EP2066932A1 - Dichtungssystem, insbesondere für anschlussverbindungen an strömungswegen für heissgase - Google Patents
Dichtungssystem, insbesondere für anschlussverbindungen an strömungswegen für heissgaseInfo
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- EP2066932A1 EP2066932A1 EP07818401A EP07818401A EP2066932A1 EP 2066932 A1 EP2066932 A1 EP 2066932A1 EP 07818401 A EP07818401 A EP 07818401A EP 07818401 A EP07818401 A EP 07818401A EP 2066932 A1 EP2066932 A1 EP 2066932A1
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- ring
- sealing system
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
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- F16J15/02—Sealings between relatively-stationary surfaces
- F16J15/06—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces
- F16J15/08—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing
- F16J15/0887—Sealings between relatively-stationary surfaces with solid packing compressed between sealing surfaces with exclusively metal packing the sealing effect being obtained by elastic deformation of the packing
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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- F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
- F01N13/1805—Fixing exhaust manifolds, exhaust pipes or pipe sections to each other, to engine or to vehicle body
- F01N13/1827—Sealings specially adapted for exhaust systems
Definitions
- Sealing system in particular for connection connections to flow paths for hot gases
- the invention relates to a sealing system, in particular for connection connections to flow paths for hot gases such as exhaust gas streams of internal combustion engines, with a seal carrier and at least one sealing element which defines a sealing plane located between sealing surfaces.
- the invention has the object to provide a sealing system available, which is characterized by an economical production enabling design, in addition, assembly safety is guaranteed.
- the seal carrier is an independent component which, although separated from the sealing element as a further separate component, on the other hand with the
- sealing element is connected captively, on the one hand, the mounting process is particularly simple and safe, because the risk is avoided that the seal carrier is installed without existing sealing element.
- the connecting parts for example by training grooves or paragraphs for the sealing element is required and because on the other hand, only the functionally relevant sealing elements themselves made of expensive, heat-resistant materials must be while the seal carrier can be made of a less expensive material.
- the arrangement is in this case made such that the seal carrier, when it is fixed in the installed state between connection parts of the connection connection, secures the sealing element at least against a direction extending transversely to the sealing plane movement or releases for a sealing operation.
- the sealing element may be a rigid connection between the seal carrier and sealing element advantageous, for example by the sealing element caulked with the seal carrier, welded, glued or blasted into the seal carrier, or it may be vorteilhaf- ter to make the connection so that in the installed state with a corresponding deformation, which results on the sealing element during the sealing process under the influence of the sealing force, a certain movement of the sealing element relative to the seal carrier is possible.
- a ring body is provided as a seal carrier, which has a seat on at least one edge portion for the sealing element, which forms the captive connection of sealing element and seal carrier.
- an annular body which is installed as a seal carrier between relevant connection parts of the connection connection, can be provided as a seal carrier a flat, platinen- or flange-like component with at least one passage opening, wherein at the flow path surrounding the opening edge of the respective passage opening at least one edge portion for the sealing element a seat has, which forms the captive connection of sealing element and seal carrier.
- a seal carrier in the manner of a circuit board is particularly suitable for connection connections between an exhaust manifold and a cylinder head of an internal combustion engine.
- the seal carrier may extend over a plurality of juxtaposed exhaust gas outlet openings on the cylinder head, wherein the seal carrier cooperates at edge portions of a plurality of through holes with sealing elements, so that a single seal carrier is provided for a plurality of sealing elements on adjacent terminal connections.
- a form of a ring forming sealing element is provided, wherein the seat at the respective edge portion of the seal carrier has at least one along a peripheral portion of the mold ring extending surface piece.
- the arrangement may be made such that the seat for securing the mold ring against at least two surface portions extending transversely to the sealing plane in both directions, which engage over an engaging between them peripheral portion of the mold ring on both sides of the sealing plane.
- At least partially overlapping the seat for the mold ring can be formed by a recessed in the radial direction of the edge portion of the seal carrier annular groove, in which engages the mold ring with at least one peripheral portion.
- the mold ring can be inserted into the annular groove in such a way that a limited relative movement between the mold ring and the seal carrier is possible.
- the mold ring with the seal carrier can also be caulked by the along a peripheral portion of the annular body horrrek- kenden surface parts of the seat for the sealing element are formed by partially plastic deformation of the respective edge portion of the seal carrier.
- a mold ring with C, U or V-shaped profile cross-section or with meander-shaped cross-sectional shape or formed by a combined bead ring form ring is provided as a sealing element.
- such a mold ring is provided relative to the seal carrier and the flow path in such a positional arrangement that the profile shape of the mold ring is opened radially inwardly.
- orientation not only the connection between the mold ring and seal carrier on the seat of the same is particularly simple, but due to the flow path open profile shape also results in particularly good conditions with respect to the sealing effect, because the mold ring is pressurized from inside the profile during operation, which am Forming ring widening and increasing tightness.
- an inner ring surrounding the flow path is inserted into the interior of the profile as fire protection, in particular fixed, which causes a reduction in the temperature in the sealing area, which is very important at very high exhaust gas temperatures.
- FIG. 1 is a fragmentary drawn partial longitudinal section of a first embodiment of the sealing system according to the invention, wherein only one left side located end portion of the embodiment is shown in a relation to a real embodiment greatly enlarged scale;
- FIG. 2 is a plan view, drawn approximately on a natural scale, of another embodiment of the sealing system with a flange-like seal carrier.
