EP2109344A2 - Corps de chauffe de radiateur électrique comportant un filament métallique à enroulement hélicoïdal à zones de spires différenciées - Google Patents

Corps de chauffe de radiateur électrique comportant un filament métallique à enroulement hélicoïdal à zones de spires différenciées Download PDF

Info

Publication number
EP2109344A2
EP2109344A2 EP09305304A EP09305304A EP2109344A2 EP 2109344 A2 EP2109344 A2 EP 2109344A2 EP 09305304 A EP09305304 A EP 09305304A EP 09305304 A EP09305304 A EP 09305304A EP 2109344 A2 EP2109344 A2 EP 2109344A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
turns
helical winding
zones
heating element
filament
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP09305304A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2109344A3 (fr
Inventor
Vincent Aminot
Benoît Williamson
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Atlantic Industrie SAS
Atlantic Industries Inc
Original Assignee
Atlantic Industrie SAS
Atlantic Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Atlantic Industrie SAS, Atlantic Industries Inc filed Critical Atlantic Industrie SAS
Publication of EP2109344A2 publication Critical patent/EP2109344A2/fr
Publication of EP2109344A3 publication Critical patent/EP2109344A3/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/42—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible
    • H05B3/48—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F24—HEATING; RANGES; VENTILATING
    • F24H—FLUID HEATERS, e.g. WATER OR AIR HEATERS, HAVING HEAT-GENERATING MEANS, e.g. HEAT PUMPS, IN GENERAL
    • F24H3/00—Air heaters
    • F24H3/002—Air heaters using electric energy supply
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
    • H05B3/40—Heating elements having the shape of rods or tubes
    • H05B3/42—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible
    • H05B3/48—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material
    • H05B3/50—Heating elements having the shape of rods or tubes non-flexible heating conductor embedded in insulating material heating conductor arranged in metal tubes, the radiating surface having heat-conducting fins

