EP2103553B1 - Portant pour pare-chocs - Google Patents

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Publication number
EP2103553B1
EP2103553B1 EP09155042A EP09155042A EP2103553B1 EP 2103553 B1 EP2103553 B1 EP 2103553B1 EP 09155042 A EP09155042 A EP 09155042A EP 09155042 A EP09155042 A EP 09155042A EP 2103553 B1 EP2103553 B1 EP 2103553B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
carrier
bearing
connection
bumpers
support
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP09155042A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP2103553A1 (fr
Inventor
Xavier Ottemer
Pierre Marcellier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Plastic Omnium SE
Original Assignee
Plastic Omnium SE
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Plastic Omnium SE filed Critical Plastic Omnium SE
Publication of EP2103553A1 publication Critical patent/EP2103553A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP2103553B1 publication Critical patent/EP2103553B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D85/00—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials
    • B65D85/68—Containers, packaging elements or packages, specially adapted for particular articles or materials for machines, engines or vehicles in assembled or dismantled form
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D2585/00—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials
    • B65D2585/68—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials for machines, engines, or vehicles in assembled or dismantled form
    • B65D2585/6802—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials for machines, engines, or vehicles in assembled or dismantled form specific machines, engines or vehicles
    • B65D2585/6875—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials for machines, engines, or vehicles in assembled or dismantled form specific machines, engines or vehicles engines, motors, machines and vehicle parts
    • B65D2585/6882—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials for machines, engines, or vehicles in assembled or dismantled form specific machines, engines or vehicles engines, motors, machines and vehicle parts vehicle parts
    • B65D2585/6887—Containers, packaging elements or packages specially adapted for particular articles or materials for machines, engines, or vehicles in assembled or dismantled form specific machines, engines or vehicles engines, motors, machines and vehicle parts vehicle parts body parts, e.g. doors, body panels

Definitions

  • the present invention relates to the management of motor vehicle bumpers, in particular the storage or transport of these bumpers.
  • Document is known FR 2 895 375 a bumper storage device comprising a bumper suspension carrier previously packaged in covers.
  • the carrier is intended to be moved and stored in a storeroom or loaded onto a haul truck.
  • the invention is intended to provide a new way of handling bumpers that is simpler and requires less handling steps.
  • the subject of the invention is a motor vehicle bumper bearing, comprising means for connecting to a support, arranged so as to allow the bearing to move by pivoting relative to the support to occupy a first position. loading in which the bumpers are following substantially horizontally, and a second storage position in which the bumpers are following substantially vertically.
  • the loading of the bearing of the invention is carried out as simply as that of the state of the art. Indeed, because when the bearing is in the loading position the bumpers are following substantially horizontally, the bumpers are loaded next to each other at a height easily accessible to an operator.
  • the load loaded by the bumpers occupies a second storage position in which the bumpers are following substantially vertically.
  • the bumpers are stored on several levels, which optimizes the loading, without it being necessary to stack several carriers on one another, that is to say without recourse to a forklift.
  • the bearing can be directly loaded into a truck in its storage position and occupy substantially the entire height of the truck without the need for stacking.
  • the cart can then be loaded into a truck.
  • the carriers are adapted to receive about two levels of ten side-to-side bumpers, that is to say twenty bumpers.
  • the length of the carrier is a function of the width of the transport truck.
  • the bumpers are manipulable, either individually or in modules of twenty.
  • the bearing of the invention is a function of the height of the storage truck. Therefore, this carrier is adapted to receive between three and six bumpers one above the other.
  • the bumpers are manipulable, either by unit, or by module of three to six bumpers carried by a bearing, or by modules of a larger number of bumpers, when several carriers are mounted on a support.
  • the invention allows a greater modularity in the management, transport and storage of bumpers. This is particularly advantageous because it is common that for a given vehicle, several dozen bumper references exist. Thus, depending on the amount of bumper required for a given reference, one or more carriers are used loaded or not on one or more supports such as carriages.
  • the invention also relates to a device for pivoting a bearing according to the invention, between the loading position and the storage position, wherein, the bearing comprising at least one connecting member with the device, the device for pivoting comprises at least one guide rail of the connecting member of the bearing, arranged so that during the sliding of the member in the slide, the bearing pivots from one position to the other.
  • the subject of the invention is also a method in which at least one bumper is loaded onto a carrier as previously defined in the loading position, and a plurality of carriers is stored on a support in storage position and following substantially horizontally.
  • This method also comprises an intermediate step during which the bearing is changed from its loading position to its storage position. This change of position can be achieved before storing the bearing on the support or after the bearing has been put on the support.
  • FIG. 1 a bearing 10 for storing a bumper 12 of a motor vehicle, according to a first embodiment of the invention.
  • the bearing 10 has a generally U-shaped and comprises two uprights 14 substantially parallel and connected by a cross member 16 forming the base of the U.
  • the bearing has a U-shape, but it would also remain in the context of the invention in the case, not shown, where the bearing would have a rectangular frame shape, or in the case where the bearing comprises a single central upright.
  • Each amount 14 comprises means 18 for connecting the bumpers 12 to the uprights 14.
  • the connecting means 18 comprise bumper hangers 20 of the bumper 12 and are four in number per upright 14.
  • a bumper 12 is connected to the bearing 10 by means of two hooks 20 respectively carried by each of the uprights 14.
  • the interval separating two hooks 20 of the same amount 14 is a function of the height of the bumpers to hang. In effect, when the bearing is in a vertical position, called storage and represented on the figure 1 , the bumpers are following substantially vertically without touching.
  • the bearing 10 shown on the figure 1 is also able to occupy a loading position in which the bearing is substantially horizontal and in which the bumpers are following substantially horizontally.
  • the passage from one position to the other is obtained by pivoting the bearing about an axis substantially parallel to the direction defined by the crosspiece 16.
  • the connecting means 18 of the bumpers 12 to the carrier 10 be adapted to bind the bumper 12 to the carrier 10. in both positions.
