EP2107023A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Erstellen eines Stroms aus flächigen Produkten in einer vorgegebenen Sequenz - Google Patents
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- EP2107023A1 EP2107023A1 EP09405059A EP09405059A EP2107023A1 EP 2107023 A1 EP2107023 A1 EP 2107023A1 EP 09405059 A EP09405059 A EP 09405059A EP 09405059 A EP09405059 A EP 09405059A EP 2107023 A1 EP2107023 A1 EP 2107023A1
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Definitions
- the invention is in the field of conveying and processing technology of flat products, in particular of printed products such as newspapers, magazines and magazines. It relates to a method and a device for creating a stream of flat products in a predetermined sequence or sequence, in particular for the purpose of further processing in this predetermined order.
- a preferred application in mail-order technology is the compilation and, where appropriate, addressing of various products in a predetermined sequence in accordance with a predetermined sequence of addresses corresponding, for example, to a shipping route.
- Further processing may include the addressing of all or selected products and / or the formation of groups / stacks, optionally before or after the packaging of individual products or product groups.
- A, B, C, ... products will look like this: AAABBCCCCCAAAABBBC ..., with the first three copies of product A, the first two copies of product B and the first five copies of product C for example, are intended for a first receiver, the next four copies A, three copies B and a copy C are intended for a second receiver, etc.
- the sequence may also look like this: (ABC) (ABC) (AB) (AC ) (BC), wherein each superimposed products A, B, C are given in parentheses. These are assigned to an end product or recipient, for example, it is individualized inserts, which are inserted in a further step in a newspaper.
- a sequencer downstream printer can then, for example, print the addresses according to the sequence, and the products can then be combined into groups and / or stacks according to the sequence and delivered according to a predefined shipping route (sequence of recipients).
- the products may be present in the product stream individually or completely or partially overlapping. For a subsequent addressing of all products, it is usually necessary that at least part of the product surface is accessible.
- a wrong or missing product causes the product sequence to shift, and thus the subsequent steps, in particular addressing according to an address list, no longer fit. Even without subsequent addressing, an error can lead to no sequence-correct, in particular shipping route-compliant product sequence is more present. Overall, one would like to avoid the error propagation caused by a faulty product sequence in the subsequent processing steps as far as possible.
- the EP-A 0 511 159 describes a method and a corresponding device which serves to assemble more complex products by inserting partial products into a main product.
- Various products supplied as continuous streams are combined into groups on at least one grouping section realized by a belt conveyor.
- Each group should have a given sequence of products.
- the known methods are intended primarily for the compilation of printed products from several partial products, for example for Making booklets or books from multiple signatures or inserting various inserts into folded newspapers. These are always groups with a relatively small number of products, for which the necessary intermediate stores can be realized without great effort. In order to create longer sequences, however, larger buffers are necessary in order to be able to buffer all products to be dispensed in succession until they are dispensed. Therefore, the known method is not suitable for constructing arbitrarily long sequences without constructive adaptation of the device used, in particular with a large number of identical products in a partial sequence (group).
- the invention is therefore based on the object to provide a method and an apparatus for creating a product stream in a predetermined sequence available, in which the above-mentioned disadvantages are avoided and in particular errors are correctable even after the delivery of the products from the feeders.
- the products from different feed streams are fed to a grouping section where they are stored according to the sequence on a conveyor with a closed orbit, for example individually or as small groups behind one another or partially overlapping.
- a repair function is realized in that the products are only transferred from the conveyor to a further processing station if the sequence of the stored products is correct and all products with the desired quality and in the desired order are present.
- the products are fed as a partial product stream through the continuously operated conveyor back to the grouping line, while the storage of new products is interrupted.
- the error is corrected by storing the missing product.
- an ejection of a defective or incorrect product may be provided beforehand. After the error correction, the production of the product stream is continued by the sequence-correct delivery of further products.
- the method allows the error-free creation of arbitrarily long and arbitrarily composed sequences.
- the system is preferably monitored at at least one suitable location, e.g. downstream of the grouping line and / or at the respective dispensing positions and / or immediately before the handover to the processing station.
- the delivery of new products from the feed streams to the conveyor is interrupted, possibly with a time delay, without interrupting the movement of the conveyor.
- the products already stored on the conveyor are now no longer delivered to the further processing station, at least from a fault point corresponding to the fault in the product flow, but instead are conveyed back to the grouping path in a repair mode along the closed trajectory ("repair" operation / cycle). Mode).
- the resulting gap in the product flow is accepted. It is unproblematic, since the further processing can optionally be interrupted accordingly.
- the interruption of the product supply to the grouping line has the consequence that the creation of the product stream is therefore interrupted at a certain point within the sequence during the repair run.
- the production of the sequence-correct product stream is preferably continued at a later point in time at the very location immediately following the error-corrected "repaired" substream, that is to say completely. In this way, the correct sequence of the products is guaranteed at their delivery to the processing regardless of the length of the sequence to be created.
- the device comprises a plurality of supply units for the products and a conveyor with a closed circulation path for conveying the produced product flow.
- the controllable feed units give the products at several successive dispensing positions along a Grouping route to the conveyor.
- a controllable dispensing unit arranged along the movement path of the conveyor in the region of the transition between the conveyor and the further processing station serves to selectively deliver the product stream from the conveyor to the further processing station or to forward it along the closed movement path, so that it is fed again to the grouping line.
- a control unit is present. This preferably receives status information or error messages from the involved components.
- a detection unit is present, such as a light barrier, a camera or other optical or mechanical sensor, the preferred is arranged downstream of the grouping path along the movement path.
- the control unit preferably also communicates with the further processing station.
- the control unit notifies, for example, when the product delivery is interrupted by the conveyor to the further processing station due to a repair cycle or subsequently resumed.
- the further processing may optionally also be interrupted, e.g. An addressing module can be stopped until products arrive again.
- the dispensing unit is realized, for example, by a mechanical switch or by elements which bring about a change of state (open / closed) of any grippers present for the purpose of product dispensing or further conveying.
- the device is preferably operated clocked, with all components, in particular the feed units and optionally also the Further processing, are subject to the same tact.
- one cycle corresponds to a specific feed of the conveyor, eg the length of a receiving compartment measured in the conveying direction.
- the invention has the advantage that a repair function can be realized without great design effort, with the error in the stored product stream subsequently, but before delivery to the processing, can be corrected.
- the products are stored in the specified sequence until an error is detected. Only then is the sequence creation optionally interrupted with a time delay, and the subset sequence cached on the conveyor from the defect location to the last product before the interruption in the repair mode undergoes an error correction. Following error correction, the sequence is resumed by the delivery of new products, with the first new product preferably following directly to the last product of the error-corrected sequence.
- sequences of any length can also be created without errors, without the feeders or buffer units possibly present there having to be enlarged.
- the filing does not take place in subsequences, but continuously. It is only interrupted if there is an error. If, nevertheless, a mechanical separation of the continuous product stream into individual groups is desired, voids can be programmed into the sequence which lead to intentionally missing products in the product stream, which therefore do not trigger a repair cycle.
- Another advantage is that the conveyor can be operated continuously and does not have to be stopped, so that time and energy losses as well a mechanical load on the system can be avoided. Only the state of the dispensing unit must be changed controlled.
