EP2032356A2 - Verfahren zur herstellung dünner schichten eines silikons und dünnes silikon - Google Patents

Verfahren zur herstellung dünner schichten eines silikons und dünnes silikon

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EP2032356A2
EP2032356A2 EP07765476A EP07765476A EP2032356A2 EP 2032356 A2 EP2032356 A2 EP 2032356A2 EP 07765476 A EP07765476 A EP 07765476A EP 07765476 A EP07765476 A EP 07765476A EP 2032356 A2 EP2032356 A2 EP 2032356A2
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EP
European Patent Office
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silicone
layer
thin
cover layer
extruded
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP07765476A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Kurt Stark
Werner Schmidt
Walter Günter
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Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung der Hutamaki Flexible Packaging Germany GmbH and Co KG
Original Assignee
Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung der Hutamaki Deutschland GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung der Hutamaki Deutschland GmbH and Co KG filed Critical Huhtamaki Forchheim Zweigniederlassung der Hutamaki Deutschland GmbH and Co KG
Publication of EP2032356A2 publication Critical patent/EP2032356A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • Y10T442/2025—Coating produced by extrusion

Definitions

  • the invention relates to a method for producing thin layers of a plastically processable silicone and the thin silicone layer produced by this method.
  • the object of the invention is to propose a method for producing thin layers of a silicone, which can be carried out in a single and simple operation and in which the silicone layers produced firmly and securely adhere to the respective carriers.
  • the carrier layer is fed to the silicone layer after extrusion.
  • Another very advantageous embodiment of the invention is also present when the silicone layer is covered by a cover layer.
  • the cover layer protects the silicone layer from damage.
  • the cover layer is produced in a single work step together with the silicone layer.
  • Another very advantageous embodiment of the invention is also the fact that between the carrier layer and silicone layer, a bonding agent is introduced.
  • the bonding agent is extruded together with the silicone layer. It is also extremely advantageous if the bonding agent is extruded together with the cover layer.
  • Another very advantageous embodiment is also present when the bonding agent is applied to the already extruded silicone layer.
  • adhesion promoter is applied to the already extruded cover layer or the carrier layer.
  • Another very advantageous embodiment of the invention is also that a provided between silicone layer and backing layer and / or cover layer adhesion promoter is coextruded together with other layers.
  • any bursting or cracking of the silicone layer during the stretching process is thereby effectively avoided.
  • the silicone layer is protected even after the stretching process. According to the invention, it has also proven to be very advantageous if at least the carrier layer and / or the cover layer is removed after the extrusion and / or after the stretching.
  • the finished silicone layer is wound up.
  • the finished silicone layer can be stored and transported very easily.
  • thermoplastically processable with conventional methods silicone in particular a silicone organic copolymer or a silicone elastomer or the like is provided.
  • thermoplastically processable silicone can be extruded particularly well.
  • a fleece, a non-woven, a woven material, in particular a textile layer, or a paper or the like is provided as the carrier layer.
  • thermoplastic material is provided as the carrier layer and / or cover layer, in particular as a cover layer, a thermoplastic plastic film.
  • thermoplastic material it is likewise very advantageous if polyethylene, in particular LDPE or LLDPE, is provided as the thermoplastic material.
  • thermoplastic material is polypropylene, in particular polypropylene homopolymers and polypropylene copolymers.
  • thermoplastic materials are particularly suitable as backing layer and / or cover layer.
  • the adhesion promoter used is ethylene-acrylate copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, acid copolymers, polymers with acid anhydride functions, in particular unsaturated acid anhydrides, especially polyethylene and polypropylene provided with maleic anhydride, ionomers, polymers with hydroxyl groups, in particular polyvinyl alcohols or ethylene-containing polyvinyl alcohols (EVOH), copolymers of organic monomers with hydroxyl-containing monomers, in particular hydroxyethyl acrylate or hydroxypropyl acrylate, or with functional monomers grafted unfunctional polymers, in particular with OH-functional monomers grafted polymers are used.
  • EVOH ethylene-containing polyvinyl alcohols
  • the adhesion promoters consist of blends or batches which are at least partially ethylene-acrylate copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, acid copolymers, polymers with acid anhydride.
  • functions, in particular provided with acid anhydrides polyethylene and polypropylene, ionomers, polymers having hydroxyl groups, in particular polyvinyl alcohols or ethylene-containing polyvinyl alcohols (EVOH), copolymers of organic monomers with hydroxyl-containing monomers, in particular hydroxyethyl acrylate or hydroxypropyl acrylate, and / or with functional monomers grafted unfunctional polymers, in particular with OH-functional monomers contain grafted polymers.
  • ethylene vinyl acetate copolymers are provided as adhesion promoters, the copolymer proportions preferably being greater than 5%.
  • adhesion promoters allow the cohesion between the silicone layer and the other layers to be set within wide limits.
  • the carrier layer before stretching has a thickness between 0.1 and 3000 ⁇ m, in particular between 1 and 500 ⁇ m, preferably between 10 and 200 ⁇ m.