  • a first solution may be to bind the bumper 12 rigidly to the uprights 14 of the bearing 10 so that no movement is allowed between the bumper and the bearing 10.
  • Another solution represented on the figure 1 consists in suspending the bumper 12 to the hooks 20, either directly or by packing them in a cover which is then suspended from the hooks 20.
  • the position of the bumpers, relative to a terrestrial reference remains the same, during the pivoting of the bearing.
  • the bearing 10 is positioned horizontally, the opening of the U being directed towards an operator 22 to facilitate access to the hooks.
  • the bearing is positioned at a sufficient height of the ground so that when the bumpers are hanging from the hooks, they do not touch the ground.
  • the operator 22 hooks a bumper 12, possibly packaged in a cover, on the hooks arranged at the bottom of the door, that is to say at the base of the U.
  • the bearing is in the configuration shown on the figure 2b .
  • the operator 22 can then mount a second bumper 12 on the bearing 10. Note that each of the bumper mounting operations on the bearing is performed at a substantially constant height and accessible to the operator. Therefore, the efforts he has to provide are limited.
  • FIG. 3a and 3b We have shown on Figures 3a and 3b the steps in which the user converts the bearing 10 from its first horizontal loading position shown on the Figure 2c to its second vertical storage position in which the bumpers are substantially vertically following, as shown on the figure 3b .
  • This conversion is obtained by pivoting about a direction axis substantially parallel to that defined by the cross 16 of the bearing.
  • pivoting devices can be used and some will be described later.
  • a simple device may consist in arranging a support bearing bearing to a support, arranged to allow rotation around shafts provided on the bearing.
  • Another solution is to provide the bearing of connecting members to a support such as a carriage or a pivoting device, the connecting members being connected to the bearing by pivot connections.
  • each bearing 10 and the carriage 23 are provided with respective slide-type connection means to allow an operator to simply slip the carriers in the support.
  • the carriage 23 filled with bumpers and mounted on wheels for ease of movement is stored in the trailer of a truck 24 for transport.
  • the height of the carrier 10 is substantially equal to the height of the truck.
  • the loading of the truck is optimized, that is to say, it occupies the entire height of the truck without the use of a forklift.
  • the carriers are loaded in batches of four on a carriage.
  • the carriers could be loaded directly into the truck by providing suitable means or be loaded for example on a conveyor to move them.
  • the bearing 10 comprises a frame comprising two lateral uprights 14 connected by a lower crosspiece 16 and two central uprights 26, having a pin shape, substantially parallel, and intended for fixing the bumpers 12.
  • the bumpers are fixed on the carrier 10 by means of straps 28 connected to the bumpers and comprising a loop directly fitted on the pins 26.
  • the connecting means between the bumpers and the carrier 10 comprise a link of the steering slide type substantially parallel to the central uprights 26, obtained by sliding the loop of the strap 28 along the spindle 26.
  • Spacers 30 also fitted on the pins 26 are interposed between the bumpers 12 so as to space them from each other when the bearing 10 is in the vertical storage position so that the bumpers 12 are touching.
  • These spacers 30 comprise cylinders of a predefined length.
  • the straps 28 for fixing the bumpers on the bearing 10 are not fixed directly on the pins 26 as in the variant of the figure 6 but are fixed on hooks 32 formed on movable supports 33. Because the supports 33 are able to slide along the pins 26, they form means of connection of the sliding type bumper bearing 10. length of the support is determined so that they also form spacers abutting against each other.
  • pin 26 has a generally square section.
  • the pin may have any section, including a circular section.
  • the bearing 10 comprises two lateral uprights 14 having a general shape of T-section beam. This particular form of the T-beam uprights stiffens the bearing.
  • the supports 33 for suspending the bumpers comprise a shape adapted to cooperate with the uprights in the form of a T-beam.
  • the supports 33 comprise two bearings able to roll on the horizontal part of the T of the beam. These supports 33 have a predetermined length so that, when they are arranged side by side on the uprights of the bearing, they abut one with the other and thus allow spacing the bumpers from each other .
  • a removable spacer 36 of greater length than that of support 33 forming spacer and intended to be fixed on the support 33 as shown on the figure 10 .
  • the bumpers when the bumpers are stored on a carrier intended to adopt a horizontal position and a vertical position, it is necessary that the bumpers are spaced apart from each other by a relatively large length, for example 65 centimeters, so that when the carrier is put in storage position, that is to say in a vertical position, the bumpers can be placed in position one above the other, that is to say in following substantially vertically, without coming into contact with each other.
  • the spacers of long lengths are used.
  • spacers of small lengths when the bumpers are intended to be stored next to each other following substantially horizontally, for example in a mass storage device, it is possible to use spacers of small lengths. Indeed, in this case, the bumpers are stored next to each other.
  • removable spacers is not limited to the variant shown on the Figures 10 and 11 and may also apply to the case of Figures 6 and 7 .
  • the relative position of the bumpers relative to each other on the bearing is defined through the use of spacers.
  • spacers one can dispense with the use of such spacers by providing on the amounts of the bearing means for immobilizing the slide links between the bumpers and the amounts of the bearing.
  • An example consists in blocking the bearings of the means for connecting the bumpers to the uprights, for example by means of a braking device.
  • Another example shown on the figure 12 consists in providing on the uprights of the bearing elements 40 projecting, possibly retractable, and intended to block the slide connection of the support 33 or the strap 28 along the upright 14. These elements are distributed at equal distance from each other the long amounts to space the skins from each other.
  • connection between the bearing 10 and the carriage 23 is a sliding type connection.
  • slide links can be envisaged.
  • the bearing is fixed to the carriage 23 by two shoes 46 arranged in the center of the lateral uprights 14 of the bearing 10.
  • the pads form connecting members to the carriage and define a bearing surface substantially orthogonal to the general plane of the bearing. These two pads 46 are intended to slide on bearings 48 formed on the support and thus forming slides. Furthermore, it can be provided that the pads 46 are connected to the uprights 14 of the bearing by pivot connections so as to allow rotation of the bearing from the storage position shown on the figure 13 towards a horizontal loading position.
