EP2119539B1 - Formkörper aus Balsahölzern und Verfahren zu deren Herstellung - Google Patents

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EP2119539B1
EP2119539B1 EP20080405135 EP08405135A EP2119539B1 EP 2119539 B1 EP2119539 B1 EP 2119539B1 EP 20080405135 EP20080405135 EP 20080405135 EP 08405135 A EP08405135 A EP 08405135A EP 2119539 B1 EP2119539 B1 EP 2119539B1
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EP
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balsa wood
wood chips
adhesive
formed body
chips
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    • Y10T428/31989—Of wood

Definitions

  • the invention relates to moldings according to claim 1 containing balsa wood and process according to claim 10 for their preparation.
  • the DE-U-20 2007 007 516 describes medium-density wood fiber boards (MDF boards) made of balsa wood fibers and glue, which have a bulk density between 370 to 410 kg / cm 3 .
  • MDF boards medium-density wood fiber boards
  • Balsa wood is a very light and easy to work type of wood. In addition to its use as a raft construction and as a cork replacement, balsa wood is used by model builders for aircraft and ship models. Balsa wood, however, has the greatest importance as a core material of composite materials in sandwich construction, for example in boat, ship and yacht construction, in aviation, such as in sailing and light aircraft construction, in space travel and as a core or core material of rotor blades of e.g. Wind turbines. The good insulating properties of balsa wood are also used for insulation against heat and cold, for example, from fuel tanks. In the technical field of application, the low volume weight and the unusually high compressive strength in relation to the low raw weight are exploited parallel to the fiber direction.
  • balsa also called Kantelhölzern or Balsakanteln
  • Himholzplatte four-sided processed balsa, also called Kantelhölzern or Balsakanteln, to large blocks, for example in cross section about 600 x 1200 mm, verlelmt and then transversely to the fiber direction into plates of any thickness, for example about 5 to 50 mm, sawed and then to the exact Dickenmass ground.
  • This light end grain board can absorb very strong compressive forces over the surface, but is very unstable in itself.
  • the end grain board is glued on one side with a thin fiber fleece, knitted fabric or fabric and carved from the opposite side cuboid or cube-shaped to a thin web.
  • the prepared plate can be made in any concave or convex shape and can be a curved shape, such as a boat or buoyancy body or a ball tank, adapted.
  • Balsa wood is a natural product. Therefore, the characteristics of the balsa wood within the woods of a crop can change to sections of a tree trunk. This applies, for example, to bulk density, shrinkage, compressive strength, tensile strength, etc., and the proportion of pores may vary. Deficiencies in the trunks, such as internal cracks, so-called red-core or water-heart, fibrous tangles or mineral spots, unless removed prematurely with loss of wood, can influence the regularity of the properties of a end grain board.
  • the invention has for its object to better use the wood and molded body containing balsa wood with at least approximately the same or better properties than the natural Balsahölzer to describe and a To propose methods for their rational production.
  • the balsa wood chips are oriented according to their fiber direction or fiber orientation and the fiber profile of the individual chips can deviate from 0 ° to 30 °, advantageously 0 ° to 10 ° and preferably from 0 ° to 3 °, from a general direction of the fiber flow.
  • the deviation of the fiber profile of the individual balsa wood chips is as close as possible to 0 ° (angular degree) from a general or ideal direction of the fiber path.
  • the fiber profile of all Balsaholzs Georgne in the molding should be as parallel as possible and deviate from the axis in the direction of the fiber flow not more than 30 °.
  • the chips of balsa wood are obtained from logs whose wood, for example, have a density of 0.07 to 0.25 g / cm 3 .
  • Soft balsa wood has a density from .07 to .125 g / cm 3, moderately hard balsa 0.125 to 0.175 g / cm 3 and hard balsa 0.176 to 0.25 g / cm 3.
  • the size of the individual shavings can be, for example, from 40 to 400 mm in length, 4 to 40 mm in width and 0.3 to 2 mm in thickness for longitudinal shavings.
  • Waste chips from the processing of, for example, balsa wood panels, also end grain wood panels, may have a length of, for example 10 to 50 mm, have a width of 10 to 30 mm and 1 to 4 mm in thickness.
  • the chips are produced by peeling of logs or trunk sections.
  • the logs or trunk sections are processed, for example, in a ring chipper or knife ring chipper.
  • the logs are transported via a loading station in the cutting room. Swords placed in the cutting room hold the logs in position during the cutting stroke.
  • the wood is machined parallel to the fiber, creating rectangular chips with a smooth surface and a very low proportion of fines.
  • the shavings which are preferably used in the present invention also include the long thin flat shavings called "strands" which are peeled or cut tangentially to the stem diameter.
  • Elongated strands have, for example, a length of 10 to 15 cm, a width of 2 to 3 cm and a thickness of 0.5 to 0.8 mm.
  • the chips, resp. Strands are usually produced from fresh logs and, after machining, the chips are dried, preferably in a drum dryer. Subsequently, the shavings can be graded by sifting and sieving according to size and density, sifted and sieved and stored on a case by case basis.
  • the chips are glued in particular. For this purpose, the chips are coated uniformly with the intended amount of adhesive by pre-coating or direct coating, eg in a gluing drum, by spraying, sprinkling or dusting and mixing or by dipping.
  • the glued shavings can be - occasionally mixed from fractions of different density and / or size - processed into shaped bodies.
