EP2017569A1 - Verfahren zur Befestigung einer Zusatzpanzerung sowie mit dem Verfahren hergestellte Befestigung - Google Patents

Verfahren zur Befestigung einer Zusatzpanzerung sowie mit dem Verfahren hergestellte Befestigung Download PDF

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EP2017569A1
EP2017569A1 EP07450126A EP07450126A EP2017569A1 EP 2017569 A1 EP2017569 A1 EP 2017569A1 EP 07450126 A EP07450126 A EP 07450126A EP 07450126 A EP07450126 A EP 07450126A EP 2017569 A1 EP2017569 A1 EP 2017569A1
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EP
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clamping element
fastening
armor plates
additional armor
additional
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Withdrawn
Application number
EP07450126A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Gerhard Skoff
Thomas Pawlick
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Steyr Daimler Puch AG
Steyr Daimler Puch Spezialfahrzeug GmbH
Original Assignee
Steyr Daimler Puch AG
Steyr Daimler Puch Spezialfahrzeug GmbH
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Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
    • F41H5/00—Armour; Armour plates
    • F41H5/013—Mounting or securing armour plates

Definitions

  • the present invention relates to a method of attaching a modern auxiliary armor to a base armor of vehicles or stationary equipment. Furthermore, the subject of the invention is a fastening produced by the method.
  • Modern auxiliary armor for armored vehicles must meet the highest ballistic requirements.
  • the additionally applied armored protection of the vehicles is divided into individual additional armor elements, which are individually mounted individually to the vehicle structure.
  • the individual additional armor elements are made as large as possible, since each gap and the edge region of each element represents a weakening of the armor.
  • the elements are precisely adapted to the vehicle structure and just chosen so large that they can still be manipulated manually.
  • the improvised explosive devices also known as improvised explosive devices or short IED, in which large amounts of explosive, often still surrounded by splinter-capable material, are detonated in the immediate vicinity of vehicles to detonate the gaps between the individual additional armor elements grown clear weak points, which are penetrated by high-energy finest splinters and therefore should be avoided as possible.
  • the additional armor plates each have a plurality of recesses, through which they are put on threaded inserts, which are welded on the base armor, and screwed.
  • An exemplary embodiment is in the EP 1679484A1 shown.
  • the additional armor plate on a threaded socket, which is welded to the base armor, plugged and screwed in this with a specially shaped screw a disc-like pressure plate for holding down the additional armor elements.
  • a weakening of the armor structure is given by the ballistically weaker design of the pressure plate and the threaded bushing and screw.
  • the present invention has for its object to propose a method of attachment or attachment of each additional armor plates, which allows both a weight-optimized, accurate and reliable attachment of the individual elements on the base armor, as well as the thread-related weaknesses and manufacturing tolerances caused gaps between the The invention achieves the object according to the characterizing features of claims 1 to 16.
  • the invention therefore consists essentially in that the individual additional armor plates are arranged with a larger gap to each other, and the space is filled with a clamping element.
  • the clamping element is secured by means of e.g. a screw and a pressure plate pressed into the space between the additional armor plates and thus wedged with these at the lateral contact surfaces.
  • Fig. 1 shows in connection with the Fig. 2 to 6 for example, the attachment of two additional armor plates 1 on the basic armor, not shown here.
  • the two additional armor plates 1 between two welded to the base armor side rails 2, 14, which in exemplary embodiments in FIGS. 12 and 13 are inserted, with a clear gap 20 (FIG. Fig. 2 ) remains between the two additional armor plates 1 remains.
  • suitable fastening devices the basic armor provided.
  • here is a screw fastening 5 in a threaded joint 6 welded onto the base armor (FIG. Fig. 5, 6 ), but as well as any other attachment method can be selected.
  • the clamping element 10 under the pressure plate 3 is pressed into the intermediate space 20 by tightening the screws 5. In the tightened state so that the clamping element 10 is non-positively together with the additional armor plates 1, and in a wedge-shaped design of the clamping element 10 also positively connected to the base armor.
  • Fig. 2 shows a cross section AB with a possible embodiment of the wedge-shaped clamping element 10, wherein the wedge angle of the clamping element 10 are shown only by way of example and any other angle outside the self-locking area can also be performed. Due to the chamfering of the contact surfaces 9, a snug fit can be achieved, as well as a reliable attachment of the additional armor plates 1 is achieved by the form and frictional connection thereby given.