  • the bearing may be connected to the support by a connection disposed in the lower part, that is to say at the bottom rail 16 of the bearing.
  • the bearing is supported by its base.
  • the bearing may be suspended by links arranged in the upper part of the bearing.
  • the connecting means may be arranged in the center of the bearing or on both sides.
  • the different variants can be combined so that one can provide support bearing connections located both in the upper part, in the central part or in the lower part of the bearing.
  • a pivoting device according to a first embodiment is shown on the figure 14 .
  • the carriers 10 are suspended from the carriage 23 in their storage position by their upper end.
  • the pivoting device of the bearing comprises an upper guide rail 50 for guiding the upper end of the bearing 10 downwards so as to lay the bearing in a horizontal position.
  • the pivoting device also comprises a lower support ramp 52 against which the lower part of the support bears so as to bring the carrier into the supine position, that is to say in a horizontal position when the upper end of the sliding in the upper guide rail.
  • This operation can be carried out manually by an operator 22 who pulls the loader 10 loaded with bumpers (not shown on the drawing). figure 14 ) to extract it from the storage carriage 23 and put it in its horizontal loading position in which it can handle the bumpers in a simple manner, for example to unhook them from the carrier.
  • the inverse kinematics may be implemented to mount the bumpers on the bearing and convert the bearing from its loading position to its storage position, and finally to store the loaded carriers in the storage carriage 23.
  • the bearing has a generally U-shaped and is connected to the support and the pivoting device by means of pivoting shafts 56, 58 forming connecting members with the support, and disposed respectively at the center of the lateral uprights of the bearing and at the upper end of the bearing.
  • the pivoting device comprises two guide rails, forming slide links 60, 62 for respectively guiding each central shaft 56 and upper 58 of the bearing 10.
  • a first horizontal slide link 60 is intended to guide the displacement of the central shafts 56.
  • second slide link 62 intended to guide the movement of the upper shafts 58, comprises a first horizontal portion 64 located substantially at the same height as the guide slide 60 of the central shafts 56 of the bearing, a second substantially horizontal portion 66 located at a height greater than that of the guide slide 60 of the central shaft, and an intermediate portion 68 connecting these two portions 64 and 66.
  • the distance between the upper guide portion 66 and the lower guide portion 64 is substantially equal at the distance separating the central shafts 56 from the bearing of its upper shafts 58.
  • the bearing is in its horizontal loading position, the shafts being positioned in their respective slides.
  • the transverse amount 16 connecting the two lateral uprights 14 is removable.
  • the operator can progress within the bearing 10 to have a simple way a bumper at the upper end of the bearing.
  • the cross member 16 is rigidly connected to the two lateral uprights 14, as shown in FIG. figure 15b .
  • the operator pushes the bearing on its guide rails, which has the effect of pivoting the bearing from its loading position to its vertical storage position.
  • the respective guide rails of the central and upper shafts tend to move away from each other, it requires the bearing to occupy a vertical position.
  • the weight of the cross member 16 is calibrated so that when the carrier is loaded bumper, its center of gravity is at the bottom which facilitates the pivoting of the carrier.
  • the portion 64 of the guide rail 62 is merged with the rails 60.
  • a switch is then provided between the rail 60 and the intermediate portion 68 so that the shafts 58 can slide towards the rails. rails 66.
  • the shafts 56 do not move towards the bad rails, it is expected that they have a diameter greater than that of the trees 58 and that the rails 68 and 66 are sized only to accept trees of small diameter equal to that of the shafts 58.
  • a pivoting device according to a third embodiment is shown on the Figures 16a and 16b .
  • This pivoting device is adapted to pivoting a bearing according to that shown in FIG. figure 13 , that is to say a bearing comprising two pads 46 guiding the bearing, forming connecting members. These pads 46 impose the general orientation of the bearing which is necessarily orthogonal to the bearing surface defined by these pads.
  • the pivoting device comprises two guide rails 70 of the pads 46, forming support surface.
  • the rails 70 comprise a substantially horizontal portion so as to allow a horizontal translation of the carriers, for example to extract them from a storage carriage.
  • One end of the guide rails is curved towards the ground until the rails are substantially vertical.
  • the orientation of the bearing surface formed by the guide rails is not constant.
  • a stop 72 intended to come into contact with the lower part of the bearing.
  • the pads 46 are positioned on the bearing so that the center of gravity of the bearing is constantly below the pads.
  • the bearing tends to occupy a vertical position.

Description

  • La présente invention concerne la gestion de pare-chocs de véhicule automobile, notamment le stockage ou le transport de ces pare-chocs.
  • On connaît du document FR 2 895 375 un dispositif de stockage de pare-chocs comprenant un portant de suspension de pare-chocs préalablement conditionnés dans des housses.
  • Une fois les pare-chocs suspendus au portant, le portant est destiné à être déplacé puis entreposé dans un magasin de stockage ou chargé dans un camion de transport. Pour optimiser ce chargement, il est recommandé de stocker les pare-chocs sur plusieurs niveaux. Pour cela, on gerbe les portants les uns sur les autres, par exemple sur deux niveaux, au moyens d'un chariot élévateur. Cela requiert un nombre important d'opérations de manutention et l'utilisation d'un chariot élévateur.
  • L'invention a notamment pour but de proposer une nouvelle manière de gérer les pare-chocs qui soit plus simple et qui nécessite moins d'étapes de manutention.
  • A cet effet, l'invention a pour objet un portant pour pare-chocs de véhicule automobile, comprenant des moyens de liaison à un support, agencés de manière à permettre au portant de se déplacer par pivotement par rapport au support pour occuper une première position de chargement dans laquelle les pare-chocs se font suite sensiblement horizontalement, et une seconde position de stockage dans laquelle les pare-chocs se font suite sensiblement verticalement.
