EP2119542A2 - Verfahren zu Herstellung von Betonfertigbauelementen, bei dem die Herstellung auf Palettenformen erfolgt - Google Patents

Verfahren zu Herstellung von Betonfertigbauelementen, bei dem die Herstellung auf Palettenformen erfolgt Download PDF

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EP2119542A2
EP2119542A2 EP09006401A EP09006401A EP2119542A2 EP 2119542 A2 EP2119542 A2 EP 2119542A2 EP 09006401 A EP09006401 A EP 09006401A EP 09006401 A EP09006401 A EP 09006401A EP 2119542 A2 EP2119542 A2 EP 2119542A2
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EP
European Patent Office
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elements
station
pallet
concrete
formwork
Prior art date
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EP09006401A
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EP2119542B1 (de
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Erich Nussbaumer
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Progress Maschinen and Automation AG
Original Assignee
Progress Maschinen and Automation AG
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Publication of EP2119542A3 publication Critical patent/EP2119542A3/de
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    • B28B5/00—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping
    • B28B5/04—Producing shaped articles from the material in moulds or on moulding surfaces, carried or formed by, in or on conveyors irrespective of the manner of shaping in moulds moved in succession past one or more shaping stations

Definitions

  • the invention relates to a method for producing precast concrete elements, in which the production of the components takes place on pallet forms, the pallet shapes successively through several stations of a production line in particular circulating and the advance of the pallet forms from one to the next station depending on a predetermined maximum time per power stroke, in particular synchronously, takes place.
  • precast concrete elements there are already methods for the production of precast concrete elements, in which the manufacture of the components takes place on pallet shapes and the pallet shapes successively pass through several stations of a production line, known.
  • demoulding station the precast concrete element is lifted and the formwork elements are removed from the pallet form, after which the pallet forms are cleaned in another station before they are fitted with new formwork at the formwork station.
  • the reinforcement and the concrete, or vice versa introduced and the pallet shapes of a curing chamber, in which the setting of the concrete takes place.
  • the invention has set itself the task of a new process for the production of precast concrete elements create, with which the above-described disadvantages can be avoided and which in particular allows the maintenance of a short pallet cycle time with little staffing.
  • the inventive method solves this problem by the following steps: a) lifting the hardened precast concrete elements and lifting the formwork elements, or vice versa, b) cleaning the pallet shapes in the cleaning station, c) automatic application of at least one formwork element on the pallet form for the next concrete precast element to be produced , d) automatic introduction of the concrete into the formwork, e) automatic introduction of reinforcing elements by pressing or shaking into the uncured concrete from above and f) transporting the precast concrete element to a curing chamber.
  • An alternative embodiment provides the following steps: a) lifting the hardened precast concrete elements and lifting the formwork elements, or vice versa, b) cleaning the pallet molds in the cleaning station, c) automatically applying at least one formwork element to the pallet mold for the next concrete precast element to be produced, d) automatic introduction of reinforcement elements in the formwork, e) automatic introduction of the concrete into the formwork and f) transporting the precast concrete element to a curing chamber before.
  • precast concrete elements actually have the desired dimensions and to avoid edge breakouts during production, can be provided according to a further embodiment of the invention that at least one shell element, preferably all shell elements, after application in step c) at least until leaving the curing chamber the pallet shape remains.
  • a preferred embodiment of the invention provides that at least one of the steps a), b) or f) is performed at least partially automatically, wherein it has been found to be particularly advantageous if all steps a), b) and f) carried out automatically become.
  • the stacking of the precast concrete elements takes place automatically after leaving the curing chamber.
  • the precast concrete elements by means of a lifting device, preferably a lift-off from the (the) pallet form (s) are lifted, the lifting device the precast concrete elements on the concrete protruding handle elements, preferably reinforcing elements engages and the positions of the grip elements relative to the pallet shapes of the lifting device are transmitted by a control device.
  • the lifting device of the lifting station knows the positions of the grip elements projecting from the concrete, which are advantageously formed by parts of the reinforcement.
  • the positions of the grip elements are detected by means of a scanning device, it has been found to be favorable according to a further embodiment of the invention, when the scanning device between the curing chamber and the Abhebestation is arranged or can be arranged.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the lifting and / or the application of the formwork elements according to step a) or step c) takes place by means of a shuttering robot.
  • a further embodiment of the method according to the invention provides that the sequence of the automatically performed process steps a) to f) is centrally controlled by a control device, wherein it has proved to be favorable, if the control device comprises a master computer.
  • the three - dimensional reinforcement elements are manufactured in the reinforcement preparation station CADICAM - supported. This accuracy is advantageous both for receiving the reinforcing elements by means of the insertion traverse and in later consequence when lifting the hardened precast concrete elements of the pallet shape by means of a Entschaltraverse advantage.
  • a three-dimensional reinforcing element is produced, which according to a further exemplary embodiment of the invention can be formed by a bent and / or curved reinforcing mat or is produced by connecting a plurality of lattice girders to at least one reinforcing mat, thereby achieving that the introduction of the Reinforcement elements, for example by means of a crossbar, which engages the reinforcing elements on the lattice girders, for example with special pliers, can be done.
  • the concrete cover required when introducing the reinforcing elements after concreting is made by correspondingly deep impressions or shaking the reinforcing elements by means of the insertion traverse, so that no or only a very few spacers are needed.
  • a formwork for a concrete precast element to be produced is preferably arranged centrally.
  • the necessary manipulation work can be minimized with the finished precast concrete elements after removal from the production line to the removal to the site, may further be provided that the components according to a production plan, based on a laying plan or multiple installation plans to produce the number of individual Fertigfertigmaschineiemente and / or the occupancy of the pallet shapes are defined, manufactured and grouped after passing through the production line to loading grouped, the precast concrete elements in one of the set in the laying plan or the installation plans corresponding order or fallen order of the production line taken and per installation plan be stacked grouped.
  • the method according to the innovation comprises the production plan and a pile plan as a function of at least one laying plan, V) subsequent production of the precast concrete elements according to the production plan created in step IV) and VI) subsequent stacking of the precast concrete elements according to the pile plan created in step IV).
  • the production plan was created primarily depending on the available formwork surface of the pallet forms
  • the method according to the innovation follows a completely new approach by the set in the laying plan mounting sequence is maintained in the same or fallen order in the preparation of the production plan and, depending on the installation plan, a batch plan that takes into account the production process and the installation plan is created even before the start of production.
  • precast concrete elements produced in an order overturned to the assembly order specified in the laying plan or laying plans and after removal from the production line according to sequence in a stack in one of the arranged in the laying plan or installation plans order be arranged or whether the precast concrete elements produced according to order in one of the set in the laying plan or laying plans assembly sequence and arranged after removal from the production line in an order to the laid down in the laying plan or installation plans sequence sequence in a stack.
  • a basic idea of the invention is to consider or maintain the assembly order of the precast concrete elements in the production plan as well as in the stack plan, so that the precast concrete elements are removed from the production line in the same or in the toppled order and directly to a stack per intermediate storage Laying plan can be summarized.
  • a sequence that corresponds to the set assembly order is understood to mean that the component marked in the installation plan as the first seton ready component to be mounted in accordance with the production plan of the Production line is removed as the first component or is removed, which has the consequence that this first precast concrete element in the laying plan corresponding stack finished concrete precast elements represents the lowest element.
  • This variant will therefore be selected when the precast concrete elements for transport to the construction site individually on the means of transport, such as a low loader, charged, since in this case the order in the stack is again toppled, that is after completion of the loading is the Stack lowest element, which is formed by the first to be assembled on the construction site precast concrete element to lie on top of the transport so that the ranking of precast concrete elements on the transport from top to bottom corresponds to the installation order specified in the laying plan.
  • precast concrete elements after removal from the production line prior to the formation of a stack of further processing.
  • This measure is primarily suitable for the production of double wall elements.
  • the hardened precast concrete elements could be supplied directly to a turning device, for example by means of the lifting beam after lifting from the pallet form and connected in known per se with a not yet cured precast concrete element to a double wall element, which subsequently passes through the production line to the end.
  • Essential to the invention is that these double wall elements from the production line in one of the fixed assembly order appropriate or fallen order and be summarized without intermediate storage directly to a stack per installation plan.
  • stack does not refer exclusively to a series of stacked precast concrete elements, but all includes the summarized in a laying plan precast concrete elements, that is, a plurality of juxtaposed stack of stacked precast concrete elements that a laying plan In other words, assigned to a job are also included in the term stack.
  • Essential to the invention is merely that in a series stacked precast concrete elements only precast concrete elements that a laying plan - and in the same or fallen order as the fixed mounting order - belong, are summarized.
  • the creation of the production plan and the stack plan according to step IV) takes place as a function of exactly one laying plan.
  • a further embodiment of the invention provides that the precast concrete elements after removal from the production line according to step VI) are arranged in one of the arranged in the laying plan assembly sequence or fallen order in exactly one stack.