  • the cover layer before stretching has a thickness between 0.1 and 3000 ⁇ m, in particular between 1 and 500 ⁇ m, preferably between 10 and 200 ⁇ m.
  • thermoplastically processable silicone has a thickness of 0.1 to 3000 ⁇ m, in particular between 1 and 70, in particular between 1 and 30 ⁇ m, very particularly between 2 and 20 ⁇ m.
  • thermoplastically processable silicone has a proportion of a silicone component which is between 0, 1 and 99.9% and which is preferably greater than 90%.
  • the silicone component is essentially responsible for the release properties of the thermoplastically processable silicone. The large proportion of the silicone component ensures good release properties.
  • thermoplastically processable silicone has a proportion of a silicone component which is between 0.1 and 99.9% and which is preferably ⁇ 60%.
  • thermoplastically processable silicone has a release force against adhesives, in particular against pressure-sensitive adhesives, between 1 and 700 cN / cm, preferably between 2 and 100 cN / cm.
  • thermoplastically processable silicone as a release material.
  • melt-processable silicone has a melt viscosity of between 1 and 1,000,000, in particular between 35,000 and 45,000 Pas.
  • thermoplastically processable silicone can be extruded very well.
  • melt viscosity at 18O 0 C is measured. According to the invention, it has proven to be extremely advantageous if the melt viscosity at 18O 0 C is between 1 and 1000 Pas.
  • the silicone can very easily be applied as a hotmelt coating to a substrate.
  • melt viscosity at 18O 0 C is greater than 1000 Pas.
  • silicone compound or the silicone is present in such high viscosities, this can be extrusion coating particularly well.
  • thermoplastically processable silicone has a Shore hardness between 10 and 100, in particular between 50 and 60.
  • thermoplastically processable silicone ⁇ 50%, preferably ⁇ 30%, in particular ⁇ 10%.
  • the adhesive force of a pressure-sensitive adhesive during storage is influenced as little as possible.
  • the thickness of the thermoplastically processable silicone layer after stretching is between 0.1 and 400 ⁇ m, in particular between 0.1 and 50 ⁇ m, preferably between 1 and 5 ⁇ m.
  • Showing: 1 shows a two-layered coextrudate according to the invention, which is connected to a nonwoven carrier layer,
  • FIG. 2 shows a four-layer coextrudate according to the invention, which is connected to a paper carrier layer
  • Fig. 3 shows a package which is formed from a coextrudate according to the invention.
  • a two-layer coextrudate 1 is extruded from a die.
  • This coextrudate 1 consists of a cover layer 2 of a thermoplastic material, a subsequent silicone layer 3 of a thermoplastically processable silicone.
  • a total composite 5 is created by feeding a carrier layer 4 of a nonwoven, which is also made of a thermoplastic material and which follows the silicone.
  • the thermoplastic material may be a polyethylene, e.g. an LDPE or an LLDPE, a polypropylene or the like, or a blend of various materials.
  • the composite After the extrusion and / or after the joining of the overall composite 5, the composite can be stretched in the longitudinal and / or transverse direction, which on the one hand improves the strength properties of the individual layers and, on the other hand, reduces the layer thicknesses.
  • the cover layer 2 may have a thickness between 1 and 500 ⁇ m.
  • the silicone layer 3 may have a thickness in the range between 5 and 30 microns. By stretching, these thicknesses are significantly reduced, whereby silicon layers 3 in a thickness of up to 0.1 microns or less can be achieved.
  • the silicone layer 3 is stabilized during the stretching process by the carrier layer 4 and the cover layer 2. In particular, it is prevented that the silicone layer 3 forms cracks or tears completely apart.
  • the cover layer 2 or also the carrier layer 4 can be removed.
  • the carrier layer 4 is made of a different material, such as a textile, a paper or even a metal, for example. It is also conceivable that the carrier layer 4 is formed for example of glass or Kevlar fibers.
  • the silicone layer 3 can be extruded together with the cover layer 2 on this support layer or is subsequently applied by lamination.
  • Adhesion promoter 6 the adhesion between the individual layers can be adjusted within wide ranges.
  • Adhesion promoters are, in particular, ethylene acrylate copolymers, ethylene vinyl acetate, acid copolymers, polymers with acid anhydride functions, in particular acid-anhydride-provided polyethylene and polypropylene, ionomers, polymers with hydroxyl groups, in particular polyvinyl alcohols or ethylene-containing polyvinyl alcohols (EVOH), copolymers of organic monomers with hydroxyl-containing monomers , in particular hydroxyethyl acrylate or hydroxypropyl acrylate, or with functional monomers grafted unfunctional polymers, in particular with OH-functional monomers grafted polymers or the like, as well as blends of these substances with other substances.
  • the adhesion promoter 6 can either together with the cover layer. 2 or the silicone layer 3 are coextruded. A subsequent application of the adhesion promoter layers 6 is conceivable.