  • the glued chips are sprinkled or poured onto a forming line and aligned as needed by measures such as vibration, shaking, sifting in the air stream, etc. in as parallel as possible fiber flow.
  • the bedding can is carried out batchwise on a table, but is preferably carried out on a continuously moving belt.
  • the edges can be trimmed and a preliminary thickness determined by doctoring or between rollers.
  • the fill on the belt can then pass through a pressing device, such as roller pairs, a belt press, etc., wherein a pre-compression of the heaped chips takes place.
  • planks of mutually bonded chips or strands There are planks of mutually bonded chips or strands.
  • the one side edge of these planks depends on the apparatus conditions and their extent may be, for example, 10 cm, preferably 50 cm, up to 300 cm.
  • the second side edge may extend, for example, from 1 cm, advantageously from 50 cm, to 300 cm, with 10 cm to 15 cm being particularly preferred.
  • the planks can be fabricated with exactly determinable side edges and any length, ie the planks can be massively manufactured with gleich Sugardem fiber flow, stacked into stacks and glued to each other.
  • the moldings according to the invention such as end grain boards, can be cut off from the stacks of concurrent fiber flow transversely to the fiber path, as sawed off or cut off.
  • the applied pressure should be chosen such that the cell resp. Fiber structure of balsa wood is not changed or damaged, in particular, that the density of the balsa wood is not or only slightly changed by compression.
  • the pressing pressure should be set low because too high pressing pressure and the wood structure is compressed in total.
  • the applied pressure between two rollers and / or belts can be up to 50 bar, suitably 0.5 to 5 bar.
  • adhesives such as physical bonding adhesives or chemically curing adhesives can be used.
  • adhesives such as physical bonding adhesives or chemically curing adhesives
  • examples are one- or two-component polyurethane adhesives, one- or two-component epoxy resin adhesives, phenoplasts, such as phenol-formaldehyde adhesive, melamine-urea-phenol-formaldehyde adhesive, isocyanate adhesive, polyisocyanates, such as polymeric diphenylmethane diisocyanate, cyanoacrylate adhesive, acrylic resin adhesive, methyl methacrylate adhesive, hot-melt adhesive, rosin, etc.
  • Foaming adhesives or foam adhesives and, in particular, foaming or foamed polyurethane-containing adhesives are preferably used.
  • the adhesive in the interstices or adhesive joints between the chips or on the mutual bearing surfaces resp. Adhesive joints, the strip pass and fill in between pores, gaps or gaps partially and advantageously completely and create a release bond.
  • the novel moldings may contain adhesives in amounts of from 1 to 15% by volume, advantageously from 2 to 10% by volume and preferably from 3 to 5% by volume, based on the volume of the molding.
  • the fully reacted, such as foamed or set, adhesive has the same or almost the same density as the density of the surrounding balsa wood.
  • the reacted adhesive has, based on the density of the balsa wood surrounding the adhesive, a 0 to 20 wt .-% higher or 0 to 20 wt .-% lower density.
  • Adhesives with densities of the reacted adhesive that are 0 to 10 wt% over or 0 to 10 wt% below the density of the surrounding balsa wood are preferred.
  • Foamed polyurethane adhesives are particularly suitable as adhesives with densities in the stated range.
  • the density of foamed adhesives refers to their density.
  • the present invention also relates to a process for the production of the shaped bodies according to the invention with the features of claim 10. Preferred embodiments of the process according to the invention are described in the claims dependent on claim 10.
  • the balsa wood chips are solidified in a double belt press.
  • the moldings are, for example, beams, planks or plates, which can now be divided transversely to the fiber path in, for example, end grain boards.
  • Beams or planks usually have a rectangular cross-section and can be further stacked into blocks with the same fiber direction or the same fiber path, mutually glued and split across the grain in end grain boards, such as sawed. If the process is carried out in such a way that, instead of beams or planks, the moldings are obtained as plates, the plates can be stacked into blocks and glued to one another. The grain or fiber direction in the plate block is rectified and across the grain, the end grain plates can be separated from the block.
  • the shaped bodies obtained according to the invention can be used in the same way as the plates produced so far.
  • end grain boards can be used in the same way as the plates produced so far.
  • the moldings according to the invention in particular end grain boards, can be glued to one side with nonwoven fabric, knitted fabrics, knits or fabrics and can be cut into cubes or cubes from the other side to a small residual thickness in the direction of the fiber flow.
  • the thus processed plate is thereby in bendable and can be brought into concave or convex shape.
  • balsa wood With the present method, it is possible to use the balsa wood to a much greater extent for shaped bodies, such as end-grain wood panels, than was previously possible.
  • a yield of only 24% can be achieved with conventional methods.
  • a yield of 60 to 70% is achieved.
  • almost all parts of the Balsaholzstammes at least as long as the parts are still aligned after the fiber orientation, be recycled or it can be peeled without waste or very low waste and peeling products are fully utilized.
  • Balsa wood can be glued very well and permanently.
  • the strength of the glue joint may be, may be lower or exceed the strength of the surrounding wood fabric.
  • the properties of end grain or balsa wood parts can be changed.
  • the adhesive in the adhesive joints can also be an actual one Support structure or form a supporting network, which lead to even pressure and / or tear-resistant materials or the adhesive can reduce or increase the elasticity of Balsaholzteils.
  • the adhesive joints may also contain reinforcing materials such as fibers, for example as part of the adhesive.