  • Le chargement du portant de l'invention est réalisé aussi simplement que celui de l'état de la technique. En effet, du fait que lorsque le portant est en position de chargement les pare-chocs se font suite sensiblement horizontalement, les pare-chocs sont chargés les uns à coté des autres, à une hauteur facilement accessible pour un opérateur.
  • Une fois le portant chargé par les pare-chocs, il occupe une seconde position de stockage dans laquelle les pare-chocs se font suite sensiblement verticalement. Ainsi, dans cette position, les pare-chocs sont stockés sur plusieurs niveaux, ce qui optimise le chargement, sans qu'il n'ait été nécessaire de gerber plusieurs portants les uns sur les autres, c'est-à-dire sans recourir à un chariot élévateur. En effet, le portant peut être directement chargé dans un camion dans sa position de stockage et occuper sensiblement toute la hauteur du camion sans recourir au gerbage.
  • On peut également stocker une pluralité (par exemple quatre) de portants en position de stockage sur un support, par exemple sur un chariot. Le chariot peut ensuite être chargé dans un camion.
  • En outre, dans l'état de la technique, les portants sont adaptés pour recevoir environ deux niveaux de dix pare-chocs côtes à côtes, c'est-à-dire vingt pare-chocs. En effet, la longueur du portant est fonction de la largeur du camion de transport. Ainsi, les pare-chocs sont manipulables, soit à l'unité, soit par modules de vingt.
  • Le portant de l'invention est fonction de la hauteur du camion de stockage. Par conséquent, ce portant est adapté pour recevoir entre trois et six pare-chocs les uns au dessus des autres. Ainsi, grâce à l'invention, les pare-chocs sont manipulables, soit à l'unité, soit par module de trois à six pare-chocs portés par un portant, soit par modules d'un plus grand nombre de pare-chocs, lorsque plusieurs portants sont montés sur un support.
  • Ainsi, l'invention permet une plus grande modularité dans la gestion, le transport et le stockage des pare-chocs. Cela est particulièrement avantageux car il est courant que pour un véhicule donné, plusieurs dizaines de références de pare-chocs existent. Ainsi, en fonction des quantités de pare-chocs nécessaires pour une référence donnée, on utilise un ou plusieurs portants chargés ou non sur un ou plusieurs supports tels que des chariots.
  • Un portant selon l'invention peut en outre comprend l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • Le portant comprend des moyens de liaison à un support apte à supporter une pluralité de portants, par exemple quatre portants. Le support est par exemple un chariot.
    • Les moyens de liaison au support comprennent une liaison glissière de direction sensiblement horizontale. Ainsi, le chargement du portant sur le support est facilité et peut être réalisé notamment manuellement.
    • Le portant comprend au moins un montant comprenant des moyens de liaison des pare-chocs au montant.
    • Les moyens de liaison comprennent une liaison glissière de direction sensiblement parallèle au montant. Ainsi, le déchargement des pare-chocs du portant est facilité car il peut être réalisé en faisant glisser les pare-chocs hors du support, c'est-à-dire sans qu'il soit nécessaire de soulever les pare-chocs.
    • Le portant comprend des moyens d'immobilisation de la liaison glissière.
    • Le portant comprend deux montants sensiblement parallèles et comprenant chacun des moyens de liaison respectifs d'un pare-chocs donné.
    • Le portant comprend au moins un arbre de pivotement du portant, agencé pour permettre au portant de pivoter entre les première et seconde positions. Le pivotement est permis en insérant l'arbre, de section circulaire, dans un palier d'un support de manière à former une liaison pivot. Dans le cas où le portant comprend une pluralité de montants, le portant peut comprendre un arbre sur chaque montant, les arbres étant disposés de manière à être coaxiaux pour définir un même axe de pivotement.
  • L'invention a également pour objet un dispositif de pivotement d'un portant selon l'invention, entre la position de chargement et la position de stockage, dans lequel, le portant comprenant au moins un organe de liaison avec le dispositif, le dispositif de pivotement comprend au moins une glissière de guidage de l'organe de liaison du portant, agencée pour que lors du glissement de l'organe dans la glissière, le portant pivote d'une position à l'autre.
  • Le dispositif de pivotement peut en outre comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
    • L'organe de liaison étant un patin définissant une surface d'appui, la glissière de guidage comprend une portée d'appui complémentaire de la surface d'appui du patin, l'orientation de la portée d'appui de la glissière n'étant pas constante de sorte qu'un glissement du patin sur la portée d'appui de la glissière provoque un pivotement du portant.
    • Le portant comprenant au moins deux arbres de pivotement formant organes de liaison, dont les directions sont sensiblement parallèles et non confondues, le dispositif de pivotement comprend des première et seconde glissières de guidage respectif des deux arbres de pivotement du portant, les glissières étant agencées pour que lors du glissement des arbres, le portant pivote d'une position à l'autre.
    • Le dispositif comprend au moins une portion où les deux glissières sont espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la distance entre les deux arbres du portant, et au moins une portion où les deux glissières sont moins espacées, ou confondues.
  • L'invention a également pour objet un procédé dans lequel on charge au moins un pare-chocs sur un portant tel que précédemment défini en position de chargement, et on stocke sur un support une pluralité de portants en position de stockage et se faisant suite sensiblement horizontalement.
  • Ce procédé comprend également une étape intermédiaire au cours de laquelle on change le portant depuis sa position de chargement vers sa position de stockage. Ce changement de position peut être réalisé avant le stockage du portant sur le support ou bien après que le portant a été mis sur le support.