- FIG. 3 shows a plan view of a platinum-like seal carrier shown in broken lines opposite FIG. 2 on a roughly comparable scale, with the left-hand side in the figure and on the right side two different embodiments of the sealing system are shown;
- Fig. 4 is a plan view similar to Figure 2 of another embodiment of the sealing system.
- Fig. 5 to 11 broken and compared to a practical embodiment greatly enlarged longitudinal sections of only one outer end portion of different types of molding rings for use as a sealing element in the sealing system according to the invention;
- Fig. 12 is a broken off and also in greatly enlarged
- FIGS. 13 to 20 of FIG. 12 are similar partial longitudinal sections of further embodiments of the sealing system, FIG. 2O showing a partial section relating to the subject matter of FIG.
- the vertically arranged axis courses shown in FIGS. 1 and 5 to 20 relate to the longitudinal axes of the respective flow path to be sealed.
- FIG. 1 shows a first exemplary embodiment of the sealing system, in which only the connecting region between in the sectioned longitudinal section shown in the sectioned longitudinal section drawn on an excessively large scale is shown
- Seal carrier and a sealing element in the form of a metallic mold ring 1 is shown, which is a one-piece profile body whose profile has a V-shaped cross-sectional shape.
- the mold ring 1 is assigned to a seal carrier, which has the form of a circular, metallic ring body 3, which can be fixed between connecting parts, not shown, of a relevant connection connection in such a way that it can be fastened.
- together with the mold ring 1 forms a flow path for a hot gas, for example an exhaust gas flow.
- the ring body 3 has at its radially inner annular edge 5 a seat for the mold ring 1, wherein in the example of Fig. 1 as a seat recessed in the radial direction, seen in cross-section rectangular annular groove 7 is provided.
- the mold ring 1 whose profile shape is open to the flow path inwardly, is inserted into the annular groove 7, so that the parallel to the sealing plane extending inner walls 9 of the annular groove 7, which are integral part of the ring body 3, the intervening between them peripheral portion 11 of the mold ring. 1 overlap and therefore form a captive holder for the mold ring 1.
- FIGS. 5 to 11 illustrate different designs of molding rings 1, which can be used advantageously in the exemplary embodiment of FIG. 1 as well as in the further exemplary embodiments of the sealing system according to the invention to be described below.
- Figures 7 and 8 show a one-piece mold ring with V-shaped profile cross-sectional shape, wherein the profile in Fig. 7, as in the example of Fig. 1, radially inwardly open, while Fig. 8 a mold ring 1 with V-shaped Profile shape shows, however, is closed radially inward.
- FIGS. 5 and 6 each show a mold ring 1 with a C-shaped profile shape, which is open radially inwardly in FIG. 5 and radially outward in FIG. 6.
- FIGS. 9 and 10 likewise show one-part mold rings 1 with a meandering profile cross-sectional shape, which is open radially inward in FIG. 9 and radially outward in FIG. 10.
- the meandering cross-sectional shape of the mold ring 1 of FIGS. 9 and 10 is characterized by a greater "spring travel" of the mold ring 1 during the deformation due to the acting sealing force, compared to the profile shapes according to FIGS. 5 to 8.
- Fig. 11 shows a mold ring 1, constructed by combining two metal bead rings 13.
- the bead rings 13 may be combined to form the mold ring 1 such that they are fixedly connected to each other at a flat, radially outer end edge 15, for example by welding or bonding, or that they are held together at the respective seat of the associated seal carrier, as is the case in the embodiment of Fig. 19 to be described below.
- FIG. 2 shows a modified embodiment in which the seal carrier, unlike in the example of FIG. 1, is not a circular ring body 3, but a flat, flange-like component 17, which has the shape of a three-sided equal thickness, wherein in FIG three corner regions each have a hole 19 is provided, which allows the passage of threaded bolts when the component 17 is arranged in the installed state between relevant, not shown connection parts.
- the component 17 has a through-opening 23, on whose inner edge 21 surrounding the flow path, in turn, a seat for a sealing element is provided, which in turn is a forming ring 1, as shown in particular in FIGS. 5 to 11. In the embodiment of FIG. 2, this seat is located in each case at an edge portion 25 of the opening 23, which is opposite one of the holes 19.
- each of these edge portions 25 of the inner edge 21 is caulked, from both sides of the component 17 ago that plastically radially inwardly deformed surface pieces 27 engage over the mold ring 1 on both sides. Further details of such a design of the seat by caulking are explained below with reference to the description of Figures 16 and 17.
- FIG. 3 shows a further exemplary embodiment of the sealing system, in which the seal carrier, similar to FIG. 2, is a flat component 17 which, however, has a platinum-like design and has a plurality of through openings 23 arranged in series for a plurality of exhaust gas outlets of a cylinder head. has.
- the seal carrier similar to FIG. 2
- the seal carrier is a flat component 17 which, however, has a platinum-like design and has a plurality of through openings 23 arranged in series for a plurality of exhaust gas outlets of a cylinder head. has.
- holes 19 for threaded bolts are provided in the platinum-type component 17.
- a seat is provided at the left side through hole 23 for the mold ring 1, which extends at the edge portion 25 between terminals 29 and, as shown more clearly in Fig. 13 and in the example of Fig.
- the side walls 9 engage over a peripheral portion 1 1 of the mold ring 1 on both sides.
- the groove 7 has a rectangular shape when seen in cross-section, and the side walls 9 run parallel to one another in each case and are flush with the other top side of the sealing body 3.
- Fig. 3 shows at the right-hand through hole 23 a formation of the seat for the mold ring 1, which is similar to the embodiment of Fig. 2.