  • the novel moldings can be used in many ways. For example, they are starting materials or finished products in the field of laminates, sandwich materials or the so-called composites. In the field of energy production, the moldings can form parts of propellers and wind blades for windmills or wind-driven generators or turbines.
  • the moldings can be used, for example, as core material or laminate in means of transport, such as ceilings, floors, shelves, wall coverings, covers, etc. in boats, ships, buses, trucks, railway vehicles, etc. Due to the low density of the molded body, these can serve as a replacement for conventional lightweight and core materials, such as honeycomb body, foams, etc.
  • FIGS. 1 to 4 Based on FIGS. 1 to 4
  • the present invention is illustrated by way of example.
  • FIG. 1 represents a screed or a section of a Balsaholzstamm (2).
  • the arrow (L) points in the longitudinal direction, which corresponds to the growth direction and thus the general fiber flow.
  • Q represents the cross-sectional area, ie the cross-section of the fiber.
  • Arrow (R) points in the direction of the radial section surface.
  • Arrow (T) points towards the tangential interface.
  • FIG. 2 a section of a balsa wood trunk (2) is shown.
  • the arrow (L) points in the longitudinal direction, which corresponds to the growth direction and thus the general fiber profile.
  • arrow (L) also represents the axis of the general fiber flow.
  • Q represents the cross-sectional area.
  • a chip (3) is sketchily taken from the trunk (2). The fiber course in the chip (3) also runs in the direction of the arrow (L).
  • FIG. 3 shows an example of a shaped body in the form of screed (4) of mutually bonded chips (3).
  • the screed has a side edge of a length S 1 and a second side edge S 2 .
  • the fiber course of all chips (3) lies in the direction of the arrow (L).
  • arrow (L) also represents the axis of the general fiber flow.
  • only two chips (3) have been designated. It is clear that the chips (3) are mutually tight as possible.
  • the grain of the chips is as parallel as possible, resp. deviating at most at an angle, as indicated above, in an axis in the direction of the arrow (L).
  • the spaces inevitably formed between the irregularly shaped chips are filled with adhesive.
  • the adhesive forms a separable connection of the chips with each other.
  • Q 1 denotes the cross-sectional area or brain sectional area of the screed.
  • the balsa fibers are cut transversely across this surface.
  • FIG. 4 shows a block (5) of a plurality of moldings in the form of plates (4) in the stack.
  • the plates (4) correspond in principle to the screed (4) FIG. 3 , Only the side edge S 1 is considerably enlarged relative to the second side edge S 2 , so that is to speak of a plate.
  • the stacked plates (4) are connected to each other with adhesive separation. Conveniently, the same adhesive is used, which is used to produce the screed or plate.
  • Q 2 denotes the cross sectional area or brain sectional area of the block (5).
  • the Balsaholzmaschinen are severed across the surface Q 2 across.
  • the dashed lines (6) indicate cutting or sawing lines.
  • the cutting lines (6) can have any desired distance from one another and the distance depends, for example, on the intended use of the end grain board to be cut off.
  • the block (5) is thus processed into a number of moldings, here to end grain wood boards.

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  • Laminated Bodies (AREA)
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Description

  • Die Erfindung betrifft Formkörper gemäß Anspruch 1 enthaltend Balsahölzer und Verfahren gemäß Anspruch 10 zu deren Herstellung.
  • Die DE-U-20 2007 007 516 beschreibt mitteldichte Holzfaserplatten (MDF-Platten)aus Balsaholzfasern und Leim, welche eine Rohdichte zwischen 370 bis 410 kg/cm3 aufweisen.
  • Balsaholz ist eine sehr leichte und einfach zu bearbeitende Holzart. Nebst der Verwendung zum Flossbau und als Korkersatz wird Balsaholz bei Modellbauern für Flugzeug und Schiffsmodelle verwendet. Grösste Bedeutung hat Balsaholz jedoch als Kernwerkstoff von Verbundwerkstoffen in Sandwichbauweise, beispielsweise Im Boots-, Schiff- und Yachtbau, In der Luftfahrt, wie im Segel- und Kleinflugzeugbau, in der Raumfahrt und als Kern oder Kernmaterial von Rotorblättern von z.B. Windkraftanlagen. Die guten Dämmeigenschaften des Balsaholzes werden auch zur Isolation gegen Wärme und Kälte, beispielsweise von Brennstofftanks, genutzt. Im technischen Anwendungsbereich macht man sich das geringe Volumengewicht und die im Verhältnis zur geringen Rohwichte aussergewöhnlich hohe Druckfestigkeit parallel zur Faserrichtung zunutze.
  • Für die genannten Anwendungen wird sog. Mittellagenmaterial hergestellt. Die dafür hergestellte Grundkomponente ist die sog. Himholzplatte. Dazu werden vierseitig bearbeitete Balsabohlen, auch Kantelhölzern oder Balsakanteln genannt, zu grossen Blöcken, beispielsweise im Querschnitt etwa 600 x 1200 mm, verlelmt und dann quer zur Faserrichtung zu Platten beliebiger Dicke, beispielsweise etwa 5 bis 50 mm, aufgesägt und anschliessend auf das genaue Dickenmass geschliffen. Diese leichte Hirnholzplatte kann über die Fläche sehr starke Druckkräfte aufnehmen, ist aber in sich sehr labil. Beispielsweise durch ein- oder beidseitiges Aufbringen, quer zur Faserrichtung, von Kunststoffplatten, von mit Glas-, Kunststoff- oder Carbonfasern verstärkten Kunststoffplatten oder -schichten, Metallplatten oder Blechen, Holzplatten, Furnieren, Geweben, Folien usw, auf das Mittellagenmaterial oder eine Himholzplatte, erhält man hochbelastbare Verbundwerkstoffe.