- the invention makes it possible to create a sequence of individual printed products or product groups that is configured in the shipping route and assigned to different recipients.
- the recipients are to be visited in a predetermined order, and the products must therefore be in that order.
- the products are combined to form stacking units after or in further processing and thus delivered.
- the example relates to a sequence of individual products A, B, C to be deposited one behind the other.
- the same principle is also applicable to the case in which the sequence comprises small groups of products deposited on one another.
- the control of the feed units time of delivery
- the control of the feed units must be adjusted accordingly so that the products are not placed one after the other, but next to each other.
- the products A, B, C originate from a product feed 50 with three product sources Q A , Q B , Q C , which open at delivery positions P A , P B , P C into a grouping path G.
- the connection in the supply streams between the product sources Q A , Q B , Q C and the grouping path G can be selectively interrupted.
- the controllable feed units used for this purpose are symbolized here by switches S A , S B , S C.
- the products A, B, C are transferred by the feed units to a conveyor 10, which is moved along the grouping path G along a closed circulation path U in a conveying direction F.
- the product sequence is created with the predetermined sequence S.
- a detection device 20 which is capable of detecting the sequence or errors created therein. Downstream of the detection device 20, a likewise controllable by a switch controllable dispensing unit 30 is arranged. It can influence the product flow or the conveyor 10 in such a way that the product flow is optionally discharged from the conveyor 10 and a further processing station 40 is fed or further conveyed by the conveyor 10 along its orbit U.
- the product feeder 50 optionally comprises a buffer 52, in which the products A, B, C can be temporarily stored before the product delivery to the grouping line. In this way, irregularities in the supply of the products from the respective sources can be compensated and controlled in a targeted manner.
- the sources Q A , Q B , Q C may be suitable product memory, eg stacks or reels, or the output of an upstream station, eg printer, stapling module.
- the feed units S A , S B , S C , the dispensing unit 30 and the further processing station 40 are controlled by a control unit 60.
- the control unit 60 transmits corresponding control signals to these units.
- the control unit 60 also receives status information, such as information about the nature of the detected product, or an error message, eg missing / defective product, from the detection unit 20.
- the control unit 60 itself by comparison with its known, for example stored as a list Find sequence deviations that need to be corrected.
- the control unit 60 can determine from the error message the nature of the missing product as well as the fault location in the formation.
- the control unit 60 initiates a repair run, which is described below with reference to FIG Fig. 1c-f is described.
- status or error information can also be transmitted to the control unit 60 by the feed units S A , S B , S C or the further processing station 40. This may then optionally a repair run or other suitable mode of operation of the device (eg storing the products in case of failure of Further processing by a new concentricity without new product feed).
- the control unit 60 may also interrupt the supply of products from the supply units S A , S B , S C.
- Fig. 1b Based on Fig. 1b is the normal formation of a product stream of individually promoted products with the given sequence explained.
- a snapshot is shown in which a first subsequence S 'of the sequence S has already been completely created and also the first product of the type A of the remaining sequence S 3 has been transferred to the conveyor 10.
- the two products C in between are still missing because the product stream has not yet passed the corresponding dispensing position P C for the type C products.
- the detection unit 20 controls the product sequence passing in its detection area. Since this corresponds to the predetermined sequence, the dispenser 30 remains in the dispensing mode, in which the product stream is transferred to the further processing 40.
- the conveyor 10 moves continuously (clocked or unclocked) along the closed orbit regardless of the condition of the dispenser 30.
- Fig. 1c shows the same snapshot as in Fig. 1b with the difference that the created subsequence S 'has an error, which is illustrated here by way of example by an X at the location of the second product B.
- X can be a wrong, a defective or a missing product. Since X is in the detection area of the detection unit 20, it now sends an error signal to the control unit 60.
- the controller 60 causes the following: The state of the dispenser 30 is changed to before the time when the error X reaches the transfer point.
- the product stream with the partial sequence S 2 is left on the conveyor and again conveyed to the beginning of the grouping path G.
- the delivery of new products is interrupted, so that the remaining part sequence S 3 is not initially created.
- the interruption does not have to take place immediately upon the detection of a fault, but a partial sequence S 2 to be repaired can, in principle, be continued at its end until the beginning of this partial sequence enters the grouping distance G or reaches the corresponding delivery position for the missing product ,
- the length of the partial sequence to be repaired therefore depends, for example, on the available number of conveyor compartments of the conveyor or on the total length of its conveyor surface. It is also possible that the buffer 52 is still completely emptied and any gaps in the stored product stream are filled during the repair passage. Likewise, the further processing 40 can be informed and if necessary interrupted, even if it must process the products with the correct sequence and at the appropriate time.
- a product B should have been deposited at the fault location X.
- the leading error-free subsequence S 1 is discharged, the subsequence S 2 to be repaired remains on the conveyor.
- the fault X is a product, it can be discharged at a controllable discharge 70, which is arranged along the movement path U, so that the product flow has a true gap.
- the remaining partial sequence S 2 with the beginning of the remaining sequence S 3 reenters the grouping path G in the repair mode and is supplemented at the dispensing position P B by the missing product B ( Fig. 1e ).
- the sequence S is continued with the remaining subsequence S 3 ( Fig. 1f ).
- the corrected partial sequence S 2 and all the following products are delivered to the further processing 40 until the detection of a further error.
- the products therefore meet with a gap to the previously submitted subsequence S 1 , the However, given sequence is respected in any case. From the point of view of further processing, the entire sequence is correct; Here, for example, an address list can be processed without a following error.
- the dispensing may be such that the products on the conveyor come to lie partially adjacent to each other or one upon the other, or to overlap partially to form a scale formation. It can therefore be accessed in the further processing individually at least on the outside products, for example, for printing an address. If a single further processing is not necessary, eg because only the top product of a stack must be provided with an address, the products can also be stacked on top of each other.
- Fig. 2a + b show two different views of a device according to the invention. This comprises the components described above, in particular a conveyor 10, a feeder 50 with a plurality of feed units S A , S B , S C ,..., S Z , a detection unit 20, a dispensing unit 30 and a further processing 40.
- the conveyor 10 has a plurality of separate conveyor compartments 12, the length of which is slightly larger than a typical product length and with an over two deflections 13, 13 'guided conveyor 11 along an elongated closed path of movement U are moved with two approximately parallel portions.
- the conveyor compartments 12 have in the horizontally extending upper part of the movement path U a sloping rear wall 14, which serves as a contact surface for the products and can be realized for example by suitable deflection of the traction means.
- the rear wall 14 is pivotable, placed in the upper part and horizontally oriented in the horizontally extending lower part of the movement path U.
- a clamping element 16 In the conveying direction leading portion of each conveyor region 12 is a clamping element 16.
- the products are applied to the rear walls 14, wherein the clamping element 16 serves as a stop, can be aligned with the leading edge of the product and optionally fixed.
- a support conveyor belt 18 is arranged parallel to the movement path U.
- the products are introduced into the compartments 12 in the upper part of the movement path U along the grouping path G by the feed units. After passing the left turn 13, the products are conveyed upside down. They are held by clamping elements 16 in the conveyor compartments 12. By arranged below the compartments 12 support conveyor belt 18 prevents the free product ends hang down. The products are towed in the conveying direction to the processing-side deflection 13 '. In the area of the further processing-side deflection 13 ', the clamping elements 16 are opened in normal operation and thereby transferred to the further processing 40, here deposited on a conveyor belt 44.