  • a 16g of a / m 2 PP nonwoven existing carrier layer 4 is a 4 microns adhesive layer 6 and a 4 .mu.m silicone layer 3 is extruded.
  • the cover layer 2 is provided as a feed path and fed directly after the extrusion or laminated later.
  • Such a composite is particularly suitable for the production of packaging to be filled with sticky or adhesive substances.
  • the overall composite 5 is used as wrapping packaging for blocks or the like of, for example, pressure-sensitive adhesives.
  • the overall composite 5 is used for packaging hygiene articles or other at least partially tacky or adhering objects or substances.
  • the overall composite 5 can also be used for lining containers or outer packaging.
  • the carrier layer 4 it is conceivable with appropriate selection of the carrier layer 4 that the overall composite 5 is also deep-drawn.
  • thermoforming or packaging process it is also conceivable that only a part of the overall composite 5 is used for the thermoforming or packaging process.
  • the cover layer 2 of the coextrudate 1 may have been stripped off before the remainder of the overall composite 5 is applied, for example, to a thick-layer film of polypropylene. Subsequently, this thick film is deep-drawn together with the silicone layer 3. The remaining cover layer 2 prevents it as well as when stretching an unwanted bursting of the silicone layer 3. After the Deep-drawing process or just before filling the container with the goods to be packaged, the remaining carrier layer 4 can then additionally be removed. During transportation of the container damage to the silicone layer 3 are prevented.
  • the total composite 5 is also used for other purposes.
  • the overall composite 5 can be the basis for the production of labels, hygiene packs, environmental protective films, peelable protective films, window interlayers for safety glass, window panes or the like. Additional layers required for these applications are either supplied subsequently to the overall composite 5 or are extruded together with the coextrudate 1 layers.
  • the cover layer 2 is provided with a filler such as chalk.
  • a blown coextrudate 1 with a thickness of the cover layer 2 between 100 and 300 .mu.m, a bonding layer with a thickness between 10 and 20 .mu.m and an extruded silicone layer 3 with a thickness between 8 and 15 .mu.m is stretched, that the thickness of the cover layer 2 after stretching is between 30 and 70 microns.
  • the silicone layer 3 is reduced to a thickness of up to 0.1 microns.
  • the rigidity and strength of the composite 5 is considerably increased.
  • a package 7 is indicated for a sanitary napkin, not shown, which is made of the composite according to the invention.
  • the composite according to the invention for the production, covering or lining of an article provided with a silicone layer, in particular a packaging or a container is used, which is then prepared, for example, for receiving pressure-sensitive adhesives.
  • the carrier or cover layer facing away from the base material and then deep-drawn together with the base material to form a container.
  • the composite of support layer, silicone layer and cover layer can also be applied together to a base material and then deep-drawn together with the base material to a container.
  • the carrier layer or the cover layer can be removed after completion of the container.
  • connection of the silicone layer to the carrier layer prevents tearing of the silicone layer during deep drawing or stretching. This effect is reinforced by the cover layer.
  • the cover prevents any damage to the silicone layer during manufacture or during transport of an unfilled container made therefrom.
  • the silicone layer according to the invention and also the composite according to the invention can form a highly transparent, preferably weather-stable protective layer for an article.
  • the silicone layer or the composite can be a dirt-repellent protective layer for the object, whereby an object or the like can be protected from many environmental influences.
  • the silicone layer or the composite is used as a protective layer for particularly smooth surfaces.
  • the silicone layer or the composite can be held on particularly smooth surfaces by adhesion, whereby applications of the silicone layer or the composite as peelable and / or interchangeable protective layers are possible.
  • the silicone layer is used as a release layer to any fabrics, which, for example, applications of Silicone layer or the composite possibly in conjunction with other layers are conceivable, which have a separation of several layers of an object to the task.
  • the silicone layer or the composite is used in a variety of embodiments in hygiene applications, in particular in hygienic packaging or the like, whereby a very simple and cost-effective production of such packaging or the like is possible.
  • the silicone layer or the composite is used as an intermediate layer between a plurality of layers of a window, which can be produced among other security slices with an intermediate layer with the silicone layer according to the invention or the composite in a variety of characteristics for a variety of requirements.
  • the silicone layer or the composite can be connected to further layers and together with these layers form a window pane or the like.

Abstract

Verfahren zur Herstellung dünner Schichten (3) eines plastisch verarbeitbaren Silikons, wobei die Silikonschicht (3) extrudiert wird sowie die nach dem Verfahren hergestellte dünne Silikonschicht (3).

Description

Beschreibung
Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines Silikons und dünnes Silikon
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines plastisch verarbeitbaren Silikons und die nach diesem Verfahren hergestellte dünne Silikonschicht.