Definitions

  • the present invention relates to the field of electric radiator heaters, more particularly the heaters of the type comprising an electric heating resistor associated with a metal diffuser, as well as radiators incorporating such heating bodies.
  • the heating resistors of the electric radiator heating bodies comprise a core formed of at least one metal filament which is embedded in a lining of both thermal conductor material and electrical insulator (dielectric material).
  • the most frequently used packing is magnesia (MgO) in the form of compacted grains.
  • MgO magnesia
  • the metal filament connected to the power supply serves as an electrical resistance and is usually in the form of a regular helical winding.
  • the metal filament is introduced into one or more recesses formed directly in the metal diffuser of generally flat shape.
  • the housing is then filled with magnesia which is compacted by surrounding the filament and holding it in place along the longitudinal axis of said housing.
  • the helically wound metal filament is placed in a metal tube, along the longitudinal axis of said tube and surrounded by compacted magnesia.
  • the filament / magnesia / tube assembly here constitutes a tubular heating resistor which is directly fixed, for example by welding, to the surface of the metal diffuser to form the heating body of the electric radiator.
  • the heating element may comprise either a single heating resistor disposed in the central part of the diffuser, for example according to a single central longitudinal positioning, or several heating resistors according to parallel longitudinal positions extending between the two transverse edges of the diffuser.
  • said tubular resistor may meander on at least one of the faces of the diffuser, with rectilinear portions, preferably parallel and arranged longitudinally and curved portions located near the transverse edges of the diffuser.
  • the main function of the metal diffuser is to diffuse and distribute the calories emitted by the heating resistor by increasing the exchange surface with its environment.
  • the diffuser may be in the form of a substantially flat plate for the insertion of the heating body preferably in radiating electric radiators, or be in the form of perforated fins as in electric convectors.
  • the temperature of the diffuser is not homogeneous over its entire surface.
  • the central zone of the diffuser is, for the same distance from said resistance, hotter than the end zones of the filament located near the transverse edges of the diffuser.
  • An object of the present invention is therefore to improve the homogeneity of the diffuser temperature of the electric radiator heater body, without increasing the dimensions of the diffuser or the associated heating resistor (s) (s) ( s).
  • Another object of the present invention is to improve the homogeneity of the temperature of the diffuser without modifying the positioning of the electric heating resistance nor the structure of the diffuser, with respect to the current heating bodies.
  • Another object of the present invention is to reduce the dimensions of the diffuser and therefore of the heating element in order to achieve material and cost.
  • the present invention relates to an electric radiator heater body, of the type comprising an electric heating resistance associated with a metal diffuser, in the form of a plate or fins, the heating resistor comprising a core formed of at least a helically wound metal filament embedded in a lining of electrically conductive thermal and insulating material, such as magnesia, characterized in that the helical winding of the metallic filament has at least two zones of differentiated turns, differing from a zone to another by their linear power of heating.
  • This differentiation of the linear heating power of said zones can be obtained by turns differentiating from one zone to another by parameters geometric (eg arrangement of turns, shape of turns, diameters of filament) and / or the nature of their constituent material.
  • the helical winding comprises two zones of turns, called end zones of the winding, disposed near at least one of the edges of the diffuser, and at least one intermediate coil zone, disposed between said zones. end, the turns of said intermediate zone being different from the turns of at least one of said end zones of the winding.
  • the winding of the turns of at least one of said end zones has a pitch different from that of the turns of at least one intermediate zone.
  • the pitch of the turns of at least one of the end zones of the helical winding is less than the pitch of the turns of at least one intermediate zone of said winding.
  • the helical winding is tighter in at least one of the end zones near a transverse edge of the diffuser; the linear power of the diffuser is then increased in this or these zone (s), making it possible to compensate, at least partially, the heat losses.
  • the pitch of the turns is progressively decreasing from said at least one intermediate zone to at least one of the end zones of the helical winding.
  • the turns of at least one of the end zones of the helical winding have a diameter different from that of the turns of at least one intermediate zone.
  • the diameter of the turns corresponds to the diameter of the helical winding of the metallic filament.
  • the diameter of the turns of at least one of the end zones of the helical winding is greater than that of the turns of the at least one intermediate zone, and even more preferably the diameter of the turns is progressively increasing from said at least one intermediate zone to at least one of the end zones of the helical winding.
  • the length of the filament and thus the linear power of the helical winding is increased in the end zone (s) relative to the intermediate zone, allowing an increased heating of the edges of the diffuser and thus a better homogenization of the the temperature on the surface of the entire diffuser.
  • the zones of differentiated turns of the helical winding are differentiated from one zone to another by the nature of their constituent materials.
  • the turns of at least one of the end zones of the helical winding can be made of a material with a lower electrical conductivity than the constituent material of the turns of the at least one intermediate zone.
  • the helically wound metal filament prefferably has a larger filament section in at least one of the end zones of said winding than in said at least one intermediate zone.
  • the resistivity of the filament is increased in the end zone (s) and consequently the linear power of heating.
  • the helically wound metal filament may be either a continuous filament of a single section, or may consist of a filament comprising at least two sections arranged in series and interconnected. by electrical conductive connection means, each section substantially corresponding to a differentiated turn zone.
  • the turns of two end zones of the helical winding may be identical or different from each other by their arrangement, their shape, the nature of their constituent material, or the diameter of the filament, or by several of these parameters.
  • the present invention also relates to a method for producing the helical winding of the metal filament with zones of differentiated turns for a heating body as described above.
  • the method is characterized in that it consists, from a uniform helical winding, of selectively stretching or tightening at least a portion of the turns of the helical winding corresponding to said zones, for example by selectively stretching the turns of the central area intermediate of the helical winding or by "compressing" (or “compacting”) the turns of said helical winding in the end zones, before or during filling with the electrical insulating material.
  • the method according to the present invention may also consist, from a uniform helical winding, to increase the diameter of at least a portion of the turns of the helical winding corresponding to said end zones.
  • the present invention also relates to any electric radiator, radiator type electric radiator or electric convector, comprising a heating body disposed in an envelope, the heating body being as described above.
  • FIGS. 1 to 4 are schematized heating bodies 1 according to the present invention, in which a diffuser 2, here of substantially flat and rectangular shape is associated with one or more heating resistors 3.
  • the diffuser 2 consists of extruded profiles (for example aluminum) or two stamped plates (for example aluminum or steel) contiguous, assembled by welding or screwing and leaving between them longitudinal housing 10.
  • a spiral-wound metal filament 5 is disposed along the longitudinal axis of said housing.
  • the filament / dielectric material assembly forms a heating resistor 3 connected to the power supply 4.
