EP2078921B1 - Procédé de fabrication de cylindres pour douille de cartouche et composition - Google Patents

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EP2078921B1 EP09150097A EP09150097A EP2078921B1 EP 2078921 B1 EP2078921 B1 EP 2078921B1 EP 09150097 A EP09150097 A EP 09150097A EP 09150097 A EP09150097 A EP 09150097A EP 2078921 B1 EP2078921 B1 EP 2078921B1
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B5/00—Cartridge ammunition, e.g. separately-loaded propellant charges
    • F42B5/26—Cartridge cases
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B33/00—Manufacture of ammunition; Dismantling of ammunition; Apparatus therefor
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B5/00—Cartridge ammunition, e.g. separately-loaded propellant charges
    • F42B5/02—Cartridges, i.e. cases with charge and missile
    • F42B5/18—Caseless ammunition; Cartridges having combustible cases

Definitions

  • the invention relates to cartridge sleeve cylinders and more particularly to their manufacture.
  • US 6527537B describes the process for producing cylinders for explosive charges, implemented in a compression machine.
  • the cylinders are conventionally based on plastic material, either exclusively made of plastic material, or mainly made of plastic material with a mineral filler.
  • molten PE-HD polymer can be obtained by injection of a molten PE-HD polymer into a multi-cavity mold.
  • a thick plastic tube is prepared by extrusion and then the rolls are cut along the length of the tube.
  • the process of the invention makes it possible to use an abundant raw material of natural, biodegradable origin and to obtain cylinders having a complete homogeneity. They also have a certain malleability that allows their appropriate deformation during final shaping in the assembly machine sleeves.
  • essentially vegetable composition is meant a composition of which at least 90% by weight consists of plant materials.
  • the composition is completely of plant origin.
  • the composition may comprise an intimate mixture of cellulose fibers and fibers or sawdust.
  • the proportion of cellulose fibers preferably ranges from 20 to 50% by weight relative to the weight of the composition, and the proportion of fibers or sawdust preferably varies from 80 to 50% by weight relative to the weight of the composition. composition.
  • Such a composition may be free of binder. In this case, it may consist only of the aforementioned mixture.
  • it comprises a binder, it is advantageously of plant origin, such as microcrystalline cellulose, starches or polyethylene glycols.
  • the proportion of the microcrystalline cellulose preferably varies from 2 to 10%, or better still from 2 to 5% by weight of the composition.
  • a particularly effective composition in the context of the process according to the invention comprises from 45 to 50% by weight of cellulose fibers, from 50 to 53% by weight of fibers or sawdust and from 2 to 10%, preferably from 2 to 10% by weight. 5% by weight of microcrystalline cellulose.
  • a composition of essentially vegetable origin such as a composition as described above, comprising an intimate mixture of cellulose fibers, in a proportion ranging from 20 to 50% by weight relative to the weight of the composition, and fibers or sawdust, in a proportion varying from 80 to 50% by weight relative to the weight of the composition can therefore be used to obtain cartridge cartridge cylinders particularly when the rolls are made in a rotary press machine.
  • the Applicant has moreover observed that the combined use of a rotary compression machine and a composition as defined above makes it possible to obtain cylinders having a certain malleability. This property is particularly suitable for obtaining a cartridge from such a cylinder; in fact, the cylinder is introduced into the tube of the cartridge and mounted on the sleeve in force, and because of this shaping property, a sleeve of excellent quality is obtained.
  • the punches 5 and 6 below are actuated upwards, the punch 6 being moved over the entire length of the cylinder, and the punch 7 is actuated down to contact with The punch 6.
  • the central punch 6 is actuated downwards, the upper punch 7 is actuated upwards, and the peripheral punch is actuated upwards to eject the cylinder thus obtained.
  • the two aforementioned constituents of a composition of the invention are separately supplied and are intimately mixed.
  • the resulting mixture is directed to a rotary press machine whose proper operation is described below.
  • a rotary press machine whose proper operation is described below.
  • it is a Courtoy rotary compression press, such as the F and MODUL TM series
  • a first step consists in introducing a volume and a precise mass of the aforementioned mixture 2 into a cavity constituting the cavity 3 of the unitary mold 4; this unitary mold 4 is mounted on a rotary plate which comprises from 30 to 50 imprints, each imprint has a diameter close to the diameter of the completed part 1 and a height proportional to the volume of pulverulent material used.
  • each matrix is a slider, always in the axis of the matrix.
  • a cam system allows to descend or mount this slider, at the end of which is fixed a punch 7 upper, compression.
  • the punch 7 penetrates into the matrix and ensures during its descent the compression of the mixture 2.
  • the cylinder thus obtained is released and extracted from the matrix.
  • the cylinder thus formed is at the level of the work plane, it is removed from this plane thanks to the rotation of the plate, the presence of "deflectors" placed above this plane and centrifugation.
  • a multi-cavity mold large in size, working flat (1 mx 1 m for example), equipped with a top plate “puncher” of compression and a lower plate “ejector holder”, could at the rate of one cycle every 20 seconds, achieve a rate of molding (1000-hole mold) of the order of 160,000 pieces per hour.