  • Zur Konstruktion von stark gewölbten Bauteilen, wie z.B. bei der Herstellung von Rümpfen für Boote oder Segelyachten, wird die Hirnholzplatte einseitig mit einem dünnen Faservlies, Gewirke oder Gewebe beklebt und von der Gegenseite quader- oder würfelförmig bis auf einen dünnen Steg eingeritzt. Die so vorbereitete Platte lässt sich in beliebige konkave oder konvexe Form bringen und kann einer gewölbten Form, wie eines Boots- oder Auftriebskörpers oder eines Kugeltanks, angepasst werden.
  • Balsaholz ist ein Naturprodukt. Deshalb können die Eigenschaften des Balsaholzes innerhalb der Hölzer einer Ernte bis hin zu Abschnitten aus einem Baumstamm sich ändern. Es betrifft dies beispielsweise die Rohdichte, der Schwund, die Druckfestigkeit, die Zugfestigkeit etc. und der Porenanteil kann schwanken. Fehlstellen in den Stämmen, wie Innenrisse, sog. Rotkern oder Wasserherz, Faserverknäuelungen oder Mineralflecken, sofern nicht frühzeitig unter Holzverlust entfernt, können die Regelmässigkeit der Eigenschaften einer Hirnholzplatte beeinflussen.
  • Da ein Balsaholzstamm rund ist, die daraus herzustellende Hirnholzplatte jedoch aus einer Vielzahl von rechteckigen Bohlen erzeugt wird, muss der Stamm in Faserrichtung und quer dazu zersägt werden. Die ausgesägten Bohlen werden dicht gestapelt, über die gegenseitigen Berührungsflächen verpresst und verklebt und danach quer zur Faserrichtung wieder zersägt werden. Durch das Abschälen der Baumrinde, das Absägen der Rundungen durch Sehnen- oder Tangentialschnitt und das Sägen in Platten oder Bohlen werden nur ca. 25% des verfügbaren Holzes für den technischen Einsatz genutzt. Der Rest fällt als Späne, Abschnitte und Sägemehl an.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Holz besser zu nutzen und Formkörper enthaltend Balsaholz mit zumindest annähernd den gleichen oder besseren Eigenschaften als die natürlichen Balsahölzer zu beschreiben und ein Verfahren zu deren rationellen Herstellung vorzuschlagen.
  • Zur erfindungsgemässen Lösung der Aufgabe führt ein Formkörper mit den Merkmalen von Anspruch 1. Bevorzugte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • Die Balsaholzspäne sind nach deren Faserrichtung oder Faserverlauf ausgerichtet und der Faserverlauf der einzelnen Späne kann von 0° bis 30°, zweckmässig 0° bis 10° und vorzugsweise von 0° bis 3°, von einer allgemeinen Richtung des Faserverlaufs abweichen. Idealerweise liegt die Abweichung des Faserverlaufs der einzelnen Balsaholzspäne möglichst nah bei 0° (Winkelgrad) von einer allgemeinen oder idealen Richtung des Faserverlaufs. Mit anderen Worten, der Faserverlauf aller Balsaholzspäne im Formkörper soll möglichst parallel sein und von der Achse In Richtung des Faserverlaufs nicht mehr als 30° abweichen.
  • Die Späne aus Balsaholz werden aus Stämmen gewonnen, deren Holz beispielsweise eine Dichte von 0,07 bis 0,25 g/cm3 aufweisen. Weiches Balsaholz weist eine Dichte von 0,07 bis 0,125 g/cm3, mittelhartes Balsaholz von 0,125 bis 0,175 g/cm3und hartes Balsaholz von 0,176 bis 0,25 g/cm3 auf.
  • Die Grösse der einzelnen Späne kann für Längsspäne beispielsweise von 40 bis 400 mm in deren Länge, 4 bis 40 mm in deren Breite und 0,3 bis 2 mm in deren Dicke betragen. Abfallende Späne aus der Verarbeitung von beispielsweise Balsaholzplatten, auch Hirnholzplatten, können eine Länge von beispielsweise 10 bis 50 mm, eine Breite vom 10 bis 30 mm und 1 bis 4 mm in der Dicke aufweisen.
  • Als Späne kommen beispielsweise die bei der Verarbeitung der Stämme zu Bohlen anfallenden Balsaholzreste zur Anwendung, ferner Reste, die beim Zersägen oder Ablängen der Stämme oder Bohlen anfallen. Die Späne werden jedoch durch Schälbearbeitung von Stämmen oder Stammabschnitten erzeugt. Dazu werden die Stämme oder Stammabschnitte beispielsweise in einem Ring-Zerspaner oder Messerringzerspaner bearbeitet. Die Stämme werden über eine Beladestation in den Schneide-Raum befördert. Im Schneide-raum angeordnete Schwerter halten die Stämme während des Spanhubes in Position. Das Holz wird parallel zur Faser zerspant, wodurch rechteckige Späne mit einer glatten Oberfläche bei sehr geringem Feingutanteil entstehen. Zu den in vorliegender Erfindung bevorzugt eingesetzten Späne gehören auch die als "Strands" bezeichneten langen dünnen Flachspäne, die tangential zum Stammdurchmesser geschält oder gemessert werden. Längliche Strands weisen beispielsweise eine Länge von 10 bis 15 cm, eine Breite von 2 bis 3 cm und eine Dicke von 0,5 bis 0,8 mm auf.
