DE102006028901A1 - Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines Silikons und dünnes Silikon - Google Patents

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Abstract

Verfahren zur Herstellung dünner Schichten (3) eines plastisch verarbeitbaren Silikons, wobei die Silikonschicht (3) extrudiert wird, sowie die nach dem Verfahren hergestellte dünne Silikonschicht (3).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines plastisch verarbeitbaren Silikons und die nach diesem Verfahren hergestellte dünne Silikonschicht.
  • Es sind verschiedenste Silikonbeschichtungen bekannt, die sich dünn und sparsam anwenden lassen, dabei jedoch alle den Nachteil aufweisen in einem extra Arbeitsschritt aufwendig auf einen Träger aufgebracht werden zu müssen. Zudem besteht oftmals das Problem, daß nachträglich aufgebrachte Silikonbeschichtungen nur schlecht auf dem jeweiligen Träger haften und sich dort ungewollt ablösen können.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung dünner Schichten eines Silikons vorzuschlagen, welches sich in einem einzigen und einfachen Arbeitsschritt ausführen lässt und bei dem die erzeugten Silikonschichten fest und sicher auf den jeweiligen Trägern haften.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß die Silikonschicht extrudiert wird.
  • Dabei hat es sich als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn die Silikonschicht auf eine Trägerschicht aufextrudiert wird.
  • Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerschicht nach Extrusion der Silikonschicht zugeführt wird.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch dann vor, wenn die Silikonschicht von einer Deckschicht bedeckt wird.
  • Durch die Deckschicht wird die Silikonschicht vor Beschädigungen geschützt.
  • Dabei hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Deckschicht nach der Extrusion der Silikonschicht zugeführt wird.
  • Auch als äußerst vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Deckschicht zusammen mit der Silikonschicht extrudiert wird.
  • Dadurch wird die Deckschicht in einem einzigen Arbeitsschritt zusammen mit der Silikonschicht hergestellt.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß zwischen Trägerschicht und Silikonschicht ein Haftvermittler eingebracht wird.
  • Ebenfalls als sehr vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn zwischen der Deckschicht und der Silikonschicht ein Haftvermittler eingebracht wird.
  • Dadurch ist eine gute Verbindung zwischen den Schichten sichergestellt.
  • Äußerst vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler zusammen mit der Silikonschicht extrudiert wird.
  • Ebenfalls äußerst vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler zusammen mit der Deckschicht extrudiert wird.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung liegt auch dann vor, wenn der Haftvermittler auf die bereits extrudierte Silikonschicht aufgebracht wird.
  • Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn der Haftvermittler auf die bereits extrudierte Deckschicht bzw. die Trägerschicht aufgebracht wird.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß ein zwischen Silikonschicht und Trägerschicht und/oder Deckschicht vorgesehener Haftvermittler zusammen mit anderen Schichten coextrudiert wird.
  • Hierdurch lässt sich ein mehrschichtiger Verbund sehr schnell und kostengünstig herstellen.
  • Ebenfalls als äußerst vorteilhaft hat es sich erfindungsgemäß erwiesen, wenn der Verbund aus Trägerschicht und Silikonschicht gereckt wird.
  • Hierdurch werden einerseits die Eigenschaften der Silikonschicht verändert und andererseits die Dicke der Silikonschicht reduziert.
  • Es hat sich dabei auch als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn der Verbund aus Trägerschicht, Silikonschicht und Deckschicht gereckt wird.
  • Ein etwaiges Aufplatzen oder Reißen der Silikonschicht während des Reckvorganges wird dadurch wirksam vermieden. Zudem wird die Silikonschicht auch nach dem Reckvorgang geschützt.
  • Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn wenigstens die Trägerschicht und/oder die Deckschicht nach der Extrusion und/oder nach der Reckung abgezogen wird.
  • Damit ist eine einseitig silikonisierte Folie oder aber auch eine reine Silikonschicht hergestellt.
  • Erfindungsgemäß ist es auch sehr vorteilhaft, wenn die fertige Silikonschicht aufgewickelt wird.