  • a production plan and a stacking plan are prepared for a single job involving the precast concrete elements drawn in a laying plan, and the precast concrete elements are placed in exactly one stack after removal from the production line. That is, in this embodiment of the method according to the invention exactly one production plan and exactly one stack plan is created based on exactly one installation plan, the production plan and the stack plan correspond to the installation plan, that is, it can be dispensed with the preparation of a separate pallet allocation plan. It is quite conceivable to arrange on a pallet form two or more formwork for precast concrete elements of a laying plan, it is important that the lifting of the finished precast concrete elements of the pallet shape is guaranteed in the correct stacking order.
  • the production plan and the stack plan may be created according to step IV) as a function of a plurality of installation plans.
  • a further embodiment of the invention provides that the production of at least two precast concrete elements according to step V) takes place on a common pallet form, wherein at least two of the arranged on a common pallet form precast concrete elements are assigned to different installation plans.
  • precisely one production plan is created on the basis of x installation plans, and subsequently either exactly one stacking plan, which includes the division of the manufactured precast structural elements into x stacks, or x stacking plans is created.
  • the production of precast concrete elements follows a completely new logic. While according to the state of the art as many precast concrete elements as possible have been produced on a production pallet, according to the invention usually only one more Prefabricated concrete element produced per pallet form.
  • the poorer utilization of the individual pallet shapes brings with it the advantage of a fixed, maximum working time per working cycle, which allows consistent automation up to a full automation of the production line, as a result of which the manufacturing costs can be reduced considerably due to the enormous personnel savings and the shorter pallet cycle time.
  • the maximum time per power stroke allows a predeterminable lead time for a pallet form through the production line, whereby production jams can be avoided.
  • a plant for the production of precast concrete elements with a production line in which the production of components on pallet forms and the pallet forms at least a scarf station, a cleaning station, a station, a concreting station, a reinforcement station and a curing chamber of the production line in particular synchronized clocked specified become.
  • a disadvantage of the previously known systems in addition to the very difficult or even unpredictable total working time for the passage of a pallet form the occurrence of production jams, as a result of uneven work cycles at the individual stations of the production line and the associated irregular feeds of the pallet forms may be problematic.
  • the plant according to the innovation for the production of precast concrete elements therefore provides that at least three stations are automated from the group of the demolition, the cleaning station, the formwork station, the concreting and the reinforcement station, which is in terms of a consistent automation of a generic system has been found to be particularly advantageous when all stations are automated from the group of demolition, the cleaning station, the station, the concreting station and the reinforcement station.
  • the automated stations of the plant for the production of precast concrete elements with a central control device preferably comprises a host computer, for data transmission either via data lines or wirelessly connected.
  • a central control device preferably comprises a host computer, for data transmission either via data lines or wirelessly connected.
  • the system has one or more special stations that are excluded from the clocked circulation of the pallet shapes in the production line. It is expedient if the pallet forms taken at these special stations from the circulation line of the production line and at the same time another pallet shape is placed in the circulation line to hold the fixed cycle.
  • Special stations can e.g. for the manufacture of special parts such as e.g. Balcony slabs, which are also included in the installation plan, may be necessary as these special parts require a high manual workload.
  • the reinforcement with spacers can be introduced before concreting, if e.g. Parts such as pipes or insulation should be integrated into the reinforcement.
  • plant 1 for the production of precast concrete elements 3 comprises several stations, which are arranged such that the pallet forms 20 on which the precast concrete elements 3 are produced, these stations in the sense of a production line 2 in particular circulating through.
  • the production line 2 comprises a lift-off station 16, in the region of which a lift-off traverse 17 is arranged.
  • the stacking station 18 follows, so that the precast structural elements 3 removed in the lift-off station 16 can be transported directly to the stacking station 18 by means of the lift-off traverse 17 and stacked there.
  • the formwork elements 9 are then removed from the pallet form 20 by means of a scarf robot 8. Shuttering elements 9, which are not suitable for robots and other possibly on the pallet form parts can be removed manually.
  • the pallet form 20 subsequently passes through a cleaning station 6 in which the surface of the pallet form, ie the formwork surface, is cleaned and oiled.
  • the formwork elements 9 are also supplied to a cleaning and oiling device and then either immediately used again for producing a new formwork in the subsequent Schalstation 7 or stored in a warehouse.
  • the required formwork elements 9 are placed by means of a scarf robot 8 and, for example, magnetically fixed.
  • a scarf robot 8 In this case, oblique parts, recesses, passages or even polygonal parts can be switched and manufactured.
  • the data required for this purpose are transmitted to the shuttering robot 8 by a master computer 22.
  • a special station 10 is arranged in the system 1 shown, in which special formwork and residual formwork can be manually supplemented by an employee.
  • Such special formworks are cut in the embodiment shown from Styrofoam of a Styrofoam cutting machine 11, wherein the corresponding data from shuttering robot 8 or from the host computer 22 are determined.
  • these special forms are manually set by a staff, it would be quite possible to also position the special formwork produced in the polystyrene cutting machine 11 by means of the shuttering robot 8 on the pallet 20 and fix.
  • the thus applied to the scarf surface concrete 34 is subsequently compacted by shaking or shaking, before in the reinforcement station 14, the reinforcing elements 23 is pressed or vibrated by means of a cross member 15 from above into the not yet cured fresh concrete 34.
  • the required concrete cover for the reinforcing elements 23 is made by correspondingly deep impressions, so that can be dispensed with the previously necessary use of spacers.
  • the reinforcement elements 23 to be introduced in the reinforcement station 14 are prepared in a reinforcement preparation station 27 that is excluded from the production line 2.
  • the reinforcement preparation station 27 has a Welding device 28 for welding reinforcing mats 24 with lattice girders 23 on.
  • this reinforcement preparation station 27 all required for the precast concrete elements 3 reinforcing elements 23 are prepared, by cutting, bending, tying or welding of individual elements such as reinforcing mats, longitudinal and transverse bars and lattice girders.
  • This production process is advantageously carried out automatically, which ensures that all reinforcing elements 23 can be made available for the concrete precast elements 3 to be produced in the correct time for circulation.
  • the pallet shape is supplied to the curing chamber 21 for drying.
  • the pallet molds 20 are supplied with the cured precast concrete elements 3 thereon the Abhebestation 16.
  • the plant 1 shown is particularly suitable for the production of precast concrete elements 3, as they are needed in the production of floor elements or double walls.
  • Fig. 2 shows individual steps of a first embodiment of a method according to the invention, in which - starting from the laying plan provided in step III) - created in step IV) a fixed in the laying plan mounting order production plan 30 and subsequently a stacking plan 32 is prepared, the a target stack, which also takes into account the set in the laying plan assembly order for the concrete components 3 includes
  • step V) then the precast concrete elements 3 according to the elaborated in step IV) production plan 30 in the in Fig. 1 illustrated Appendix 1 produced and in the subsequent step VI) to a stack corresponding to the target stack 33 is grouped.
  • step VII The actual stack 33 produced in this way can subsequently be loaded directly onto a means of transport (step VII), whereupon the precast concrete elements 3 are mounted on the construction site following transport to the assembly sequence prescribed in the laying plan.
  • the process according to the invention thus allows the grouped stacking of precast concrete elements 3 already in the assembly sequence required on the construction site directly after removal from the lift-off station 16, ie. without a prior intermediate storage, as was previously required in the known from the prior art method.
  • Fig. 3a shows an embodiment in which the production plan 30 and the stacking plan 32 is created based on exactly one laying plan 31.
  • the architect or the structural engineer produces the blueprint for an element ceiling to be produced, for example.
  • the vertege plan 31 resulting in step III) is then compiled in a computer-assisted manner according to step II).
  • step IV) the production plan 30 and the stacking plan 32 are then created on the basis of the laying plan 31, whereupon in step V) the concrete prefabricated elements 3 required according to the laying plan 31 are produced according to steps a) to f) of the method according to the invention and subsequently in step VI) in a stack 33, in one of the order of installation 31 provided in the installation order corresponding or fallen order.
  • the embodiment according to Fig. 3b differs from the embodiment according to Fig. 3a merely in that the production plan 30 and stacking plan 32 created in step IV is created on the basis of two installation plans 31, 31 'so that after production according to step V) in the following steps VIa), VI) a separation of the arranged on the pallet forms Prefabricated concrete elements 3 in two separate stacks 33, 33 ', which in turn correspond to the installation plans 31, 31', takes place.
  • Fig. 4a shows an embodiment in which the production of precast concrete elements 3a-3g according to step V) of the method according to the invention takes place in an order supported for the assembly order of the laying plan 31.
  • the production order in the lift-off station 16 is then reversed in step VI) by stacking the precast concrete elements 3g-3a, so that the precast concrete elements 3g-3a are arranged in the resulting stack 33 in an order corresponding to the assembly order provided in the installation plan 31 That is, the concrete prefabricated element 3a to be mounted on the construction site as the first to be mounted is arranged at the top in the stack 33.