- the clamping elements 16 are not opened, so that the products run around the further processing-side deflection 13 'around and are then fed back to the grouping section.
- the controllable dispenser 30 is provided. It is realized for example by a switchable control link, which can act on the clamping elements 16. Depending on the state of the control link, the clamping elements 16 are either opened when passing the scenery or left in the closed state. The switching can be done very quickly and very accurately even at high clock frequency.
- the controllable feed units S A , S B , S C ,..., Sz can be designed in a manner known per se, for example as in the introduction mentioned above EP-A 1 475 329 ,
- the feed units each have an intermediate conveyor 52 which can act as a buffer and provide the products for rapid dispensing.
- the intermediate conveyor 52 has a loop-shaped curved path of movement. This makes it possible to arrange the product sources laterally from the conveyor 10 and to supply the products obliquely from above in the direction of movement F of the conveyor 10.
- the removal of defective products in the discharge unit 70 can also be realized by means of controllable scenes, which selectively open the clamping elements 70 when passing, so that the product in question falls out and can be disposed of.
- the further processing station is shown here as an addressing unit with a printer 42. For example, a predetermined address sequence is processed. After addressing, the products are transferred in the correct sequence, for example, into stacking modules 46 or further conveyed for further processing, eg, filming, bundling.
- Fig. 3a + b show a variant of the device Fig. 2a + b with two conveyors 10, 10 'each having a plurality of feed units, two further processing stations 40, 40' and a merging unit 80, which combines the product streams from both branches.
- Corresponding modules for combining two product streams are known per se, for example from the WO 2007/071084 , and can be used here.
- the device with the two conveyors 10, 10 ' serves for the parallel creation of partial product sequences, which are combined again in sequence in the merging unit 80 into a common product stream.
- the device with the two conveyors 10, 10 ' serves for the parallel creation of partial product sequences, which are combined again in sequence in the merging unit 80 into a common product stream.
- the further processing can also consist in that groups of products placed on one another are plugged into a folded further printed product.
Landscapes
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Separation, Sorting, Adjustment, Or Bending Of Sheets To Be Conveyed (AREA)
- Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Förder- und Verarbeitungstechnik von flächigen Produkten, insbesondere von Druckereiprodukten wie Zeitungen, Zeitschriften und Magazinen. Sie betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erstellen eines Stroms aus flächigen Produkten in einer vorgegebenen Sequenz bzw. Reihenfolge, insbesondere mit dem Zwecke der Weiterverarbeitung in dieser vorgegebenen Reihenfolge. Eine bevorzugte Anwendung ist in der Versandraumtechnik beim Zusammenstellen und gegebenenfalls Adressieren verschiedener Produkte in einer vorgegebenen Reihenfolge entsprechend einer vorgegebenen Sequenz von Adressen, die beispielsweise einer Versandroute entspricht.
- In der Versandraumtechnik müssen verschiedene Produkte nach Adressaten aufgeteilt zusammengestellt und gegebenenfalls adressiert und zu Gruppen (z.B. als Kleinstapel) zusammengefasst werden. Der Hintergrund ist, dass in der Regel verschiedene Produkte in vorgegebener Anzahl an bestimmte Adressen ausgeliefert werden müssen, wobei die Adressaten in vorgegebener Reihenfolge (Versandroute) aufgesucht werden. Hierbei wird verlangt, dass zumindest ein, in der Regel jedes Produkt, das für einen bestimmten Adressaten bestimmt ist, mit der betreffenden Adresse individualisiert wird.
- Es besteht daher das Bedürfnis, dass der gesamte Produktestrom bereits in der vorgegebenen Sequenz erstellt wird, bevor die Produkte weiterverarbeitet werden. Eine Weiterverarbeitung kann die Adressierung aller oder ausgewählter Produkte und/oder das Bilden von Gruppen/Stapeln, gegebenenfalls vor oder nach Verpackung einzelner Produkte oder Produktegruppen, umfassen. Eine Sequenz von Produkten vom Typ A, B, C, ... sieht beispielsweise wie folgt aus: AAABBCCCCCAAAABBBC..., wobei die ersten drei Exemplare vom Produkt A, die ersten zwei Exemplare vom Produkt B und die ersten fünf Exemplare vom Produkt C beispielsweise für einen ersten Empfänger bestimmt sind, die nächsten vier Exemplare A, drei Exemplare B und ein Exemplar C für einen zweiten Empfänger bestimmt sind, usw.. Die Sequenz kann auch wie folgt aussehen: (ABC) (ABC) (AB) (AC) (BC), wobei jeweils aufeinander gelegte Produkte A, B, C in Klammern angegeben sind. Diese sind einem Endprodukt bzw. Empfänger zugeordnet, beispielsweise handelt es sich um individualisierte Beilagen, die in einem weiteren Schritt in eine Zeitung eingesteckt werden. Ein der Sequenzerstellung nachgeschalteter Drucker kann dann beispielsweise reihenfolgengerecht die Adressen aufdrucken, und die Produkte können anschliessend reihenfolgengerecht zu Gruppen und/oder Stapeln zusammengefasst und gemäss einer vorgegebenen Versandroute (Abfolge der Empfänger) ausgeliefert werden.
- Die Produkte können im Produktestrom einzeln oder ganz oder teilweise überlappend vorliegen. Für eine nachfolgende Adressierung aller Produkte ist es in der Regel notwendig, dass zumindest ein Teil der Produktoberfläche zugänglich ist.
- Ein falsches oder fehlendes Produkt führt dazu, dass sich die Produktabfolge verschiebt, und damit die nachfolgenden Schritte, insbesondere Adressierung gemäss einer Adressliste, nicht mehr passen. Selbst ohne nachfolgende Adressierung kann ein Fehler dazu führen, dass keine sequenzrichtige, insbesondere versandroutengerechte Produktefolge mehr vorliegt. Insgesamt möchte man die durch eine fehlerhafte Produktesequenz bedingte Fehlerfortpflanzung in den nachfolgenden Verarbeitungsschritten möglichst vermeiden.