  • the Figures 3 and 4 show a second variant of construction of the heating body 1.
  • the heating resistor 3 is in the form of a metal tube 6 curved U-shaped, the two rectilinear branches are arranged parallel to the longitudinal edges of the diffuser, said tube being fixed for example by welding on one of the faces of the diffuser 2.
  • the diffuser 2 may be here, for example, a rectangular steel plate.
  • the figure 5 in section according to AA, a welding detail of the heating resistor 3 presented to the figure 3 .
  • the heating resistor 3 consists of a metal tube 6 in which is disposed, in its axial part, a metal filament 5 wound helically wound in a dielectric material (electrically insulating) 7, here a packing consisting of grains of magnesia (MgO ) compacted.
  • the tube 6 is fixed by welding points 8 to the metal plate forming the diffuser 2.
  • the figure 6 is a sectional view along BB of a portion of the heating resistor 3 of the figure 5 showing the helical winding of the filament 5 developing along a coaxial line, here rectilinear, of the tube 6.
  • this helical winding has a diameter d of turns of constant value and a regular winding, that is to say a constant pitch p between the turns.
  • the metal filament 5 forming the core of the heating resistor 6 is thus characterized by its pitch p which corresponds to the distance between two adjacent turns and its diameter d.
  • the linear heating power of the resistor and therefore of the heating element is substantially proportional to the length of the metal filament 5. This linear heating power increases when the diameter d of the helical winding increases or when his step p decreases.
  • the diameter and / or the pitch of the helical winding are modified so as to vary the linear power of heating, and therefore the temperature of the heating resistor, and thus of the associated diffuser, in specific zones.
  • the turns of the end zones Ze of the helical winding have a pitch Pe less than the pitch Pi of the turns of the intermediate zone Zi.
  • This modification of the pitch of the turns can be obtained by stretching the filament in the central intermediate zone Zi of said winding or by, as shown on FIG. figure 8 , the series series of helical windings sections of different pitch. These sections are put in series and interconnected by electrically conductive fixing strips 9.
  • the embodiment of the metallic filament schematized at figure 7 can be implemented in the heating bodies as presented to the Figures 1 and 3 .
  • each metal filament 5 is more "tight”, that is to say no shorter, in its end zones Ze 1 and Ze 2 , and more "loose”, that is, that is to say, no larger, in the intermediate zone Zi, located between the two end zones Ze 1 and Ze 2 .
  • the helical winding of the metal filament 5 is not shorter in the end zones Ze 1 and Ze 2 (where the helical winding develops around a straight coaxial line) located near a transverse edge 12 of the diffuser, with respect to the pitch of the turns of the intermediate zones Zi 1 and Zi 2 .
  • a further differentiated helical winding of the filament in a particular intermediate zone Zi 3 approximately corresponding to the curved portion of the electrical resistance, namely a "looser” winding, that is to say say at no longer than the pitch of the turns of the intermediate zones Zi 1 and Zi 2 substantially rectilinear.
  • a "looser” winding that is to say at no longer than the pitch of the turns of the intermediate zones Zi 1 and Zi 2 substantially rectilinear.
  • the turns of the helical winding of the metal filament are closer together and induce a higher linear power of heating, and at the curved portion of the resistance, the turns of the helical winding of the metal filament are further apart inducing a linear heating power lower than that of the intermediate zones Zi 1 , Zi 2 , in order to rebalance the temperature differences between the different regions of the diffuser, and to achieve greater homogeneity.
  • the diameter of the turns of the helical winding is variable. It may be, for example, of value of the ends of the helical winding and of value di at least in the intermediate zone Zi, as shown in FIG. figure 9 .
  • the metal filament is made of a homogeneous metal material, for example a nickel-chromium alloy, containing 80% by weight of nickel.
  • the sections of the helical winding corresponding to zones Ze and Zi may be of different natures, namely of material of different electrical conductivity, for example by varying the percentages of the constituents of the alloy forming the filament.
  • the sections of the helical winding corresponding to zones Ze and Zi can have a filament of different diameter, between 0.10 and 0.50 mm, for example respectively 0.20 mm for the Ze zone and 0.40 for the Zi zone.
  • the nature of the filament material and its diameter must be compatible for use as an electric heater heater electrical resistance component, that is to say able to withstand without damage temperatures up to 450 to 500 ° C about.
  • the heating body consists of a diffuser of the type shown at figure 1 , plane, length 700 mm and width 260 mm, made of extruded aluminum having two housings for electric heating resistors 3.
  • Each of the two heating resistors 3 comprises a metal filament core with uniform and uniform helical winding with a constant pitch of approximately 1 mm and with a diameter of 2.5 mm, which corresponds to a total filament length of approximately 5.10 m.
  • the filament itself is made of nickel-chromium alloy with 80% nickel and a diameter of about 0.50 mm.
  • the electrical power of each resistor is 375 W.
  • the linear power of the heater is 1.07 W / mm.
  • the figure 10 schematizes the isotherms on the surface of the diffuser.
  • the average temperature of this heater was 184.6 ° C.
  • the broadcaster as presented to the figure 1 is flat, 640 mm long and 260 mm wide, in extruded aluminum.
  • Each of the two heating resistors 3 comprises a metal filament core (of the same type and diameter as in Comparative Example 1) with a helical winding with a constant pitch of approximately 0.95 mm in the intermediate zone Zi (corresponding to a linear heating power of 1.19 W / mm over a length of 220 mm), and of steps of about 0.65 mm in the end zones Ze 1 and Ze 2 (corresponding to a linear heating power of 1.68 W / mm over a length of 65 mm).
  • the diameter of the turns of this helical winding is 2.5 mm, which corresponds to a total filament length of approximately 5.10 m.
  • the electrical power of each resistor is 375 W.
  • Tmin 208 ° C (thank you confirm) .
  • the ⁇ T of only 78.9 ° C is reduced compared to that of Example 1.
  • the average temperature is 194 ° C.
  • the maximum temperature of the diffuser according to the invention is only 5.4 ° C lower than the basic model (Example 1), while ⁇ T (Tmax - Tmin) also dropped by 5.4 ° C and the average temperature increased by nearly 10 ° C. It is therefore possible to have heating bodies of reduced dimensions relative to the heating bodies of the prior art with a better homogeneity of the temperature.
  • the invention is applicable to all types of heating bodies for radiators or electric convectors existing currently on the market, consisting of an envelope in which is housed this heating body.
  • the present invention also relates to processes for producing helically wound filaments of shape corresponding for example to the winding shown in FIG. figure 7 .
  • Helical winding metal filaments are made with machines that deform a wire and wind it on itself in one direction longitudinal, such as a coil spring. According to the prior art, the pitch p of the wire is constant. In order to manufacture helically wound metal filaments with variable pitch, from prefabricated metal filaments with constant pitch, several methods can be implemented.
  • One method consists in pre-stretching certain portions of the metal filament 5, before accommodating it in the tube 6 of the heating resistor 3 (cf. figure 3 ), or the housing 10 of the diffuser 2 (cf. figure 1 ). This stretching could even go as far as to obtain almost rectilinear sections (the pitch p of the metal filament 5 then tending towards infinity), in certain selected zones.
  • Another method consists in varying the tension of the metal filament 5 during the filling of the tube 6 or the housing 10 with the dielectric material 7.
  • a portion of the metal filament 5 is surrounded by the dielectric material 7, it is possible to stretching more or less the portion of the metal filament 5, before filling a new section of tube 6 with said material and then compacting it.
  • the final shape of the filament after filling and compacting the dielectric material 7 is for example schematized by the figure 7 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Resistance Heating (AREA)