- bores 31, see FIG. 16, or notches 33, see FIG. 17, are present on the inner edge 21 of the opening, from which the component 17 is caulked so as to be plastically radial Inwardly deformed ceremoniesnstük- ke 27 a peripheral portion 11 of the mold ring 1 overlap, see FIGS 16 and 17
- FIG. 3 When using a platinum-type component 17, as shown in FIG. 3, in connection connections to a cylinder head, measures can be provided on the platinum-type component 17 in order to effect thermal decoupling between the connection parts and the cylinder head.
- the sinker web 35 is made narrow between the openings 23 in order to reduce the heat-conducting surface.
- further measures may be provided, for example breakthroughs in the component 17 in order to reduce the contact surface, or anti-friction measures may also be provided on the plate-like or flange-like components 17.
- Figures 14 and 15 show alternative ways of forming an annular groove 7 as a seat for the mold ring 1. In the example of Fig.
- the peripheral portion 1 1 of the mold ring cross-side walls 9 of the annular groove 7 are formed by flat, disk-shaped components 37 which protrude radially inward at the passage opening 23 via the component 17 and form the walls 9 of the annular groove 7 with the protruding parts.
- Fig. 15 shows a further alternative of forming the annular groove 7 such that the seal carrier 3 or 17 is composed of two mirror-inverted plates 39 (by gluing, welding or the like) with each plate 39 at its axially remote from the sealing plane End has a radially inwardly projecting edge 41 for forming the side walls 9 of the annular groove 7.
- Fig. 12 illustrates an example in which the mold ring 1 is oriented with a C-profile on the seal carrier, which may be an annular body 3 or planar member 17, so that the profile is radially outwardly open.
- a C-profile on the seal carrier which may be an annular body 3 or planar member 17, so that the profile is radially outwardly open.
- at one end of the C-shape there is a radially outwardly extending, profile-lengthening profile limb 45 which abuts against an axially stepped-down abutment surface 47 extending parallel to the seal plane (welded, glued or otherwise fastened).
- FIG. 11 shows a form ring 1 in FIG. 11, which is combined from bead rings 13.
- FIG. 18 shows an example of the arrangement of such a mold ring 1 on the seal carrier, that is to say an annular body 3 or a flat component 17, the end edge 15 of the mold ring 1 being such. is held on a contact surface 47, which extends as in the example of Fig. 12 as a step on the seal carrier 3, 17 parallel to the sealing plane, wherein the end edge 15 in turn may be connected to the contact surface 47 in a suitable manner.
- Fig. 19 shows that the combined from Sickenringen 13 molding ring 1 is blasted with its end edge 15 in a matching groove 49 at the opening 23 of the seal carrier 3, 17.
- the attachment of the two bead rings 13 with each other can be omitted with a suitable fit.
- Figures 4 and 20 illustrate a particularly advantageous embodiment of the sealing system.
- a mold ring 1 with V-shaped profile cross-section used, wherein the profile is open radially inwardly.
- the profile has a profile limb extending, in this case radially inwardly projecting profile limb 51, which on the inside forms a contact surface 53 extending parallel to the sealing plane.
- a serving as a fire protection metal ring 55 is inserted, which surrounds the flow path and at very high exhaust gas temperatures forms a thermal barrier as a shield for the mold ring 1.
- the seat on the seal carrier 3, 17 is again formed by an annular groove 7 whose design corresponds to the example of FIG. 14.
- Fig. 4 shows the application of the principle shown in Fig. 20 of the fire protection by means of an inserted ring 55 using the example of a seal carrier in the form of a flat, flange-like member 17, as it is also used in the example of Fig. 2.
- the securing of the mold ring 1 by caulking, ie by area pieces 27 which are formed by regional plastic deformation of the flange-like component 17 takes place. It is understood that even when using the fire protection ring 55 instead of in Fig. 4 shown caulking one of the other ways shown ways of forming the seat on the seal carrier 3, 17 may be provided.
- an inner ring 55 may be inserted into a mold ring 1 different profile shape, for example, in a C or U-shape or in a Guran- derform or the like, when a corresponding profile web is provided as a support for the ring 55. If, for the sealing element of a ring body is mentioned, this includes in addition to circular designs and those with approximate circular shape with. Furthermore, the term "sealing or molding ring” also extends to ring designs with an oval shape or those in a rectangular shape, wherein preferably the corners of the rectangle are rounded, other ring shapes are possible here according to their respective geometry.
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Abstract
Dichtungssystem Ein Dichtungssystem, insbesondere für Anschlussverbindungen an Strömungswegen für Heißgase wie Abgasströme von Brennkraftmaschinen, mit einem Dichtungsträger (3) und zumindest einem Dichtelement (1) das eine zwischen Dichtflächen gelegene Dichtungsebene definiert, ist dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsträger (3) als eigenständiges Bauteil von dem Dichtelement (1) als weiterem eigenständigem Bauteil separiert ist und dass für den Erhalt des Dichtungssystems die beiden Bauteile verliersicher miteinander verbunden sind.
Description
Dichtungssystem, insbesondere für Anschlussverbindungen an Strömungswegen für Heißgase
Die Erfindung betrifft ein Dichtungssystem, insbesondere für Anschlussverbindungen an Strömungswegen für Heißgase wie Abgasströme von Brennkraftmaschinen, mit einem Dichtungsträger und zumindest einem Dichtelement, das eine zwischen Dichtflächen gelegene Dichtungsebene defi- niert.