  • This embodiment will be used when the resulting stack 33 is loaded as a whole, for example by means of a lifting device on the means of transport, so that when loading the order of precast concrete elements 3a-3g no longer changes.
  • FIG. 4b An alternative embodiment is in Fig. 4b shown.
  • the production sequence according to step V) is carried out in accordance with the installation sequence provided in the laying plan 31, so that the precast concrete elements 3a-3g are arranged in the resulting stack 33 in an order that has been overturned in the laying plan 31 in the laying plan.
  • This exemplary embodiment will be used when, when loading the stack 33 onto the means of transport, the precast concrete elements 3a-3g are lifted individually onto the means of transport, whereby the order of the precast concrete elements 3a-3g in the stack 33 changes, ie after being loaded on the means of transport The order of precast concrete elements 3a-3g again corresponds to the assembly order provided in the laying plan 31.
  • Fig. 5a shows step V) and step VI) according to the embodiment according to Fig. 3a ,
  • a production plan and exactly one stack 33 corresponding to the laying plan 31 are created.
  • a basic idea of the invention is to create a corresponding production plan for a plant for the production of prefabricated concrete elements on the basis of the installation sequence specified in a laying plan 31, 31 and the concrete prefabricated elements thus produced after removal from the production line immediately in a mounting sequence of the laying plan or to dispose of the stacks which take into account the laying plans without prior temporary storage.
  • the Fig. 6a shows a pallet 20, on which by means of several formwork elements 9 a formwork 29 is designed for a concrete precast element 3 to be produced, in this formwork concrete is introduced in a further step in the concreting station 12 34 ( Fig. 6b ). Thereafter, the pallet 20 is moved to the reinforcement station 14 and - as in Fig. 6c shown - a reinforcing element 23 introduced from above into the not yet cured concrete 34.
  • the reinforcing element 23 is formed three-dimensionally in the illustrated embodiment and comprises a reinforcing mat 24 which is fixedly connected to a plurality of lattice girders 25, preferably welded, and may for example be bent or cranked.
  • the Fig. 7a-7c show the process at the Abhebestation 16 and the stacking station 18.
  • the gripping elements 35 are hook-shaped for engagement with the lattice girders 25 of the reinforcing elements 23.
  • the pallet molds 20 with the hardened precast concrete elements 3c, 3d are supplied to the lifting station 16 after leaving the curing chamber 21 ( Fig. 7a ). Then according to Fig. 7b lowered the lift-off traverse 17 in order to grip the precast concrete element 3d located on the pallet mold 20 and to move it into the stacking station 18 ( Fig. 7c ) and there stack on the stack 33 in one of the planned or fallen in the laying plan sequence.
  • the pallet 20, on which only the old formwork elements 9 are moved from the Abhebestation 16 further to the cleaning station 6 and the lifting process now again - as in Fig. 7a presented - start again.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung von Betonfertigbauelementen (3), bei dem die Herstellung der Betanfertigbauelemente (3) auf Palettenformen (20) erfolgt, wobei die Palettenformen (20) nacheinander mehrere Stationen einer Fertigungsstraße (2) insbesondere umlaufend durchlaufen und der Vorschub der Palettenformen (20) von einer zur nächsten Station in Abhängigkeit einer vorbestimmten Maximalzeit pro Arbeitstakt, insbesondere synchron, erfolgt, wobei die Schritte a) Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente (3) und Abheben der Schalelemente (9), oder umgekehrt, b) Reinigen der Palettenformen (20) in der Reinigungsstation (6), c) automatisches Aufbringen von zumindest einem Schalelement (9) auf die Palettenform (20) für das nächste herzustellende Betonfertigbauelement (3), d) automatisches Einbringen des Betons (34) in die Schalung (29), e) automatisches Einbringen von Bewehrungselementen (23) durch Eindrücken bzw. Einrütteln in den noch nicht ausgehärteten Beton (34) von oben und f) Transportieren des Betonfertigbauelementes (3) zu einer Härtekammer (21) vorgesehen sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Betonfertigbauelementen, bei dem die Herstellung der Bauelemente auf Palettenformen erfolgt, wobei die Palettenformen nacheinander mehrere Stationen einer Fertigungsstraße insbesondere umlaufend durchlaufen und der Vorschub der Palettenformen von einer zur nächsten Station in Abhängigkeit einer vorbestimmten Maximalzeit pro Arbeitstakt, insbesondere synchron, erfolgt.
  • Es sind bereits Verfahren zur Herstellung von Betonfertigbauelementen, bei denen die Herstellung der Bauelemente auf Palettenformen erfolgt und die Palettenformen nacheinander mehrere Stationen einer Fertigungsstraße durchlaufen, bekannt. In der Entschalstation wird das Betonfertigbauelement abgehoben und werden die Schalelemente von der Palettenform entfernt, danach erfolgt in einer weiteren Station die Reinigung der Palettenformen bevor diese an der Schalstation mit neuen Schalungen bestückt werden. Darauf wird in die neue Schalung die Bewehrung und der Beton, oder umgekehrt eingebracht und werden die Palettenformen einer Härtekammer, in der das Abbinden des Betons erfolgt, zugeführt.
  • Bei den bisher bekannten Verfahren erfolgt insbesondere das Aufbringen und das Abheben der Schalelemente sowie das Einlegen der Bewehrungsmatte vor dem Betonieren händisch, wodurch es an den entsprechenden Stationen der Fertigungsstraße - nämlich an der Endschalstation, der Schalstation und der Bewehrungsstation - immer wieder zu Staus kommen kann, sodass sich die Palettentaktzeit verzögert.
  • Zur Behebung dieses Problems war es bisher üblich, an den kritischen Stationen mehr Personal einzusetzen, um auch bei Betonfertigbauelementen, die eine komplexe Schalung bzw. eine komplexe Bewehrung benötigen, eine wirtschaftlich vertretbare Palettentaktzeit einhalten zu können.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik hat es sich die Erfindung zur Aufgabe gemacht, ein neues Verfahren zur Herstellung von Betonfertigbauelementen zu schaffen, mit dem die vorbeschriebenen Nachteile vermieden werden können und welches insbesondere die Einhaltung einer kurzen Palettentaktzeit bei geringem Personaleinsatz ermöglicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren löst diese Aufgabe durch die folgenden Schritte: a) Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente und Abheben der Schalelemente, oder umgekehrt, b) Reinigen der Palettenformen in der Reinigungsstation, c) automatisches Aufbringen von zumindest einem Schalelement auf die Palettenform für das nächste herzustellende Betonfertigbauelement, d) automatisches Einbringen des Betons in die Schalung, e) automatisches Einbringen von Bewehrungselementen durch Eindrücken bzw. Einrütteln in den noch nicht ausgehärteten Beton von oben und f) Transportieren des Betonfertigbauelementes zu einer Härtekammer.
  • Eine alternative Ausführungsform sieht die folgenden Schritte: a) Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente und Abheben der Schalelemente, oder umgekehrt, b) Reinigen der Palettenformen in der Reinigungsstation, c) automatisches Aufbringen von zumindest einem Schalelement auf die Palettenform für das nächste herzustellende Betonfertigbauelement, d) automatisches Einbringen von Bewehrungselementen in die Schalung, e) automatisches Einbringen des Betons in die Schalung und f) Transportieren des Betonfertigbauelementes zu einer Härtekammer vor.
  • Damit die Betonfertigbauelemente tatsächlich die gewünschten Maße aufweisen und zur Vermeidung von Kantenausbrüchen während der Produktion, kann gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung vorgesehen sein, dass wenigstens ein Schalelement, vorzugsweise alle Schalelemente, nach dem Aufbringen gemäß Schritt c) wenigstens bis zum Verlassen der Härtekammer auf der Palettenform verbleibt.
  • Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung sieht dabei vor, dass wenigstens einer der Schritte a), b) oder f) zumindest teilweise automatisch durchgeführt wird, wobei es sich als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, wenn alle Schritte a), b) und f) automatisch durchgeführt werden.
  • Dadurch, dass die notwendigen Schritte zur Herstellung eines Betonfertigbauelementes in einer Fertigungsstraße vom Entschalen des ausgehärteten Betonfertigbauelementes über das Reinigen der Palettenform, dem Aufbringen der neuen Schalung und dem Einbringen des Betons sowie der Bewehrung, bis hin zum Transport der Palettenformen in die Härtekammer automatisch erfolgt, kann man insgesamt eine vollautomatisierte Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen realisieren, wodurch zum Einen die Einhaltung einer festen, kurzen Palettentaktzeit ermöglicht wird und zum Anderen eine Reduzierung des benötigten Personals, das zudem in erster Linie Überwachungsaufgaben zu erfüllen hat, erreicht werden kann. Dass sich aufgrund dieser Vorteile eine Kostenersparnis bei gleichzeitig höherer Produktionszeit ergibt, ist für jeden verständlich.