- Die
EP-A 0 511 159 beschreibt ein Verfahren sowie eine entsprechende Vorrichtung, die zum Zusammenstellen von komplexeren Produkten durch Einstecken von Teilprodukten in ein Hauptprodukt dient. Dabei werden verschiedene, als kontinuierliche Ströme zugeführte Produkte auf mindestens einer Gruppierungsstrecke, realisiert durch einen Bandförderer, zu Gruppen zusammengeführt. Jede Gruppe soll eine vorgegebene Abfolge von Produkten aufweisen. Um Fehler im abgelegten Produktestrom aufgrund von Fehlern in der Zuführung zu vermeiden, wird vorgeschlagen, die Produkte noch in den Zuführungsströmen vor der Abgabe an die Gruppierungsstrecke zu puffern, z.B. mittels entsprechender Zwischenförderer. Die Abgabe soll erst erfolgen, wenn in allen Puffern eine ausreichende Anzahl von Produkten zur Erstellung einer kompletten Gruppe vorhanden ist. Gegebenenfalls wird die Erstellung einer Gruppe so lange verzögert, bis dies der Fall ist. Es wird dabei in Kauf genommen, dass der abgelegte Produktestrom Lücken aufweist. Dies ist jedoch unproblematisch, da es hier nicht auf eine versandroutengerechte Zusammenstellung eines beliebig langen Produktestroms ankommt und auch nicht adressiert wird. - Ein ähnliches Verfahren ist aus der
EP-A 1 475 329 bekannt. Statt einer einzelnen Ablage der Produkte werden hier mehrere Produkte gleichzeitig bereitgestellt und als fertige Teil-Schuppenformation abgelegt. Hier werden ebenfalls nur Sektionen (kurze Produktsequenzen) verarbeitet, ohne die Produkte zu adressieren. - Die bekannten Verfahren sind vor allem zum Zusammenstellen von Druckereiprodukten aus mehreren Teilprodukten bestimmt, beispielsweise zum Herstellen von Heften oder Büchern aus mehreren Signaturen oder zum Einstecken verschiedener Einlagen in gefaltete Zeitungen. Hierbei handelt es sich stets um Gruppen mit relativ geringer Produktanzahl, für die sich die notwendigen Zwischenspeicher ohne grösseren Aufwand realisieren lassen. Zur Erstellung längerer Sequenzen sind dagegen grössere Zwischenspeicher notwendig, um gegebenenfalls alle hintereinander abzugebenden Produkte bis zur Abgabe puffern zu können. Das bekannte Verfahren ist daher ohne konstruktive Anpassung der verwendeten Vorrichtung nicht zur Erstellung beliebig langer Sequenzen, insbesondere mit einer grossen Anzahl gleicher Produkte in einer Teilsequenz (Gruppe) geeignet.
- Ausserdem können gemäss dem Stand der Technik nur Fehler bei der Abgabe der Produkte an die Gruppierungsstrecke vermieden werden. Ein Fehler im erstellten Produktestrom kann nicht korrigiert werden und somit ebenfalls zu Folgefehlern bei der Weiterverarbeitung führen.
- Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Erstellen eines Produktestroms in einer vorgegebenen Sequenz zur Verfügung zu stellen, bei dem die oben genannten Nachteile vermieden sind und insbesondere Fehler auch nach der Abgabe der Produkte aus den Zuführungen korrigierbar sind. Es soll insbesondere ermöglicht werden, dass die Reihenfolge der Weiterverarbeitung und die Reihenfolge der Produkte in Übereinstimmung gebracht werden kann.
- Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 1 und eine Vorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 10. Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung und den Zeichnungen.
- Zum Erstellen eines Produktestroms gemäss einer vorgegebenen Sequenz werden die Produkte aus verschiedenen Zuführungsströmen einer Gruppierungsstrecke zugeführt und dort gemäss der Sequenz auf einen Förderer mit einer geschlossenen Umlaufbahn beispielsweise einzeln oder als Kleingruppen hintereinander oder teilweise überlappend abgelegt. Erfindungsgemäss wird eine Reparaturfunktion realisiert, indem die Produkte vom Förderer nur dann an eine weiterverarbeitende Station übergeben werden, wenn die Sequenz der abgelegten Produkte stimmt und alle Produkte mit der gewünschten Qualität und in der gewünschten Reihenfolge vorhanden sind. Im Fehlerfall, z.B. auch bei einem Fehler in der Zuführung, der zu einer Lücke im abgelegten Strom führt, werden die Produkte als Teil-Produktestrom durch den kontinuierlich betriebenen Förderer wieder der Gruppierungsstrecke zugeführt, während die Ablage neuer Produkte unterbrochen wird. Hier wird der Fehler durch Ablage des fehlenden Produkts korrigiert. Zur Fehlerkorrektur kann zuvor eine Ausschleusung eines schadhaften oder falschen Produkts vorgesehen sein. Nach der Fehlerkorrektur wird die Erstellung des Produktestroms durch sequenzrichtige Abgabe weiterer Produkte fortgesetzt. Das Verfahren ermöglicht die fehlerfreie Erstellung beliebig langer und beliebig zusammengesetzter Sequenzen.
- Unter Sequenz wird unter anderem Folgendes verstanden:
- Produkte sind in einer bestimmten Reihenfolge hintereinander ohne Überlapp abgelegt, z.B. bei Produkten vom Typ A, B, C eine Sequenz der Form AAABBCCCCCAAAABBBC...
- Produkte sind hintereinander und gegebenenfalls aufeinander abgelegt, z.B. wird eine Sequenz der Form (ABC)(ABC)(AB)(AC)(BC)... erstellt. Die Klammern geben an, dass die entsprechenden Produkte A, B, C aufeinander gelegt sind; die so erstellten Gruppen sind im Förderstrom hintereinander angeordnet.
- Um festzustellen, ob die Abfolge der Produkte im Produktestrom der vorbestimmten Sequenz entspricht, wird das System vorzugsweise an wenigstens einer geeigneten Stelle überwacht, z.B. stromabwärts von der Gruppierungsstrecke und/oder an den jeweiligen Abgabepositionen und/oder unmittelbar vor der Übergabe an die weiterverarbeitende Station. Nach Detektion eines Fehlers wird die Abgabe neuer Produkte aus den Zuführungsströmen an den Förderer, gegebenenfalls mit einer Zeitverzögerung, unterbrochen, ohne die Bewegung des Förderers zu unterbrechen. Die auf dem Förderer bereits abgelegten Produkte werden nun wenigstens ab einer dem Fehler entsprechenden Fehlerstelle im Produktestrom nicht mehr an die weiterverarbeitende Station abgegeben, sondern in einem Reparaturmodus entlang der geschlossenen Bewegungsbahn wieder zur Gruppierungsstrecke zurück gefördert ("Repair"-Vorgang/-Durchlauf/-Modus). Die so entstehende Lücke im abgegebenen Produktestrom wird in Kauf genommen. Sie ist unproblematisch, da auch die Weiterverarbeitung gegebenenfalls entsprechend unterbrochen werden kann.
- Die Unterbrechung der Produktezufuhr an die Gruppierungsstrecke hat zwar zur Folge, dass die Erstellung des Produktestroms daher an einer bestimmten Stelle innerhalb der Sequenz während des Reparaturdurchlaufs unterbrochen wird. Die Erstellung des sequenzrichtigen Produktestroms wird jedoch zu einem späteren Zeitpunkt vorzugsweise an genau dieser Stelle im unmittelbaren Anschluss an den fehlerkorrigierten "reparierten" Teilstrom, also lückenlos, wieder fortgesetzt. Auf diese Weise ist die richtige Abfolge der Produkte bei ihrer Abgabe an die Weiterverarbeitung unabhängig von der Länge der zu erstellenden Sequenz gewährleistet.