  • Hierdurch kann die fertige Silikonschicht besonders leicht gelagert und transportiert werden.
  • Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen zwei Lagen der Silikonschicht eine Deck- oder Trägerschicht vorgesehen ist.
  • Dadurch wird ein Anhaften zweier Lagen der Silikonschicht aneinander vermieden.
  • Ein gemäß einer Weiterbildung sehr vorteilhaftes dünnes extrudiertes Silikon hergestellt nach einem erfindungsgemäßen Verfahren liegt dann vor, wenn ein mit gängigen Methoden thermoplastisch verarbeitbares Silikon, insbesondere ein Silikonorganocopolymer bzw. ein Silikon-Elastomer oder dergleichen vorgesehen ist.
  • Ein thermoplastisch verarbeitbares Silikon lässt sich besonders gut extrudieren.
  • Ebenfalls als sehr vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn als Trägerschicht ein Vlies, ein Non-Woven, ein gewebtes Material, insbesondere eine textile Schicht, oder ein Papier oder dergleichen vorgesehen ist.
  • Hierdurch ergeben sich weitere, sehr interessante Anwendungsmöglichkeiten.
  • Dabei hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als Trägerschicht und/oder Deckschicht ein thermoplastisches Material, insbesondere als Deckschicht eine thermoplastische Kunststoffolie vorgesehen ist.
  • Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es, wenn als thermoplastisches Material Polyethylen, insbesondere LDPE oder LLDPE vorgesehen ist.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als thermoplastisches Material Polypropylen, insbesondere Polypropylen-Homopolymere und Polypropylen-Copolymere vorgesehen ist.
  • Auch sehr vorteilhaft ist es, wenn ein Blend aus verschiedenen Materialien als Trägerschicht und/oder Deckschicht vorgesehen ist.
  • Thermoplastische Materialien eignen sich aufgrund ihrer Eigenschaften besonders gut als Trägerschicht und/oder Deckschicht.
  • Eine sehr vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung liegt auch dann vor, wenn als Haftvermittler EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, mit insbesondere ungesättigten Säureanhydriden, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere eingesetzt werden.
  • Dabei ist es ebenfalls sehr vorteilhaft, wenn die Haftvermittler aus Blends oder Batches bestehen, die wenigstens zum Teil EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid- Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, und/oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere enthalten.
  • Weiterhin hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn als Haftvermittler EthylenVinylacetat Copolymere vorgesehen sind, wobei die Copolymeranteile vorzugsweise größer als 5% sind.
  • Durch diese Haftvermittler lässt sich der Zusammenhalt zwischen der Silikonschicht und den anderen Schichten in weiten Grenzen einstellen.
  • Gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung hat es sich als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Trägerschicht vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
  • Es hat sich erfindungsgemäß auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Deckschicht vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
  • Ebenfalls äußerst vorteilhaft ist es, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Dicke von 0,1 bis 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 70, insbesondere zwischen von 1 bis 30 μm, ganz besonders zwischen 2 und 20 μm aufweist.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung ist auch darin zu sehen, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise größer 90% ist.
  • Die Silikonkomponente ist im wesentlichen für die Releaseeigenschaften des thermoplastisch verarbeitbaren Silikons verantwortlich. Durch den großen Anteil der Silikonkomponente werden gute Releaseeigenschaften sichergestellt.
  • Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es erfindungsgemäß auch, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise ≤ 60% ist.
  • Trotz des relativ niedrigen Silikonanteils werden zufriedenstellende Releaseeigenschaften erzielt. Da Silikon relativ teuer in der Beschaffung ist, wird dadurch aber auch eine erhebliche Kostenersparniss erreicht.
  • Es hat sich desweiteren als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Trennkraft gegenüber Klebstoffen, insbesondere gegenüber Haftklebstofffen zwischen 1 und 700 cN/cm, vorzugsweise zwischen 2 und 100 cN/cm aufweist.