Abstract

L'invention concerne un corps de chauffe (1) pour radiateur électrique, du type comportant une résistance électrique chauffante (3) associée à un diffuseur (2) métallique, la résistance chauffante comprenant une âme formée d'au moins un filament métallique (5) à enroulement hélicoïdal noyé dans un garnissage en matériau conducteur thermique et isolant électrique, tel que la magnésie, caractérisé en ce que l'enroulement hélicoïdal du filament (5) métallique présente au moins deux zones (Zi ; Ze 1 , Ze 2 ) de spires différenciées, les dites spires se différenciant d'une zone à une autre par leur puissance linéique de chauffe, obtenue par exemple par une différenciation des paramètres géométriques des spires. Le procédé de réalisation d'un tel enroulement peut consister à étirer ou resserrer sélectivement au moins une partie des spires.

Description

  • La présente invention concerne le domaine des corps de chauffe de radiateurs électriques, plus particulièrement les corps de chauffe du type comportant une résistance électrique chauffante associée à un diffuseur métallique, ainsi que les radiateurs incorporant de tels corps de chauffe.
  • De manière classique, les résistances chauffantes des corps de chauffe de radiateurs électriques comprennent une âme formée d'au moins un filament métallique qui est noyé dans un garnissage en matériau à la fois conducteur thermique et isolant électrique (matériau diélectrique). Le garnissage le plus fréquemment utilisé est la magnésie (MgO) sous forme de grains compactés. Le filament métallique, relié à l'alimentation électrique sert de résistance électrique et se présente habituellement sous la forme d'un enroulement hélicoïdal régulier.
  • Selon une première variante de réalisation de la résistance chauffante, le filament métallique est introduit dans un ou plusieurs logements ménagés directement dans le diffuseur métallique de forme générale plane. Ledit logement est ensuite rempli de magnésie qui est compactée en venant entourer le filament et le maintenir en place selon l'axe longitudinal dudit logement.
  • Selon une seconde variante de réalisation de la résistance chauffante, le filament métallique à enroulement hélicoïdal est disposé dans un tube métallique, selon l'axe longitudinal dudit tube et entouré de magnésie compactée. L'ensemble filament/magnésie/tube constitue ici une résistance chauffante tubulaire qui est fixée directement, par exemple par soudure, à la surface du diffuseur métallique pour former le corps de chauffe du radiateur électrique.
  • Le corps de chauffe peut comporter soit une résistance chauffante unique disposée dans la partie médiane du diffuseur, par exemple selon un positionnement longitudinal unique, central, soit plusieurs résistances chauffantes selon des positionnements longitudinaux parallèles s'étendant entre les deux bords transversaux du diffuseur.
  • Dans le cas de la seconde variante de réalisation de la résistance chauffante, ladite résistance tubulaire peut serpenter sur au moins une des faces du diffuseur, en présentant des portions rectilignes, de préférence parallèles et disposées longitudinalement et des portions courbes situées à proximité des bords transversaux du diffuseur.
  • Le diffuseur métallique a pour fonction principale de diffuser et répartir les calories émises par la résistance chauffante en augmentant la surface d'échange avec son environnement. De manière classique, le diffuseur peut être sous la forme d'une plaque sensiblement plane pour l'insertion du corps de chauffe de préférence dans les radiateurs électriques rayonnants, ou se présenter sous la forme d'ailettes ajourées comme dans les convecteurs électriques.
  • Il a été constaté qu'avec ce type de résistance chauffante comportant une âme formée d'un filament métallique à enroulement hélicoïdal régulier, la température du diffuseur n'est pas homogène sur l'ensemble de sa surface. En particulier le long de la résistance chauffante, la zone centrale du diffuseur est, pour un même éloignement de ladite résistance, plus chaude que les zones d'extrémité du filament situées à proximité des bords transversaux du diffuseur.
  • Cette absence d'homogénéité de la température du diffuseur présente plusieurs inconvénients :
    • elle génère des contraintes mécaniques qui peuvent avec le temps détériorer ou déformer le diffuseur, les soudures, voire la résistance chauffante et son filament métallique ;
    • en outre, pour permettre au diffuseur de ne pas dépasser la température admissible par les matériaux des éléments constituants du corps de chauffe, le concepteur est amené à surdimensionner ces derniers, ainsi que les résistances chauffantes. Ce surdimensionnement influe directement sur la dimension totale de l'appareil de chauffage ainsi que sur son prix de revient.
  • Pour améliorer l'homogénéité de la température des diffuseurs, les constructeurs mettent en oeuvre actuellement les solutions suivantes :
    • ils décentrent le positionnement des résistances chauffantes sur les diffuseurs : par exemple pour certains corps de chauffe constitués de deux résistances rectilignes disposées horizontalement l'une au-dessus de l'autre sur un diffuseur plan rectangulaire vertical, ils prévoient un décentrage des deux résistances vers le bas, la zone supérieure du diffuseur étant en effet naturellement plus chaude que la zone inférieure en raison de la convection naturelle de la chaleur diffusée par les résistances ; ce décentrage permet d'équilibrer quelque peu les températures entre les deux zones supérieure et inférieure du diffuseur. Néanmoins, cette solution n'a qu'une influence limitée sur l'homogénéité des températures du diffuseur et ne permet pas de réaliser des gains significatifs sur la dimension globale du corps de chauffe.
    • ils reportent en dehors du diffuseur les deux extrémités des résistances chauffantes qui sont des zones mortes (c'est-à-dire pas ou très peu chauffantes) destinées à relier ces dernières à l'alimentation électrique. Il en résulte des longueurs de résistance supplémentaires et par conséquent un coût supplémentaire et un encombrement accru du corps de chauffe.
  • Un but de la présente invention est donc d'améliorer l'homogénéité de la température du diffuseur du corps de chauffe de radiateur électrique, sans augmenter les dimensions du diffuseur ni de la (ou des) résistance(s) chauffante(s) associée(s).
  • Un autre but de la présente invention est d'améliorer l'homogénéité de la température du diffuseur sans modifier le positionnement de la résistance électrique chauffante ni la structure du diffuseur, par rapport aux corps de chauffe actuels.
  • L'amélioration de l'homogénéité des températures du diffuseur permettant de réduire la valeur de zone de température maximale du diffuseur, un autre but de la présente invention est de réduire les dimensions du diffuseur et donc du corps de chauffe afin de réaliser des gains de matière et de coût.
  • A cet effet, la présente invention concerne un corps de chauffe de radiateur électrique, du type comportant une résistance électrique chauffante associée à un diffuseur métallique, sous la forme de plaque ou d'ailettes, la résistance chauffante comprenant une âme formée d'au moins un filament métallique à enroulement hélicoïdal noyé dans un garnissage en matériau conducteur thermique et isolant électrique, tel que la magnésie, caractérisé en ce que l'enroulement hélicoïdal du filament métallique présente au moins deux zones de spires différenciées, se différenciant d'une zone à une autre par leur puissance linéique de chauffe. Cette différenciation de la puissance linéique de chauffe desdites zones peut être obtenue par des spires se différenciant d'une zone à une autre par des paramètres géométriques (par exemple agencement des spires, forme des spires, diamètres du filament) et/ou la nature de leur matériau constitutif.
  • De manière avantageuse, l'enroulement hélicoïdal comporte deux zones de spires, dites zones d'extrémité de l'enroulement, disposées à proximité d'au moins un des bords du diffuseur, et au moins une zone de spires intermédiaire, disposée entre lesdites zones d'extrémité, les spires de ladite zone intermédiaire se différenciant des spires d'au moins une desdites zones d'extrémité de l'enroulement.
  • Plusieurs paramètres définissent l'enroulement des spires, notamment son pas, son diamètre, la section du filament, et le matériau constitutif du filament.
  • Selon un premier mode de réalisation de l'invention, l'enroulement des spires d'au moins une desdites zones d'extrémité présente un pas différent de celui des spires d'au mois une zone intermédiaire.
  • De manière avantageuse, le pas des spires d'au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal est inférieur au pas des spires d'au moins une zone intermédiaire dudit enroulement.
  • Ainsi, l'enroulement hélicoïdal est plus serré dans au moins une des zones d'extrémité proche d'un bord transversal du diffuseur ; la puissance linéique du diffuseur est alors augmentée dans cette ou ces zone(s), permettant d'y compenser, au moins partiellement, les pertes de chaleur.