  • L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
    • la figure 1 est un schéma d'un portant selon l'invention,
    • les figures 2a à 2c sont des schémas des étapes de chargement du portant de la figure 1,
    • les figures 3a et 3b sont des schémas des étapes de conversion de position du portant de la figure 1,
    • les figures 4a et 4b sont des schémas des étapes de chargement du portant de la figure 1 sur un chariot formant support,
    • la figure 5 est un schéma de l'étape de chargement du chariot dans un camion de transport,
    • les figures 6 et 7 sont des schémas d'un portant selon l'invention mettant en évidence deux variantes de moyens de fixation des pare-chocs au portant,
    • la figure 8 est un schéma détaillé de moyens de fixation de la figure 7,
    • la figure 9 est un schéma d'un portant selon l'invention,
    • les figures 10 et 11 sont des schémas de moyens de fixation de pare-chocs au portant de la figure 9,
    • la figure 12 est un schéma de moyens d'immobilisation des moyens de fixation de la figure 10,
    • la figure 13 est un schéma d'un chariot sur lequel est disposé le portant de la figure 9,
    • la figure 14 est un schéma d'un dispositif de pivotement d'un portant selon un premier mode de réalisation de l'invention,
    • les figures 15a à 15d sont des schémas des étapes d'un procédé de pivotement d'un portant selon un mode de réalisation de l'invention au moyen d'un dispositif de pivotement selon un seconde mode de réalisation de l'invention,
    • les figures 16a et 16b sont des schémas des étapes d'un procédé de pivotement selon un autre mode de réalisation de l'invention.
  • On a représenté sur la figure 1 un portant 10 pour stocker un pare-chocs 12 de véhicule automobile, selon un premier mode de réalisation de l'invention.
  • Le portant 10 a une forme générale en U et comprend deux montants 14 sensiblement parallèles et reliés par une traverse 16 formant la base du U.
  • Sur la figure 1, le portant a une forme de U, mais on resterait également dans le contexte de l'invention dans le cas, non représenté, où le portant aurait une forme de cadre rectangulaire, ou dans le cas où le portant comprend un unique montant central.
  • Chaque montant 14 comprend des moyens 18 de liaison des pare-chocs 12 aux montants 14. Dans l'exemple représenté, les moyens 18 de liaison comprennent des crochets 20 de suspension du pare-chocs 12 et sont au nombre de quatre par montant 14. Ainsi, un pare-chocs 12 est lié au portant 10 par l'intermédiaire de deux crochets 20 respectivement portés par chacun des montants 14. L'intervalle séparant deux crochets 20 d'un même montant 14 est fonction de la hauteur des pare-chocs à suspendre. En effet, lorsque le portant est dans une position verticale, dite de stockage et représentée sur la figure 1, les pare-chocs se font suite sensiblement verticalement sans se toucher.
  • Le portant 10 représenté sur la figure 1 est également apte à occuper une position de chargement dans laquelle le portant est sensiblement horizontal et dans laquelle les pare-chocs se font suite sensiblement horizontalement. Le passage d'une position à l'autre est obtenu par pivotement du portant autour d'un axe sensiblement parallèle à la direction définie par la traverse 16.
  • Pour que le portant 10 soit apte à adopter ces deux positions tout en étant chargé de pare-chocs, il est important que les moyens de liaison 18 des pare-chocs 12 au portant 10 soient adaptés pour lier le pare-chocs 12 au portant 10 dans les deux positions.
  • Pour cela, une première solution peut consister à lier les pare-chocs 12 rigidement aux montants 14 du portant 10 de sorte qu'aucun mouvement n'est autorisé entre les pare-chocs et le portant 10.
  • Une autre solution représentée sur la figure 1 consiste à suspendre le pare-chocs 12 aux crochets 20, soit directement, soit en les emballant au préalable dans une housse qui est ensuite suspendue aux crochets 20. Ainsi, en étant suspendus aux crochets 20, la position des pare-chocs, relativement à un référentiel terrestre, reste la même, au cours du pivotement du portant.
  • On a représenté sur les figures 2 les étapes d'un procédé de chargement du portant 10 de l'invention par des pare-chocs 12.
  • Au cours d'une première étape représentée sur la figure 2a, le portant 10 est positionné à l'horizontale, l'ouverture du U étant orientée vers un opérateur 22 pour faciliter l'accès aux crochets. Le portant est positionné à une hauteur du sol suffisante pour que lorsque les pare-chocs sont suspendus aux crochets, ils ne touchent pas le sol.
  • L'opérateur 22 accroche un pare-chocs 12, éventuellement emballé dans une housse, sur les crochets disposés au fond du portant, c'est-à-dire à la base du U. A l'issue de cette étape d'accrochage, le portant se trouve dans la configuration représentée sur la figure 2b.
  • L'opérateur 22 peut alors monter un second pare-chocs 12 sur le portant 10. On remarque que chacune des opérations de montage des pare-chocs sur le portant est réalisée à une hauteur sensiblement constante et accessible pour l'opérateur. Par conséquent, les efforts qu'il doit fournir sont limités.
  • L'opérateur procède ainsi jusqu'à remplir complètement le portant 10 comme représenté sur la figure 2c sur laquelle quatre pare-chocs sont portés par le portant.
  • On a représenté sur les figures 3a et 3b les étapes au cours desquelles l'utilisateur convertit le portant 10 depuis sa première position de chargement horizontale représentée sur la figure 2c jusqu'à sa seconde position de stockage verticale dans laquelle les pare-chocs se font suite sensiblement verticalement, comme représenté sur la figure 3b. Cette conversion est obtenue par pivotement autour d'un axe de direction sensiblement parallèle à celle définie par la traverse 16 du portant. Plusieurs dispositifs de pivotement peuvent être utilisés et certains seront décrits par la suite. Un dispositif simple peut consister à disposer un palier de liaison du portant à un support, agencé pour permettre la rotation autour d'arbres ménagés sur le portant. Une autre solution consister à doter le portant d'organes de liaison à un support tel qu'un chariot ou un dispositif de pivotement, les organes de liaison étant reliés au portant par des liaisons pivot. Dans cette configuration, lorsque le portant est fixé sur le support, les organes de liaison restent immobiles par rapport au support mais le portant peut pivoter par rapport au support grâce aux liaisons pivot avec les organes de liaison. En outre, ce pivotement peut être rendu impossible en immobilisant les liaisons pivot, par exemple au moyen de goupilles.
