1), an der zumindest ein Funktions- und Designelement (5, 7, 9) gemäß dem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche geklebt ist.
  15. Kochfeld nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Kochfeldplatte (1) als Glaskeramikplatte oder als Hartglasplatte ausgeführt ist.
  16. Kochfeld nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Funktionsoder Designelement (5) eine Haltekonsole zur Befestigung der Kochfeldplatte an einem Kochfeld-Boden vorgesehen ist.
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