  • Dans une variante préférée de ce premier mode de réalisation, le pas des spires est progressivement décroissant de ladite au moins une zone intermédiaire vers au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal.
  • Selon un second mode de réalisation de l'invention, les spires d'au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal présentent un diamètre différent de celui des spires d'au moins une zone intermédiaire. Le diamètre des spires correspond au diamètre de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique.
  • De préférence, le diamètre des spires d'au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal est supérieur à celui des spires de ladite au moins une zone intermédiaire, et de manière encore préférée, le diamètre des spires est progressivement croissant de ladite au moins une zone intermédiaire vers au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal.
  • Ainsi, la longueur du filament et donc la puissance linéique de l'enroulement hélicoïdal est augmentée dans la ou les zone(s) d'extrémité par rapport à la zone intermédiaire, permettant un chauffage accru des bords du diffuseur et ainsi une meilleure homogénéisation de la température à la surface de l'ensemble du diffuseur.
  • Selon un troisième mode de réalisation du corps de chauffe selon l'invention, les zones de spires différenciées de l'enroulement hélicoïdal se différencient d'une zone à une autre par la nature de leurs matériaux constitutifs. Ainsi, les spires d'au moins une des zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal peuvent être réalisées en un matériau à plus faible conductivité électrique que le matériau constitutif des spires de ladite au moins une zone intermédiaire.
  • Selon un quatrième mode de réalisation, il est également possible que le filament métallique à enroulement hélicoïdal présente une section de filament plus importante dans au moins une des zones d'extrémité dudit enroulement que dans ladite au moins une zone intermédiaire. Ainsi, la résistivité du filament est augmentée dans la ou les zone(s) d'extrémité et par conséquent la puissance linéique de chauffage.
  • Dans l'ensemble des modes de réalisation ci-dessus, le filament métallique à enroulement hélicoïdal peut être soit un filament continu d'un seul tronçon, soit peut être constitué d'un filament comportant au moins deux tronçons disposés en série et reliés entre eux par des moyens de liaison conducteurs électriques, chaque tronçon correspondant sensiblement à une zone de spires différenciée.
  • Pour un même corps de chauffe, les spires de deux zones d'extrémité de l'enroulement hélicoïdal peuvent être identiques ou se différencier l'une de l'autre par leur agencement, leur forme, la nature de leur matériau constitutif, ou le diamètre du filament, ou par plusieurs de ces paramètres.
  • La présente invention concerne également un procédé de réalisation de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique à zones de spires différenciées pour corps de chauffe tel que décrit précédemment. Le procédé est caractérisé en ce qu'il consiste, à partir d'un enroulement hélicoïdal uniforme, à étirer ou à resserrer sélectivement au moins une partie des spires de l'enroulement hélicoïdal correspondant aux dites zones, par exemple en étirant sélectivement les spires de la zone centrale intermédiaire de l'enroulement hélicoïdal ou en "comprimant" (ou "compactant") les spires dudit enroulement hélicoïdal dans les zones d'extrémité, avant ou au cours du remplissage avec le matériau isolant électrique.
  • Le procédé selon la présente invention, peut aussi consister, à partir d'un enroulement hélicoïdal uniforme, à augmenter le diamètre d'au moins une partie des spires de l'enroulement hélicoïdal correspondant aux dites zones d'extrémité.
  • Ainsi, avec un filament métallique à enroulement hélicoïdal standard il est possible d'améliorer l'homogénéité de la température du diffuseur en augmentant la puissance linéique au niveau des bords dudit diffuseur afin de rattraper au moins partiellement l'écart de température existant entre la région centrale et les bords transversaux du diffuseur.
  • La présente invention concerne également tout radiateur électrique, de type radiateur électrique rayonnant ou convecteur électrique, comprenant un corps de chauffe disposé dans une enveloppe, le corps de chauffe étant tel que décrit ci-dessus.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description qui va suivre des différents modes de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs et représentés sur les dessins ci-joints, dans lesquels :
    • Les figures 1 et 2 présentent respectivement une vue en coupe verticale et de côté d'un corps de chauffe dont le diffuseur comporte des logements de résistances chauffantes ;
    • Les figures 3 et 4 présentent respectivement une vue en coupe et de côté d'un corps de chauffe avec une résistance chauffante soudée à la surface du diffuseur ;
    • La figure 5 est une coupe transversale selon AA d'un détail du corps de chauffe de la figure 3 montrant la résistance soudée sur le diffuseur ;
    • La figure 6 est une vue en coupe longitudinale selon BB de la résistance chauffante présentée à la figure 3 ;
    • Les figures 7, 8 et 9 schématisent différents modes de réalisation de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique servant à réaliser un corps de chauffe selon la présente invention ;
    • La figure 10 schématise les isothermes relevées sur un demi-corps de chauffe selon l'art antérieur en fonctionnement ;
    • La figure 11 schématise les isothermes relevées sur un demi-corps de chauffe selon l'invention en fonctionnement.
  • Sur les figures 1 à 4 sont schématisés des corps de chauffe 1 conformes à la présente invention, dans lesquels un diffuseur 2, ici de forme sensiblement plane et rectangulaire est associé à une ou plusieurs résistances chauffantes 3.
  • Selon une première variante de construction du corps de chauffe 1 présentée aux figures 1 et 2, le diffuseur 2 est constitué de profilés extrudés (par exemple en aluminium) ou de deux plaques embouties (par exemple en aluminium ou en acier) accolées, assemblées par soudure ou vissage et ménageant entre elles des logements longitudinaux 10. Dans chacun de ces logements 10, préalablement à leur remplissage avec le matériau électriquement isolant, un filament 5 métallique à enroulement hélicoïdal est disposé selon l'axe longitudinal dudit logement. L'ensemble filament/matériau diélectrique forme une résistance chauffante 3 reliée à l'alimentation électrique 4.
  • Les figures 3 et 4 présentent une seconde variante de construction du corps de chauffe 1. Dans cette variante, la résistance chauffante 3 est sous forme d'un tube 6 métallique recourbé en U dont les deux branches rectilignes sont disposées parallèlement aux bords longitudinaux du diffuseur, ledit tube étant fixé, par exemple par soudure, sur une des faces du diffuseur 2. Le diffuseur 2 peut être ici, par exemple, une plaque rectangulaire en acier.
  • La figure 5 présente en coupe selon AA un détail de soudure de la résistance chauffante 3 présentée à la figure 3. La résistance chauffante 3 est constituée d'un tube métallique 6 dans lequel est disposé, dans sa partie axiale, un filament métallique 5 à enroulement hélicoïdal noyé dans un matériau diélectrique (électriquement isolant) 7, ici un garnissage constitué de grains de magnésie (MgO) compactés. Le tube 6 est fixé par des points de soudure 8 à la plaque métallique formant le diffuseur 2.
  • La figure 6 est une vue en coupe selon BB d'une portion de la résistance chauffante 3 de la figure 5 montrant l'enroulement hélicoïdal du filament 5 se développant selon une ligne coaxiale, ici rectiligne, du tube 6. Dans la portion représentée sur la figure 6, cet enroulement hélicoïdal a un diamètre d de spires de valeur constante et un enroulement régulier, c'est-à-dire un pas p constant entre les spires. Le filament métallique 5 formant l'âme de la résistance chauffante 6 est ainsi caractérisé par son pas p qui correspond à la distance entre deux spires adjacentes et par son diamètre d.
  • Pour une longueur de résistance chauffante donnée, la puissance linéique de chauffage de la résistance et donc du corps de chauffe est sensiblement proportionnelle à la longueur du filament métallique 5. Cette puissance linéique de chauffage croît lorsque le diamètre d de l'enroulement hélicoïdal augmente ou lorsque son pas p diminue.
  • Selon la présente invention, on modifie le diamètre et/ou le pas de l'enroulement hélicoïdal afin de faire varier la puissance linéique de chauffe, et donc la température de la résistance chauffante, et ainsi du diffuseur associé, dans des zones précises.
  • Par exemple, comme schématisé sur la figure 7, les spires des zones d'extrémité Ze de l'enroulement hélicoïdal présentent un pas Pe inférieur au pas Pi des spires de la zone intermédiaire Zi. Cette modification du pas des spires peut être obtenue par étirement du filament dans la zone intermédiaire Zi centrale dudit enroulement ou par, comme présenté sur la figure 8, la mise en série de tronçons d'enroulements hélicoïdaux de pas différents. Ces tronçons sont mis en série et reliés entre eux par des tigettes 9 de fixation conductrices d'électricité.