    Eine weitere Automatisierung kann dann erreicht werden, wenn gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens das Stapeln der Betonfertigbauelemente nach dem Verlassen der Härtekarnmer automatisiert erfolgt. Dazu kann gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen sein, dass die Betonfertigbauelemente mittels einer Hebeeinrichtung, vorzugsweise einer Abhebetraverse, von der (den) Palettenform(en) abgehoben werden, wobei die Hebeeinrichtung die Betonfertigbauelemente an aus dem Beton vorstehenden Griffelementen, vorzugsweise Bewehrungselementen, greift und die Positionen der Griffelemente bezogen auf die Palettenformen der Hebeeinrichtung von einer Steuereinrichtung übermittelt werden.
  • Dadurch, dass die Betonfertigbauelemente bereits in der gewünschten Stapelreihenfolge die Härtekammer verlassen und auch die Position der Griffelemente, an denen die Betonfertigbauelemente von den Palettenformen abgehoben werden, der Hebeeinrichtung bekannt sind, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren das Abheben und Stapeln der Betonfertigbauelemente im Gegensatz zum Stand der Technik, bei dem die Greifer von Hand angesetzt worden sind, automatisiert erfolgen.
  • Dabei spielt es keine wesentliche Rolle, ob die Positionen der aus dem Beton vorstehenden Griffelemente in einer Bewehrungsstation, entweder beim oder unmittelbar nach dem Einbringen der Bewehrung, ermittelt und an die Steuereinrichtung weitergegeben werden oder ob die Positionen der aus dem Beton vorstehenden Griffelemente mittels einer im Verlauf der Fertigungsstraße angeordneten bzw. anordenbaren Scanvorrichtung ermittelt und an die Steuereinrichtung weitergegeben werden.
  • Erfindungswesentlich ist jedenfalls der Umstand, dass der Hebeeinrichtung der Abhebestation die Positionen der aus dem Beton vorstehenden Griffelemente, die günstigerweise von Teilen der Bewehrung gebildet werden, bekannt sind. In zweiterem Fall, wenn also die Positionen der Griffelemente mittels einer Scanvorrichtung festgestellt werden, hat es sich gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung als günstig herausgestellt, wenn die Scanvorrichtung zwischen der Härtekammer und der Abhebestation angeordnet bzw. anordenbar ist.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn nach dem Entfernen der Betonfertigbauelemente vor dem automatischen Abheben des zumindest einen Schalelementes gemäß Schritt a) die Palettenformen zur Bestimmung der Lageposition der zu entfernenden Schalelemente gescannt werden, wobei ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung vorsieht, dass das Abheben und/oder das Aufbringen der Schalelemente gemäß Schritt a) bzw. Schritt c) mittels eines Schalungsroboters erfolgt.
  • Zur Erreichung eines vollautomatischen Verfahrensablaufes bzw. einer vollautomatisierten Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen sieht eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vor, dass der Ablauf der automatisch durchgeführten Verfahrensschritte a) bis f) von einer Steuereinrichtung zentral gesteuert wird, wobei es sich als günstig herausgestellt hat, wenn die Steuereinrichtung einen Leitrechner umfasst.
  • Beim Stand der Technik erfolgt insbesondere das Einbringen der Bewehrungselemente händisch. Dabei werden Bewehrungsmatten mittels Abstandhalter in die Schalung eingelegt, wobei die Abstandhalter verhindern sollen, dass die Bewehrungsmatten beim nachträglichen Einbringen des Betons durch diesen auf den Schalungsboden gedrückt werden. Um nun auch das Einbringen der Bewehrungselemente automatisch durchführen zu können, sieht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung vor, dass die automatisch einzubringenden Bewehrungselemente in einer Bewehrungsvorbereitungsstation rechnergestützt durch verbinden, vorzugsweise verschweißen, mehrerer Einzelelemente gefertigt und bevorzugterweise dreidimensional ausgebildet werden.
  • Dadurch wird erreicht, dass die Einzelelemente exakt an den dafür vorgesehenen Stellen miteinander verbunden sind. Um sicher zu stellen, dass die Gitterträger, Bewehrungskörbe und sonstige Einzelelemente exakt an den dafür vorgesehenen Stellen miteinander beziehungsweise mit einer oder mehreren Bewehrungsmatte(n) verbunden sind, werden die dreidimensionalen Bewehrungselemente in der Bewehrungsvorbereitungsstation CADICAM - gestützt gefertigt. Diese Genauigkeit ist sowohl zum Aufnehmen der Bewehrungselemente mittels der Einlegetraverse als auch in späterer Folge beim Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente von der Palettenform mittels einer Entschaltraverse von Vorteil.
  • Es wird in der Regel also ein dreidimensionales Bewehrungselement hergestellt, das gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung von einer gekröpften und/oder gebogenen Bewehrungsmatte gebildet sein kann oder durch verbinden von mehreren Gitterträgern mit wenigstens einer Bewehrungsmatte erzeugt wird, wodurch erreicht wird, dass das Einbringen der Bewehrungselemente, beispielsweise mittels einer Einlegetraverse, die die Bewehrungselemente an den Gitterträgern beispielsweise mit speziellen Zangen greift, erfolgen kann. Dabei wird die beim Einbringen der Bewehrungselemente nach dem Betonieren benötigte Betonüberdeckung durch entsprechend tiefes Eindrücken bzw. Einrütteln der Bewehrungselemente mittels der Einlegetraverse hergestellt, sodass keine oder nur sehr wenige Abstandhalter benötigt werden.
  • Um sicher zu stellen, dass die vorbestimmte Maximalzeit pro Arbeitstakt eingehalten werden kann, sieht ein weiteres Ausführungsbeispiel der Erfindung vor, dass auf einer Palettenform genau eine Schalung für ein herzustellendes Betonfertigbauelement vorzugsweise mittig angeordnet wird.
  • Bei den bisher bekannten Einschalmethoden wurden im Sinne einer maximalen Palettenauslastung so viele Schalungen wie möglich auf einer Palette platziert. Dabei wurde das erste Element normalerweise in einem Eck platziert, das zweite daran angrenzend usw. Diese Methode bringt jedoch den Nachteil mit sich, dass der Arbeitstakt an der Schalungsstation je nach Schalung unterschiedlich viel Zeit in Anspruch nimmt, wodurch sich die Maximalzeit an der Schalstation erheblich erhöhen kann. Durch die erfindungsgemäße Anordnung von genau einer Schalung pro Palettenform wird eine verbesserte Automatisierung erreicht, da immer nur ein Element bearbeitet werden muss. Erfolgt die Anordnung der genau einen Schalung zudem mittig, verkürzen sich die Arbeitswege und kann die mittige Position der Schalung als fixer Bezugspunkt für einen Schalungsroboter dienen.
  • Damit die notwendigen Manipulationsarbeiten mit den fertigen Betonfertigbauelemente nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße bis zum Abtransport auf die Baustelle minimiert werden können, kann weiters vorgesehen sein, dass die Bauelemente gemäß einem Produktionsplan, in dem auf Basis eines Verlegeplanes oder mehrerer Verlegepläne die Stückzahl der einzelnen herzustellenden Betonfertigteileiemente und/oder die Belegung der Palettenformen festlegt werden, gefertigt und nach dem Durchlaufen der Fertigungstrasse bis zum Verladen gruppiert gestapelt werden, wobei die Betonfertigbauelemente in einer der im Verlegeplan bzw. den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden oder dazu gestürzten Reihenfolge der Fertigungsstraße entnommen und pro Verlegeplan gruppiert gestapelt werden.
  • Im Gegensatz zum Stand der Technik hat beim erfindungsgemäßen Verfahren also nicht die maximale Palettenauslastung oberste Priorität, vielmehr wird bei der Erstellung des Produktionsplanes darauf Bedacht genommen, dass die im Verlegeplan festgelegte Montagereihenfolge beibehalten wird. Dadurch wird erreicht, dass die Betonfertigbauelemente der Fertigungsstraße in derselben oder in der gestürzten Reihenfolge entnommen werden können, sodass die Betonfertigbauelemente nach dem Abheben von der Palettenform direkt zu einem Stapel, der die in einem Verlegeplan benötigten Betonfertigbauelemente in der gewünschten Reihenfolge beinhaltet, zusammengefasst werden können. Das bedeutet, dass gegenüber den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren der Schritt des Zwischenlagerns entfällt, wodurch sich sowohl eine Einsparung hinsichtlich der benötigten Lagerfläche als auch eine Reduktion der Arbeitszeit ergibt.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung, umfasst das neuerungsgemäße Verfahren, also die Schritte: IV) Erstellen des Produktionsplanes und eines Stapelplanes in Abhängigkeit wenigstens eines Verlegeplanes, V) anschließendes Produzieren der Betonfertigbauelemente gemäß dem in Schritt IV) erstellten Produktionsplan und VI) nachfolgendes Stapeln der Betonfertigbauelemente gemäß dem in Schritt IV) erstellten Stapelplan.