  • Damit ist ein weiter Einsatzbereich des thermoplastisch verarbeitbare Silikons als Releasematerial sichergestellt.
  • Sehr vorteilhaft ist es auch, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Schmelzviskosität zwischen 1 und 1000000, insbesondere zwischen 35000 und 45000 Pas aufweist.
  • Hierdurch lässt sich das thermoplastisch verarbeitbare Silikon sehr gut extrudieren.
  • Ebenfalls sehr vorteilhaft ist es auch, wenn die Schmelzviskosität bei 180°C gemessen ist.
  • Erfindungsgemäß hat es sich als äußerst vorteilhaft erwiesen, wenn die Schmelzviskosität bei 180°C zwischen 1 und 1000 Pas beträgt.
  • Bei derartig niedrigen Schmelzviskositäten lässt sich das Silikon sehr leicht als Hotmelt-Beschichtung auf ein Substrat aufbringen.
  • Es hat sich desweiteren als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Schmelzviskosität bei 180°C größer 1000 Pas ist.
  • Wenn die Silikonverbindung bzw. das Silikon in derartig hohen Viskositäten vorliegt, lässt sich dieses besonders gut Extrusionsbeschichten.
  • Erfindungsgemäß hat es sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Shore Härte zwischen 10 und 100, insbesondere zwischen 50 und 60 aufweist.
  • Eine weitere sehr vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung liegt auch darin, daß die Klebkraftminderung nach FINAT 11 eines Haftklebstoffes durch das thermoplastisch verarbeitbare Silikon < 50%, vorzugsweise < 30%, insbesondere < 10% ist.
  • Damit wird die Klebkraft eines Haftklebstoffes bei Lagerung möglichst wenig beeinflusst.
  • Es hat sich auch als sehr vorteilhaft erwiesen, wenn die Dicke der thermoplastisch verarbeitbaren Silikon-Schicht nach dem Recken zwischen 0,1 und 400 μm, insbesondere zwischen 0,1 und 50 μm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 μm beträgt.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer Ausführungsbeispiele veranschaulicht.
  • Dabei zeigen:
  • 1 ein erfindungsgemäßes zweischichtiges Coextrudat, das mit einer Vlies-Trägerschicht verbunden ist,
  • 2 ein erfindungsgemäßes vierschichtiges Coextrudat, das mit einer Papier-Trägerschicht verbunden ist, und
  • 3 eine Verpackung, die aus einem erfindungsgemäßen Coextrudat gebildet ist.
  • In einem ersten Beispiel wird aus einer Düse ein zweischichtiges Coextrudat 1 extrudiert. Dieses Coextrudat 1 besteht aus einer Deckschicht 2 aus einem thermoplastischen Material, einer darauf folgenden Silikonschicht 3 aus einem thermoplastisch verarbeitbaren Silikon. Aus diesem Coextrudat 1 wird durch Zuführung einer Trägerschicht 4 aus einem Nonwoven, das ebenfalls aus einem thermoplastischen Material gefertigt ist und die auf das Silikon folgt, ein Gesamtverbund 5 geschaffen.
  • Das thermoplastische Material kann ein Polyethylen, z.B. ein LDPE oder ein LLDPE, ein Polypropylen oder dergleichen oder ein Blend verschiedener Materialien sein.
  • Nach der Extrusion und/oder nach dem Zusammenführen des Gesamtverbundes 5 kann der Verbund in Längs- und/oder Querrichtung gereckt werden, wodurch sich einerseits die Festigkeitseigenschaften der einzelnen Schichten verbessern und andererseits die Schichtdicken reduziert werden. Bei der Extrusion kann die Deckschicht 2 eine Dicke zwischen 1 und 500 μm aufweisen. Die Silikonschicht 3 kann eine Dicke im Bereich zwischen 5 und 30 μm aufweisen. Durch das Recken werden diese Dicken signifikant reduziert, wodurch Silikonschichten 3 in einer Dicke von bis zu 0,1 μm oder auch weniger erreichbar sind.