Bei abzudichtenden Anschlussverbindungen in Heißgasbereichen, wie bei Verbrennungsmotoren beispielsweise am Krümmerausgang, am Turbolader, am Katalysator oder auch im Anschlussbereich zwischen Zylinderkopf und Abgaskrümmer, treten sowohl hohe thermische Belastungen als auch mechanische Belastungen auf, sodass für die zugeordneten Dichtungssysteme ein hoher konstruktiver Aufwand erforderlich ist. Als Dichtelemente müssen metallische Dichtungen aus hitzebeständigen Werkstofflegierungen zum Einsatz kommen, wobei die abgasführenden Anschlussteile in ihrer Funkti- on als Dichtungsträger eine Nut oder einen Absatz für ein betreffendes, ringförmiges Dichtelement aufweisen müssen. Diese Bauweise bedeutet nicht nur einen erheblichen Herstellungsaufwand, sondern bedingt auch eine mechanische Schwächung betreffender Anschlussteile.
Probleme ergeben sich auch hinsichtlich der Montagesicherheit, weil bei Montagevorgängen darauf geachtet werden muss, dass an der jeweiligen
Anschlussverbindung die betreffenden Dichtelemente tatsächlich vorhanden, und nicht versehentlich weggelassen sind, und dass sie an den Anschlussteilen richtig positioniert sind.
Im Hinblick auf diese Problematik stellt sich die Erfindung die Aufgabe, ein Dichtungssystem zur Verfügung zu stellen, das sich durch eine eine wirtschaftliche Herstellung ermöglichende Bauweise auszeichnet, wobei zudem Montagesicherheit gewährleistet ist.
Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe durch ein Dichtungssystem gelöst, das die Merkmale des Patentanspruches 1 in seiner Gesamtheit aufweist.
Dadurch, dass gemäß dem kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 der Dichtungsträger ein eigenständiges Bauteil ist, das vom Dichtelement als weiterem eigenständigen Bauteil zwar separiert, andererseits mit dem
Dichtelement jedoch verliersicher verbunden ist, gestaltet sich zum einen der Montagevorgang besonders einfach und sicher, weil die Gefahr vermieden ist, dass der Dichtungsträger ohne vorhandenes Dichtelement eingebaut wird. Zum anderen ergeben sich gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verringerte Herstellungskosten, weil zum einen kein Bearbeitungsaufwand an den Anschlussteilen, beispielsweise durch Ausbildung von Nuten oder Absätzen für das Dichtelement, erforderlich ist und weil zum anderen nur die funktionsrelevanten Dichtelemente selbst aus teuren, hitzebeständigen Werkstoffen hergestellt werden müssen, während der Dichtungsträger aus einem weniger teuren Werkstoff gefertigt werden kann.
Vorzugsweise ist die Anordnung hierbei so getroffen, dass der Dichtungsträger, wenn er im Einbauzustand zwischen Anschlussteilen der Anschlussverbindung festgelegt ist, das Dichtelement zumindest gegen eine in einer Richtung quer zur Dichtungsebene verlaufende Bewegung sichert oder für einen Dichtvorgang freigibt. Je nach thermischen Belastungen und/oder der
Geometrie des Dichtelementes kann eine starre Verbindung zwischen Dichtungsträger und Dichtelement vorteilhafter sein, beispielsweise indem das Dichtelement mit dem Dichtungsträger verstemmt, verschweißt, verklebt oder in den Dichtungsträger eingesprengt ist, oder es kann vorteilhaf- ter sein, die Verbindung so zu gestalten, dass im Einbauzustand bei einer entsprechenden Verformung, die sich am Dichtelement beim Dichtvorgang unter Einfluss der Dichtungskraft ergibt, eine gewisse Bewegung des Dichtelementes relativ zum Dichtungsträger möglich ist.
Vorzugsweise ist als Dichtungsträger ein Ringkörper vorgesehen, der an zumindest einem Randabschnitt für das Dichtelement einen Sitz aufweist, der die verliersichere Verbindung von Dichtelement und Dichtungsträger bildet.
Anstelle eines Ringkörpers, der als Dichtungsträger zwischen betreffende Anschlussteile der Anschlussverbindung eingebaut wird, kann als Dichtungsträger ein flaches, platinen- oder flanschartiges Bauteil mit zumindest einer Durchgangsöffnung vorgesehen sein, wobei am den Strömungsweg umgebenden Öffnungsrand der betreffenden Durchgangsöffnung zumindest ein Randabschnitt für das Dichtelement einen Sitz aufweist, der die verliersichere Verbindung von Dichtelement und Dichtungsträger bildet. Eine derartige Ausgestaltung des Dichtungsträgers in Art einer Platine eignet sich insbesondere für Anschlussverbindungen zwischen einem Abgaskrümmer und einem Zylinderkopf eines Verbrennungsmotors. Hierbei kann sich der Dichtungsträger über mehrere nebeneinander liegende Abgas-Austrittsöffnungen am Zylinderkopf erstrecken, wobei der Dichtungsträger an Randabschnitten mehrerer Durchgangsöffnungen mit Dichtelementen zusammenwirkt, sodass für mehrere Dichtelemente an nebeneinander liegenden Anschlussverbindungen ein einziger Dichtungsträger vorgesehen ist.
Bei vorteilhaften Ausführungsbeispielen ist ein einen Formring bildendes Dichtelement vorgesehen, wobei der Sitz am betreffenden Randabschnitt des Dichtungsträgers zumindest ein sich entlang eines Umfangsabschnittes des Formringes erstreckendes Flächenstück aufweist.
Hierbei kann die Anordnung so getroffen sein, dass der Sitz zur Sicherung des Formringes gegen in beiden Richtungen quer zur Dichtungsebene verlaufende Bewegungen zumindest zwei Flächenstücke aufweist, die einen zwischen sie eingreifenden Umfangsabschnitt des Formringes zu beiden Seiten der Dichtungsebene übergreifen.