  • Die Späne, resp. Strands, werden in der Regel aus frischem Rundholz erzeugt und nach dem Zerspanen werden die Späne, vorteilhaft in einem Trommeltrockner, getrocknet. Anschliessend können die Späne durch Sichten und Sieben nach Grösse und Dichte klassiert, gesichtet und gesiebt und fallweise gelagert werden. Die Späne werden insbesondere beleimt. Dazu werden die Späne mit der vorgesehenen Menge an Klebstoff durch Vorbeschichtung oder Direktbeschichtung, z.B. in einer Beleimungstrommel, durch Aufsprühen, Einstreuen oder Bestäuben und Mischen oder durch Eintauchen gleichmässig beschichtet. Die beleimten Späne können -- fallweise aus Fraktionen verschiedener Dichte und/oder Grösse gemischt - zu Formkörpern verarbeitet werden. In der Regel werden die beleimten Späne auf eine Formstrasse aufgestreut oder geschüttet und nach Bedarf durch Massnahmen, wie Vibration, Rütteln, Sichten im Luftstrom etc. in möglichst parallelen Faserverlauf ausgerichtet. Die Schüttung kann diskontinuierlich auf einem Tisch durchgeführt werden, wird jedoch vorzugsweise auf einem kontinuierlich laufenden Band ausgeführt. Es können die Ränder besäumt werden und durch Rakeln oder zwischen Rollen eine vorläufige Dicke bestimmt werden. Die Schüttung auf dem Band kann danach durch eine Pressvorrichtung, wie Walzenpaare, eine Bandpresse etc. laufen, wobei eine Vorverdichtung der aufgeschütteten Späne stattfindet. Anschliessend wird beispielsweise in einem Durchlaufofen und/oder einer Doppelbandpresse oder einer beheizten Durchlaufpresse der Klebstoff aktiviert, wobei entsprechend dem Klebstoff dieser aufschäumt, schmilzt, chemisch reagiert etc. und die Späne gegenseitig trennfest verklebt werden. Durch viskoses Verhalten des Klebstoffes oder durch den Schäumprozess kann der Klebstoff in die Zwischenräume zwischen den Spänen gelangen und die Zwischenräume oder Klebefugen teilweise und vorteilhaft vollständig ausfüllen. Es entstehen Bohlen aus gegenseitig verklebten Spänen oder Strands. Die eine Seitenkante dieser Bohlen richtet sich nach den apparativen Gegebenheiten und deren Ausdehnung kann beispielsweise von 10 cm, vorteilhaft von 50 cm, bis zu 300 cm betragen. Die zweite Seitenkante kann sich beispielsweise von 1 cm, vorteilhaft von 50 cm, bis zu 300 cm erstrecken, wobei 10 cm bis 15 cm besonders bevorzugt sind. Da die Bohlen kontinuierlich gefertigt werden können, ist deren Länge beliebig einstellbar. Aus praktischen Gründen der Weiterverarbeitung beträgt die Länge in der Regel von 100 cm bis 300 cm. Die Bohlen können mit exakt bestimmbaren Seitenkanten und beliebiger Länge fabriziert werden, d.h. die Bohlen können masshaltig mit gleichlaufendem Faserverlauf gefertigt, zu Stapeln geschichtet und gegenseitig verklebt werden. Aus den Stapeln mit gleichlaufendem Faserverlauf lassen sich quer zum Faserverlauf die erfindungsgemässen Formkörper, wie Hirnholzplatten, abtrennen, wie absägen oder abschneiden.
  • Bei der Verarbeitung, durch seitlichen Druck durch Rollen oder Wangen und vertikalen Druck durch ein Band, Doppelband oder Rollen, soll der angewendete Druck derart gewählt werden, dass das Zell- resp. Fasergefüge des Balsaholzes nicht verändert oder beschädigt wird, insbesondere, dass durch Kompression die Dichte des Balsaholzes nicht oder nur geringfügig verändert wird.
  • Der Pressdruck soll niedrig eingestellt sein, da bei zu hohem Pressdruck auch das Holzgefüge insgesamt zusammengepresst wird. Der angewendete Druck zwischen zwei Rollen und/oder Bändern kann bis 50 bar, zweckmässig 0,5 bis 5 bar betragen.
  • Als Klebstoff können beispielsweise Klebstoffe, wie physikalisch abbindende Klebstoffe oder chemisch härtende Klebstoffe angewendet werden. Beispiele sind Ein- oder Zweikomponenten-Polyurethankleber, Ein- oder Zweikomponenten-Epoxidharzkleber, Phenoplaste, wie Phenol-Formaldehydkleber, Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehydkleber, Isocyanatkleber, Polyisocyanate, wie polymeres Diphenylmethandiisocyanat, Cyanacrylatkleber, Acrylharzkleber, Methylmetacrylatkleber, Heisskleber, Kolophonium etc. Bevorzugt werden aufschäumende Kleber oder Schaumkleber und dabei insbesondere schäumende oder geschäumte polyurethanhaltige Kleber eingesetzt. Wie vorstehend erwähnt, kann durch viskoses Verhalten des Klebstoffes oder durch den Schäumprozess der Klebstoff in die Zwischenräume oder Klebefugen zwischen den Spänen oder an die gegenseitigen Auflageflächen, resp. Klebefugen, der Streifen gelangen und dazwischen liegende Poren, Lücken oder Spalten teilweise und vorteilhaft vollständig ausfüllen und eine trennfeste Verbindung schaffen.