  • Die Silikonschicht 3 wird beim Reckvorgang durch die Trägerschicht 4 und die Deckschicht 2 stabilisiert. Besonders wird verhindert, daß die Silikonschicht 3 Risse bildet oder völlig auseinander reißt.
  • Nach dem Reckvorgang kann -wenn gewünscht und vorgesehen- die Deckschicht 2 oder aber auch die Trägerschicht 4 abgezogen werden.
  • Es ist auch denkbar, daß die Trägerschicht 4 aus einem anderen Material gefertigt ist, wie zum Beispiel einer Textilie, einem Papier oder auch beispielsweise einem Metall. Dabei ist es auch denkbar, daß die Trägerschicht 4 zum Beispiel aus Glas- oder Kevlar-Fasern gebildet wird. Die Silikonschicht 3 kann zusammen mit der Deckschicht 2 auf diese Trägerschicht aufextrudiert werden oder wird nachträglich durch Kaschierung aufgebracht.
  • Es ist aber auch denkbar, daß zwischen der Silikonschicht 3 und der Deckschicht 2 bzw. der Trägerschicht 4 ein Haftvermittler 6 vorgesehen ist, wie dies in 2 dargestellt ist.
  • Durch den Haftvermittler 6 kann die Adhäsionskraft zwischen den einzelnen Schichten in weiten Bereichen eingestellt werden. Als Haftvermittler bieten sich vor allem EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere oder dergleichen, sowie Blends dieser Stoffe auch mit weiteren Stoffen an. Die Haftvermittler 6 können entweder zusammen mit der Deckschicht 2 oder der Silikonschicht 3 coextrudiert werden. Auch ein nachträglicher Auftrag der Haftvermittlerschichten 6 ist denkbar.
  • Es ist denkbar, daß auf eine aus einem 16g/m2 PP-Vlies bestehende Trägerschicht 4 eine 4 μm Haftvermittlerschicht 6 und eine 4 μm Silikonschicht 3 aufextrudiert wird.
  • Es ist aber auch denkbar, daß zusätzlich zur Trägerschicht 4 auch die Deckschicht 2 als Zulaufbahn vorgesehen ist und direkt nach der Extrusion zugeführt oder später aufkaschiert wird.
  • Ein solcher Verbund ist besonders zur Herstellung von mit klebrigen oder anhaftenden Substanzen zu befüllenden Verpackungen geeignet.
  • So ist es denkbar, den Gesamtverbund 5 als Einschlagverpackung für Blöcke oder dergleichen von zum Beispiel Haftklebstoffen zu nutzen. Es ist aber auch denkbar, daß der Gesamtverbund 5 zur Verpackung von Hygieneartikeln oder anderen wenigstens partiell klebrigen oder anhaftenden Gegenständen oder Substanzen eingesetzt wird Der Gesamtverbund 5 kann auch zur Auskleidung von Behältern oder Umverpackungen eingesetzt werden. Desweiteren ist es bei entsprechender Auswahl der Trägerschicht 4 denkbar, daß der Gesamtverbund 5 auch tiefgezogen wird.
  • Beim Tiefziehen wird der Gesamtverbund 5 gereckt.
  • Denkbar ist es auch, daß nur ein Teil des Gesamtverbundes 5 für den Tiefzieh- bzw. Verpackungsvorgang genutzt wird.
  • So kann zum Beispiel die Deckschicht 2 des Coextrudates 1 abgezogen worden sein, bevor der Rest des Gesamtverbundes 5 zum Beispiel auf eine Dickschichtfolie aus Polypropylen aufgebracht wird. Anschließend wird diese Dickschichtfolie zusammen mit der Silikonschicht 3 tiefgezogen. Die verbliebene Deckschicht 2 verhindert dabei ebenso wie beim Recken ein ungewolltes Aufplatzen der Silikonschicht 3. Nach dem Tiefziehvorgang oder kurz vor Befüllung des Behälters mit dem zu verpackenden Gut kann dann zusätzlich noch die verbliebene Trägerschicht 4 abgezogen werden. Während des Transportes des Behälters werden so Beschädigungen der Silikonschicht 3 verhindert.