  • Le mode de réalisation du filament métallique schématisé à la figure 7 peut être mis en oeuvre dans les corps de chauffe tels que présentés aux figures 1 et 3.
  • Dans le corps de chauffe 1 de la figure 1, l'enroulement hélicoïdal de chaque filament métallique 5 est plus "serré", c'est-à-dire de pas plus court, dans ses zones d'extrémité Ze1 et Ze2, et plus "lâche", c'est-à-dire de pas plus grand, dans la zone intermédiaire Zi, située entre les deux zones d'extrémité Ze1 et Ze2.
  • De même, pour le corps de chauffe de la figure 3, l'enroulement hélicoïdal du filament métallique 5 est de pas plus court dans les zones d'extrémité Ze1 et Ze2 (où l'enroulement hélicoïdal se développe autour d'une ligne coaxiale rectiligne) situées à proximité d'un bord transversal 12 du diffuseur, par rapport au pas des spires des zones intermédiaires Zi1 et Zi2.
  • De manière avantageuse, il est également souhaitable d'avoir un enroulement hélicoïdal encore différencié du filament dans une zone intermédiaire particulière Zi3 correspondant approximativement à la portion courbe de la résistance électrique, à savoir un enroulement "plus lâche", c'est-à-dire à pas plus long que le pas des spires des zones intermédiaires Zi1 et Zi2 sensiblement rectilignes. En effet, il a été constaté que la région du diffuseur recevant la portion courbe de résistance électrique est généralement plus chaude lorsque les spires de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique y sont identiques à celles des zones intermédiaires Zi1 et Zi2 rectilignes ; cette zone intermédiaire Zi3 courbe de l'enroulement hélicoïdal se trouve effectivement sur une région relativement étroite du diffuseur.
  • Ainsi, comme représenté sur la figure 3, au niveau des extrémités rectilignes de la résistance chauffante 3 (à gauche sur la figure 3), les spires de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique sont plus rapprochées et induisent une puissance linéique de chauffage supérieure, et au niveau de la portion courbe de la résistance, les spires de l'enroulement hélicoïdal du filament métallique sont plus écartées induisant une puissance linéique de chauffage inférieure à celle des zones intermédiaires Zi1, Zi2, afin de rééquilibrer les différences de température entre les différentes régions du diffuseur, et de parvenir à une plus grande homogénéité.
  • Selon un second mode de réalisation de l'invention, le diamètre des spires de l'enroulement hélicoïdal est variable. Il peut être, par exemple, de valeur de aux extrémités de l'enroulement hélicoïdal et de valeur di au moins dans la zone intermédiaire Zi, comme présenté à la figure 9.
  • Dans les deux modes de réalisation décrit ci-dessus, le filament métallique est en matériau métallique homogène par exemple en alliage nickel-chrome, renfermant 80 % en poids de Nickel.
  • Selon un troisième mode de réalisation, les tronçons de l'enroulement hélicoïdal correspondants aux zones Ze et Zi peuvent être de natures différentes, à savoir en matériau de conductivité électrique différente, par exemple en faisant varier les pourcentages des constituants de l'alliage formant le filament.
  • Selon un quatrième mode de réalisation du corps de chauffe selon l'invention, les tronçons de l'enroulement hélicoïdal correspondants aux zones Ze et Zi peuvent comporter un filament de diamètre différent, compris entre 0,10 et 0,50 mm, par exemple respectivement 0,20 mm pour la zone Ze et 0,40 pour la zone Zi.
  • Cependant, la nature du matériau du filament et son diamètre doivent être compatibles pour une utilisation comme constituant de résistance électrique de corps de chauffe de radiateur électrique, c'est-à-dire pouvoir subir sans dommages des températures pouvant atteindre 450 à 500°C environ.
    • Exemple 1 (comparatif)
  • Le corps de chauffe est constitué d'un diffuseur du type de celui présenté à la figure 1, plan, de longueur de 700 mm et de largeur de 260 mm, en aluminium extrudé comportant deux logements pour des résistances électriques chauffantes 3. Chacune des deux résistances chauffantes 3 comporte une âme en filament métallique à enroulement hélicoïdal régulier et uniforme à pas constant d'environ 1 mm et de diamètre 2,5 mm, ce qui correspond à une longueur totale de filament de 5,10 m environ. Le filament proprement dit est en alliage Nickel chrome à 80 % de Nickel et de section de diamètre voisin de 0,50 mm. La puissance électrique de chaque résistance est de 375 W. La puissance linéique du corps de chauffe est de 1,07 W/mm.
  • La figure 10 schématise les isothermes à la surface du diffuseur.
  • On remarque que la région la plus chaude (point à Tmax = 292,3 °C) se trouve à proximité de la région médiane, au niveau de la résistance chauffante supérieure. Plus on s'éloigne de cette région médiane, plus la température diminue et la valeur de température minimale localisée à l'extrémité basse à droite, le long du bord transversal du diffuseur, est de Tmin = 208 °C. On obtient donc pour le corps de chauffe de l'art antérieur une valeur de ΔT de 84,3 °C.
  • La température moyenne de ce corps de chauffe était de 184,6 °C.
    • Exemple 2 :
  • Le diffuseur tel que présenté à la figure 1 est plan, de longueur de 640 mm et de largeur de 260 mm, en aluminium extrudé. Chacune des deux résistances chauffantes 3 comporte une âme en filament métallique (de même nature et diamètre que dans l'exemple comparatif 1) à enroulement hélicoïdal à pas constant d'environ 0,95 mm dans la zone intermédiaire Zi (correspondant à une puissance linéique de chauffe de 1,19 W/mm sur une longueur de 220 mm), et de pas de 0,65 mm environ dans les zones d'extrémité Ze1 et Ze2 (correspondant à une puissance linéique de chauffe de 1,68 W/mm sur une longueur de 65 mm). Le diamètre des spires de cet enroulement hélicoïdal est de 2,5 mm, ce qui correspond à une longueur totale de filament de 5,10 m environ. La puissance électrique de chaque résistance est de 375 W.
  • Les résultats sont présentés sur la figure 11. On remarque que le point chaud et le point froid du diffuseur de la figure 11 se situent dans les mêmes régions que pour le diffuseur de la figure 10 correspondant à l'exemple comparatif 1.
  • Le point le plus chaud (Tmax = 286,9 °C) est de valeur inférieure à celle du point le plus chaud de l'exemple 1, alors que le point le plus froid est de valeur égale : Tmin = 208 °C (merci de confirmer). Le ΔT de seulement 78,9 °C, est réduit par rapport à celui de l'exemple 1.
  • La température moyenne est de 194°C.
  • On a donc amélioré l'homogénéité du diffuseur comme le montrent les courbes de la figure 11. Malgré une longueur totale diminuée de 60 mm (c'est-à-dire diminuée de 9 %), la température maximale du diffuseur selon l'invention (exemple 2) est inférieure de 5,4 °C seulement par rapport au modèle de base (exemple 1), tandis que le ΔT (Tmax - Tmin) a également chuté de 5,4 °C et la température moyenne a augmenté de près de 10°C. Il est donc possible d'avoir des corps de chauffe de dimensions réduites par rapport aux corps de chauffe de l'art antérieur avec une meilleure homogénéité de la température.
  • De manière plus générale, l'invention est applicable à tous les types de corps de chauffe pour radiateurs électriques rayonnants ou convecteurs existants actuellement sur le marché, constitués d'une enveloppe dans laquelle est logé ce corps de chauffe.
  • La présente invention concerne également des procédés de réalisation des filaments à enroulement hélicoïdal de forme correspondant par exemple à l'enroulement représenté à la figure 7.
  • Les filaments métalliques à enroulement hélicoïdal sont fabriqués avec des machines qui déforment un fil métallique et l'enroulent sur lui-même selon une direction longitudinale, tel un ressort hélicoïdal. Selon l'art antérieur, le pas p du fil métallique est constant. Pour fabriquer des filaments métalliques 5 à enroulement hélicoïdal avec des pas p variables, à partir de filaments métalliques préfabriqués à pas p constant, plusieurs procédés peuvent être mis en oeuvre.
  • Un procédé consiste à pré-étirer certaines portions du filament métallique 5, avant de le loger dans le tube 6 de la résistance chauffante 3 (cf. figure 3), ou le logement 10 du diffuseur 2 (cf. figure 1). Cet étirement pourrait même aller jusqu'à obtenir des tronçons presque rectilignes (le pas p du filament métallique 5 tendant alors vers l'infini), dans certaines zones choisies.
  • Un autre procédé consiste à faire varier la tension du filament métallique 5 au cours du remplissage du tube 6 ou du logement 10 avec le matériau diélectrique 7. Quand une portion du filament métallique 5 est entourée par le matériau diélectrique 7, il est possible d'étirer plus ou moins la portion du filament métallique 5, avant de remplir un nouveau tronçon de tube 6 avec ledit matériau puis de le compacter. La forme finale du filament après remplissage et compactage du matériau diélectrique 7 est par exemple schématisée par la figure 7.