  • Während also beim Stand der Technik der Produktionsplan in erster Linie in Abhängigkeit der zur Verfügung stehenden Schalfläche der Palettenformen erstellt wurde, folgt das neuerungsgemäße Verfahren einem völlig neuem Ansatz, indem bei der Erstellung des Produktionsplanes die im Verlegeplan festgesetzte Montagereihenfolge in gleicher oder gestürzter Reihenfolge beibehalten wird und in Abhängigkeit des Verlegeplans schon vor Produktionsbeginn ein den Produktionsablauf sowie den Verlegeplan berücksichtigender Stapelplan erstellt wird.
  • Dabei spielt es keine wesentliche Rolle, ob die Betonfertigbauelemente gemäß in einer zu der im Verlegeplan bzw. den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge gestürzten Reihenfolge produziert und nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße gemäß in einer der im Verlegeplan bzw. den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden Reihenfolge in einem Stapel angeordnet werden oder ob die Betonfertigbauelemente gemäß in einer der im Verlegeplan bzw. den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden Reihenfolge produziert und nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße in einer zu der im Verlegeplan bzw. den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge gestürzten Reihenfolge in einem Stapel angeordnet werden.
  • Eine Grundidee der Erfindung besteht jedenfalls darin, die im Verlegeplan festgelegte Montagereihenfolge der Betonfertigbauelemente sowohl im Produktionsplan als auch im Stapelplan zu berücksichtigen bzw. beizubehalten, sodass die Betonfertigbauelemente aus der Fertigungsstraße in derselben oder in der gestürzten Reihenfolge entnommen und ohne Zwischenlagerung direkt zu einem Stapel pro Verlegeplan zusammengefasst werden können.
  • Dabei wird unter einer der festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden Reihenfolge verstanden, dass das im Verlegeplan als erstes zu montierendes Setonfertigbauelement gekennzeichnete Bauelement gemäß dem Produktionsplan der Fertigungsstraße als erstes Bauelement entnehmbar ist bzw. entnommen wird, was zur Folge hat, dass dieses erste Betonfertigbauelement im dem Verlegeplan entsprechenden Stapel fertiger Betonfertigbauelemente das unterste Element darstellt. Diese Variante wird man also dann wählen, wenn die Betonfertigbauelemente zum Transport auf die Baustelle einzeln auf das Transportmittel, beispielsweise einen Tieflader, aufgeladen werden, da in diesem Fall die Reihenfolge im Stapel noch einmal gestürzt wird, das heißt nach Beendigung des Ladevorgangs kommt das im Stapel unterste Element, welches von dem auf der Baustelle als erstes zu montierendem Betonfertigbauelement gebildet wird, auf dem Transportmittel ganz oben zu liegen, sodass die Reihung der Betonfertigbauelemente auf dem Transportmittel von oben nach unten der im Verlegeplan festgelegten Montagereihenfolge entspricht.
  • Umgekehrt dazu wird unter der zur festgesetzten Montagereihenfolge gestürzten Reihenfolge verstanden, dass das in der im Verlegeplan festgelegten Montagereihenfolge letzte zu montierende Betonfertigbauelement der Fertigungsstraße als erstes fertiges Betonfertigbauelement entnehmbar ist bzw. entnommen wird und deshalb in weiterer Folge beim Stapel der fertigen Betonfertigbauelemente das unterste Bauelement bildet, sodass die Reihenfolge der Betonfertigbauelemente im Stapel bereits der festgesetzten Montagereihenfolge gemäß dem Verlegeplan entspricht. Diese Variante wird man dann wählen, wenn beim Verladen der Betonfertigbauelemente auf das Transportmittel der gesamte, dem Verlegeplan entsprechende Stapeln von Betonfertigbauelementen unter einmal, beispielsweise mittels einer Hubeinrichtung, verladen wird.
  • Selbstverständlich wäre es auch möglich, die Betonfertigbauelemente nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße vor der Bildung eines Stapels einer Weiterverarbeitung zuzuführen. Diese Maßnahme bietet sich in erster Linie bei der Herstellung von Doppelwandelementen an. Dabei könnten die ausgehärteten Betonfertigbauelemente beispielsweise mittels der Abhebetraverse nach dem Abheben von der Palettenform direkt einer Wendeeinrichtung zugeführt werden und in an sich bekannterweise mit einem noch nicht ausgehärteten Betonfertigbauelement zu einem Doppelwandelement verbunden werden, das in weiterer Folge die Fertigungsstraße bis zum Ende durchläuft. Erfindungswesentlich ist, dass auch diese Doppelwandelemente aus der Fertigungsstraße in einer der festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden oder dazu gestürzten Reihenfolge entnommen und ohne Zwischenlagerung direkt zu einem Stapel pro Verlegeplan zusammengefasst werden.
  • Darüber hinaus sei an dieser Stelle noch darauf hingewiesen, dass sich der Begriff Stapel nicht ausschließlich auf eine Reihe übereinander angeordneter Betonfertigbauelemente bezieht, sondern alle die in einem Verlegeplan zusammengefassten Betonfertigbauelemente umfasst, das heißt, mehrere nebeneinander angeordnete Stapel von übereinander gereihten Betonfertigbauelementen, die einem Verlegeplan oder anders ausgedrückt, einem Auftrag zugeordnet sind, sind ebenfalls vom Begriff Stapel umfasst.
  • Erfindungswesentlich ist lediglich, dass in einer Reihe übereinander angeordneter Betonfertigbauelemente lediglich Betonfertigbauelemente, die einem Verlegeplan - und zwar in derselben oder gestürzten Reihenfolge wie die festgesetzte Montagereihenfolge - angehören, zusammengefasst sind.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel ist weiters vorgesehen, dass das Erstellen des Produktionsplanes und des Stapelplanes gemäß Schritt IV) in Abhängigkeit genau eines Verlegeplanes erfolgt.
  • In diesem Fall sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass die Betonfertigbauelemente nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße gemäß Schritt VI) in einer der im Verlegeplan festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden oder dazu gestürzten Reihenfolge in genau einem Stapel angeordnet werden.
  • Anders ausgedrückt wird nach diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung für einen einzelnen Auftrag, der die in einem Verlegeplan eingezeichneten Betonfertigbauelemente beinhaltet, ein Produktionsplan und ein Stapelplan erstellt und werden die Betonfertigbauelemente nach Entnahme aus der Fertigungsstraße in genau einem Stapel angeordnet. Das heißt, bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird auf Basis genau eines Verlegeplans genau ein Produktionsplan und genau ein Stapelplan erstellt, wobei der produktionsplan und der Stapelplan dem Verlegeplan entsprechen, das heißt, es kann auf die Erstellung eines gesonderten Palettenbelegungsplans verzichtet werden. Dabei ist es durchaus denkbar, auf einer Palettenform zwei oder mehrerer Schalungen für Betonfertigbauelemente des einen Verlegeplans anzuordnen, wichtig ist, dass das Abheben der fertigen Betonfertigbauelemente von der Palettenform in der richtigen Stapelreihenfolge gewährleistet ist.
  • Alternativ ist es jedoch auch möglich, dass das Erstellen des Produktionsplanes und des Stapelplanes gemäß Schritt IV) in Abhängigkeit mehrerer Verlegepläne erfolgt.
  • In diesem Fall sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass die Produktion von wenigstens zwei Betonfertigbauelementen gemäß Schritt V) auf einer gemeinsamen Palettenform erfolgt, wobei wenigstens zwei der auf einer gemeinsamen Palettenform angeordneten Betonfertigbauelemente verschiedenen Verlegeplänen zugeordnet sind.
  • Bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt also wie beim Stand der Technik eine Vermischung mehrerer Aufträge, um auf diese Weise eine bessere Auslastung der Palettenformen erreichen zu können. Im Unterschied zum Stand der Technik wird aber erfindungsgemäß die im Verlegeplan festgesetzte Montagereihenfolge in derselben oder in gestürzter Reihenfolge beibehalten, sodass gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung die Betonfertigbauelemente nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße gemäß Schritt VI) jeweils in einer der in den Verlegeplänen festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden oder dazu gestürzten Reihenfolge in mehreren Stapeln, von denen jeder genau einem Verlegeplan zugeordnet ist, angeordnet werden können.
  • Anders ausgedrückt wird also bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auf der Basis von x Verlegeplänen genau ein Produktionsplan erstellt und in weiterer Folge entweder genau ein Stapelplan, der die Aufteilung der hergestellten Betonfertigbauelemente in x Stapeln beinhaltet, oder x Stapelpläne erstellt.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren folgt die Produktion von Betonfertigbauelementen einer vollkommen neuen Logik. Während nach dem Stand der Technik so viele Betonfertigbauelemente wie möglich auf einer Fertigungspalette produziert wurden, wird erfindungsgemäß in der Regel nur mehr ein Betonfertigbauelement pro Palettenform produziert. Die schlechtere Auslastung der einzelnen Palettenformen bringt den Vorteil einer festen, maximalen Arbeitszeit pro Arbeitstakt mit sich, wodurch eine konsequente Automatisierung bis hin zu einer Vollautomatisierung der Fertigungsstraße ermöglicht wird, infolge dessen sich aufgrund der enormen Personaleinsparung und der kürzeren Palettentaktzeit die Herstellungskosten erheblich reduzieren lassen. Zudem ermöglicht die Maximalzeit pro Arbeitstakt eine vorbestimmbare Durchlaufzeit für eine Palettenform durch die Fertigungsstraße, wodurch Produktionsstaus vermieden werden können.