Zur Bildung solcher den Formring zumindest bereichsweise übergreifender Flächenstücke kann der Sitz für den Formring durch eine am Randabschnitt des Dichtungsträgers in Radialrichtung vertiefte Ringnut gebildet sein, in die der Formring mit zumindest einem Umfangsabschnitt eingreift. Der Formring kann in die Ringnut derart eingesprengt sein, dass eine begrenzte Relativbewegung zwischen Formring und Dichtungsträger möglich ist.
Jedoch kann der Formring mit dem Dichtungsträger auch verstemmt sein, indem die sich entlang eines Umfangsabschnittes des Ringkörpers erstrek- kenden Flächenteile des Sitzes für das Dichtelement durch bereichsweise plastische Verformungen des betreffenden Randabschnittes des Dichtungsträgers gebildet sind.
Bei besonders vorteilhaften Ausführungsbeispielen ist als Dichtelement ein Formring mit C-, U- oder V-förmigem Profilquerschnitt oder mit mäander- förmiger Querschnittsform oder ein durch einen kombinierten Sickenring gebildeter Formring vorgesehen.
Vorzugsweise ist ein derartiger Formring relativ zum Dichtungsträger und zum Strömungsweg in solcher Lageanordnung vorgesehen, dass die Profil-
form des Formringes radial nach innen geöffnet ist. Bei solcher Lageorientierung gestaltet sich nicht nur die Verbindung zwischen Formring und Dichtungsträger am Sitz desselben besonders einfach, sondern aufgrund der zum Strömungsweg hin offenen Profilform ergeben sich auch besonders gute Verhältnisse hinsichtlich der Abdichtwirkung, weil der Formring vom Profilinneren her im Betrieb druckbeaufschlagt ist, was am Formring aufweitend und dichtkrafterhöhend wirkt.
Bei einem besonders vorteilhaften Ausführungsbeispiel ist ins Innere des Profiles ein den Strömungsweg umgebender Innenring als Feuerschutz eingelegt, insbesondere fixiert, der eine Reduzierung der Temperatur im Dichtbereich bewirkt, was bei sehr hohen Abgastemperaturen von großer Bedeutung ist.
Nachstehend ist die Erfindung anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen im Einzelnen erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 einen abgebrochen gezeichneten Teillängsschnitt eines ersten Ausführungsbeispieles des erfindungsgemäßen Dich- tungssystemes, wobei lediglich ein linksseitig gelegener Endabschnitt des Ausführungsbeispieles in einem gegenüber einer realen Ausführungsform stark vergrößerten Maßstab dar- gestellt ist;
Fig. 2 eine annähernd in natürlichem Maßstab gezeichnete Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispieles des Dichtungssystems mit einem flanschartigen Dichtungsträger; Fig. 3 eine gegenüber Fig. 2 in etwa vergleichbarem Maßstab dar- gestellte Draufsicht eines abgebrochen gezeichneten, platinenartigen Dichtungsträgers, wobei in der Figur linksseitig
und rechtsseitig zwei unterschiedliche Ausführungsbeispiele des Dichtungssystems dargestellt sind;
Fig. 4 eine der Fig. 2 ähnliche Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispieles des Dichtungssystemes; Fig. 5 bis 11 abgebrochen und gegenüber einer praktischen Ausführungsform stark vergrößerte Längsschnitte lediglich eines äußeren Endbereiches unterschiedlicher Bauformen von Formringen zur Verwendung als Dichtelement beim erfindungsgemäßen Dichtungssystem; Fig. 12 einen abgebrochen und ebenfalls in stark vergrößertem
Maßstab gezeichneten Teillängsschnitt eines weitere Ausführungsbeispieles des Dichtungssystemes, wobei lediglich der Verbindungsbereich zwischen Dichtungsträger und Formring gezeigt ist; und Fig. 13 bis 20 der Fig. 12 ähnliche Teillängsschnitte weiterer Ausführungsbeispiele des Dichtungssystems, wobei Fig.2O einen teilweise Schnitt betreffend den Gegenstand der Fig.4 darstellt.
Die in den Fig.1 sowie 5 bis 20 gezeigten, vertikal angeordneten Achsen- verlaufe betreffen die Längsachsen des jeweiligen abzudichtenden Strömungsweges.
Die Fig. 1 zeigt ein erstes Ausführungsbeispiel des Dichtungssystems, wobei in dem abgebrochen dargestellten, in übertrieben großem Maßstab ge- zeichneten Teillängsschnitt lediglich der Verbindungsbereich zwischen
Dichtungsträger und einem Dichtelement in Form eines metallischen Formringes 1 gezeigt ist, bei dem es sich um einen einteiligen Profilkörper handelt, dessen Profil eine V-förmige Querschnittsform besitzt. Der Formring 1 ist einem Dichtungsträger zugeordnet, der die Form eines kreisrunden, me- tallischen Ringkörpers 3 besitzt, der zwischen nicht dargestellten Anschlussteilen einer betreffenden Anschlussverbindung so festlegbar ist, dass er zu-
sammen mit dem Formring 1 einen Strömungsweg für ein Heißgas, zum Beispiel einen Abgasstrom, bildet. Der Ringkörper 3 weist an seinem radial innen liegenden Ringrand 5 einen Sitz für den Formring 1 auf, wobei bei dem Beispiel von Fig. 1 als Sitz eine in Radialrichtung vertiefte, im Quer- schnitt gesehen rechteckförmige Ringnut 7 vorgesehen ist. Der Formring 1, dessen Profilform zum Strömungsweg hin nach innen offen ist, ist in die Ringnut 7 eingesprengt, sodass die parallel zur Dichtungsebene verlaufenden Innenwände 9 der Ringnut 7, die einstückiger Bestandteil des Ringkörpers 3 sind, den zwischen sie eingreifenden Umfangsabschnitt 11 des Formringes 1 übergreifen und daher eine verliersichere Halterung für den Formring 1 bilden.