  • the clamping element 10 is in addition to the additional armor plates 1 also made of a ballistic protective material, for. As high-strength steel, ceramic or a ballistic composite material and ensures the ballistic protection between the additional armor plates 1 safely.
  • the contact surface 9 can be provided either on the wedge-shaped clamping element 10 or the additional armor plates 1 or on both surfaces with a friction-reducing layer.
  • Fig. 3 shows the cross section AB Fig. 1 with an alternative embodiment of the clamping element in a two-part embodiment 16, 17, wherein also here the lateral boundaries 9 of the additional armor plates 1 and the clamping elements 16, 17 are chamfered, so that the clamping takes place positively and non-positively.
  • the clamping takes place by tightening the screw 5, which thereby presses on the pressure plate 3 and the two clamping elements 16, 17 against each other along the sliding surface 4 shifts and thereby pressed against the tapered side surfaces 9 of the additional armor elements 1.
  • the chamfer angles of the side surfaces 9 and the angle of the sliding surface 4 are shown only by way of example and can be replaced by other angles. Likewise single or all sliding surfaces are also provided with a friction-reducing surface.
  • Fig. 4 shows analog Fig. 3 a cross section AB through a further alternative embodiment of the two-part clamping element 7, 8, in which otherwise the same design, the side surfaces 9 of the additional armor elements 1 and the two-part clamping element 7, 8 are not bevelled but are at right angles to the base armor, and therefore the clamping only frictionally.
  • Fig. 5 shows a cross section CD by an exemplary attachment by means of fastening screws 5, the screw when screwing in a welded on the basic armor 6 not shown here threaded sleeve 6, the pressure plate 3 (or 15) in the Fig. 8, 9 depresses.
  • another method of attachment can be chosen in which the clamping element 10 is pressed into the intermediate space 20 between the additional armor plates 1.
  • an embodiment not shown here is mentioned, in which the clamping element 10 is not pressed from above by means of a screw 5 and a pressure plate 3 in the intermediate space 20, but screwed through the base armor from the back and pulled with the pressure plate 3 into the gap 20 ,
  • Fig. 6 time a longitudinal section EF through the clamping element, wherein here by way of example three welded onto the base armor threaded sleeve 6 are shown, but also any other number of Butz can be selected, which is required for secure attachment.
  • an undivided in the longitudinal direction of the gap 20 clamping element 7, 8 or 16, 17 or 10 is exemplified, just as the clamping element can also be divided into several individual elements.
  • the individual clamping elements may also be coated with a shock absorbing material or provided with a spacer.
  • Fig. 7 shows a view of the attachment of the clamping element, wherein the individual clamping elements analog Fig. 6 between the slugs 6, in the intermediate space 20 between the additional armor plates 1 on the not shown here Base armor are attached, are arranged and held down by the overlying pressure plate 3.
  • a further edge-limiting strip 11 is shown on a non-clamped edge, which may be bevelled similar to the side strips 2, 14 to ensure a better fit of the additional armor plate 1 with the basic armor.
  • the deckle bar 11 and sidebar 2 need not cover the entire panel edge area, but may also cover one or more shorter sections 12, 13 to facilitate further weight and cost optimization. In extreme cases, this can also be done by individual pins or brackets.
  • Fig. 8 shows an alternative Butzenan inch
  • the threaded sockets 6 are outside the gap 20 between the individual additional armor plates 1, and the gap 20 between the additional armor plates 1 is completely filled with the clamping element 10 or 7, 8 or 16, 17, and thus hardly any ballistic weaknesses in Edge and Butzen Scheme has.
  • the pressure plate 15 projects beyond the outer edge of the additional armor plates 1 in order to be placed on the outside of the gap 20 between the additional armor plates 1 positioned threaded socket 6 and screwed down by means of screws 5 can.
  • Fig. 9 and Fig. 10 show a cross section GH Fig. 8 , where in Fig. 9 a homogeneous in the longitudinal direction of the gap clamping member 10 or 7, 8 or 16, 17 is used, and in Fig. 10 the clamping element 10 or 7, 8 or 16, 17 is divided into several, but at least two divided in the longitudinal direction of the intermediate space 20 items between the additional armor plates 1.
  • these individual elements 10 can also, as in Fig. 14 shown held in a thin-walled device 21.