  • Weiters soll eine Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen mit einer Fertigungsstraße, bei der die Herstellung der Bauelemente auf Palettenformen erfolgt und die Palettenformen wenigstens eine Entschalstation, eine Reinigungsstation, eine Schalstation, eine Betonierstation, eine Bewehrungsstation und eine Härtekammer der Fertigungsstraße insbesondere synchron getaktet durchlaufen, angegeben werden.
  • Als nachteilig an den bisher bekannten Anlagen hat sich neben der nur sehr schwer bzw. gar nicht berechenbaren Gesamtarbeitszeit für den Durchlauf einer Palettenform das Auftreten von Produktionsstaus, die in Folge der ungleichmäßigen Arbeitstakte an den einzelnen Stationen der Fertigungsstraße und der damit verbundenen unregelmäßigen Vorschübe der Palettenformen auftreten können, als problematisch herausgestellt.
  • Zur Vermeidung dieser Problematik sieht die neuerungsgemäße Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen deshalb vor, dass aus der Gruppe der Entschalstation, der Reinigungsstation, der Schalstation, der Betonierstation und der Bewehrungsstation wenigstens drei Stationen automatisiert sind, wobei es sich im Sinne einer konsequenten Automatisierung einer gattungsgemäßen Anlage als besonders vorteilhaft herausgestellt hat, wenn aus der Gruppe der Entschalstation, der Reinigungsstation, der Schalstation, der Betonierstation und der Bewehrungsstation alle Stationen automatisiert sind.
  • Dabei ist es günstig, wenn die automatisierten Stationen der Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen mit einer zentralen Steuereinrichtung, die vorzugsweise eine Leitrechner umfasst, zur Datenübertragung entweder über Datenleitungen oder kabellos in Verbindung stehen.
    Zur Erhöhung der Flexibilität der erfindungsgemäßen Anlage, beispielsweise um auch Sonderformen von Betonfertigbauelementen herstellen zu können, sieht eine weitere Ausführungsform der Erfindung vor, dass die Anlage eine oder mehrere Sonderstationen, die vom getakteten Umlauf der Palettenformen in der Fertigungsstraße ausgenommen sind, aufweist. Dabei ist es zweckmäßig, wenn die Palettenformen an diesen Sonderstationen aus der Umlauflinie der Fertigungsstraße entnommen und gleichzeitig eine andere Palettenform in die Umlauflinie gebracht wird, um den festen Takt halten zu können.
  • Sonderstationen können z.B. für die Herstellung von Sonderteilen wie z.B. Balkonplatten, die im Verlegeplan ebenfalls mit beinhaltet sind, notwendig sein, da diese Sonderteile einen hohen manuellen Arbeitsaufwand benötigen. Dabei kann gegebenenfalls die Bewehrung mit Abstandhaltern vor dem Betonieren eingebracht werden, wenn z.B. Teile wie Rohre oder Isolierungen in die Bewehrung eingebunden werden sollen.
  • Dazu hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen der Schalstation und der Betonierstation und/oder im Bereich der Abhebestation eine Sonderstation angeordnet ist.
  • Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert. Darin zeigt
    • Fig. 1
    eine Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen,
    Fig. 2
    schematisch den Ablauf der Schritte III) bis VIII) eines verbindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 3a
    die Schritte I) bis VI) eines ersten Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 3b
    die Schritte I) bis VI) eines zweiten Ausführungsbeispieles,
    Fig. 4a und 4b
    zwei unterschiedliche Produktionsabläufe im Schritt V) des erfindungsgemäßen Verfahrens,
    Fig. 5a
    den Produktionsablauf und die Stapelbildung auf Basis genau eines Verlegeplanes,
    Fig. 5b
    den Produktionsablauf und die Stapelbildung auf Basis von zwei Verlegeplänen,
    Fig. 6a bis 6d
    das Einbringen des Betons und der Bewehrungselemente in die Schalung gemäß den Verfahrensschritten d) und e) und
    Fig. 7a bis 7d
    das Abheben und Stapeln der Betonbauelemente an der Abhebe-und Stapelstation der Anlage.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Anlage 1 zur Herstellung von Betonfertigbauelementen 3 umfasst mehrere Stationen, die derart angeordnet sind, dass die Palettenformen 20, auf denen die Betonfertigbauelemente 3 hergestellt werden, diese Stationen im Sinne einer Fertigungsstraße 2 insbesondere umlaufend durchlaufen.
  • Die Fertigungsstraße 2 umfasst eine Abhebestation 16, in deren Bereich eine Abhebetraverse 17 angeordnet ist. In direktem Anschluss daran folgt die Stapelstation 18, sodass die in der Abhebestation 16 entnommenen Betonfertigbauelemente 3 mittels der Abhebetraverse 17 direkt zur Stapelstation 18 transportiert und dort gestapelt werden können.
  • Nach dem Abheben des Betonfertigbauelementes 3 erfolgt der Vorschub der Palettenform 20, auf der sich noch die alte Schalung 29 befindet, zur Entschalstation 4. Dabei wird in der Entschalstation 4 oder auf der Fahrt zu dieser die Palettenform mittels einer Scaneinrichtung 26 gescannt, um zum einen die Position der Schalelemente 9 zu ermitteln und zum anderen festzustellen, ob sich sonstige Teile auf der Palettenform 20 befinden. In der Entschalstation 4 werden dann die Schalelemente 9 mittels eines Schalroboters 8 von der Palettenform 20 entfernt. Schalelemente 9, die nicht robotertauglich sind und sonstige eventuell auf der Palettenform befindliche Teile können händisch entfernt werden.
  • Die Palettenform 20 durchläuft in weiterer Folge eine Reinigungsstation 6, in der die Oberfläche der Palettenform, d.h die Schalfläche, gereinigt und geölt wird. Die Schalelemente 9 werden ebenfalls einer Reinigungs- und Öleinrichtung zugeführt und anschließend entweder sofort wieder zum Herstellen einer neuen Schalung in der anschließenden Schalstation 7 verwendet oder in einem Lager zwischengelagert.
  • In der Schalstation 7 werden die benötigten Schalelemente 9 mittels eines Schalroboters 8 aufgesetzt und beispielsweise magnetisch fixiert. Dabei können schräge Teile, Aussparungen, Durchtritte oder auch mehreckige Teile geschalt und gefertigt werden. Die dafür benötigten Daten werden dem Schalungsroboter 8 von einem Leitrechner 22 übermittelt.
  • Im Anschluss an die Schalstation 7 ist bei der gezeigten Anlage 1 eine Sonderstation 10 angeordnet, in der Sonderschalungen und Restschalungen von einem Mitarbeiter händisch ergänzt werden können. Derartige Sonderschalungen werden beim gezeigten Ausführungsbeispiel aus Styropor von einer Styroporschneidemaschine 11 zugeschnitten, wobei die entsprechenden Daten vom Schalungsroboter 8 oder vom Leitrechner 22 ermittelt werden. Obwohl beim gezeigten Ausführungsbeispiel vorgesehen ist, dass diese Sonderschalungen von einem Mitarbeiter händisch gesetzt werden, wäre es durchaus denkbar, die in der Styroporschneidemaschine 11 hergestellten Sonderschalungen ebenfalls mittels des Schalungsroboters 8 auf der Palettenform 20 zu positionieren und zu fixieren.
  • In weiterer Folge wird die Palettenform 20, auf der sich nunmehr eine umseitig geschlossene Schalung 29 befindet, zur Betonierstation 12 verfahren, in der mittels eines vorzugsweise vollautomatischen Betonverteilers 13 der Beton 34 in die Schalung 29 eingebracht wird. Der auf diese Weise auf die Schalfläche aufgebrachte Beton 34 wird in weiterer Folge durch Rütteln oder Schütteln verdichtet, bevor in der Bewehrungsstation 14 die Bewehrungselemente 23 mittels einer Traverse 15 von oben in den noch nicht ausgehärteten Frischbeton 34 eingedrückt oder eingerüttelt wird. Dabei wird die benötigte Betonüberdeckung für die Bewehrungselemente 23 durch entsprechend tiefes Eindrücken hergestellt, sodass auf den bisher notwendigen Einsatz von Abstandhaltern verzichtet werden kann.