  • Ensuite, comme représenté sur les figures 4a et 4b, les portants 10 dans leur seconde position de stockage sont stockés sur un chariot 23 formant support et apte à accueillir une pluralité de portants 10. Dans l'exemple représenté, le chariot 23 est apte à accueillir quatre portants remplis de pare-chocs 12, c'est-à-dire seize pare-chocs au total. Sur l'exemple de la figure 4, chaque portant 10 et le chariot 23 sont munis de moyens de liaison respectifs de type glissières pour permettre à un opérateur de glisser de manière simple les portants dans le support.
  • Ensuite, comme cela est représenté sur la figure 5, le chariot 23 rempli de pare-chocs et monté sur roulettes pour faciliter son déplacement est stocké dans la remorque d'un camion 24 pour le transport.
  • La hauteur du portant 10 est sensiblement égale à la hauteur du camion. Ainsi, le chargement du camion est optimisé, c'est-à-dire qu'il occupe toute la hauteur du camion, sans avoir recours à un chariot élévateur.
  • On notera que dans l'exemple décrit les portants sont chargés par lots de quatre sur un chariot. Toutefois, les portants pourraient être chargés directement dans le camion en prévoyant des moyens adaptés ou être chargés par exemple sur un convoyeur pour les déplacer.
  • Le fonctionnement général du portant selon l'invention ayant été rapidement décrit ci-dessus, nous décrirons par la suite plus en détail le portant, le support et un dispositif de pivotement du portant destiné à convertir le portant d'une position à l'autre.
  • Selon un deuxième mode de réalisation du portant 10 représenté sur la figure 6, le portant 10 comprend un cadre comprenant deux montants latéraux 14 reliés par une traverse inférieure 16 et deux montants centraux 26, ayant une forme de broches, sensiblement parallèles, et destinés à la fixation des pare-chocs 12. Comme représenté sur la figure 6, les pare-chocs sont fixés sur le portant 10 grâce à des sangles 28 reliés aux pare-chocs et comprenant une boucle directement emmanchée sur les broches 26. Ainsi, les moyens de liaison entre les pare-chocs et le portant 10 comprennent une liaison de type glissière de direction sensiblement parallèle aux montants centraux 26, obtenue par coulissement de la boucle de la sangle 28 le long de la broche 26.
  • Des entretoises 30 également emmanchées sur les broches 26 sont intercalées entre les pare-chocs 12 de manière à les espacer les uns des autres lorsque le portant 10 est en position verticale de stockage pour ne pas que les pare-chocs 12 se touchent. Ces entretoises 30 comprennent des cylindres d'une longueur prédéfinie.
  • Selon une variante représentée sur la figure 7, les sangles 28 de fixation des pare-chocs sur le portant 10 ne sont pas fixées directement sur les broches 26 comme dans la variante de la figure 6 mais sont fixées sur des crochets 32 ménagés sur des supports mobiles 33. Du fait que les supports 33 sont aptes à coulisser le long des broches 26, ceux-ci forment des moyens de liaison de type glissière des pare-chocs au portant 10. La longueur des support est déterminée pour qu'ils forment également des entretoises en étant en butée les uns contre les autres.
  • Pour faciliter le glissement des supports 33 par rapport aux broches 26, on peut munir ces support 33 de roulements 34 comme cela est représenté en détail sur la figure 8. Sur l'exemple représenté sur la figure 8, la broche 26 a une section de forme générale carrée. Toutefois, la broche peut avoir n'importe quelle section, notamment une section circulaire.
  • Selon une autre variante représentée sur la figure 9, le portant 10 comprend deux montants latéraux 14 ayant une forme générale de poutre de section en T. Cette forme particulière des montants en poutre en T permet de rigidifier le portant.
  • Dans ce cas, et comme représenté sur les figures 10 et 11, les supports 33 de suspension des pare-chocs comprennent une forme adaptée pour coopérer avec les montants en forme de poutre en T. Pour cela, les supports 33 comprennent deux roulements aptes à rouler sur la partie horizontale du T de la poutre. Ces supports 33 ont une longueur prédéterminée de sorte que, lorsqu'ils sont disposés côte à côte sur les montants du portant, ils viennent en butée l'un avec l'autre et permettent ainsi d'espacer les pare-chocs les uns des autres. Pour permettre plusieurs espacements possibles entre pare-chocs (par exemple pour utiliser un même portant pour différents modèles de pare-chocs ou pour prévoir deux largeurs d'espacement selon le mode de stockage des pare-chocs), on peut prévoir une entretoise amovible 36, de plus grande longueur que celle du support 33 formant entretoise et destinée à venir se fixer sur le support 33 comme représenté sur la figure 10.
  • Par exemple, lorsque les pare-chocs sont stockés sur un portant destiné à adopter une position horizontale et une position verticale, il est nécessaire que les pare-chocs soient espacés les uns de autres d'une longueur relativement grande, par exemple 65 centimètres, pour que, lorsque le portant est mis en position de stockage, c'est-à-dire en position verticale, les pare-chocs puissent se mettre en position les uns au-dessus des autres, c'est-à-dire en se faisant suite sensiblement verticalement, sans venir en contact les uns des autres. Dans ce cas, on utilise les entretoises de grandes longueurs. En revanche, lorsque les pare-chocs sont destinés à être stockés les uns à côté des autres en se faisant suite sensiblement horizontalement, par exemple dans un dispositif de stockage de masse, il est possible d'utiliser des entretoises de petites longueurs. En effet, dans ce cas, les pare-chocs sont stockés les uns à coté des autres.
  • L'utilisation d'entretoises amovibles n'est pas limitée à la variante représentée sur les figures 10 et 11 et peut également s'appliquer au cas des figures 6 et 7.