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Description

  • L'invention concerne les cylindres pour douille de cartouche et plus particulièrement leur fabrication.
  • US 6527537B décrit on procédé pour fabriquer des cylindres pour charges explosives, mis en oeuvre dans une machine à comprimer. Les cylindres sont classiquement à base de matière plastique, soit exclusivement en matière plastique, soit majoritairement en matière plastique avec un apport d'une charge minérale.
  • Ils peuvent être obtenus par injection d'un polymère PE-HD fondu dans un moule multi-empreinte. Selon une autre technique de fabrication, on prépare par extrusion un tube de plastique épais puis les cylindres sont découpés sur la longueur du tube.
  • Les quantités de cylindres à produire sont très importantes, elles peuvent atteindre 7 à 8 millions de pièces par jour, et la mise au point de procédés de fabrication permettant d'augmenter les cadences de production reste une priorité pour les industriels. Dans cette recherche d'un procédé plus performant, le premier obstacle rencontré est celui du choix de la matière constitutive des cylindres. Compte tenu des volumes de production, cette matière ne doit pas être trop coûteuse et elle doit être disponible en grandes quantités.
  • C'est dans ce contexte que la Demanderesse a mis au point un procédé de fabrication de cylindres à partir d'une composition d'origine essentiellement végétale, qui répond à toutes les exigences requises pour une telle application, et surmonte les problèmes évoqués ci-dessus.
  • La Demanderesse a en effet découvert que ce procédé pouvait être mise en oeuvre dans une machine à comprimer rotative.
  • Ainsi, un objet de l'invention est un procédé de fabrication de cylindres, effectué dans une machine à comprimer rotative, selon les étapes suivantes :
    • on dispose d'une composition, d'origine essentiellement végétale,
    • on alimente en ladite composition, les empreintes de moules cylindriques adaptés auxdits cylindres,
    • pour chaque cylindre, on comprime ladite composition dans l'empreinte entre, d'une part, deux poinçons cylindriques, inférieurs et coaxiaux, à savoir un poinçon périphérique, capable de coulisser axialement dans le moule et un poinçon central, capable de coulisser axialement, dans le poinçon, indépendamment, et d'autre part, un poinçon supérieur, la distance finale entre les poinçons définissant la hauteur du cylindre, et
    • on éjecte les cylindres obtenus.
  • Le procédé de l'invention permet d'employer une matière première abondante et d'origine naturelle, biodégradable et d'obtenir des cylindres présentant une complète homogénéité. Ils possèdent en outre une certaine malléabilité qui permet leur déformation appropriée lors de leur mise en forme définitive dans la machine d'assemblage des douillles.
  • Par composition essentiellement végétale, on entend une composition dont au moins 90% en poids sont constitués de matériaux végétaux. Avantageusement, la composition est complètement d'origine végétale. Ainsi, la composition peut comprendre un mélange intime de fibres de cellulose et de fibres ou sciure de bois. La proportion de fibres de cellulose varie de préférence de 20 à 50% en poids par rapport au poids de la composition, et la proportion de fibres ou de sciure de bois varie de préférence de 80 à 50% en poids par rapport au poids de la composition.
  • Une telle composition peut être exempte de liant. Dans ce cas, elle peut n'être constituée que du mélange précité. Lorsqu'elle comporte un liant, il est avantageusement d'origine végétale, comme la cellulose microcristalline, les amidons ou les polyéthylène-glycols. Selon cette variante, la proportion de la cellulose microcristalline varie de préférence de 2 à 10%, ou mieux encore de 2 à 5% en poids de la composition.
  • Une composition particulièrement performante dans le cadre du procédé selon l'invention comprend de 45 à 50% en poids de fibres de cellulose, de 50 à 53% en poids de fibres ou sciure de bois et 2 à 10%, de préférence de 2 à 5% en poids de cellulose microcristalline.
  • Une composition d'origine essentiellement végétale, comme une composition telle que décrite ci-dessus, comprenant un mélange intime de fibres de cellulose, en une proportion variant de 20 à 50% en poids par rapport à au poids de la composition, et de fibres ou sciure de bois, en une proportion variant de 80 à 50% en poids par rapport au poids de la composition peut donc être utilisée pour obtenir des cylindres pour douille de cartouche , en particulier lorsque les cylindres sont fabriqués dans une machine à comprimer rotative.