  • Die in der Bewehrungsstation 14 einzubringenden Bewehrungselemente 23 werden in einer von der Fertigungsstraße 2 ausgenommenen Bewehrungsvorbereitungsstation 27 vorbereitet. Zu diesem Zweck weist die Bewehrungsvorbereitungsstation 27 eine Schweißeinrichtung 28 zum Verschweißen von Bewehrungsmatten 24 mit Gitterträgern 23 auf. In dieser Bewehrungsvorbereitungsstation 27 werden sämtliche, für die Betonfertigbauelemente 3 erforderlichen Bewehrungselemente 23 hergestellt, und zwar durch Schneiden, Biegen, Zusammenbinden oder Schweißen von Einzelelementen wie Bewehrungsmatten, Längs- und Querstäben sowie Gitterträgern. Dieser Fertigungsvorgang erfolgt vorteilhafterweise automatisiert, wodurch sichergestellt wird, dass alle Bewehrungselemente 23 für die zu produzierenden Betonfertigbauelemente 3 in dem für den Umlauf richtigen Zeitpunkt zur Verfügung gestellt werden können. Erfolgt das Herstellen der Bewehrungselemente 23 auf Basis von Daten, die vom Leitrechner der Steuereinrichtung 22 zur Verfügung gestellt werden, wird eine exakte Positionierung der Gitterträger 25 erreicht, was insbesondere für das Greifen der Bewehrungselemente 23 mittels der Traverse 15 in der Bewehrungsstation 14 sowie der Abhebetraverse 17 in der Abhebestation 16 von Vorteil ist.
  • Nach der Bewehrungsstation 14 wird die Palettenform der Härtekammer 21 zum Trocknen zugeführt. Nach dem Verlassen der Härtekammer 21 werden die Palettenformen 20 mit den darauf befindliche ausgehärteten Betonfertigbauelementen 3 der Abhebestation 16 zugeführt.
  • Die gezeigte Anlage 1 eignet sich insbesondere zur Herstellung von Betonfertigbauelementen 3, wie sie bei der Herstellung von Elementdecken bzw. Doppelwänden benötigt werden.
  • Fig. 2 zeigt einzelne Schritte eines ersten Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem - ausgehend von dem im Schritt III) zur Verfügung gestellten Verlegeplan - im Schritt IV) ein die im Verlegeplan festgesetzte Montagereihenfolge berücksichtigender Produktionsplan 30 erstellt und in weiterer Folge ein Stapelplan 32 ausgearbeitet wird, der einen Soll-Stapel, der ebenfalls die im Verlegeplan festgesetzte Montagereihenfolge für die Betonbauelemente 3 berücksichtigt, beinhaltet
  • Im Schritt V) werden dann die Betonfertigbauelemente 3 entsprechend dem im Schritt IV) ausgearbeiteten Produktionsplan 30 in der in Fig. 1 dargestellten Anlage 1 produziert und im darauffolgenden Schritt VI) zu einem dem Soll- Stapel entsprechenden Ist-Stapel 33 gruppiert.
  • Der auf diese Weise hergestellte Ist-Stapel 33 kann in weiterer Folge direkt auf ein Transportmittel verladen werden (Schritt VII), worauf die Betonfertigbauelemente 3 nach dem Transport auf die Baustelle auf dieser in der im Verlegeplan vorgeschriebenen Montagereihenfolge montiert werden.
  • Das neuerungsgemäße Verfahren erlaubt also das gruppierte Stapeln der Betonfertigbauelemente 3 schon in der auf der Baustelle benötigten Montagereihenfolge direkt nach der Entnahme aus der Abhebestation 16, d.h. ohne eine vorherige Zwischenlagerung, wie dies bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren bisher nötigt war.
  • Fig. 3a zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem der Produktionsplan 30 und der Stapelplan 32 auf Basis genau eines Verlegeplanes 31 erstellt wird. Dabei wird in einem ersten Schritt I) vom Architekten oder dem Statiker der Bauplan für eine beispielsweise herzustellende Elementdecke gefertigt. Basierend auf diesem Bauplan wird dann gemäß Schritt II) computergestützt der in Schritt III) resultierende Vertegeplan 31 erstellt. Im Schritt IV) werden dann auf Basis des Verlegeplanes 31 der Produktionsplan 30 und der Stapelplan 32 erstellt, worauf im Schritt V) die gemäß dem Verlegeplan 31 benötigten Betonfertigbauelemente 3 gemäß den Schritten a) bis f) des erfindungsgemäßen Verfahrens produziert werden und anschließend im Schritt VI) in einem Stapel 33, und zwar in einer der im Verlegeplan 31 vorgesehenen Montagereihenfolge entsprechenden oder gestürzten Reihenfolge.
  • Das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3b unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 3a lediglich dadurch, dass der in Schritt IV erstellte Produktionsplan 30 und Stapelplan 32 auf Basis von zwei Verlegeplänen 31, 31' erstellt wird, sodass nach der Produktion gemäß Schritt V) in den nachfolgenden Schritten VIa), VI) eine Trennung der auf den Palettenformen angeordneten Betonfertigbauelemente 3 in zwei getrennte Stapel 33, 33', die wiederum den Verlegeplänen 31, 31' entsprechen, erfolgt.
  • Fig. 4a zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem die Produktion der Betonfertigbauelemente 3a-3g gemäß Schritt V) des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer zur Montagereihenfolge des Verlegeplanes 31 gestützten Reihenfolge erfolgt. Nach der Entnahme aus der Fertigungsstraße wird dann in Schritt VI) die Produktionsreihenfolge in der Abhebestation 16 durch das Übereinanderstapeln der Betonfertigbauelemente 3g-3a umgekehrt, sodass die Betonfertigbauelemente 3g-3a im resultierenden Stapel 33 in einer der im Verlegeplan 31 vorgesehenen Montagereihenfolge entsprechenden Reihenfolge angeordnet sind, d.h., das auf der Baustelle als erstes zu montierende Betonfertigbauelement 3a ist im Stapel 33 an oberster Stelle angeordnet. Dieses Ausführungsbeispiel wird dann zum Einsatz kommen, wenn der resultierende Stapel 33 als Ganzes, beispielsweise mittels einer Hubeinrichtung, auf das Transportmittel verladen wird, sodass sich beim Verladen die Reihenfolge der Betonfertigbauelemente 3a-3g nicht mehr ändert.
  • Ein alternatives Ausführungsbeispiel ist in Fig. 4b dargestellt. Dabei erfolgt die Produktionsreihenfolge gemäß Schritt V) gemäß der im Verlegeplan 31 vorgesehenen Montagereihenfolge, sodass die Betonfertigbauelemente 3a-3g im resultierenden Stapel 33 in einer zur im Verlegeplan 31 vorgesehenen Montagereihenfolge gestürzten Reihenfolge angeordnet sind. Dieses Ausführungsbeispiel wird dann zum Einsatz kommen, wenn beim Verladen des Stapels 33 auf das Transportmittel die Betonfertigbauelemente 3a-3g einzeln auf das Transportmittel gehoben werden, wodurch sich die Reihenfolge der Betonfertigbauelemente 3a-3g im Stapel 33 ändert, d.h. nach dem Verladen auf das Transportmittel entspricht die Reihenfolge der Betonfertigbauelemente 3a-3g wiederum der im Verlegeplan 31 vorgesehenen Montagenreihenfolge.
  • Fig. 5a zeigt Schritt V) und Schritt VI) gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 3a. Bei diesem Ausführungsbeispiel wird also auf Basis genau eines Verlegeplanes genau ein Produktionsplan und genau ein dem Verlegeplan 31 entsprechender Stapel 33 erstellt.
  • Im Unterschied dazu zeigt Fig. 5b die Schritte V) und VI) des Ausführungsbeispieles gemäß Fig. 3b, d.h. beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5b wird zwar anhand zweier Verlegepläne 31, 31' wiederum nur genau ein Produktionsplan 30 erstellt, es werden aber letztendlich zwei, den Verlegeplänen 31, 31' entsprechende Stapel 33, 33' gebildet. Dabei spielt es keine wesentliche Rolle, ob für jeden Stapel 33, 33' ein separater Stapelplan erstellt wird oder ob lediglich ein Stapelplan erstellt wird, der die beiden zu bildenden Stapel 33, 33' beinhaltet.
  • Eine Grundidee der Erfindung besteht jedenfalls darin, auf Basis der in einem Verlegeplan 31, 31' vorgegebenen Montagereihenfolge einen entsprechenden Produktionsplan für eine Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen zu erstellen und die derart hergestellten Betonfertigbauelemente nach Entnahme aus der Fertigungsstraße sofort in einem die Montagereihenfolge des Verlegeplanes bzw. der Verlegepläne berücksichtigenden Stapel anzuordnen, und zwar ohne vorherige Zwischenlagerung.