Es sind verschiedenste Silikonbeschichtungen bekannt, die sich dünn und sparsam anwenden lassen, dabei jedoch alle den Nachteil aufweisen in einem extra Arbeitsschritt aufwendig auf einen Träger aufgebracht werden zu müssen. Zudem besteht oftmals das Problem, daß nachträglich aufgebrachte Silikonbeschichtungen nur schlecht auf dem jeweiligen Träger haften und sich dort ungewollt ablösen können.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines Silikons vorzuschlagen, welches sich in einem einzigen und einfachen Arbeitsschritt ausführen lässt und bei dem die erzeugten Silikonschichten fest und sicher auf den jeweiligen Trägern haften.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Silikonschicht extrudiert wird. Dabei hat es sich als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn die Silikonschicht auf eine Trägerschicht aufextrudiert wird.
Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerschicht nach Extrusion der Silikonschicht zugeführt wird.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch dann vor, wenn die Silikonschicht von einer Deckschicht bedeckt wird.
Durch die Deckschicht wird die Silikonschicht vor Beschädigungen geschützt.
Dabei hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Deckschicht nach der Extrusion der Silikonschicht zugeführt wird.
Auch als äußerst vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Deckschicht zusammen mit der Silikonschicht extrudiert wird.
Dadurch wird die Deckschicht in einem einzigen Arbeitsschritt zusammen mit der Silikonschicht hergestellt.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß zwischen Trägerschicht und Silikonschicht ein Haftvermittler eingebracht wird.
Ebenfalls als sehr vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn zwischen der Deckschicht und der Silikonschicht ein Haftvermittler eingebracht wird.
Dadurch ist eine gute Verbindung zwischen den Schichten sichergestellt.
Äußerst vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler zusammen mit der Silikonschicht extrudiert wird. Ebenfalls äußerst vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler zusammen mit der Deckschicht extrudiert wird.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung liegt auch dann vor, wenn der Haftvermittler auf die bereits extrudierte Silikonschicht aufgebracht wird.
Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler auf die bereits extrudierte Deckschicht bzw. die Trägerschicht aufgebracht wird.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß ein zwischen Silikonschicht und Trägerschicht und/oder Deckschicht vorgesehener Haftvermittler zusammen mit anderen Schichten coextrudiert wird.
Hierdurch lässt sich ein mehrschichtiger Verbund sehr schnell und kostengünstig herstellen.
Ebenfalls als äußerst vorteilhaft hat es sich erfindungsgemäß erwiesen, wenn der Verbund aus Trägerschicht und Silikonschicht gereckt wird.
Hierdurch werden einerseits die Eigenschaften der Silikonschicht verändert und andererseits die Dicke der Silikonschicht reduziert.
Es hat sich dabei auch als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn der Verbund aus Trägerschicht, Silikonschicht und Deckschicht gereckt wird.
Ein etwaiges Aufplatzen oder Reißen der Silikonschicht während des Reckvorganges wird dadurch wirksam vermieden. Zudem wird die Silikonschicht auch nach dem Reckvorgang geschützt. Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn wenigstens die Trägerschicht und/oder die Deckschicht nach der Extrusion und/oder nach der Reckung abgezogen wird.
Damit ist eine einseitig silikonisierte Folie oder aber auch eine reine Silikonschicht hergestellt.
Erfindungsgemäß ist es auch sehr vorteilhaft, wenn die fertige Silikonschicht aufgewickelt wird.
Hierdurch kann die fertige Silikonschicht besonders leicht gelagert und transportiert werden.
Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen zwei Lagen der Silikonschicht eine Deck- oder Trägerschicht vorgesehen ist.
Dadurch wird ein Anhaften zweier Lagen der Silikonschicht aneinander vermieden.
Ein gemäß einer Weiterbildung sehr vorteilhaftes dünnes extrudiertes Silikon hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren liegt dann vor, wenn ein mit gängigen Methoden thermoplastisch verarbeitbares Silikon, insbesondere ein Silikonorganocopolymer bzw. ein Silikon-Elastomer oder dergleichen vorgesehen ist.
Ein thermoplastisch verarbeitbares Silikon lässt sich besonders gut extrudieren.
Ebenfalls als sehr vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn als Trägerschicht ein Vlies, ein Non-Woven, ein gewebtes Material, insbesondere eine textile Schicht, oder ein Papier oder dergleichen vorgesehen ist.
Hierdurch ergeben sich weitere, sehr interessante Anwendungsmöglichkeiten. Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als Trägerschicht und/oder Deckschicht ein thermoplastisches Material, insbesondere als Deckschicht eine thermoplastische Kunststoffolie vorgesehen ist.
Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn als thermoplastisches Material Polyethylen, insbesondere LDPE oder LLDPE vorgesehen ist.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als thermoplastisches Material Polypropylen, insbesondere Polypropylen-Homopolymere und Polypropylen-Copolymere vorgesehen ist.
Auch sehr vorteilhaft ist es, wenn ein Blend aus verschiedenen Materialien als Trägerschicht und/oder Deckschicht vorgesehen ist.
Thermoplastische Materialien eignen sich aufgrund ihrer Eigenschaften besonders gut als Trägerschicht und/oder Deckschicht.