  • La Demanderesse a au surplus observé que l'utilisation combinée d'une machine à comprimer rotative et d'une composition telle que précédemment définie permet d'obtenir des cylindres possédant une certaine malléabilité. Cette propriété est particulièrement opportune pour obtenir une cartouche à partir d'un tel cylindre ; en effet, le cylindre est introduit dans le tube de la cartouche et monté sur la douille en force, et du fait de cette propriété de façonnage, on obtient une douille d'excellente qualité.
  • L'invention est maintenant décrite plus en détails à l'appui de la figure unique annexée représentant la partie de la machine à comprimer rotative où se déroulent les étapes du procédé de l'invention.
  • Le procédé comprend les étapes suivantes :
    • on dispose d'un volume et d'un masse précis d'une composition 2, d'origine essentiellement végétale,
    • on alimente en ladite composition 2, les empreintes 3 de moules 4 cylindriques adaptés auxdits cylindres 1,
    • pour chaque cylindre, on comprime ladite composition 2 dans l'empreinte 3 entre, d'une part, deux poinçons cylindriques, inférieurs et coaxiaux , à savoir un poinçon 5 périphérique, capable de coulisser axialement dans le moule 4 et un poinçon 6 central, capable de coulisser axialement, dans le poinçon 5, indépendamment, et d'autre part, un poinçon 7 supérieur, la distance entre les poinçons 5 et 7 définissant la hauteur du cylindre, et
    • on éjecte les cylindres obtenus.
  • Pour l'étape de compression de ladite composition, les poinçons 5 et 6 inférieurs sont actionnés vers le haut, le poinçon 6 étant déplacé sur toute la longueur du cylindre, et le poinçon 7 est actionné vers le bas jusqu'à entrer en contact avec le poinçon 6. Après compression, le poinçon 6 central est actionné vers le bas, le poinçon 7 supérieur actionné vers le haut, et le poinçon 5 périphérique actionné vers le haut pour éjecter le cylindre ainsi obtenu.
  • L'invention est ci-après décrite plus en détails, les caractéristiques des objets de l'invention ci-dessous pouvant être considérées, seules ou en combinaison les unes avec les autres.
    • Exemple :
  • Les deux constituants précités d'une composition de l'invention sont approvisionnés séparément et sont intimement mélangés. Le mélange ainsi obtenu est dirigé vers une machine à comprimer rotative dont un fonctionnement approprié est décrit ci-après. A titre d'exemple, il s'agit d'une presse à comprimer rotative Courtoy, telles que celles des séries F et MODUL™
  • Une première étape consiste à introduire un volume et une masse précis du mélange 2 précité dans une cavité constituant l'empreinte 3 du moule 4 unitaire ; ce moule 4 unitaire est monté sur un plateau rotatif qui comporte de 30 à 50 empreintes, chaque empreinte a un diamètre proche du diamètre de la pièce achevée 1 et une hauteur proportionnelle au volume de matière pulvérulente mis en oeuvre.
  • Au dessus de chaque matrice, se trouve un coulisseau, toujours dans l'axe de la matrice. Un système de came permet de descendre ou monter ce coulisseau, à l'extrémité duquel est fixé un poinçon 7 supérieur, de compression.
  • Ainsi, dans une seconde étape, le poinçon 7 pénètre dans la matrice et assure lors de sa descente la compression du mélange 2.
  • Au plan inférieur et en face se trouvent d'autres coulisseaux, ayant un mouvement vertical de montée et descente. Ils sont munis de poinçons inférieurs, un poinçon 5 périphérique et un poinçon 6 central permettant d'obtenir le trou du cylindre.
  • Dans une troisième étape, le cylindre ainsi obtenu est dégagé et extrait de la matrice.
  • Le cylindre ainsi constitué se trouve au niveau du plan de travail, il est évacué de ce plan grâce à la rotation du plateau, à la présence de « déflecteurs » placés au dessus de ce plan et à la centrifugation.
  • D'autres techniques peuvent bien entendu être mises en oeuvre.
  • On peut ainsi prévoir que la compression se réalise, non pas dans un système à cinématique continue, mais dans un système alternatif.
  • Un moule multi empreintes, de grande dimension, travaillant à plat (1 m x 1 m par exemple), muni d'une plaque supérieure « porte-poinçons » de compression et d'une plaque inférieure « porte-éjecteur », pourrait à la cadence d'un cycle toutes les 20 secondes environ, réaliser une cadence de moulage (moule à 1000 trous) de l'ordre de 160.000 pièces par heure.
  • Quel que soit le système utilisé, cinématique continue ou moulage alternatif, il est nécessaire d'exercer un effort de l'ordre de 4 à 7 tonnes par unité, lors de la compression de la matière.