  • Dans les exemples qui viennent d'être décrits aux figures 6 à 11, la position relative des pare-chocs les uns par rapport aux autres sur le portant est définie grâce à l'utilisation d'entretoises. Toutefois, on peut se dispenser de l'utilisation de telles entretoises en prévoyant sur les montants du portant des moyens d'immobilisation des liaisons glissières entre les pare-chocs et les montants du portant. Un exemple consiste à bloquer les roulements des moyens de liaison des pare-chocs aux montants, par exemple au moyen d'un dispositif de freinage. Un autre exemple représenté sur la figure 12 consiste à prévoir sur les montants du portant des éléments 40 en saillie, éventuellement escamotables, et destinés à bloquer la liaison glissière du support 33 ou de la sangle 28 le long du montant 14. Ces éléments sont répartis à distance égale les uns des autres le long des montants pour espacer les peaux les unes des autres.
  • Grâce à la liaison de type glissière entre les pare-chocs et les portants, il est facile de charger ou de décharger ces portants. En particulier, un opérateur peut déplacer manuellement les pare-chocs depuis un magasin de stockage vers un portant en vue de son transport par camion, ou inversement.
  • Pour faciliter la mise en place des portants 10 dans leur position de stockage sur le chariot 23, il est préférable que la liaison entre les portants 10 et le chariot 23 soit une liaison de type glissière. Plusieurs types de liaisons glissières peuvent être envisagés.
  • Selon une première variante représentée sur la figure 13, le portant est fixé au chariot 23 par deux patins 46 disposés au centre des montants latéraux 14 du portant 10. Les patins forment des organes de liaison au chariot et définissent une surface d'appui sensiblement orthogonale au plan général du portant. Ces deux patins 46 sont destinés à glisser sur des portées 48 ménagées sur le support et formant ainsi des glissières. Par ailleurs, on peut prévoir que les patins 46 soient reliés aux montants 14 du portant par des liaisons pivot de manière à permettre une rotation du portant depuis la position de stockage représentée sur la figure 13 vers une position horizontale de chargement.
  • Selon une autre variante non représentée, le portant peut être relié au support par une liaison disposée en partie inférieure, c'est-à-dire au niveau de la traverse inférieure 16 du portant. Ainsi, le portant est soutenu par sa base.
  • Selon une autre variante représentée par exemple sur la figure 4a, le portant peut être suspendu par des liaisons disposées en partie supérieure du portant.
  • Enfin, pour l'une ou l'autre de ces variantes, les moyens de liaison peuvent être disposés au centre du portant ou sur ses deux côtés latéraux. De même, les différentes variantes peuvent être combinées si bien que l'on peut prévoir des liaisons du portant au support situées à la fois en partie supérieure, en partie centrale ou en partie inférieure du portant.
  • Pour faciliter le pivotement du portant 10 depuis sa position de chargement vers sa position de stockage, différents dispositifs peuvent être envisagés.
  • Un dispositif de pivotement selon un premier mode de réalisation est représenté sur la figure 14. Les portants 10 sont suspendus au chariot 23 dans leur position de stockage par leur extrémité supérieure. Le dispositif de pivotement du portant comprend un rail 50 de guidage supérieur destiné à guider l'extrémité supérieure du portant 10 vers le bas de manière à coucher ce portant dans une position horizontale. Le dispositif de pivotement comprend également une rampe 52 d'appui inférieure contre laquelle vient s'appuyer la partie inférieure du portant de manière à mettre le portant en position couchée, c'est-à-dire en position horizontale lorsque l'extrémité supérieure du portant coulisse dans la glissière de guidage supérieure.
  • Cette opération peut être mise en oeuvre manuellement par un opérateur 22 qui tire le portant 10 chargé de pare-chocs (non-représentés sur la figure 14) pour l'extraire du chariot 23 de stockage et le mettre dans sa position horizontale de chargement dans laquelle il peut manipuler de manière simple les pare-chocs, par exemple pour les décrocher du portant. Bien entendu, la cinématique inverse peut être mise en place pour monter les pare-chocs sur le portant et convertir le portant depuis sa position de chargement vers sa position de stockage, et enfin pour stocker les portants chargés dans le chariot de stockage 23.
  • Selon un second mode de réalisation représenté sur la figure 15, le portant présente une forme générale en U et est relié au support et au dispositif de pivotement par des arbres de pivotement 56, 58 formant organes de liaison avec le support, et disposés respectivement au centre des montants latéraux du portant et à l'extrémité supérieure du portant.
  • Le dispositif de pivotement comprend deux rails de guidage, formant liaisons glissières 60, 62 destinées à guider respectivement chacun des arbres centraux 56 et supérieurs 58 du portant 10. Une première liaison glissière 60 horizontale est destinée à guider le déplacement des arbres centraux 56. Une seconde liaison glissière 62, destinée à guider le mouvement des arbres supérieurs 58, comprend une première portion horizontale 64 située sensiblement à la même hauteur que la glissière 60 de guidage des arbres centraux 56 du portant, une seconde portion 66 sensiblement horizontale située à une hauteur supérieure à celle de la glissière 60 de guidage de l'arbre central, et une portion intermédiaire 68 reliant ces deux portions 64 et 66. Par ailleurs, la distance entre la portion de guidage supérieure 66 et la portion de guidage inférieure 64 est sensiblement égale à la distance séparant les arbres centraux 56 du portant de ses arbres supérieurs 58.
  • Au cours d'une première étape représentée sur la figure 15a, le portant est dans sa position horizontale de chargement, les arbres étant positionnés dans leurs glissières respectives. Pour faciliter le chargement du portant, on peut prévoir que le montant transversal 16 reliant les deux montants latéraux 14 est amovible. Ainsi, l'opérateur peut progresser à l'intérieur du portant 10 pour aller disposer de manière simple un pare-chocs au niveau de l'extrémité supérieure du portant.
  • Une fois que le portant est chargé de pare-chocs, la traverse 16 est rigidement reliée aux deux montants latéraux 14, comme représenté sur la figure 15b.
  • Ensuite, comme représenté sur la figure 15c, l'opérateur pousse le portant sur ses rails de guidage, ce qui a pour effet de faire pivoter le portant depuis sa position de chargement vers sa position de stockage verticale. En effet, du fait que les rails de guidage respectifs des arbres centraux et supérieurs tendent à s'éloigner l'un de l'autre, cela impose au portant d'occuper une position verticale. En outre, on peut prévoir que le poids de la traverse 16 est calibré pour que lorsque le portant est chargé de pare-chocs, son centre de gravité se situe en partie inférieure ce qui facilite le pivotement du portant.