  • Die erfindungsgemässen Formkörper können Klebstoffe in Mengen von 1 bis 15 Vol.-%, zweckmässig 2 bis 10 Vol.-% und vorzugsweise 3 bis 5 Vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers, enthalten.
  • Der ausreagierte, wie aufgeschäumte oder abgebundene, Klebstoff weist die gleiche oder nahezu gleiche Dichte wie die Dichte des umgebenden Balsaholzes auf. Der ausreagierte Klebstoff weist, bezogen auf die Dichte des den Klebstoff umgebenden Balsaholzes, eine 0 bis zu 20 Gew.-% höhere oder 0 bis zu 20 Gew.-% niedrigere Dichte auf. Klebstoffe mit Dichten des ausreagierten Klebstoffes, die 0 bis 10 Gew.-% über oder 0 bis 10 Gew.-% unter der Dichte des umgebenden Balsaholzes liegen, werden bevorzugt. Als Klebstoffe mit Dichten im angegebenen Bereich sind aufgeschäumte Polyurethankleber besonders geeignet. Mit der Dichte ist bei geschäumten Klebern deren Raumgewicht gemeint. Damit kann die vorteilhafte niedrige Dichte des Balsaholzes auch mit den erfindungsgemässen Formkörpern erreicht werden.
  • Vorliegende Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Formkörper mit den Merkmalen von Anspruch 10. Bevorzugte Ausführungsformen des erflndungsgemässen Verfahrens sind in den von Anspruch 10 abhängigen Ansprüchen beschrieben.
  • In zweckmässiger Ausführungsform zur Hersfiellung der erfindungsgemassen Formkörper, werden die Balsaholzspäne, in einer Doppelbandpresse verfestigt. Bevorzugt ist ein Verfahren zur Herstellung der Formkörper, bei dem Klebstoff in Mengen von 1 bis 15 Vol.-%, zweckmässig 2 bis 10 Vol.-% und vorzugsweise 3 bis 5 Vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers eingesetzt werden.
  • Bei den Formkörpern handelt es sich um beispielsweise um Balken, Bohlen oder Platten, die nun quer zum Faserverlauf in z.B. Hirnholzplatten geteilt werden können. Balken oder Bohlen weisen üblicherweise einen rechteckigen Querschnitt auf und können weiter zu Blöcken mit gleicher Faserrichtung oder gleichem Faserverlauf gestapelt, gegenseitig verklebt und quer zum Faserverlauf in Hirnholzplatten aufgeteilt, wie zersägt, werden. Wird das Verfahren derart geführt, dass anstelle von Balken oder Bohlen die Formkörper als Platten anfallen, können die Platten zu Blöcken gestapelt werden und gegenseitig verklebt werden. Der Faserverlauf oder Faserrichtung im Plattenblock ist gleichgerichtet und quer zum Faserverlauf können die Hirnholzplatten vom Block abgetrennt werden.
  • Die erfindungsgemäss gewonnen Formkörper, wie Hirnholzplatten, können auf gleiche Art und Weise eingesetzt werden, wie die bis anhin gefertigten Platten. Beispielsweise durch ein- oder beidseitiges Aufbringen, quer zur Faserrichtung, von Kunststoffplatten, von mit Glas-, Kunststoff- oder Carbonfasern verstärkten Kunststoffplatten oder -schichten, Metallplatten oder Blechen, Holzplatten, Furnieren, Geweben, Gewirken, Gestricken, Vliesen, Folien usw. auf das Mittellagenmaterial oder eine Hirnholzplatte, erhält man hochbelastbare Verbundwerkstoffe. Die erfindungsgemässen Formkörper, insbesondere Hirnholzplatten, können einseitig mit Faservlies, Gewirken, Gestricken oder Geweben beklebt werden und können von der anderen Seite her würfel- oder quaderförmig bis auf eine kleine Restdicke in Richtung des Faserverlaufes eingeschnitten werden. Die so verarbeitete Platte wird dadurch in biegbare und lässt sich in konkave oder konvexe Form bringen.
  • Mit vorliegendem Verfahren gelingt es das Balsaholz in viel grösserem Masse für Formkörper, wie Hirnholzplatten, zu verwerten, als es bis anhin möglich war. Ausgehend vom geernteten Balsaholz, bis zu einer Hirnholzplatte ist bei konventionellen Methoden eine Ausbeute von lediglich 24% erzielbar. Es treten Verluste in den Sägewerken bei der Herstellung der Balsabohlen oder Kantelhölzer, beim nachfolgenden Trocknen, beim Schichten und Kleben zu Blöcken, und schliesslich beim Zersägen, auf. Mit vorliegendem Verfahren wird eine Ausbeute von 60 bis 70% erreicht. Insbesondere können nahezu alle Teile des Balsaholzstammes, zumindest solange die Teile noch nach dem Faserverlauf ausrichtbar sind, verwertet werden oder es können die Stämme abfallfrei oder äusserst abfallarm geschält und die Schälprodukte vollständig verwertet werden.