- Die erfindungsgemässe Vorrichtung umfasst eine Mehrzahl von Zuführungseinheiten für die Produkte und einen Förderer mit einer geschlossenen Umlaufbahn zum Fördern des erstellten Produktestroms. Die steuerbaren Zuführungseinheiten geben die Produkte an mehreren hintereinander liegenden Abgabepositionen entlang einer Gruppierungsstrecke an den Förderer ab. Eine entlang der Bewegungsbahn des Förderers im Bereich des Übergangs zwischen dem Förderer und der weiterverarbeitenden Station angeordnete steuerbare Abgabeeinheit dient dazu, den Produktestrom wahlweise aus dem Förderer an die weiterverarbeitende Station abzugeben oder entlang der geschlossenen Bewegungsbahn weiterzufördern, so dass er der Gruppierungsstrecke erneut zugeführt wird. Zur Steuerung der beteiligten Komponenten ist eine Steuereinheit vorhanden. Diese erhält vorzugsweise Statusinformationen oder Fehlermeldungen von den beteiligten Komponenten. Zum Erfassen von Fehlern im erstellten Produktestrom, insbesondere einer Lücke oder eines beschädigten Produkts oder einer fehlerhaften Gruppe aufeinanderzulegender Produkte, und deren Meldung an die Steuereinheit ist vorzugsweise eine Detektionseinheit vorhanden, z.B. eine Lichtschranke, eine Kamera oder ein anderer optischer oder mechanischer Sensor, die bevorzugt stromabwärts von der Gruppierungsstrecke entlang der Bewegungsbahn angeordnet ist.
- Die Steuereinheit kommuniziert vorzugsweise auch mit der weiterverarbeitenden Station. Die Steuereinheit teilt beispielsweise mit, wenn die Produktabgabe vom Förderer an die weiterverarbeitende Station aufgrund eines Reparaturdurchlaufs unterbrochen bzw. im Anschluss daran wieder aufgenommen wird. Damit kann die Weiterverarbeitung gegebenenfalls ebenfalls unterbrochen werden, z.B. kann ein Adressiermodul so lange gestoppt werden, bis wieder Produkte ankommen.
- Die Abgabeeinheit ist beispielsweise durch eine mechanische Weiche realisiert oder durch Elemente, welche eine Zustandsänderung (offen/geschlossen) gegebenenfalls vorhandener Greifer zwecks Produktabgabe bzw. Weiterförderung bewirken.
- Die Vorrichtung wird vorzugsweise getaktet betrieben, wobei alle Komponenten, insbesondere die Zuführungseinheiten und gegebenenfalls auch die Weiterverarbeitung, demselben Takt unterworfen sind. Ein Takt entspricht beispielsweise einem bestimmten Vorschub des Förderers, z.B. der in Förderrichtung gemessen Länge eines Aufnahmeabteils.
- Die Erfindung hat den Vorteil, dass ohne grossen konstruktiven Aufwand eine Reparaturfunktion realisiert werden kann, mit der Fehler im abgelegten Produktestrom nachträglich, jedoch vor Abgabe an die Weiterverarbeitung, korrigiert werden können. Die Produkte werden so lange in der vorgegebenen Sequenz abgelegt, bis ein Fehler festgestellt wird. Erst dann wird die Sequenzerstellung gegebenenfalls mit einer Zeitverzögerung unterbrochen und die auf dem Förderer zwischengespeicherte Teilsequenz ab der Fehlerstelle bis zum letzten Produkt vor der Unterbrechung im Repair-Modus einer Fehlerkorrektur unterzogen. Nach der Fehlerkorrektur wird die Sequenz durch Abgabe neuer Produkte wieder fortgesetzt, wobei sich das erste neue Produkt vorzugsweise direkt an das letzte Produkt der fehlerkorrigierten Sequenz anschliesst.
- Mit der Erfindung können auch beliebig lange Sequenzen fehlerfrei erstellt werden, ohne dass die Zuführungen bzw. dort gegebenenfalls vorhandene Puffereinheiten vergrössert werden müssen. Die Ablage erfolgt im Normalbetrieb nicht in Teil-Sequenzen, sondern kontinuierlich. Sie wird nur bei einem Fehler unterbrochen. Falls dennoch eine mechanische Trennung des an sich kontinuierlichen Produktestroms in einzelne Gruppen erwünscht ist, können Leerstellen in die Sequenz einprogrammiert werden, die zu absichtlich fehlenden Produkten im Produktestrom führen, welche daher keinen Reparaturdurchlauf auslösen.
- Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass der Förderer kontinuierlich betrieben werden kann und nicht angehalten werden muss, so dass Zeit- und Energieverluste sowie eine mechanische Belastung des Systems vermieden werden. Allein der Zustand der Abgabeeinheit muss gesteuert verändert werden.
- Die Erfindung ermöglicht insbesondere die Erstellung einer versandroutengerecht konfigurierten Folge von einzelnen Druckereiprodukten oder Produktgruppen, die unterschiedlichen Empfängern zugeordnet sind. Die Empfänger sollen in einer vorgegebenen Reihenfolge aufgesucht werden, und die Produkte müssen daher in dieser Reihenfolge vorliegen. Die Produkte werden beispielsweise nach bzw. in der Weiterverarbeitung zu Stapeleinheiten zusammengefasst und so ausgeliefert.
- Beispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen rein schematisch:
-
Fig. 1a-f den Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens; -
Fig. 2a +b eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit einer Gruppierungsstrecke in Seitenansicht bzw. in Aufsicht; -
Fig. 3a +b eine erfindungsgemässe Vorrichtung mit zwei Gruppierungsstrecken in Seitenansicht bzw. in Aufsicht. -
Fig. 1a-f zeigen schematisch den Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung und den Ablauf des erfindungsgemässen Verfahrens.Fig. 1a zeigt ein Beispiel für einen Ausschnitt aus einer zu erstellenden Sequenz S aus Produkten. Die Sequenz umfasst hier beispielhaft drei unterschiedliche Produkte A, B, C in unterschiedlicher Anzahl, hier beispielhaft von links nach rechts: 3xA, 2xB, 1xC, 2xA, 3xB, 2xC, 2xA, 2xB, 3xC... - Das Beispiel betrifft eine Sequenz aus einzelnen hintereinander abzulegenden Produkten A, B, C. Das gleiche Prinzip ist auch für den Fall anwendbar, in dem die Sequenz kleine Gruppen aus aufeinander abgelegten Produkten umfasst. In diesen Fall ist die Steuerung der Zuführeinheiten (Zeitpunkt der Abgabe) entsprechend so anzupassen, dass die Produkte nicht hintereinander, sondern nebeneinander abgelegt werden.
- Die Produkte A, B, C stammen aus einer Produktzuführung 50 mit drei Produktequellen QA, QB, QC, die an Abgabepositionen PA, PB, PC in eine Gruppierungsstrecke G münden. Die Verbindung in den Zuführungsströmen zwischen den Produktequellen QA, QB, QC und der Gruppierungsstrecke G kann selektiv unterbrochen bzw. hergestellt werden. Die dazu verwendeten steuerbaren Zuführeinheiten sind hier durch Schalter SA, SB, SC symbolisiert. Die Produkte A, B, C werden durch die Zuführeinheiten an einen Förderer 10 übergeben, der entlang der Gruppierungsstrecke G entlang einer geschlossenen Umlaufbahn U in eine Förderrichtung F bewegt wird. Durch entsprechend der Sequenz S gesteuerte Abgabe der Produkte A, B, C wird die Produktfolge mit der vorgegebene Sequenz S erstellt.