  • Die Fig. 6a zeigt eine Palettenform 20, auf der mittels mehrerer Schalelemente 9 eine Schalung 29 für ein herzustellendes Betonfertigbauelement 3 ausgebildet ist, In diese Schalung wird in einem weiteren Schritt in der Betonierstation 12 Beton 34 eingebracht (Fig. 6b). Danach wird die Palettenform 20 zur Bewehrungsstation 14 verfahren und - wie in Fig. 6c dargestellt - ein Bewehrungselement 23 von oben in den noch nicht ausgehärteten Beton 34 eingebracht. Das Bewehrungselement 23 ist beim gezeigten Ausführungsbeispiel dreidimensional ausgebildet und umfasst eine Bewehrungsmatte 24, die mit mehreren Gitterträgern 25 fest verbunden, vorzugsweise verschweißt, ist und beispielsweise gebogen oder gekröpft sein kann.
  • Dadurch, dass das Bewehrungselement 23 von oben in den noch nicht ausgehärteten Beton 34 eingebracht wird, kann - wie in Fig. 6d dargestellt - die notwendige Betonüberdeckung durch Einrücken oder Einrütteln erfolgen, wodurch auf die Verwendung von Abstandhaltern verzichtet werden kann.
  • Die Fig. 7a-7c zeigen den Ablauf an der Abhebestation 16 und der Stapelstation 18. Dabei erfolgt die Manipulation der Betonfertigbauelemente 3 zwischen diesen beiden Stationen 16 und 18 mittels einer Abhebetraverse 17, die sowohl vertikal als auch horizontal verfahrbar angeordnet ist und die auf ihrem unteren Ende mehrere Greifelemente 35 aufweist. Die Greifelemente 35 sind zum Eingriff mit den Gitterträgern 25 der Bewehrungselemente 23 hakenförmig ausgebildet.
  • Die Palettenformen 20 mit den ausgehärteten Betonfertigbauelementen 3c, 3d werden nach dem Verlassen der Härtekammer 21 der Abhebestation 16 zugeführt (Fig. 7a). Dann wird gemäß Fig. 7b die Abhebetraverse 17 gesenkt, um das auf der Palettenform 20 befindliche Betonfertigbauelement 3d zu greifen und in die Stapelstation 18 zu verfahren (Fig. 7c) und dort auf dem Stapel 33 in einer der im Verlegeplan vorgesehenen oder dazu gestürzten Reihenfolge zu stapeln. Während des Stapelns (Fig. 7d) wird die Palettenform 20, auf der sich nur mehr die alten Schalelemente 9 befinden, aus der Abhebestation 16 weiter zur Reinigungsstation 6 verfahren und kann der Abhebevorgang nunmehr wieder - wie in Fig. 7a dargestellt - von Neuem beginnen.
  • Die dargestellten Ausführungsbeispiele einer Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen sowie die beschriebenen Beispiele möglicher Herstellungsverfahren sind selbstverständlich nicht im einschränkenden Sinne zu verstehen sondern eben nur einzelne Beispiele von zahlreichen Möglichkeiten, den Erfindungsgedanken einer automatisierten Palettenumlaufanlage zur Produktion von Betonfertigbauelementen zu realisieren.

Claims (17)

  1. Verfahren zur Herstellung von Betonfertigbauelementen, bei dem die Herstellung der Betonfertigbauelemente auf Palettenformen erfolgt, wobei die Palettenformen nacheinander mehrere Stationen einer Fertigungsstraße insbesondere umlaufend durchlaufen und der Vorschub der Palettenformen von einer zur nächsten Station in Abhängigkeit einer vorbestimmten Maximalzeit pro Arbeitstakt, insbesondere synchron, erfolgt, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    a) Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente (3) und Abheben der Schalelemente (9), oder umgekehrt,
    b) Reinigen der Palettenformen (20) in der Reinigungsstation (6),
    c) Automatisches Aufbringen von zumindest einem Schalelement (9) auf die Palettenform (20) für das nächste herzustellende Betonfertigbauelement (3),
    d) Automatisches Einbringen des Betons (34) in die Schalung (29),
    e) Automatisches Einbringen von Bewehrungselementen (23) durch Eindrücken bzw. Einrütteln in den noch nicht ausgehärteten Beton (34) von oben und
    f) Transportieren des noch nicht ausgehärteten Betonfertigbauelementes (3) zu einer Härtekammer (21).
  2. Verfahren nach der Anspruch 1, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    a) Abheben der ausgehärteten Betonfertigbauelemente (3) und Abheben der Schalelemente (9), oder umgekehrt,
    b) Reinigen der Palettenformen (20) in der Reinigungsstation (6),
    c) Automatisches Aufbringen von zumindest einem Schalelement (9) auf die Palettenform (20) für das nächste herzustellende Betonfertigbauelement (3),
    d) Automatisches Einbringen von Bewehrungselementen (23) in die Schalung (29),
    e) Automatisches Einbringen des Betons (34) in die Schalung (29) und
    f) Transportieren des noch nicht ausgehärteten Betonfertigbauelementes (3) zu einer Härtekammer (21).
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Schalelement (9), vorzugsweise alle Schalelemente (9), nach dem Aufbringen gemäß Schritt c) wenigstens bis zum Verlassen der Härtekammer (21) auf der Palettenform (20) verbleibt.
  4. Verfahren nach Anspruch einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der Schritte a), b) oder f) zumindest teilweise automatisch durchgeführt wird
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Schritte a), b) und f) automatisch durchgeführt werden.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Stapeln der Betonfertigbauelemente (3) nach dem Verlassen der Härtekammer (21) automatisiert erfolgt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonfertigbauelemente (3) mittels einer Hebeeinrichtung, vorzugsweise einer Abhebetraverse (17), von der (den) Palettenform(en) (20) abgehoben werden, wobei die Hebeeinrichtung die Betonfertigbauelemente (3) an aus dem Beton (34) vorstehenden Griffelementen, vorzugsweise Bewehrungselementen (23), greift und die Positionen der Griffelemente bezogen auf die Palettenformen (20) der Hebeeinrichtung von einer Steuereinrichtung (22) übermittelt werden.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionen der aus dem Beton (34) vorstehenden Griffelemente mittels einer im Verlauf der Fertigungsstraße (1) angeordneten bzw. anordenbaren Scanvorrichtung (36) oder in einer Bewehrungsstation (14), entweder beim oder unmittelbar nach dem Einbringen der Bewehrung, ermittelt und an die Steuereinrichtung (22) weitergegeben werden.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Abheben des zumindest einen Schalelementes (9) gemäß Schritt a) die Palettenformen (20) zur Bestimmung der Lageposition der zu entfernenden Schalelemente (9) gescannt werden.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Abheben und/oder das Aufbringen der Schalelemente (9) gemäß Schritt a) bzw. Schritt c) mittels eines Schalungsroboters (8) erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ablauf der automatisch durchgeführten Verfahrensschritte a) bis f) von einer Steuereinrichtung (22), die vorzugsweise einen Leitrechner umfasst, zentral gesteuert wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die automatisch einzubringenden Bewehrungselemente (23) in einer Bewehrungsvorbereitungsstation (27) rechnergestützt durch verbinden, vorzugsweise verschweißen, mehrerer Einzelelemente gefertigt werden.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Palettenform (20) genau eine Schalung (29) für ein herzustellendes Betonfertigbauelement (3) vorzugsweise mittig angeordnet wird.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Betonfertigbauelemente (3) gemäß einem Produktionsplan (30), in dem auf Basis eines Verlegeplanes (31) oder mehrerer Verlegepläne (31, 31') die Stückzahl der einzelnen herzustellenden Betonfertigbauelemente (3) und/oder die Belegung der Palettenformen (20) festlegt werden, gefertigt und nach dem Durchlaufen der Fertigungstraße (2) bis zum Verladen gruppiert gestapelt werden, wobei die Betonfertigbauelemente (3) in einer der im Verlegeplan (31) bzw. den Verlegeplänen (31, 31') festgesetzten Montagereihenfolge entsprechenden oder dazu gestürzten Reihenfolge der Fertigungsstraße (2) entnommen und pro Verlegeplan (31, 31') gruppiert gestapelt werden.
  15. Anlage zur Herstellung von Betonfertigbauelementen mit einer Fertigungsstraße, bei der die Herstellung der Betonfertigbauelemente auf Palettenformen insbesondere nach einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14 erfolgt, wobei die Palettenformen nacheinander wenigstens eine Entschalstation, eine Reinigungsstation, eine Schalstation, eine Betonierstation, eine Bewehrungsstation und eine Härtekammer der Fertigungsstraße insbesondere synchron getaktet durchlaufen, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Gruppe der Entschalstation (4), der Reinigungsstation (6), der Schalstation (7), der Betonierstation (12) und der Bewehrungsstation (14) wenigstens drei Stationen (7, 12, 14) automatisiert sind.
  16. Anlage nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass aus der Gruppe der Entschalstation (4), der Reinigungsstation (6), der Schalstation (7), der Betonierstation (12) und der Bewehrungsstation (14) alle Stationen automatisiert sind.
  17. Anlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (1) eine oder mehrere Sonderstationen (10), die vom getakteten Umlauf der Palettenformen (20) in der Fertigungsstraße (2) ausgenommen sind, aufweist.
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