Die Figuren 5 bis 11 verdeutlichen unterschiedliche Bauformen von Formringen 1, wie sie beim Ausführungsbeispiel von Fig. 1 sowie bei den weite- ren, nachstehend zu beschreibenden Ausführungsbeispielen des erfindungsgemäßen Dichtungssystems vorteilhaft zur Anwendung kommen können. So zeigen Figuren 7 und 8 einen einteiligen Formring mit V- förmiger Profilquerschnittsform, wobei das Profil bei Fig. 7, ebenso wie bei dem Beispiel von Fig. 1 , radial nach innen offen ist, während Fig. 8 einen Formring 1 mit V-förmiger Profilform zeigt, die jedoch radial nach innen geschlossen ist. Figuren 5 und 6 zeigen jeweils einen Formring 1 mit C- förmiger Profilform, die bei Fig. 5 radial nach innen und bei Fig. 6 radial nach außen offen ist.
Figuren 9 und 10 zeigen ebenfalls einteilige Formringe 1 mit mäanderför- miger Profilquerschnittsform, die bei Fig. 9 radial nach innen und bei Fig. 10 radial nach außen offen ist. Die mäanderförmige Querschnittsform des Formringes 1 von Figuren 9 und 10 zeichnet sich durch einen größeren „Federweg" des Formringes 1 bei der Verformung durch die wirkende Dich- tungskraft aus, verglichen mit den Profilformen gemäß Figuren 5 bis 8.
Die Fig. 11 zeigt einen Formring 1, aufgebaut durch Kombinieren zweier Metall-Sickenringe 13. Die Sickenringe 13 können zur Bildung des Formringes 1 derart kombiniert sein, dass sie an einem flachen, radial außen liegenden Endrand 15 fest miteinander verbunden sind, beispielsweise durch Schweißen oder Kleben, oder dass sie am betreffenden Sitz des zugeordneten Dichtungsträgers zusammengehalten sind, wie dies bei dem unten zu beschreibenden Ausführungsbeispiel von Fig. 19 der Fall ist.
Die Fig. 2 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel, bei dem der Dich- tungsträger, anders als beim Beispiel von Fig. 1, kein kreisrunder Ringkörper 3, sondern ein flächiges, flanschartiges Bauteil 17 ist, das die Form eines dreiseitigen Gleichdickes besitzt, wobei in den drei Eckbereichen jeweils ein Loch 19 vorhanden ist, das den Durchtritt von Gewindebolzen ermöglicht, wenn das Bauteil 17 im Einbauzustand zwischen betreffenden, nicht gezeigten Anschlussteilen angeordnet ist. Das Bauteil 17 weist eine Durchgangsöffnung 23 auf, an deren den Strömungsweg umgebendem Innenrand 21 wiederum ein Sitz für ein Dichtelement vorgesehen ist, bei dem es sich wiederum um einen Formring 1 handelt, wie er insbesondere in den Figuren 5 bis 11 gezeigt ist. Bei dem Ausführungsbeispiel von Fig. 2 befin- det sich dieser Sitz jeweils an einem Randabschnitt 25 der Öffnung 23, der einem der Löcher 19 gegenüberliegend ist. In jedem dieser Randabschnitte 25 ist der Innenrand 21 so verstemmt, und zwar von beiden Seiten des Bauteiles 17 her, dass plastisch radial nach innen verformte Flächenstücke 27 den Formring 1 beidseits übergreifen. Nähere Einzelheiten einer derartigen Ausbildung des Sitzes durch Verstemmen sind weiter unten anhand der Beschreibung der Figuren 16 und 17 näher erläutert.
Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel des Dichtungssystems, bei dem der Dichtungsträger, ähnlich wie bei Fig. 2, ein flaches Bauteil 17 ist, das jedoch platinenartig gestaltet und mehrere in Reihe angeordnete Durchgangsöffnungen 23 für mehrere Abgasauslässe eines Zylinderkopfes auf-
weist. Wie bei dem flanschartigen Bauteil 17 von Fig. 2 sind im platinenartigen Bauteil 17 Löcher 19 für Gewindebolzen vorgesehen. In Fig. 3 ist bei der linksseitig gezeigten Durchgangsöffnung 23 für den Formring 1 ein Sitz vorgesehen, der sich am Randabschnitt 25 zwischen Endstellen 29 erstreckt und, wie dies in Fig. 13 deutlicher dargestellt und bei dem Beispiel von Fig. 1 gleichermaßen der Fall ist, durch eine Ringnut 7 gebildet ist, deren Seitenwände 9 einen Umfangsabschnitt 1 1 des Formringes 1 beidseits übergreifen. Wie die Fig.13 zeigt, ist die Nut 7 im Querschnitt gesehen recht- eckförmig ausgebildet und die Seitenwände 9 verlaufen in parallelen Ebe- nen zueinander und jeweils nach außen hin bündig abschließend mit der sonstigen Oberseite des Dichtungskörpers 3.