Eine sehr vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung liegt auch dann vor, wenn als Haftvermittler EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, mit insbesondere ungesättigten Säureanhydriden, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere eingesetzt werden.
Dabei ist es ebenfalls sehr vorteilhaft, wenn die Haftvermittler aus Blends oder Batches bestehen, die wenigstens zum Teil EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid- Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, und/oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere enthalten.
Weiterhin hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als Haftvermittler EthylenVinylacetat Copolymere vorgesehen sind, wobei die Copolymeranteile vorzugsweise größer als 5% sind.
Durch diese Haftvermittler lässt sich der Zusammenhalt zwischen der Silikonschicht und den anderen Schichten in weiten Grenzen einstellen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerschicht vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
Es hat sich erfindungsgemäß auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Deckschicht vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
Ebenfalls äußerst vorteilhaft ist es, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Dicke von 0,1 bis 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 70, insbesondere zwischen von 1 bis 30 μm, ganz besonders zwischen 2 und 20 μm aufweist.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist auch darin zu sehen, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0, 1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise größer 90% ist. Die Silikonkomponente ist im wesentlichen für die Releaseeigenschaften des thermoplastisch verarbeitbaren Silikons verantwortlich. Durch den großen Anteil der Silikonkomponente werden gute Releaseeigenschaften sichergestellt.
Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es erfindungsgemäß auch, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise < 60% ist.
Trotz des relativ niedrigen Silikonanteils werden zufriedenstellende Releaseeigenschaften erzielt. Da Silikon relativ teuer in der Beschaffung ist, wird dadurch aber auch eine erhebliche Kostenersparniss erreicht.
Es hat sich desweiteren als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Trennkraft gegenüber Klebstoffen, insbesondere gegenüber Haftklebstofffen zwischen 1 und 700 cN/cm, vorzugsweise zwischen 2 und 100 cN/cm aufweist.
Damit ist ein weiter Einsatzbereich des thermoplastisch verarbeitbare Silikons als Releasematerial sichergestellt.
Sehr vorteilhaft ist es auch, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Schmelzviskosität zwischen 1 und 1000000, insbesondere zwischen 35000 und 45000 Pas aufweist.
Hierdurch lässt sich das thermoplastisch verarbeitbare Silikon sehr gut extrudieren.
Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es auch, wenn die Schmelzviskosität bei 18O0C gemessen ist. Erfindungsgemäß hat es sich als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn die Schmelzviskosität bei 18O0C zwischen 1 und 1000 Pas beträgt.
Bei derartig niedrigen Schmelzviskositäten lässt sich das Silikon sehr leicht als Hotmelt-Beschichtung auf ein Substrat aufbringen.
Es hat sich desweiteren als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Schmelzviskosität bei 18O0C größer 1000 Pas ist.
Wenn die Silikonverbindung bzw. das Silikon in derartig hohen Viskositäten vorliegt, lässt sich dieses besonders gut Extrusionsbeschichten.
Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Shore Härte zwischen 10 und 100, insbesondere zwischen 50 und 60 aufweist.
Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß die Klebkraftminderung nach FINAT 11 eines Haftklebstoffes durch das thermoplastisch verarbeitbare Silikon <50%, vorzugsweise < 30%, insbesondere < 10% ist.
Damit wird die Klebkraft eines Haftklebstoffes bei Lagerung möglichst wenig beeinflusst.
Es hat sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Dicke der thermoplastisch verarbeitbaren Silikon- Schicht nach dem Recken zwischen 0, 1 und 400 μm, insbesondere zwischen 0,1 und 50 μm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 μm beträgt.
Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele veranschaulicht.
Dabei zeigen: Fig. 1 ein erfindungsgemäßes zweischichtiges Coextrudat, das mit einer Vlies- Trägerschicht verbunden ist,
Fig. 2 ein erfindungsgemäßes vierschichtiges Coextrudat, das mit einer Papier- Trägerschicht verbunden ist, und
Fig. 3 eine Verpackung , die aus einem erfindungsgemäßen Coextrudat gebildet ist.
In einem ersten Beispiel wird aus einer Düse ein zweischichtiges Coextrudat 1 extrudiert. Dieses Coextrudat 1 besteht aus einer Deckschicht 2 aus einem thermoplastischen Material, einer darauf folgenden Silikonschicht 3 aus einem thermoplastisch verarbeitbaren Silikon. Aus diesem Coextrudat 1 wird durch Zuführung einer Trägerschicht 4 aus einem Nonwoven, das ebenfalls aus einem thermoplastischen Material gefertigt ist und die auf das Silikon folgt, ein Gesamtverbund 5 geschaffen.
Das thermoplastische Material kann ein Polyethylen, z.B. ein LDPE oder ein LLDPE, ein Polypropylen oder dergleichen oder ein Blend verschiedener Materialien sein.