  • Balsaholz lässt sich sehr gut und dauerhaft verleimen. Die Festigkeit der Klebefuge kann die Festigkeit des umgebenden Holzgewebes darstellen, kann geringer sein oder diese übertreffen. Je nach Wahl des Klebstoffes können die Eigenschaften der Hirnholzplatte oder von Balsaholzteilen verändert werden. Der Klebstoff in den Klebefugen kann beispielsweise auch eine eigentliche Stützstruktur oder ein stützendes Netzwerk herausbilden, welche zu noch druck- und/oder reissfesteren Materialien führen oder der Klebstoff kann die Elastizität eines Balsaholzteils vermindern oder erhöhen. Die Klebefugen können auch verstärkende Materialien, wie Fasern, beispielsweise als Bestandteil des Klebstoffes, enthalten.
  • Die erfindungsgemässen Formkörper können in vielfacher Weise verwendet werden. Beispielsweise stellen sie Ausgangsprodukte oder Fertigprodukte im Bereich der Schichtstoffe, Sandwichmaterialien oder der sog. Composites dar. Im Bereich der Energieerzeugung können die Formkörper Teile von Propellern und Windflügeln für Windmühlen oder windbetriebenen Generatoren oder Turbinen bilden. Die Formkörper können, beispielsweise als Kernmaterial oder Schichtstoff in Transportmitteln, wie Decken, Böden, Zwischenböden, Wandverkleidungen, Abdeckungen usw. in Booten, Schiffen, Bussen, Lastkraftwagen, Eisenbahnfahrzeugen usw. eingesetzt werden. Durch die geringe Dichte der Formkörper können diese als Ersatz für herkömmliche Leichtbau- und Kernmaterialien, wie Wabenkörper, Schaumstoffe usw., dienen.
  • Anhand der Figuren 1 bis 4 ist vorliegende Erfindung beispielhaft illustriert.
  • Figur 1 stellt eine Bohle oder ein Ausschnitt aus einem Balsaholzstamm (2) dar. Der Pfeil (L) zeigt in die Längsrichtung, die der Wachstumsrichtung und damit dem allgemeinen Faserverlauf entspricht. Q stellt die Querschnittfläche, d.h. den Schnitt quer zum Faserverlauf, dar. Pfeil (R) weist in Richtung der Radialschnittfläche. Pfeil (T) weist in Richtung der Tangentialschnittfläche.
  • In Figur 2 ist ein Abschnitt eines Balsaholzstammes (2) gezeigt. Der Pfeil (L) weist in Längsrichtung, die der Wachstumsrichtung und damit dem allgemeinen Faserverlauf entspricht. Somit stellt Pfeil (L) auch die Achse des allgemeinen Faserverlaufs dar. Q stellt die Querschnittfläche dar. Ein Span (3) ist skizzenhaft dem Stamm (2) entnommen. Der Faserverlauf im Span (3) verläuft entsprechend ebenfalls in Richtung des Pfeils (L).
  • Figur 3 stellt ein Beispiel eines Formkörpers in Form Bohle (4) aus gegenseitig verklebten Spänen (3) dar. Die Bohle hat eine Seitenkante einer Länge S1 und eine zweite Seitenkante S2. Der Faserverlauf aller Späne (3) liegt in Richtung des Pfeils (L). Somit stellt Pfeil (L) auch die Achse des allgemeinen Faserverlaufs dar. Beispielhaft wurden nur zwei Späne (3) bezeichnet. Es wird deutlich, dass die Späne (3) gegenseitig dichtmöglichst einander anliegen. Der Faserverlauf der Späne liegt möglichst parallel, resp. höchstens in einem Winkel abweichend, wie oben stehend angegeben, in einer Achse in Richtung des Pfeils (L). Die sich unvermeidlich zwischen den unregelmässig geformten Spänen bildenden Zwischenräume sind mit Klebstoff gefüllt. Der Klebstoff bildet eine trennfeste Verbindung der Späne untereinander. Mit Q1 ist die Querschnittsfläche oder Hirnschnittfläche der Bohle bezeichnet. Die Balsaholzfasern sind an dieser Fläche quer durchtrennt.
  • Figur 4 zeigt einen Block (5) aus einer Mehrzahl von Formkörpern in Form von Platten (4) im Stapel. Die Platten (4) entsprechen im Prinzip der Bohle (4) aus Figur 3, lediglich ist die Seitenkante S1 gegenüber der zweiten Seitenkante S2 erheblich vergrössert, so dass von einer Platte zu sprechen ist. Die gestapelten Platten (4) sind untereinander mit Klebstoff trennfest verbunden. Zweckmässig wird derselbe Klebstoff verwendet, der zur Erzeugung der Bohle oder Platte eingesetzt wird. In allen Platten (4) ist der allgemeine Faserverlauf entlang, resp. im wesentlichen parallel, dem Pfeil (L) ausgerichtet. Mit Q2 ist die Querschnittsfläche oder Hirnschnittfläche des Blockes (5) bezeichnet. Die Balsaholzfasern sind an der Fläche Q2 quer durchtrennt. Die gestrichelten Linien (6) deuten Schnitt- oder Sägelinien an. Die Schnittlinien (6) können einen beliebigen Abstand zueinander aufweisen und der Abstand richtet sich beispielsweise nach dem Verwendungszweck der abzutrennenden Hirnholzplatte. Der Block (5) wird demnach zu einer Anzahl von Formkörpern, hier zu Hirnholzplatten, verarbeitet.