Die Fig. 3 zeigt an der rechtsseitig gelegenen Durchgangsöffnung 23 eine Ausbildung des Sitzes für den Formring 1 , die dem Ausführungsbeispiel von Fig. 2 ähnlich ist. Wie dies in Figuren 16 und 17 deutlicher gezeigt ist, sind am Innenrand 21 der Öffnung 23 Bohrungen 31, siehe Fig. 16, oder Einkerbungen 33, siehe Fig. 17, vorhanden, von denen ausgehend das Bauteil 17 so verstemmt ist, dass plastisch radial nach innen verformte Flächenstük- ke 27 einen Umfangsabschnitt 11 des Formringes 1 übergreifen, siehe Figu- ren 16 und 17.
Bei Einsatz eines platinenartigen Bauteiles 17, wie es in Fig. 3 gezeigt ist, bei Anschlussverbindungen an einem Zylinderkopf, können am platinenartigen Bauteil 17 Maßnahmen vorgesehen sein, um eine thermische Ent- kopplung zwischen den Anschlussteilen und dem Zylinderkopf zu bewirken. Zu diesem Zwecke ist der Platinensteg 35 zwischen den Öffnungen 23 schmal ausgeführt, um die Wärmeleitfläche zu verringern. Außerdem können weitere Maßnahmen vorgesehen sein, beispielsweise Durchbrüche im Bauteil 17, um die Anlagefläche zu verkleinern, oder es können auch Anti- friktions-Maßnahmen an den platinen- oder flanschartigen Bauteilen 17 vorgesehen sein.
Die Figuren 14 und 15 zeigen alternative Möglichkeiten der Ausbildung einer Ringnut 7 als Sitz für den Formring 1. Bei dem Beispiel von Fig. 14 sind die den Umfangsabschnitt 1 1 des Formringes übergreifenden Seiten- wände 9 der Ringnut 7 durch flache, scheibenförmige Bauteile 37 gebildet, die an der Durchgangsöffnung 23 über das Bauteil 17 radial nach innen vorstehen und mit den vorstehenden Teilen die Wände 9 der Ringnut 7 bilden.
Fig. 15 zeigt eine weitere Alternative der Ausbildung der Ringnut 7 in der Weise, dass der Dichtungsträger 3 oder 17 aus zwei spiegelbildlich gleichen Platten 39 zusammengesetzt ist (durch Verkleben, Schweißen oder dergleichen), wobei jede Platte 39 an ihrem von der Dichtungsebene axial entfernten Ende einen radial nach innen vorstehenden Rand 41 zur Bildung der Seitenwände 9 der Ringnut 7 aufweist.
Vorstehend wurden Ausführungsbeispiele beschrieben, bei denen der Formring 1 jeweils am Richtungsträger so orientiert ist, dass das Profil radial nach innen offen ist. Fig. 12 verdeutlicht ein Beispiel, bei dem der Formring 1 mit einem C-Profil am Dichtungsträger, der ein Ringkörper 3 oder flächiges Bauteil 17 sein kann, so orientiert ist, dass das Profil radial nach außen offen ist. Bei diesem Beispiel ist an einem Ende der C-Form ein sich radial nach außen erstreckender, das Profil verlängernder Profilschenkel 45 vorhanden, der an einer axial zurückgestuften, sich parallel zur Dichtungsebe- ne erstreckenden Anlagefläche 47 anliegt (verschweißt, verklebt oder anderweitig befestigt ist).
Wie bereits erwähnt, ist in Fig. 11 ein Formring 1 gezeigt, der aus Sicken- ringen 13 kombiniert ist. Fig. 18 zeigt ein Beispiel der Anordnung eines derartigen Formringes 1 am Dichtungsträger, also einem Ringkörper 3 oder einem flächigen Bauteil 17, wobei der Endrand 15 des Formringes 1 wie-
derum an einer Anlagefläche 47 gehalten ist, die sich wie bei dem Beispiel von Fig. 12 als Abstufung am Dichtungsträger 3, 17 parallel zur Dichtungsebene erstreckt, wobei der Endrand 15 wiederum mit der Anlagefläche 47 auf geeignete Weise verbunden sein kann.
Fig. 19 zeigt, dass der aus Sickenringen 13 kombinierte Formring 1 mit seinem Endrand 15 in einer passenden Nut 49 an der Öffnung 23 des Dichtungsträgers 3, 17 eingesprengt ist. Hierbei kann bei geeigneter Passung die Befestigung der beiden Sickenringe 13 untereinander entfallen.
Figuren 4 und 20 verdeutlichen ein besonders vorteilhaftes Ausführungsbeispiel des Dichtungssystems. Hier kommt wiederum ein Formring 1 mit V- förmigem Profilquerschnitt zum Einsatz, wobei das Profil radial nach innen offen ist. In ähnlicher Weise wie bei dem Beispiel von Fig. 12 weist das Profil einen die Profilform verlängernden, in diesem Fall radial nach innen vorstehenden Profilschenkel 51 auf, der innenseitig eine parallel zur Dichtungsebene verlaufende Anlagefläche 53 bildet. Auf dieser aufliegend ist ein als Feuerschutz dienender Metallring 55 eingelegt, der den Strömungsweg umgibt und bei sehr hohen Abgastemperaturen eine thermische Barrie- re als Schutzschild für den Formring 1 bildet. Beim Beispiel von Fig. 20 ist der Sitz am Dichtungsträger 3, 17 wiederum durch eine Ringnut 7 gebildet, deren Gestaltung dem Beispiel von Fig. 14 entspricht.