Nach der Extrusion und/oder nach dem Zusammenführen des Gesamtverbundes 5 kann der Verbund in Längs- und/oder Querrichtung gereckt werden, wodurch sich einerseits die Festigkeitseigenschaften der einzelnen Schichten verbessern und andererseits die Schichtdicken reduziert werden. Bei der Extrusion kann die Deckschicht 2 eine Dicke zwischen 1 und 500 μm aufweisen. Die Silikonschicht 3 kann eine Dicke im Bereich zwischen 5 und 30 μm aufweisen. Durch das Recken werden diese Dicken signifikant reduziert, wodurch Silikonschichten 3 in einer Dicke von bis zu 0,1 μm oder auch weniger erreichbar sind. Die Silikonschicht 3 wird beim Reckvorgang durch die Trägerschicht 4 und die Deckschicht 2 stabilisiert. Besonders wird verhindert, daß die Silikonschicht 3 Risse bildet oder völlig auseinander reißt.
Nach dem Reckvorgang kann -wenn gewünscht und vorgesehen- die Deckschicht 2 oder aber auch die Trägerschicht 4 abgezogen werden.
Es ist auch denkbar, daß die Trägerschicht 4 aus einem anderen Material gefertigt ist, wie zum Beispiel einer Textilie, einem Papier oder auch beispielsweise einem Metall. Dabei ist es auch denkbar, daß die Trägerschicht 4 zum Beispiel aus Glas- oder Kevlar-Fasern gebildet wird. Die Silikonschicht 3 kann zusammen mit der Deckschicht 2 auf diese Trägerschicht aufextrudiert werden oder wird nachträglich durch Kaschierung aufgebracht.
Es ist aber auch denkbar, daß zwischen der Silikonschicht 3 und der Deckschicht 2 bzw. der Trägerschicht 4 ein Haftvermittler 6 vorgesehen ist, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist.
Durch den Haftvermittler 6 kann die Adhäsionskraft zwischen den einzelnen Schichten in weiten Bereichen eingestellt werden. Als Haftvermittler bieten sich vor allem EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere oder dergleichen, sowie Blends dieser Stoffe auch mit weiteren Stoffen an. Die Haftvermittler 6 können entweder zusammen mit der Deckschicht 2 oder der Silikonschicht 3 coextrudiert werden. Auch ein nachträglicher Auftrag der Haftvermittlerschichten 6 ist denkbar.
Es ist denkbar, daß auf eine aus einem 16g/m2 PP-Vlies bestehende Trägerschicht 4 eine 4μm Haftvermittlerschicht 6 und eine 4μm Silikonschicht 3 aufextrudiert wird.
Es ist aber auch denkbar, daß zusätzlich zur Trägerschicht 4 auch die Deckschicht 2 als Zulaufbahn vorgesehen ist und direkt nach der Extrusion zugeführt oder später aufkaschiert wird.
Ein solcher Verbund ist besonders zur Herstellung von mit klebrigen oder anhaftenden Substanzen zu befüllenden Verpackungen geeignet.
So ist es denkbar, den Gesamtverbund 5 als Einschlagverpackung für Blöcke oder dergleichen von zum Beispiel Haftklebstoffen zu nutzen. Es ist aber auch denkbar, daß der Gesamtverbund 5 zur Verpackung von Hygieneartikeln oder anderen wenigstens partiell klebrigen oder anhaftenden Gegenständen oder Substanzen eingesetzt wird Der Gesamtverbund 5 kann auch zur Auskleidung von Behältern oder Umverpackungen eingesetzt werden. Desweiteren ist es bei entsprechender Auswahl der Trägerschicht 4 denkbar, daß der Gesamtverbund 5 auch tiefgezogen wird.
Beim Tiefziehen wird der Gesamtverbund 5 gereckt.
Denkbar ist es auch, daß nur ein Teil des Gesamtverbundes 5 für den Tiefzieh- bzw. Verpackungsvorgang genutzt wird.
So kann zum Beispiel die Deckschicht 2 des Coextrudates 1 abgezogen worden sein, bevor der Rest des Gesamtverbundes 5 zum Beispiel auf eine Dickschichtfolie aus Polypropylen aufgebracht wird. Anschließend wird diese Dickschichtfolie zusammen mit der Silikonschicht 3 tiefgezogen. Die verbliebene Deckschicht 2 verhindert dabei ebenso wie beim Recken ein ungewolltes Aufplatzen der Silikonschicht 3. Nach dem Tiefziehvorgang oder kurz vor Befüllung des Behälters mit dem zu verpackenden Gut kann dann zusätzlich noch die verbliebene Trägerschicht 4 abgezogen werden. Während des Transportes des Behälters werden so Beschädigungen der Silikonschicht 3 verhindert.
Es ist aber auch denkbar, daß der Gesamtverbund 5 auch für andere Einsatzzwecke Verwendung findet. So kann zum Beispiel der Gesamtverbund 5 Grundstock für die Herstellung von Etiketten, Hygieneverpackungen, Schutzfolien gegen Umwelteinflüsse, abziehbare Schutzfolien, Fensterzwischenschichten bei Sicherheitsglas, Fensterscheiben oder dergleichen sein. Es werden für diese Anwendungen benötigte zusätzliche Schichten entweder nachträglich dem Gesamtverbund 5 zugeführt oder gleich zusammen mit den Schichten des Coextrudates 1 extrudiert.