  • Es ist aber auch denkbar, daß der Gesamtverbund 5 auch für andere Einsatzzwecke Verwendung findet. So kann zum Beispiel der Gesamtverbund 5 Grundstock für die Herstellung von Etiketten, Hygieneverpackungen, Schutzfolien gegen Umwelteinflüsse, abziehbare Schutzfolien, Fensterzwischenschichten bei Sicherheitsglas, Fensterscheiben oder dergleichen sein. Es werden für diese Anwendungen benötigte zusätzliche Schichten entweder nachträglich dem Gesamtverbund 5 zugeführt oder gleich zusammen mit den Schichten des Coextrudates 1 extrudiert.
  • Besonders bei der Verwendung des Gesamtverbundes 5 für Hygieneverpackungen ist es denkbar, daß die Deckschicht 2 mit einem Füllstoff wie zum Beispiel Kreide versehen ist.
  • Es ist auch denkbar, daß zum Beispiel ein im Blasverfahren hergestelltes Coextrudat 1 mit einer Dicke der Deckschicht 2 zwischen 100 und 300 μm, einer Haftvermittlerschicht mit einer Dicke zwischen 10 und 20 μm und einer extrudierten Silikonschicht 3 mit einer Dicke zwischen 8 und 15 μm derart gereckt wird, daß die Dicke der Deckschicht 2 nach dem Recken zwischen 30 und 70 μm beträgt. Dabei wird die Silikonschicht 3 auf eine Dicke von bis zu 0,1 μm reduziert. Gleichzeitig wird die Steifigkeit und Festigkeit des Verbundes 5 erheblich erhöht.
  • In 3 ist eine Verpackung 7 für eine nicht dargestellte Damenbinde angedeutet, die aus dem erfindungsgemäßen Verbund gefertigt ist.
  • Es ist auch denkbar, daß der erfindungsgemäße Verbund zur Herstellung, Abdeckung oder Auskleidung eines mit einer Silikonschicht versehenen Gegenstandes, insbesondere einer Verpackung oder eines Gefäßes eingesetzt wird, das dann zum Beispiel zur Aufnahme von Haftklebstoffen vorbereitet ist.
  • Denkbar ist es dabei aber auch, daß die Träger- oder Deckschicht vom Basismaterial wegweist, und dann zusammen mit dem Basismaterial zu einem Behälter tiefgezogen wird. Der Verbund aus Trägerschicht, Silikonschicht und Deckschicht kann auch gemeinsam auf ein Basismaterial aufgebracht und dann zusammen mit dem Basismaterial zu einem Behälter tiefgezogen werden. Zusätzlich kann die Trägerschicht oder die Deckschicht nach Fertigstellung des Behälters abgezogen werden.
  • Durch die Verbindung der Silikonschicht mit der Trägerschicht wird ein Reißen der Silikonschicht beim Tiefziehen oder Recken verhindert. Dieser Effekt wird noch durch die Deckschicht verstärkt. Zusätzlich verhindert die Deckschicht etwaige Beschädigungen der Silikonschicht bei der Herstellung oder beim Transport eines daraus hergestellten, angefüllten Behälters.
  • Die erfindungsgemäße Silikonschicht und auch der erfindungsgemäße Verbund kann eine hochtransparente, vorzugsweise witterungsstabile Schutzschicht für einen Gegenstand bilden. Zusätzlich kann die Silikonschicht bzw. der Verbund eine schmutzabweisende Schutzschicht für den Gegenstand darstellen, wodurch ein Gegenstand oder dergleichen vor vielen Umwelteinflüssen geschützt werden kann.
  • Es ist auch denkbar, daß die Silikonschicht bzw. der Verbund als Schutzschicht für insbesondere glatte Flächen verwendet wird. Dabei kann die Silikonschicht bzw. der Verbund auf insbesondere glatten Flächen durch Adhäsion gehalten werden, wodurch Anwendungen der Silikonschicht bzw. des Verbundes als abziehbare und/oder auswechselbare Schutzschichten möglich werden.