Claims (8)

  1. Procédé pour fabriquer des cylindres (1) pour douille de cartouche, ledit procédé étant mis en oeuvre dans une machine à comprimer rotative, selon les étapes suivantes :
    on dispose d'une composition (2), d'origine essentiellement végétale,
    on alimente en ladite composition (2), les empreintes (3) de moules (4) cylindriques adaptés auxdits cylindres (1),
    pour chaque cylindre, on comprime ladite composition (2) dans l'empreinte (3) entre, d'une part, deux poinçons cylindriques, inférieurs et coaxiaux , à savoir un poinçon (5) périphérique, capable de coulisser axialement dans le moule (4) et un poinçon (6) central, capable de coulisser axialement, dans le poinçon (5), indépendamment, et d'autre part, un poinçon (7) supérieur, la distance entre les poinçons (5) et (7) définissant la hauteur du cylindre, et
    on éjecte les cylindres obtenus.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, pour comprimer ladite composition, les poinçons (5) et (6) inférieurs sont actionnés vers le haut, le poinçon (6) étant déplacé sur toute la longueur du cylindre, et le poinçon (7) est actionné vers le bas jusqu'à entrer en contact avec le poinçon (6).
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, après compression, le poinçon (6) central est actionné vers le bas, le poinçon (7) supérieur actionné vers le haut, et le poinçon (5) périphérique actionné vers le haut pour éjecter le cylindre ainsi obtenu.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la composition comprend un mélange intime de fibres de cellulose et de fibres ou sciure de bois.
  5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la proportion de cellulose varie de 20 à 50% en poids par rapport au poids de la composition, et la proportion de fibres ou sciure de bois varie de 80 à 50% en poids par rapport au poids de la composition.
  6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la composition comprend en outre de la cellulose microcristalline.
  7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la composition comprend 45 à 50% en poids de fibres de cellulose, 50 à 53% en poids de fibres ou sciure de bois et 2 à 10% en poids de cellulose microcristalline.
  8. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la composition est exempte de liant.
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