Besonders bei der Verwendung des Gesamtverbundes 5 für Hygieneverpackungen ist es denkbar, daß die Deckschicht 2 mit einem Füllstoff wie zum Beispiel Kreide versehen ist.
Es ist auch denkbar, daß zum Beispiel ein im Blasverfahren hergestelltes Coextrudat 1 mit einer Dicke der Deckschicht 2 zwischen 100 und 300 μm, einer Haftvermittlerschicht mit einer Dicke zwischen 10 und 20 μm und einer extrudierten Silikonschicht 3 mit einer Dicke zwischen 8 und 15 μm derart gereckt wird, daß die Dicke der Deckschicht 2 nach dem Recken zwischen 30 und 70 μm beträgt. Dabei wird die Silikonschicht 3 auf eine Dicke von bis zu 0,1 μm reduziert. Gleichzeitig wird die Steifigkeit und Festigkeit des Verbundes 5 erheblich erhöht.
In Fig. 3 ist eine Verpackung 7 für eine nicht dargestellte Damenbinde angedeutet, die aus dem erfindungsgemäßen Verbund gefertigt ist.
Es ist auch denkbar, daß der erfindungsgemäße Verbund zur Herstellung, Abdeckung oder Auskleidung eines mit einer Silikonschicht versehenen Gegenstandes, insbesondere einer Verpackung oder eines Gefäßes eingesetzt wird, das dann zum Beispiel zur Aufnahme von Haftklebstoffen vorbereitet ist.
Denkbar ist es dabei aber auch, daß die Träger- oder Deckschicht vom Basismaterial wegweist, und dann zusammen mit dem Basismaterial zu einem Behälter tiefgezogen wird. Der Verbund aus Trägerschicht, Silikonschicht und Deckschicht kann auch gemeinsam auf ein Basismaterial aufgebracht und dann zusammen mit dem Basismaterial zu einem Behälter tiefgezogen werden. Zusätzlich kann die Trägerschicht oder die Deckschicht nach Fertigstellung des Behälters abgezogen werden.
Durch die Verbindung der Silikonschicht mit der Trägerschicht wird ein Reißen der Silikonschicht beim Tiefziehen oder Recken verhindert. Dieser Effekt wird noch durch die Deckschicht verstärkt. Zusätzlich verhindert die Deckschicht etwaige Beschädigungen der Silikonschicht bei der Herstellung oder beim Transport eines daraus hergestellten, ungefüllten Behälters.
Die erfindungsgemäße Silikonschicht und auch der erfindungsgemäße Verbund kann eine hochtransparente, vorzugsweise witterungsstabile Schutzschicht für einen Gegenstand bilden. Zusätzlich kann die Silikonschicht bzw. der Verbund eine schmutzabweisende Schutzschicht für den Gegenstand darstellen, wodurch ein Gegenstand oder dergleichen vor vielen Umwelteinflüssen geschützt werden kann.
Es ist auch denkbar, daß die Silikonschicht bzw. der Verbund als Schutzschicht für insbesondere glatte Flächen verwendet wird. Dabei kann die Silikonschicht bzw. der Verbund auf insbesondere glatten Flächen durch Adhäsion gehalten werden, wodurch Anwendungen der Silikonschicht bzw. des Verbundes als abziehbare und/oder auswechselbare Schutzschichten möglich werden.
Desweiteren ist es auch denkbar, daß die Silikonschicht als Trennschicht zu beliebigen Flächengebilden eingesetzt wird, wodurch zum Beispiel Anwendungen der Silikonschicht bzw. des Verbundes eventuell in Verbindung mit weiteren Schichten denkbar sind, die eine Trennung mehrerer Lagen eines Gegenstandes zur Aufgabe haben.
Denkbar ist es auch, daß die Silikonschicht bzw. der Verbund in unterschiedlichsten Ausgestaltungen in Hygieneanwendungen Verwendung findet, insbesondere in Hygieneverpackungen oder dergleichen, wodurch eine sehr einfache und kostengünstige Herstellung solcher Verpackungen oder dergleichen ermöglicht wird.
Es ist auch denkbar, daß die Silikonschicht oder auch der Verbund als Zwischenschicht zwischen mehreren Lagen einer Fensterscheibe eingesetzt wird, wodurch unter anderm Sicherheitsscheiben mit einer Zwischenschicht mit der erfindungsgemäßen Silikonschicht bzw. dem Verbund in unterschiedlichster Ausprägung für unterschiedlichste Anforderungen hergestellt werden können. Dabei kann die Silikonschicht bzw. der Verbund mit weiteren Schichten verbunden werden und zusammen mit diesen Schichten eine Fensterscheibe oder dergleichen bilden.