  • Desweiteren ist es auch denkbar, daß die Silikonschicht als Trennschicht zu beliebigen Flächengebilden eingesetzt wird, wodurch zum Beispiel Anwendungen der Silikonschicht bzw. des Verbundes eventuell in Verbindung mit weiteren Schichten denkbar sind, die eine Trennung mehrerer Lagen eines Gegenstandes zur Aufgabe haben.
  • Denkbar ist es auch, daß die Silikonschicht bzw. der Verbund in unterschiedlichsten Ausgestaltungen in Hygieneanwendungen Verwendung findet, insbesondere in Hygieneverpackungen oder dergleichen, wodurch eine sehr einfache und kostengünstige Herstellung solcher Verpackungen oder dergleichen ermöglicht wird.
  • Es ist auch denkbar, daß die Silikonschicht oder auch der Verbund als Zwischenschicht zwischen mehreren Lagen einer Fensterscheibe eingesetzt wird, wodurch unter anderm Sicherheitsscheiben mit einer Zwischenschicht mit der erfindungsgemäßen Silikonschicht bzw. dem Verbund in unterschiedlichster Ausprägung für unterschiedlichste Anforderungen hergestellt werden können. Dabei kann die Silikonschicht bzw. der Verbund mit weiteren Schichten verbunden werden und zusammen mit diesen Schichten eine Fensterscheibe oder dergleichen bilden.
  • Dadurch wird auch die Herstellung von Scheiben, Ersatzscheiben, flexiblen Notscheiben oder ähnlichem in einem einzigen Arbeitsschritt ermöglicht.

Claims (40)

  1. Verfahren zur Herstellung dünner Schichten (3) eines plastisch verarbeitbaren Silikons, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht (3) extrudiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht (3) auf eine Trägerschicht (4) aufextrudiert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (4) nach Extrusion der Silikonschicht (3) zugeführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Silikonschicht (3) von einer Deckschicht (2) bedeckt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) nach der Extrusion der Silikonschicht (3) zugeführt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) zusammen mit der Silikonschicht (3) extrudiert wird.
  7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Trägerschicht (4) und Silikonschicht (3) ein Haftvermittler (6) eingebracht wird.
  8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Deckschicht (2) und der Silikonschicht (3) ein Haftvermittler (6) eingebracht wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler (6) zusammen mit der Silikonschicht (3) extrudiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler (6) zusammen mit der Deckschicht (2) extrudiert wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler (6) auf die bereits extrudierte Silikonschicht (3) aufgebracht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Haftvermittler (6) auf die bereits extrudierte Deckschicht (2) bzw. die Trägerschicht (4) aufgebracht wird.
  13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein zwischen Silikonschicht (3) und Trägerschicht (4) und/oder Deckschicht (2) vorgesehener Haftvermittler (6) zusammen mit anderen Schichten coextrudiert wird.
  14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Trägerschicht (4) und Silikonschicht (3) gereckt wird.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbund aus Trägerschicht (4), Silikonschicht (3) und Deckschicht (2) gereckt wird.
  16. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens die Trägerschicht (4) und/oder die Deckschicht (2) nach der Extrusion und/oder nach der Reckung abgezogen wird.
  17. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die fertige Silikonschicht (3) aufgewickelt wird.
  18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen zwei Lagen der Silikonschicht (3) eine Deck- (2) oder Trägerschicht (4) vorgesehen ist.
  19. Dünnes extrudiertes Silikon (3) hergestellt nach einem Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß ein mit gängigen Methoden thermoplastisch verarbeitbares Silikon, insbesondere ein Silikonorganocopolymer bzw. ein Silikon-Elastomer oder dergleichen vorgesehen ist.
  20. Dünnes extrudiertes Silikon (3) nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht (4) ein Vlies, ein Non-Woven, ein gewebtes Material, insbesondere eine textile Schicht, oder ein Papier oder dergleichen vorgesehen ist.