  • Fig. 11 shows an embodiment of a welded on the base armor edge strip 2 or 12 or 13 or 14, wherein on both sides additional armor plates 1 are adjacent.
  • the skirting is here beveled with undercut shown, in addition to the traction in the clamping and a To ensure positive connection with the adjacent additional armor plate 1; but it can also be made straight and thus hold only non-positively.
  • Fig. 12 shows an exemplary embodiment of a welded on the base armor edge strip 2 or 12 or 13 or 14, which serves as the end of the surface to be protected with an additional armor 1, and limits only one additional armor plate 1. Again, it is shown as beveled, and as described above, can also be executed.
  • Fig. 13 shows an alternative embodiment of the edge strip 2 or 12 or 13 or 14, in which the additional armor plate 1 side either beveled or as shown here just limited, and additionally clamped with a resilient clamp 18 by means of the screw 19.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Aiming, Guidance, Guns With A Light Source, Armor, Camouflage, And Targets (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren für die Befestigung von Zusatzpanzerungsplatten (1) auf einer Grundpanzerung mit zumindest zwei Zusatzpanzerungsplatten (1), zumindest einem Klemmelement (10,7,8,16,17), einer Druckplatte (3,15) und einer Befestigungseinrichtung (5,6), wird das Klemmelement (10,7,8,16,17) in einem Zwischenraum (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) angeordnet und mittels schräger Kontaktflächen (9) keilartig mittels der Befestigungseinrichtung (5,6) und der Leiste (2,14) gegen die Seitenflächen benachbarter Zusatzpanzerungsplatten (1) verspannt.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Befestigung einer modernen Zusatzpanzerung auf eine Grundpanzerung von Fahrzeugen oder stationären Einrichtungen. Ferner ist Gegenstand der Erfindung eine nach dem Verfahren hergestellte Befestigung.
  • Moderne Zusatzpanzerungen für gepanzerte Fahrzeuge müssen höchste ballistische Anforderungen erfüllen. Der zusätzlich aufgebrachte Panzerschutz der Fahrzeuge wird in einzelne Zusatzpanzerungselemente unterteilt, die jedes für sich einzeln an die Fahrzeugstruktur montiert sind. Die einzelnen Zusatzpanzerungselemente werden so groß wie möglich gestaltet, da jeder Spalt und der Randbereich jedes einzelnen Elementes eine Schwächung der Panzerung darstellt. Üblicherweise werden die Elemente genau an die Fahrzeugstruktur angepasst und gerade so groß gewählt, dass sie noch manuell manipuliert werden können.
  • Mit dem Auftreten einer neuen Bedrohung, den improvisierten Sprengkörpern, auch Improvized Explosive Devices oder kurz IED genannt, bei der große Sprengstoffmengen, oft noch von splitterfähigem Material umgeben, in unmittelbarer Nähe von Fahrzeugen zur Detonation gebracht werden, sind die Spalte zwischen den einzelnen Zusatzpanzerungselementen zu deutlichen Schwachstellen gewachsen, die von hochenergetischen feinsten Splittern durchdrungen werden und daher möglichst vermieden werden sollen.
  • Gemäß dem Stand der Technik haben die Zusatzpanzerungsplatten jeweils mehrere Aussparungen, durch die sie auf Gewindebutzen, die auf der Grundpanzerung aufgeschweißt sind, gesteckt und verschraubt werden. Eine beispielhafte Ausführung ist in der EP 1679484A1 gezeigt. Hier wird die Zusatzpanzerungsplatte auf einen Gewindebutzen, der auf der Grundpanzerung angeschweißt ist, aufgesteckt und in diesem mit einer speziell geformten Schraube eine scheibenartige Druckplatte zum Niederhalten der Zusatzpanzerungselemente aufgeschraubt. Im Bereich dieses Gewindebutzens ist durch die ballistisch schwächere Ausführung der Druckplatte und des Gewindebutzens samt Schraube eine Schwächung der Panzerungsstruktur gegeben.