Dadurch wird auch die Herstellung von Scheiben, Ersatzscheiben, flexiblen Notscheiben oder ähnlichem in einem einzigen Arbeitsschritt ermöglicht.

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung dünner Schichten(3) eines plastisch verarbeitbaren Silikons, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht(3) extrudiert wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht(3) auf eine Trägerschicht(4) aufextrudiert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht(4) nach Extrusion der Silikonschicht(3) zugeführt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht(3) von einer Deckschicht(2) bedeckt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht(2) nach der Extrusion der Silikonschicht(3) zugeführt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht(2) zusammen mit der Silikonschicht(3) extrudiert wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Trägerschicht(4) und Silikonschicht(3) ein Haftvermittler(6) eingebracht wird.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschicht(2) und der Silikonschicht(3) ein Haftvermittler(6) eingebracht wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler(6) zusammen mit der Silikonschicht(3) extrudiert wird.
10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler(6) zusammen mit der Deckschicht(2) extrudiert wird.
11. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler(6) auf die bereits extrudierte Silikonschicht(3) aufgebracht wird.
12. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler(6) auf die bereits extrudierte Deckschicht(2) bzw. die Trägerschicht(4) aufgebracht wird.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen Silikonschicht(3) und Trägerschicht(4) und/oder Deckschicht(2) vorgesehener Haftvermittler(6) zusammen mit anderen Schichten coextrudiert wird.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Trägerschicht(4) und Silikonschicht(3) gereckt wird.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Trägerschicht(4), Silikonschicht(3) und Deckschicht(2) gereckt wird.
16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Trägerschicht(4) und/oder die Deckschicht(2) nach der Extrusion und/oder nach der Reckung abgezogen wird.
17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Silikonschicht(3) aufgewickelt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Lagen der Silikonschicht(3) eine Deck-(2) oder Trägerschicht(4) vorgesehen ist.
19. Dünnes extrudiertes Silikon(3) hergestellt nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit gängigen Methoden thermoplastisch verarbeitbares Silikon, insbesondere ein Silikonorganocopolymer bzw. ein Silikon-Elastomer oder dergleichen vorgesehen ist.
20. Dünnes extrudiertes Silikon(3) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht(4) ein Vlies, ein Non-Woven, ein gewebtes Material, insbesondere eine textile Schicht, oder ein Papier oder dergleichen vorgesehen ist.
21. Dünnes Silikon nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht(4) und/oder Deckschicht(2) ein thermoplastisches Material, insbesondere als Deckschicht eine thermoplastische Kunststoffolie vorgesehen ist.
22. Dünnes Silikon nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material Polyethylen, insbesondere LDPE oder LLDPE vorgesehen ist.
23. Dünnes Silikon nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material Polypropylen, insbesondere Polypropylen- Homopolymere und Polypropylen-Copolymere vorgesehen ist.
24. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blend aus verschiedenen Materialien als Trägerschicht(4) und/oder Deckschicht(2) vorgesehen ist.
25. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler(ό) EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, mit insbesondere ungesättigten Säureanhydriden, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit Hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH- funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere eingesetzt werden.
26. Dünnes Silikon nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittler(6) aus Blends oder Batches bestehen, die wenigstens zum Teil EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit Hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, und/oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH- funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere enthalten.
27. Dünnes Silikon nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler(6) EthylenVinylacetat Copolymere vorgesehen sind, wobei die Copolymeranteile vorzugsweise größer als 5% sind.
28. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht(4) vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
29. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht(2) vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
30. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Dicke von 0,1 bis 3000 μm, vorzugsweise von 1 bis 70, insbesondere zwischen 1 bis 30 μm, ganz besonders zwischen 2 und 20 μm aufweist.
31. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise größer 90% ist.
32. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise < 60% ist.
33. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Trennkraft gegenüber Klebstoffen, insbesondere gegenüber Haftklebstofffen zwischen 1 und 700 cN/cm, vorzugsweise zwischen 2 und 100 cN/cm aufweist.
34. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Schmelzviskosität zwischen
1 und 1000000, insbesondere zwischen 35000 und 45000 Pas aufweist.
35. Dünnes Silikon nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 18O0C gemessen ist.
36. Dünnes Silikon nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 18O0C zwischen 1 und 1000 Pas beträgt.
37. Dünnes Silikon nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 18O0C größer 1000 Pas ist.
38. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon(3) eine Shore Härte zwischen 10 und 100, insbesondere zwischen 50 und 60 aufweist.
39. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebkraftminderung nach FINAT 11 eines Haftklebstoffes durch das thermoplastisch verarbeitbare Silikon <50%, vorzugsweise < 30%, insbesondere < 10% ist.
40. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der thermoplastisch verarbeitbaren Silikon- S chicht(3) nach dem Recken zwischen 0,1 und 400 μm, insbesondere zwischen 0,1 und 50 μm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 μm beträgt.
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