  21. Dünnes Silikon nach Anspruch 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, daß als Trägerschicht (4) und/oder Deckschicht (2) ein thermoplastisches Material, insbesondere als Deckschicht eine thermoplastische Kunststoffolie vorgesehen ist.
  22. Dünnes Silikon nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material Polyethylen, insbesondere LDPE oder LLDPE vorgesehen ist.
  23. Dünnes Silikon nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Material Polypropylen, insbesondere Polypropylen-Homopolymere und Polypropylen-Copolymere vorgesehen ist.
  24. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blend aus verschiedenen Materialien als Trägerschicht (4) und/oder Deckschicht (2) vorgesehen ist.
  25. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler (6) EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, mit insbesondere ungesättigten Säureanhydriden, insbesondere mit Maleinsäureanhydrid versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit Hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere eingesetzt werden.
  26. Dünnes Silikon nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftvermittler (6) aus Blends oder Batches bestehen, die wenigstens zum Teil EthylenAcrylat Copolymere, EthylenVinylacetat Copolymere, Säure Copolymere, Polymere mit Säureanhydrid-Funktionen, insbesondere mit Säureanhydriden versehenes Polyethylen und Polypropylen, Ionomere, Polymere mit Hydroxylgruppen, insbesondere Polyvinylakohole oder ethylenhaltige Polyvinylalkohole (EVOH), Copolymerisate von organischen Monomeren mit Hydroxylgruppenhaltigen Monomeren, insbesondere Hydroxyethylacrylat oder Hydroxypropylacrylat, und/oder mit funktionellen Monomeren gepfropfte unfunktionelle Polymere, insbesondere mit OH-funktionellen Monomeren gepfropfte Polymere enthalten.
  27. Dünnes Silikon nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, daß als Haftvermittler (6) EthylenVinylacetat Copolymere vorgesehen sind, wobei die Copolymeranteile vorzugsweise größer als 5% sind.
  28. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (4) vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
  29. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckschicht (2) vor dem Recken eine Dicke zwischen 0,1 und 3000 μm, insbesondere zwischen 1 und 500 μm, vorzugsweise zwischen 10 und 200 μm aufweist.
  30. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Dicke von 0,1 bis 3000 μm, vorzugsweise von 1 bis 70, insbesondere zwischen 1 bis 30 μm, ganz besonders zwischen 2 und 20 μm aufweist.
  31. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise größer 90% ist.
  32. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon einen Anteil an einer Silikonkomponente aufweist, der zwischen 0,1 und 99,9% liegt und der vorzugsweise < 60% ist.
  33. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Trennkraft gegenüber Klebstoffen, insbesondere gegenüber Haftklebstofffen zwischen 1 und 700 cN/cm, vorzugsweise zwischen 2 und 100 cN/cm aufweist.
  34. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon eine Schmelzviskosität zwischen 1 und 1000000, insbesondere zwischen 35000 und 45000 Pas aufweist.
  35. Dünnes Silikon nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 180°C gemessen ist.
  36. Dünnes Silikon nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 180°C zwischen 1 und 1000 Pas beträgt.
  37. Dünnes Silikon nach Anspruch 34 oder 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzviskosität bei 180°C größer 1000 Pas ist.
  38. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastisch verarbeitbare Silikon (3) eine Shore Härte zwischen 10 und 100, insbesondere zwischen 50 und 60 aufweist.
  39. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebkraftminderung nach FINAT 11 eines Haftklebstoffes durch das thermoplastisch verarbeitbare Silikon < 50%, vorzugsweise < 30%, insbesondere < 10% ist.
  40. Dünnes Silikon nach einem der Ansprüche 19 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der thermoplastisch verarbeitbaren Silikon-Schicht (3) nach dem Recken zwischen 0,1 und 400 μm, insbesondere zwischen 0,1 und 50 μm, vorzugsweise zwischen 1 und 5 μm beträgt.
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