  • Enfin, une fois que le portant est dans la position de stockage verticale, l'opérateur continue de le pousser le long des rails de guidage vers un chariot 23 de stockage comprenant lui aussi des rails de guidage des portants disposés dans le prolongement des rails de guidage du dispositif de pivotement. Ainsi, cela permet de charger le chariot 23 de manière simple comme visible sur la figure 15d.
  • Selon une variante non-représentée du second mode de réalisation, la portion 64 du rail de guidage 62 est confondue avec les rails 60. On prévoit alors un aiguillage entre le rail 60 et la portion intermédiaire 68 pour que les arbres 58 puissent glisser vers les rails 66. Pour s'assurer que les arbres 56 ne se dirigent pas vers les mauvais rails, on peut prévoir qu'ils aient un diamètre supérieur à celui des arbres 58 et que les rails 68 et 66 ne soient dimensionnés que pour accepter des arbres de petit diamètre égal à celui des arbres 58. Enfin, un dispositif de pivotement selon un troisième mode de réalisation est représenté sur les figures 16a et 16b.
  • Ce dispositif de pivotement est adapté au pivotement d'un portant conforme à celui représenté sur la figure 13, c'est-à-dire un portant comprenant deux patins 46 de guidage du portant, formant organes de liaison. Ces patins 46 imposent l'orientation générale du portant qui est nécessairement orthogonal à la surface d'appui définie par ces patins.
  • Le dispositif de pivotement comprend deux rails de guidage 70 des patins 46, formant portée d'appui. Les rails 70 comprennent une portion sensiblement horizontale de manière à permettre une translation horizontale des portants, par exemple pour les extraire d'un chariot de stockage.
  • Une extrémité des rails de guidage est courbée vers de sol jusqu'à ce que les rails soient sensiblement verticaux. Ainsi, l'orientation de la portée d'appui formée par les rails de guidage n'est pas constante. En faisant glisser les patins 46 le long des rails vers l'extrémité courbe, cela impose au portant 10 un mouvement de rotation qui tend à le mettre en position sensiblement horizontale, c'est-à-dire en position de chargement.
  • Pour faciliter ce mouvement de rotation et reprendre une partie des efforts subis par les patins, on peut prévoir une butée 72 destinée à entrer en contact avec la partie inférieure du portant.
  • Enfin, les patins 46 sont positionnés sur le portant de sorte que le centre de gravité du portant soit constamment en dessous des patins. Ainsi, le portant tend à occuper une position verticale. Ainsi, après avoir chargé le portant de pare-chocs dans sa position de chargement, il est relativement aisé de le mettre en position verticale de stockage car il est entraîné de lui-même dans cette position du fait de son poids.

Claims (12)

  1. Portant (10) pour pare-chocs (12) de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (46 ; 56, 58) de liaison à un support (23), agencés de manière à permettre au portant de se déplacer par pivotement par rapport au support pour occuper une première position de chargement dans laquelle les pare-chocs (12) se font suite sensiblement horizontalement, et une seconde position de stockage dans laquelle les pare-chocs (12) se font suite sensiblement verticalement.
  2. Portant (10) selon la revendication précédente, dans lequel les moyens (46 ; 56, 58) de liaison au support (23) comprennent une liaison glissière de direction sensiblement horizontale.
  3. Portant (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un montant (14) comprenant des moyens de liaison des pare-chocs au montant (14).
  4. Portant (10) selon la revendication précédente, dans lequel les moyens de liaison comprennent une liaison glissière de direction sensiblement parallèle au montant.
  5. Portant (10) selon la revendication précédente, comprenant des moyens d'immobilisation (40) de la liaison glissière.
  6. Portant (10) selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, comprenant deux montants (14) sensiblement parallèles et comprenant chacun des moyens de liaison respectifs d'un pare-chocs donné.
  7. Portant (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un arbre (56. 58) de pivotement du portant (10) agencé pour permettre au portant de pivoter entre les première et seconde positions.
  8. Dispositif de pivotement d'un portant (10) selon l'une quelconque des revendications précédentes, entre la position de chargement et la position de stockage, caractérisé en ce que, le portant (10) comprenant au moins un organe (46 ; 56, 58) de liaison avec le dispositif, le dispositif de pivotement comprend au moins une glissière (60, 62 ; 70) de guidage de l'organe de liaison du portant, agencée pour que lors du glissement de l'orqane (46 ; 56, 58) dans la glissière, le portant (10) pivote d'une position à l'autre.
  9. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel, l'organe de liaison étant un patin (46) définissant une surface d'appui, la glissière (70) de guidage comprend une portée d'appui (48) complémentaire de la surface d'appui du patin, l'orientation de la portée d'appui de la glissière n'étant pas constante de sorte qu'un glissement du patin sur la portée d'appui de la glissière provoque un pivotement du portant.
  10. Dispositif selon la revendication 8, dans lequel, le portant (10) comprenant au moins deux arbres (56, 58) de pivotement formant organes de liaison, dont les directions sont sensiblement parallèles et non confondues, le dispositif de pivotement comprend des première et seconde glissières (60, 62) de guidage respectif des deux arbres de pivotement du portant, les glissières (60, 62) étant agencées pour que lors du glissement des arbres (56, 58), le portant (10) pivote d'une position à l'autre.
  11. Dispositif selon la revendication précédente, comprenant au moins une portion où les deux glissières (60, 62) sont espacées l'une de l'autre d'une distance sensiblement égale à la distance entre les deux arbres (56, 58) du portant, et au moins une portion où les deux glissières (60, 62) sont moins espacées, ou confondues.
  12. Procédé dans lequel on charge au moins un pare-chocs (12) sur un portant (10) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 en position de chargement, et on stocke sur un support une pluralité de portants en position de stockage et se faisant suite sensiblement horizontalement.
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