Claims (13)

  1. Formkörper (4) enthaltend Balsahölzer, wobei dieser bezüglich der Faserrichtung (L) gleichgerichtete Balsaholzspäne (3) und Klebstoffe zwischen den Balsaholzspänen (3) enthält, wobei die Faserrichtung (L) der einzelnen Balsaholzspäne (3) nicht mehr als 30° von einer Idealen Faserrichtung (L) abweicht und die ideale Faserrichtung (L) dleJenlge Faserrichtung beschreibt, bei der alle Balsaholzspäne (3) putz dieselbe Faserrichtung aufweisen und die Balsaholzspäne (3) in Form von Längsspänen oder Strands vorliegen, wobei die Längsspäne durch Zerspanen von Balsaholzstämmen oder Stammabschnitten parallel zur Faser erzeugt sind, und die Strands durch Schälen oder Messern tangential zum Stammdurchmesser von Balsaholzstämmen hergestellt sind, und der ausreagierte Klebstoff die Dichte des umgebenden Balsaholzes (3) oder eine 0 bis 20 Gew.-% höhere oder niedrige Dichte als die des umgebenden Balsaholzes (3) aufweist.
  2. Formkörper (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Balsaholzspäne (3) Längsspäne einer Länge von 40 bis 400 mm, einer Breite von 4 bis 40 mm und einer Dicke von 0.3 bis 2 mm sind.
  3. Formkörper (4) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Balsaholzspäne (3) Strands einer Länge von 10 bis 15 cm, einer Breite von 2 bis 3 cm und einer Dicke von 0.5 bis 0.8 mm sind.
  4. Formkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte der Balsaholzspäne (3) von 0.07 bis 0.25 g/cm3 beträgt.
  5. Formkörper (4) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserrichtung der einzelnen Balsaholzspäne (3) nicht mehr als 0" bis 10°, insbesondere nicht mehr als 0° bis 3°, von der idealen Faserrichtung (L) abweicht.
  6. Formkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffe polyurethanhaltige Klebstoffe, vorzugswelse geschäumte polyurethanhaltige Kleber, sind.
  7. Formkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffe in Mengen von 1 bis 15 Vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers (4), enthalten sind.
  8. Formkörper (4) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebstoffe in Mengen von 2 bis 10 vol.-%, insbesondere 3 bis 5 vol.-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers (4), enthalten sind.
  9. Formkörper (4) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der ausreagierte Klebstoff die Dichte des umgebenden Balsaholzes (3) oder eine bis zu 10 Gew.-% höhere oder niedrigere Dichte als die des umgebenden Balsaholzes (3) aufweist.
  10. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern (4) gemäss Anspruch 1,
    wobei
    Balsaholzspäne (3) in Form von Längsspänen durch Zerspanen von Stämmen oder Stammabschnitten parallel zur Faser oder in Form von Strands durch Schälen oder Messern tangential zum Stammdurchmesser von Balsaholzstämmen erzeugt werden, die Balsaholzspäne (3) mit Klebstoff vermengt und bezüglich der Faserrichtung gleichlaufend ausgerichtet werden, wobei die Faserrichtung der einzelnen Balsaholzspäne (3) nicht mehr als 30° von einer idealen Faserrichtung (L), bei der alle Balsaholzspäne (3) dieselbe Faserrichtung aufweisen, abweicht, der Klebstoff aktiviert und die mit Klebstoff vermengten Balsaholzspäne (3) unter Ausbildung von Haftkraft durch Wärme und/oder Druck zum Formkörper verfestigt werden, wobei der Klebstoff derart gewählt wird, dass der ausreagierte Klebstoff die Dichte des umgebenden Balsaholzes (3) oder eine 0 bis 20 Gew.-% höhere oder niedrige Dichte als die des umgebenden Balsaholzes (3) aufweist.
  11. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern (4) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die mit Klebstoff vermengten und bezüglich der Faserrichtung gleichlaufend ausgerichteten Balsaholzspäne (3) in einer Doppelbandpresse zum Formkörper (4) verfestigt werden.
  12. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern (4) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Balsaholzspäne (3) mit Klebstoff In Mengen von 1 bis 15 Vol.-%, zweckmässig 2 bis 10 Vol.-% und vorzugsweise 3 bis 5 Vol,-%, bezogen auf das Volumen des Formkörpers (4), vermengt und die beleimten Balsaholzspäne (3) bezüglich der Faserrichtung gleichlaufend ausgerichtet werden, wobei die Faserrichtung der einzelnen Balsaholzspäne (3) nicht mehr als 30° von der idealen Faserrichtung (L) abweicht, der Klebstoff aktiviert und die beleimten Balsaholzspäne (3) unter Ausbildung von Haftkraft durch Wärme und/oder Druck zum Formkörper (4) verfestigt werden.
  13. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern (4) nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausrichtung der einzelnen Balsaholzspäne (3) derart vorgenommen wird, dass deren Faserrichtung nicht mehr als 0° bis 10°, insbesondere nicht mehr 0° bis 3°, von der idealen Faserrichtung (L) abweicht.
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