Fig. 4 zeigt die Anwendung des in Fig. 20 gezeigten Prinzips des Feuer- Schutzes mittels eines eingelegten Ringes 55 am Beispiel eines Dichtungsträgers in Form eines flächigen, flanschartigen Bauteiles 17, wie es auch beim Beispiel von Fig. 2 benutzt wird. Wie bei diesem Ausführungsbeispiel erfolgt die Sicherung des Formringes 1 durch Verstemmen, d. h. durch Flächenstücke 27, die durch bereichsweise plastische Verformung des flansch- artigen Bauteiles 17 gebildet sind. Es versteht sich, dass auch bei Verwendung eines dem Feuerschutz dienenden Ringes 55 anstelle des in Fig. 4
gezeigten Verstemmens eine der andersartigen gezeigten Möglichkeiten der Ausbildung des Sitzes am Dichtungsträgers 3, 17 vorgesehen sein kann. Auch kann ein Innenring 55 in einen Formring 1 andersartiger Profilform eingelegt sein, beispielsweise in eine C- oder U-Form oder in eine Mäan- derform oder dergleichen, wenn ein entsprechender Profilsteg als Auflage für den Ring 55 vorgesehen ist. Sofern für das Dichtelement von einem Ringkörper die Rede ist, schließt dies neben kreisrunden Ausführungen auch solche mit annähernder Kreisform mit ein. Ferner erstreckt sich der Begriff „Dicht- oder Formring" auch auf Ringausführungen mit ovaler Form oder solcher in Rechteckausführung, wobei vorzugsweise die Ecken des Rechtecks abgerundet ausgeführt sind. Andere Ringformen sind hier möglich. Die jeweiligen Aufnahmen für den Form- oder Dichtring folgen vorzugsweise insoweit seiner jeweiligen Geometrie nach.
Claims
1. Dichtungssystem, insbesondere für Anschlussverbindungen an Strömungswegen für Heißgase wie Abgasströme von Brennkraftmaschi- nen, mit einem Dichtungsträger (3; 17) und zumindest einem Dichtelement (1) das eine zwischen Dichtflächen gelegene Dichtungsebene definiert, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtungsträger (3; 17) als eigenständiges Bauteil von dem Dichtelement als weiterem eigenständigem Bauteil separiert ist und dass für den Erhalt des Dichtungs- Systems die beiden Bauteile verliersicher miteinander verbunden sind.
2. Dichtungssystem nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der im Einbauzustand zwischen Anschlussteilen der Anschlussverbindung festgelegte Dichtungsträger (3; 17) das Dichtelement (1) zumindest gegen eine in einer Richtung quer zur Dichtungsebene verlaufende
Bewegung sichert oder für einen Dichtvorgang freigibt.
3. Dichtungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtungsträger ein Ringkörper (3) vorgesehen ist, der an zu- mindest einem Randabschnitt (5) für das Dichtelement (1) einen Sitz
(7) aufweist, der die verliersichere Verbindung von Dichtelement (1) und Dichtungsträger (3) bildet.
4. Dichtungssystem nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtungsträger ein flaches, platinen- oder flanschartiges Bauteil (17) mit zumindest einer Durchgangsöffnung (23) vorgesehen ist, an deren den Strömungsweg umgebendem Öffnungsrand (21) zumindest ein Randabschnitt (25) für das Dichtelement (1) einen Sitz aufweist, der die verliersichere Verbindung von Dichtelement (1) und Dichtungsträger bildet.
5. Dichtungssystem nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein einen Formring (1) bildendes Dichtelement vorgesehen ist und der Sitz am betreffenden Randabschnitt (25) des Dichtungsträgers (3; 17) zumindest ein sich entlang eines Umfangsabschnittes (1 1) des Formringes (1) erstreckendes Flächenstück (9; 27; 47) aufweist.
6. Dichtungssystem nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Sitz zur Sicherung des Formringes (1) gegen in beide Richtungen quer zur Dichtungsebene verlaufende Bewegungen zumindest zwei Flächenstücke (9; 27) aufweist, die einen zwischen sie eingreifenden Umfangsabschnitt (11) des Formringes (1) zu beiden Seiten der Dichtungsebene übergreifen.
7. Dichtungssystem nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekenn- zeichnet , dass der Sitz durch eine am Randabschnitt (5; 25) des Dichtungsträgers (3; 17) in Radial richtung vertiefte Ringnut (7) gebildet ist, in die der Formring (1) mit zumindest einem Umfangsabschnitt (11) eingreift.
8. Dichtungssystem nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Flächenstücke parallel zur Dichtungsebene verlaufende Wände (9) der Ringnut (7) bilden, die durch scheibenförmige, beidseits am Dichtungsträger (3; 17) anliegende Bauteile (37) oder durch den Dichtungsträger selbst mit einer den Strömungsweg umgebenden Öffnung ge- bildet sind, deren Öffnungsrand die betreffende Seitenwand (9) der
Ringnut (7) bildet.
9. Dichtungssystem nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die sich entlang eines Abschnittes (25) des Dichtungs- trägers (17) erstreckenden Flächenstücke (27) des Sitzes für den Form- ring (1) durch bereichsweise plastische Verformungen des betreffenden Randabschnittes (25) des Dichtungsträgers (17) gebildet sind.
10. Dichtungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekenn- zeichnet, dass als Dichtelement ein Formring (1) mit C-, U- oder V- förmigem Profilquerschnitt oder mit mäanderförmiger Querschnittsform oder ein durch kombinierte Sickenringe (13) gebildeter Formring (1) vorgesehen ist.
1 1. Dichtungssystem nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Formring (1) mit radial nach innen offener Profi Iform vorgesehen ist.
12. Dichtungssystem nach Anspruch 1 1, dadurch gekennzeichnet, dass ins Innere des Profiles ein den Strömungsweg umgebender Innenring
(55) als Feuerschutz eingelegt ist.
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