Claims (15)

  1. Corps de chauffe (1) de radiateur électrique, du type comportant une résistance électrique chauffante (3) associée à un diffuseur (2) métallique, sous la forme de plaque ou d'ailettes, la résistance chauffante (3) comprenant une âme formée d'au moins un filament métallique (5) à enroulement hélicoïdal noyé dans un garnissage en matériau conducteur thermique et isolant électrique, tel que la magnésie, caractérisé en ce que l'enroulement hélicoïdal du filament métallique (5) présente au moins deux zones de spires différenciées, se différenciant d'une zone à une autre par leur puissance linéique de chauffe.
  2. Corps de chauffe (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'enroulement hélicoïdal comporte deux zones de spires, dites zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement, disposées à proximité d'au moins un des bords du diffuseur (2), et au moins une zone de spires intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3), disposée entre lesdites zones d'extrémité, les spires de ladite zone intermédiaire se différenciant des spires d'au moins une desdites zones d'extrémité de l'enroulement.
  3. Corps de chauffe (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'enroulement des spires d'au moins une desdites zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) présente un pas (p) différent de celui des spires d'au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3).
  4. Corps de chauffe (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que le pas (p) des spires d'au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal est inférieur au pas des spires d'au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3) dudit l'enroulement.
  5. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 4, caractérisé en ce que le pas (p) des spires est progressivement décroissant de ladite au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3) vers au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal.
  6. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que les spires d'au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal présentent un diamètre différent de celui des spires d'au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3).
  7. Corps de chauffe (1) selon la revendication 6, caractérisé en ce que le diamètre des spires d'au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal est supérieur à celui des spires de ladite au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3).
  8. Corps de chauffe (1) selon l'une des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que le diamètre des spires est progressivement croissant de ladite au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3) vers au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal.
  9. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que les spires d'au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) de l'enroulement hélicoïdal sont réalisées en un matériau à plus faible conductivité électrique que le matériau constitutif des spires de ladite au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3).
  10. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 2 à 9, caractérisé en ce que le filament (5) métallique à enroulement hélicoïdal présente une section de filament plus importante dans au moins une des zones d'extrémité (Ze ; Ze1, Ze2) dudit enroulement que dans ladite au moins une zone intermédiaire (Zi; Zi1, Zi2, Zi3).
  11. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le filament (5) métallique à enroulement hélicoïdal est un filament continu, d'un seul tronçon.
  12. Corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le filament (5) métallique à enroulement hélicoïdal est constitué d'un filament comportant au moins deux tronçons disposés en série et reliés entre eux par des moyens de liaison conducteurs électriques, chaque tronçon correspondant sensiblement à une zone de spires différenciée.
  13. Procédé de réalisation de l'enroulement hélicoïdal du filament (5) métallique à zones de spires différenciées pour corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il consiste, à partir d'un enroulement hélicoïdal uniforme, à étirer ou à resserrer sélectivement au moins une partie des spires de l'enroulement hélicoïdal correspondant aux dites zones.
  14. Procédé de réalisation de l'enroulement hélicoïdal du filament (5) métallique à zones de spires différenciées pour corps de chauffe (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il consiste, à partir d'un enroulement hélicoïdal uniforme, à augmenter le diamètre d'au moins une partie des spires de l'enroulement hélicoïdal correspondant aux dites zones d'extrémité.
  15. Radiateur électrique, de type radiateur électrique rayonnant ou convecteur électrique, comprenant un corps de chauffe disposé dans une enveloppe, le corps de chauffe étant conforme à l'une quelconque des revendications 1 à 12.
EP09305304A 2008-04-11 2009-04-09 Corps de chauffe de radiateur électrique comportant un filament métallique à enroulement hélicoïdal à zones de spires différenciées Withdrawn EP2109344A3 (fr)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0802016A FR2930109B1 (fr) 2008-04-11 2008-04-11 Corps de chauffe pour radiateur electrique comportant un filament metallique a enroulement helicoidal a zones de spires differenciees et procede de realisation dudit enroulement

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP2109344A2 true EP2109344A2 (fr) 2009-10-14
EP2109344A3 EP2109344A3 (fr) 2010-06-02

Family

ID=39929563

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP09305304A Withdrawn EP2109344A3 (fr) 2008-04-11 2009-04-09 Corps de chauffe de radiateur électrique comportant un filament métallique à enroulement hélicoïdal à zones de spires différenciées

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP2109344A3 (fr)
FR (1) FR2930109B1 (fr)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102421274A (zh) * 2011-08-12 2012-04-18 李润清 一种散热器
FR3015173A1 (fr) * 2013-12-17 2015-06-19 Valeo Systemes Dessuyage Element filaire chauffant pour une conduite de chauffage et de transport d'un liquide lave glace