- In Förderrichtung F stromabwärts von der Gruppierungsstrecke G befindet sich eine Detektionseinrichtung 20, welche die erstellte Sequenz oder Fehler darin zu erfassen imstande ist. Stromabwärts von der Detektionseinrichtung 20 ist eine ebenfalls durch einen Schalter symbolisierte steuerbare Abgabeeinheit 30 angeordnet. Sie kann den Produktestrom oder den Förderer 10 so beeinflussen, dass der Produktestrom wahlweise aus dem Förderer 10 ausgeschleust und einer weiterverarbeitenden Station 40 zugeführt oder vom Förderer 10 entlang seiner Umlaufbahn U weitergefördert wird.
- Die Produktzuführung 50 umfasst optional einen Puffer 52, in dem die Produkte A, B, C vor der Produktabgabe an die Gruppierungsstrecke zwischengespeichert werden können. Auf diese Weise lassen sich Unregelmässigkeiten in der Zuführung der Produkte aus den jeweiligen Quellen ausgleichen und gezielt steuern. Die Quellen QA, QB, QC können geeignete Produktespeicher, z.B. Stapel oder Wickel, oder der Ausgang einer vorgelagerten Station sein, z.B. Drucker, Heftmodul.
- Die Zuführeinheiten SA, SB, SC, die Abgabeeinheit 30 und die weiterverarbeitende Station 40 werden von einer Steuereinheit 60 gesteuert. Die Steuereinheit 60 übermittelt dazu entsprechende Steuersignale an diese Einheiten. Die Steuereinheit 60 empfängt ausserdem Statusinformationen, z.B. Informationen über die Art des detektierten Produkts, oder eine Fehlermeldung, z.B. fehlendes/fehlerhaftes Produkt, von der Detektionseinheit 20. Im ersten Fall kann die Steuereinheit 60 selbst durch Vergleich mit der ihr bekannten, beispielsweise als Liste abgespeicherten Sequenz Abweichungen feststellen, die korrigiert werden müssen. Im zweiten Fall kann die Steuereinheit 60 aus der Fehlermeldung die Art des fehlenden Produkts sowie die Fehlerstelle in der Formation ermitteln. Bei Notwendigkeit einer Fehlerkorrektur veranlasst die Steuereinheit 60 einen Reparaturdurchlauf, der unten mit Bezug auf
Fig. 1c-f beschrieben wird. - Anstelle der oder zusätzlich zur Detektionseinheit 20 können auch von den Zuführeinheiten SA, SB, SC oder der weiterverarbeitenden Station 40 Status- oder Fehlerinformationen an die Steuereinheit 60 übermittelt werden. Diese kann dann gegebenenfalls einen Reparaturdurchlauf oder einen anderen geeigneten Betriebsmodus der Vorrichtung (z.B. Speichern der Produkte bei Ausfall der Weiterverarbeitung durch einen erneuten Rundlauf ohne neue Produktzufuhr) veranlassen. Die Steuereinheit 60 kann auch die Zufuhr von Produkten von den Zuführeinheiten SA, SB, SC unterbrechen.
- Anhand von
Fig. 1b wird die normale Bildung eines Produktestroms aus einzeln geförderten Produkten mit der vorgegebenen Sequenz erläutert. InFig. 1b ist eine Momentaufnahme gezeigt, in der eine erste Teilsequenz S' der Sequenz S bereits vollständig erstellt wurde sowie auch das erste Produkt vom Typ A der verbleibenden Sequenz S3 an den Förderer 10 übergeben wurde. Die beiden Produkte C dazwischen fehlen noch, da der Produktestrom die entsprechende Abgabeposition PC für die Produkte vom Typ C noch nicht passiert hat. Die Detektionseinheit 20 kontrolliert die in ihrem Detektionsbereich vorbeilaufende Produktefolge. Da diese der vorgegebenen Sequenz entspricht, bleibt die Abgabeeinrichtung 30 im Abgabemodus, in der der Produktestrom an die Weiterverarbeitung 40 übergeben wird. Der Förderer 10 bewegt sich unabhängig vom Zustand der Abgabeeinrichtung 30 kontinuierlich (getaktet oder ungetaktet) entlang der geschlossenen Umlaufbahn. -
Fig. 1c zeigt die gleiche Momentaufnahme wie inFig. 1b mit dem Unterschied, dass die erstellte Teilsequenz S' einen Fehler aufweist, der hier beispielhaft durch ein X an der Stelle des zweiten Produkts B dargestellt ist. X kann ein falsches, ein fehlerhaftes oder ein fehlendes Produkt sein. Da sich X im Detektionsbereich der Detektionseinheit 20 befindet, sendet diese nun ein Fehlersignal an die Steuereinheit 60. - Wie in
Fig. 1d gezeigt, veranlasst die Steuereinheit 60 das Folgende: Der Zustand der Abgabeeinrichtung 30 wird zu bzw. vor dem Zeitpunkt geändert, zu dem der Fehler X die Übergabestelle erreicht. Die stromabwärts von X angeordneten Produkte, hier der Teilstrom mit der Teilsequenz S1=AAA, werden noch an die Weiterverarbeitung 40 übergeben. Ab der Fehlerstelle X wird der Produktestrom mit der Teilsequenz S2 auf dem Förderer belassen und erneut dem Anfang der Gruppierungsstrecke G zugefördert. Als weitere Massnahme wird die Abgabe neuer Produkte unterbrochen, so dass die restliche Teilsequenz S3 vorerst nicht erstellt wird. Die Unterbrechung muss nicht unmittelbar bei der Detektion eines Fehlers erfolgen, sondern eine zu reparierende Teilsequenz S2 kann im Prinzip so lange an ihrem Ende fortgesetzt werden, bis der Anfang dieser Teilsequenz in die Gruppierungsstrecke G einläuft bzw. die entsprechende Abgabeposition für das fehlende Produkt erreicht. Die Länge der zu reparierenden Teilsequenz richtet sich daher beispielsweise nach der verfügbaren Anzahl von Förderabteilen des Förderers bzw. nach der Gesamtlänge seiner Förderfläche. Es ist auch möglich, dass die Puffer 52 noch komplett geleert und etwaige Lücken im abgelegten Produktestrom beim Reparaturdurchgang aufgefüllt werden. Ebenso kann die Weiterverarbeitung 40 informiert und gegebenenfalls unterbrochen werden, wenn auch sie die Produkte sequenzrichtig und zum passenden Zeitpunkt verarbeiten muss. - Vorliegend hätte gemäss der Sequenz ein Produkt B an der Fehlerstelle X abgelegt werden sollen. Die vorlaufende fehlerfreie Teilsequenz S1 wird ausgeschleust, die zu reparierende Teilsequenz S2 verbleibt auf dem Förderer. Falls es sich beim Fehler X um ein Produkt handelt, kann es an einer steuerbaren Ausschleusung 70, die entlang der Bewegungsbahn U angeordnet ist, ausgeschleust werden, so dass der Produktestrom eine echte Lücke aufweist. Die restliche Teilsequenz S2 mit dem Anfang der verbleibenden Sequenz S3 läuft im Reparaturmodus wieder in die Gruppierungsstrecke G ein und wird an der Abgabeposition PB durch das fehlende Produkt B sequenzrichtig ergänzt (
Fig. 1e ). Nachdem das Ende der reparierten Teilsequenz S2 die Abgabeposition PA passiert hat, wird die Sequenz S mit der verbleibenden Teilsequenz S3 fortgesetzt (Fig. 1f ). Die korrigierte Teilsequenz S2 und alle folgenden Produkte werden bis zur Detektion eines weiteren Fehlers an die Weiterverarbeitung 40 abgegeben. In der Weiterverarbeitung treffen die Produkte daher zwar mit einer Lücke zur zuvor abgegebenen Teilsequenz S1 ein, die vorgegebene Sequenz ist jedoch in jedem Fall gewahrt. Aus Sicht der Weiterverarbeitung stimmt die gesamte Sequenz; hier kann also beispielsweise eine Adressliste ohne Folgefehler abgearbeitet werden. - An den Abgabepositionen PA, PB, PC können jeweils ein oder mehrere Produkte A, B, C hintereinander abgegeben werden. Wie vorliegend gezeigt, kann die Abgabe so sein, dass die Produkte auf dem Förderer voneinander getrennt nebeneinander oder aufeinander oder unter Bildung einer Schuppenformation teilweise überlappend zu liegen kommen. Es kann daher in der Weiterverarbeitung einzeln zumindest auf die aussen liegenden Produkte zugegriffen werden, z.B. zum Aufdrucken einer Adresse. Falls eine einzelne Weiterverarbeitung nicht notwendig ist, z.B. weil nur das oberste Produkt eines Stapels mit einer Adresse versehen werden muss, können die Produkte auch aufeinander abgelegt werden.
-
Fig. 2a +b zeigen zwei verschiedene Ansichten einer erfindungsgemässen Vorrichtung. Diese umfasst die oben beschriebenen Komponenten, insbesondere einen Förderer 10, eine Zuführung 50 mit mehreren Zuführeinheiten SA, SB, SC, ..., SZ, eine Detektionseinheit 20, eine Abgabeeinheit 30 und eine Weiterverarbeitung 40. - Der grundsätzliche Aufbau und die Funktion des Förderers 10 sind in der nicht vorveröffentlichten Anmeldung
PCT/CH2007/000373 PCT/CH2007/000373 - Der Förderer 10 hat eine Mehrzahl von voneinander getrennten Förderabteilen 12, deren Länge etwas grösser als eine typische Produktlänge ist und die mit einem über zwei Umlenkungen 13, 13' geführten Fördermittel 11 entlang einer langgestreckten geschlossenen Bewegungsbahn U mit zwei etwa parallelen Teilbereichen bewegt werden. Die Förderabteile 12 haben im horizontal verlaufenden oberen Teil der Bewegungsbahn U eine schräg verlaufende Rückwand 14, die als Anlagefläche für die Produkte dient und beispielsweise durch geeignete Umlenkung des Zugmittels realisiert sein kann. Die Rückwand 14 ist verschwenkbar, im oberen Teil aufgestellt und im horizontal verlaufenden unteren Teil der Bewegungsbahn U etwa horizontal orientiert. Im in Förderrichtung vorlaufenden Bereich jedes Förderbereichs 12 befindet sich ein Klemmelement 16. Im oberen Teil der Bewegungsbahn U liegen die Produkte an den Rückwänden 14 an, wobei das Klemmelement 16 als Anschlag dient, mit dem die vorlaufenden Produktkanten ausgerichtet und gegebenenfalls fixiert werden können. Im unteren Teil der Bewegungsbahn U, in dem die Abteile kopfüber orientiert sind, ist ein Stützförderband 18 parallel zur Bewegungsbahn U angeordnet.
- Die Produkte werden im oberen Teil der Bewegungsbahn U entlang der Gruppierungsstrecke G durch die Zuführeinheiten in die Abteile 12 eingeführt. Nach Passieren der linken Umlenkung 13 werden die Produkte kopfüber gefördert. Dabei werden sie durch Klemmelemente 16 in den Förderabteilen 12 gehalten. Durch ein unterhalb der Abteile 12 angeordnetes Stützförderband 18 wird verhindert, dass die freien Produktenden herabhängen. Die Produkte werden in Förderrichtung zur weiterverarbeitungsseitigen Umlenkung 13' geschleppt. Im Bereich der weiterverarbeitungsseitigen Umlenkung 13' werden die Klemmelemente 16 im Normalbetrieb geöffnet und dadurch an die Weiterverarbeitung 40 übergeben, hier auf ein Förderband 44 abgelegt.
- Im Reparaturbetrieb werden die Klemmelemente 16 nicht geöffnet, so dass die Produkte um die weiterverarbeitungsseitige Umlenkung 13' herum laufen und anschliessend wieder der Gruppierungsstrecke zugeführt werden. Zum Umschalten zwischen den beiden Betriebsarten ist die steuerbare Abgabevorrichtung 30 vorgesehen. Sie ist beispielsweise durch eine schaltbare Steuerkulisse realisiert, die auf die Klemmelemente 16 einwirken kann. Je nach Zustand der Steuerkulisse werden die Klemmelemente 16 beim Passieren der Kulisse entweder geöffnet oder im geschlossenen Zustand gelassen. Das Umschalten kann sehr schnell und auch bei hoher Taktfrequenz sehr genau erfolgen.
- Die steuerbaren Zuführungseinheiten SA, SB, SC, ..., Sz können in an sich bekannter Weise gestaltet sein, z.B. wie in der eingangs erwähnten
EP-A 1 475 329 . Die Zuführungseinheiten weisen jeweils einen Zwischenförderer 52 auf, der als Puffer wirken kann und die Produkte zwecks schneller Abgabe bereitstellt. Der Zwischenförderer 52 hat eine schleifenförmig gebogene Bewegungsbahn. Dies ermöglicht es, die Produktequellen seitlich vom Förderer 10 anzuordnen und die Produkte schräg von oben in Bewegungsrichtung F des Förderers 10 zuzuführen. - Die Ausschleusung fehlerhafter Produkte in der Ausschleuseinheit 70 kann ebenfalls mittels steuerbarer Kulissen realisiert sein, die die Klemmelemente 70 beim Passieren selektiv öffnen, so dass das betreffende Produkt herausfällt und entsorgt werden kann.
- Die weiterverarbeitende Station ist hier als Adressiereinheit mit einem Drucker 42 gezeigt. Es wird beispielsweise eine vorgegebene Adresssequenz abgearbeitet. Nach dem Adressieren werden die Produkte sequenzrichtig beispielsweise in Stapelmodule 46 überführt oder zwecks Weiterverarbeitung, z.B. Folieren, Bündeln, weitergefördert.
-
Fig. 3a +b zeigen eine Variante der Vorrichtung ausFig. 2a +b mit zwei Förderern 10, 10' mit jeweils mehreren Zuführeinheiten, zwei weiterverarbeitenden Stationen 40, 40' und einer Zusammenführungseinheit 80, die die Produkteströme aus beiden Zweigen vereinigt. Entsprechende Module zum Vereinigen zweier Produkteströme sind an sich bekannt, z.B. aus derWO 2007/071084 , und können hier eingesetzt werden. - Die Vorrichtung mit den mit zwei Förderern 10, 10' dient zum parallelen Erstellen von Teil-Produktsequenzen, die in der Zusammenführungseinheit 80 wieder sequenzrichtig zu einem gemeinsamen Produktestrom kombiniert werden. Durch die parallele statt sequentielle Erstellung der Teil-Sequenzen können mehr Zuführstationen 50 untergebracht werden, ohne die Länge der Rückführungsstrecke (d.h. der Umlaufbahn U) jedes einzelnen Förderers 10, 10' zu vergrössern. Hierdurch wird verhindert, dass die Dauer für einen Reparaturdurchlauf mit der Anzahl der Zuführstationen 50 der Gesamtanlage skaliert. Durch Verdoppeln der Weiterverarbeitungseinheiten 40 können auch Beschränkungen durch deren Verarbeitungskapazität umgangen werden. Es können komplexere Sequenzen mit mehr verschiedenen Produkten erstellt werden. Alternativ können an den verschiedenen Stationen auch teilweise gleiche Produkte zugeführt werden, um die Leistung der Gesamtanlage zu erhöhen.