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB165443A (en) * 1920-06-22 1922-08-01 Cutler Hammer Mfg Co Improvements in or relating to electric heaters
GB671117A (en) * 1948-04-30 1952-04-30 British Thomson Houston Co Ltd Improvements in and relating to electric heating elements
US5118921A (en) * 1990-04-16 1992-06-02 Jidosha Kiki Co., Ltd. Metallic sheath heater with improved electrical connection between coil and sheath and method of manufacture thereof
EP0540435A1 (fr) * 1991-10-30 1993-05-05 Dragomir Jovanovic Appareil à émission infrarouge pour la cuisson d'aliments en forme de galette
US5774627A (en) * 1996-01-31 1998-06-30 Water Heater Innovation, Inc. Scale reducing heating element for water heaters
FR2764161A1 (fr) * 1997-05-27 1998-12-04 Muller Et Cie Procede de realisation de resistances electriques de chauffage par rayonnement et convection a geometrie adaptable et resistances ainsi obtenues
DE19940618A1 (de) * 1999-08-27 2001-05-03 Watlow Gmbh Kabelheizelement

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH360144A (de) * 1957-03-09 1962-02-15 Bleckmann & Co Elektrischer Rohrheizkörper
US3461275A (en) * 1968-01-26 1969-08-12 Pyrotel Corp Infrared quartz heater
US3678249A (en) * 1970-10-21 1972-07-18 Arc O Vec Inc Heater element
AT353080B (de) * 1975-02-25 1979-10-25 Elpag Ag Chur Verfahren zum kaltverbinden von metallteilen

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB165443A (en) * 1920-06-22 1922-08-01 Cutler Hammer Mfg Co Improvements in or relating to electric heaters
GB671117A (en) * 1948-04-30 1952-04-30 British Thomson Houston Co Ltd Improvements in and relating to electric heating elements
US5118921A (en) * 1990-04-16 1992-06-02 Jidosha Kiki Co., Ltd. Metallic sheath heater with improved electrical connection between coil and sheath and method of manufacture thereof
EP0540435A1 (fr) * 1991-10-30 1993-05-05 Dragomir Jovanovic Appareil à émission infrarouge pour la cuisson d'aliments en forme de galette
US5774627A (en) * 1996-01-31 1998-06-30 Water Heater Innovation, Inc. Scale reducing heating element for water heaters
FR2764161A1 (fr) * 1997-05-27 1998-12-04 Muller Et Cie Procede de realisation de resistances electriques de chauffage par rayonnement et convection a geometrie adaptable et resistances ainsi obtenues
DE19940618A1 (de) * 1999-08-27 2001-05-03 Watlow Gmbh Kabelheizelement

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102421274A (zh) * 2011-08-12 2012-04-18 李润清 一种散热器
FR3015173A1 (fr) * 2013-12-17 2015-06-19 Valeo Systemes Dessuyage Element filaire chauffant pour une conduite de chauffage et de transport d'un liquide lave glace
EP2887765A1 (fr) * 2013-12-17 2015-06-24 Valeo Systèmes d'Essuyage Elément filaire conducteur chauffant pour la fabrication d'une conduite de chauffage et de transport d'un liquide lave glace à puissance linéique de chauffage controlée, conduite de chauffage et dispositif d'essuyage associés
US9902374B2 (en) 2013-12-17 2018-02-27 Valeo Systèmes d'Essuyage Heating conductive wire-like element for the manufacture of a washer fluid heating and carrying pipe with controlled linear heating power, and associated heating pipe and wiper device

Also Published As

Publication number Publication date
FR2930109B1 (fr) 2023-05-19
EP2109344A3 (fr) 2010-06-02
FR2930109A1 (fr) 2009-10-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2804516B1 (fr) Radiateur seche-serviettes dont au moins un barreau porte-serviette integre un dissipateur thermique dans lequel est loge un cordon electrique chauffant
FR2654978A1 (fr) Piece de raccordement du type a resistance electrique perfectionnee pour la reunion par thermosoudage d'elements en matiere plastique.
FR2817617A1 (fr) Procede de fabrication de convertisseurs thermo-electriques
FR2879855A1 (fr) Procede de fabrication de stators de machines electriques tournantes polyphasees, stators obtenus par ce procede
FR2901658A1 (fr) Element metallique dissipant une energie thermique, traverse par un flux d'air et par un courant electrique
EP2109344A2 (fr) Corps de chauffe de radiateur électrique comportant un filament métallique à enroulement hélicoïdal à zones de spires différenciées
FR3114936A1 (fr) Dispositif chauffant électrique et son procédé de réalisation
WO2023079250A1 (fr) Element chauffant pour une buse d'injection de matiere plastique et buse pourvue d'un tel element chauffant
EP0225835B1 (fr) Câble chauffant électrique
WO2012001294A1 (fr) Canne chauffante comprenant une enveloppe dans laquelle au moins une résistance électrique chauffante est montée
FR2652477A1 (fr) Cut to lengh heater cable.
CA2036416C (fr) Generateur electrothermique pour le chauffage de liquide, avec un ruban electriquement resistant spirale sur un tube traverse par le liquide
EP2015609B1 (fr) Corps de chauffe pour appareil de chauffage, procédé de réalisation du corps de chauffe, et appareil de chauffage de locaux incorporant un tel corps de chauffe
EP0221921B1 (fr) Aimant solenoidal sans fer
WO2021116580A1 (fr) Dispositif chauffant électrique pour véhicule automobile
FR2611106A3 (fr) Element electrique chauffant en forme de plaque
WO2021170954A1 (fr) Dispositif de chauffage d'un produit par induction a flux transverse
FR3073038A1 (fr) Tube pour dispositif de chauffage pour vehicule automobile a relief en saillie vers l'interieur
CH214366A (fr) Résistance électrique et son procédé de fabrication.
EP2422580B1 (fr) Dispositif de chauffage par inducteur de puissance, inducteur de puissance, et four ainsi équipé
FR2631427A1 (fr) Element chauffant pour un radiateur electrique utilise pour le chauffage de locaux, notamment de type continu
FR2531596A1 (fr) Bobine cylindrique d'induction a plusieurs couches equipee d'un systeme de refroidissement
FR3097953A1 (fr) Dispositif chauffant pour véhicule automobile.
FR3118903A1 (fr) Dispositif de chauffage électrique et procédé de fabrication d’une résistance chauffante d’un tel dispositif
FR2764788A1 (fr) Dispositif de chauffage de liquides, notamment pour une machine a cafe

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20101203