- Statt zwei Weiterverarbeitungseinheiten 40 kann auch eine gemeinsame Weiterverarbeitungseinheit 40 vorhanden sein, die stromabwärts von der Zusammenführungseinheit 80 angeordnet ist.
- Die Weiterverarbeitung kann auch darin bestehen, dass Gruppen von aufeinander gelegten Produkten in ein gefaltetes weiteres Druckereiprodukt eingesteckt werden.
Claims (15)
- Verfahren zum Erstellen eines Stroms aus flächigen Produkten (A, B, C, ...), insbesondere Druckereiprodukten, in einer vorbestimmten Sequenz (S), wobei die Produkte (A, B, C, ...), aus mehreren Zuführungsströmen kommend, an mehreren hintereinander liegenden Abgabepositionen (PA, PB, ..., PZ) entlang wenigstens einer Gruppierungsstrecke (G) gesteuert an wenigstens einen kontinuierlich entlang einer geschlossenen Umlaufbahn (U) bewegten Förderer (10, 10') abgegeben und zu einer weiterverarbeitenden Station (40, 40') bewegt werden, dadurch gekennzeichnet, dass nur solche Produkte (A, B, C, ...) an die weiterverarbeitende Station (40, 40') übergeben werden, deren Abfolge der vorbestimmten Sequenz (S) entspricht, dass die Abgabe neuer Produkte (A, B, C, ...) aus den Zuführungsströmen an den Förderer (10, 10') nach Detektion eines Fehlers unterbrochen wird, ohne die Bewegung des Förderers (10, 10') zu unterbrechen, dass der auf dem Förderer (10, 10') befindliche Teilstrom wenigstens ab einer dem Fehler entsprechenden Fehlerstelle (X) wieder zur Gruppierungsstrecke (G) gefördert wird und dass der Fehler durch Abgabe des entsprechenden Produkts oder der entsprechenden Produkte (A, B, C, ...) korrigiert wird.
- Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabe weiterer Produkte (A, B, C, ...) an den Förderer (10, 10') fortgesetzt wird, wenn der fehlerkorrigierte Teilstrom die Gruppierungsstrecke (G) verlassen hat.
- Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Abfolge der Produkte (A, B, C, ...) dahingehend überwacht wird, ob sie mit der vorbestimmten Sequenz (S) übereinstimmt und/oder ob fehlerhafte Produkte (A, B, C, ...) enthalten sind, und dass Produkte (A, B, C, ...), die sich an der falschen Stelle befinden oder fehlerhaft sind, gegebenenfalls ausgeschleust werden.
- Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Detektionseinheit (20) bei Detektion eines Fehlers ein Steuersignal an eine Steuereinheit (60) übermittelt, wobei die Steuereinheit (60) durch Übermittlung weiterer Steuersignale an Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) für die Produkte (A, B, C) die Abgabe von Produkten (A, B, C) aus den Zuführungsströmen unterbricht, durch Übermittlung weiterer Steuersignale an eine steuerbare Abgabeeinheit (30) die Übergabe der Produkte (A, B, C) an die weiterverarbeitende Station (40, 40') verhindert, so dass der Förderer (10, 10') den fehlerhaften Produktestrom erneut der Gruppierungsstrecke (G) zuführt, und durch Übermittlung weiterer Steuersignale ausgewählte Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) zur sequenzrichtigen Abgabe der fehlenden Produkte (A, B, C) veranlasst.
- Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführungsströme von jeweils einer Produktequelle (PA, PB, PC) kommen und vor der Abgabe an den Förderer (10, 10') vorzugsweise in einen Puffer (52) überführt werden, aus dem sie an den Förderer (10, 10') abgegeben werden.
- Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabe von Produkten (A, B, C) aus den Zuführungsströmen an den Förderer (10, 10') nach Detektion eines Fehlers mit einer Zeitverzögerung unterbrochen wird, insbesondere indem erst der Puffer (52) geleert wird.
- Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktabgabe aus den Zuführungsströmen an den Förderer (10, 10') von einer Steuereinrichtung (60) gesteuert wird, welche die Abgabe der Produkte (A, B, C) in Abhängigkeit von der zu erstellenden Sequenz (S) in vorbestimmter Anzahl und zu einem vorbestimmten Zeitpunkt veranlasst.
- Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte (A, B, C) hintereinander einzeln oder in Kleinstapeln in voneinander getrennte Förderabteile (12) des Förderers (10, 10') abgelegt werden.
- Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die weiterverarbeitende Station (40) eine Adressierstation ist, in der Adressen gemäss einer vorgegebenen Adresssequenz auf die vom Förderer (10, 10') abgegebenen Produkte (A, B, C) aufgedruckt werden.
- Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit einer Mehrzahl von Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) für die Produkte und wenigstens einem Förderer (10, 10') mit einer geschlossenen Umlaufbahn (U) zum Fördern des erstellten Produktestroms, wobei die Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) die Produkte (A, B, C) an mehreren hintereinander liegenden Abgabepositionen (PA, PB, PC) entlang wenigstens einer Gruppierungsstrecke (G) an den Förderer (10, 10') abzugeben imstande sind, gekennzeichnet durch eine steuerbare Abgabeeinheit (30), mit der der Produktestrom wahlweise aus dem Förderer (10, 10') ausschleusbar oder der Gruppierungsstrecke (G) erneut zuführbar ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine Steuereinheit (60), welche die Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) und die Abgabeeinheit (30) anzusteuern imstande ist.
- Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, gekennzeichnet durch eine Detektionseinheit (20) zum Erfassen von Fehlern im Produktestrom.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungsbahn (U) des Förderers zwei Teilbereiche enthält, die übereinander angeordnet sind, wobei die Gruppierungsstrecke (G) durch den oberen Teilbereich der Bewegungsbahn (U) gebildet ist und sich die Abgabeeinheit zur Übergabe an die weiterverarbeitende Station in Bewegungsrichtung am vorderen Ende des unteren Teilbereichs befindet.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Förderer (10, 10') eine Mehrzahl von voneinander getrennten Förderabteilen (12) aufweist, die hintereinander entlang der geschlossenen Bewegungsbahn (U) bewegt werden und auf die die Produkte (A, B, C) abgelegt oder in die die Produkte eingeführt werden.
- Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei Förderer (10, 10') und diesen zugeordnete Zuführungseinheiten (SA, SB, SC) und eine Zusammenführungseinheit (80) zum Vereinigen der auf den Förderern (10, 10') erstellen Teil-Produkteströme vorhanden sind.
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