  • Eine weitere Ausführung ist in der EP 1605223A1 gezeigt, bei der die Zusatzpanzerungsplatten an einen Profilrahmen angrenzen, und von einer mit diesem Profil vom Fahrzeuginneren aus verschraubten durchgehenden Abdeckleiste überdeckt und niedergehalten werden. Der Vorteil dieses Systems liegt in einer hohen durchgehenden Schutzwirkung, allerdings zum Preis eines sehr hohen Gewichtes. Außerdem kann die Befestigung nur vom Fahrzeuginneren erfolgen, was bei einer komplexen Panzerungsstruktur nicht immer möglich ist.
  • Der gegenständlichen Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Befestigungsverfahren bzw. eine Befestigung der einzelnen Zusatzpanzerungsplatten vorzuschlagen, das bzw. die sowohl eine gewichtsoptimierte, exakte und zuverlässige Befestigung der einzelnen Elemente auf der Grundpanzerung ermöglicht, als auch die gewindebutzenbedingten Schwachstellen und die fertigungstoleranzbedingten Spalten zwischen den Zusatzpanzerungselementen weitestgehend vermeidet.. Die Erfindung löst die Aufgabe gemäß den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 1 bis 16.
  • Die Erfindung besteht demnach im wesentlichen darin, dass die einzelnen Zusatzpanzerungsplatten mit einem größerem Zwischenraum zueinander angeordnet sind, und der Zwischenraum mit einem Klemmelement ausgefüllt wird. Das Klemmelement wird mittels z.B. einer Schraube und einer Druckplatte in den Zwischenraum zwischen den Zusatzpanzerungsplatten gepresst und verkeilt sich dadurch mit diesen an den seitlichen Kontaktflächen.
  • Verschiedene beispielhafte und weder maßstab- noch proportionsgetreue Ausführungsformen sind in den Fig. 1-14 dargestellt.
  • Fig. 1 zeigt im Zusammenhang mit den Fig. 2 bis 6 beispielhaft die Befestigung von zwei Zusatzpanzerplatten 1 auf der hier nicht dargestellten Grundpanzerung. Dabei sind die zwei Zusatzpanzerungsplatten 1 zwischen zwei an der Grundpanzerung angeschweißten Seitenleisten 2, 14, die in beispielhaften Ausführungen auch in Fig. 12 und Fig. 13 dargestellt sind, eingelegt, wobei ein deutlicher Zwischenraum 20 (Fig. 2) zwischen den beiden Zusatzpanzerungsplatten 1 bestehen bleibt. Im Zwischenraum 20 zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 sind geeignete Befestigungseinrichtungen auf der Grundpanzerung vorgesehen. Beispielhaft ist hier eine Schraubbefestigung 5 in einem auf der Grundpanzerung aufgeschweißten Gewindebutzen 6 (Fig. 5, 6) dargestellt, genauso kann aber auch eine beliebige andere Befestigungsmethode gewählt werden. Mittels der Druckplatte 3 wird durch Anziehen der Schrauben 5 das unter der Druckplatte 3 liegende Klemmelement 10 in den Zwischenraum 20 gedrückt. Im festgezogenen Zustand ist damit das Klemmelement 10 gemeinsam mit den Zusatzpanzerungsplatten 1 kraftschlüssig, und bei einer keilförmigen Ausbildung des Klemmelementes 10 auch formschlüssig mit der Grundpanzerung verbunden.
  • Fig. 2 zeigt einen Querschnitt A-B mit einer möglichen Ausführung des keilförmigen Klemmelementes 10, wobei die Keilwinkel des Klemmelementes 10 nur beispielhaft dargestellt sind und beliebige andere Winkel außerhalb des Selbsthemmbereiches ebenfalls ausgeführt werden können. Durch die Abschrägung der Kontaktflächen 9 kann ein passgenauer Sitz erreicht werden, genauso wird durch den dadurch gegebenen Form- und Kraftschluss eine zuverlässige Befestigung der Zusatzpanzerungsplatten 1 erreicht. Das Klemmelement 10 ist neben den Zusatzpanzerungsplatten 1 ebenfalls aus einem ballistischen Schutzmaterial, z. B. hochharter Stahl, Keramik oder einem ballistischen Verbundmaterial gefertigt und stellt den ballistischen Schutz zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 sicher. Um ein besseres Gleiten während des Montagevorganges der Zusatzpanzerung 1 auf die Grundpanzerung zu ermöglichen, kann die Kontaktfläche 9 entweder auf dem keilförmigen Klemmelement 10 oder den Zusatzpanzerungsplatten 1 oder auf beiden Flächen mit einer reibungsmindernden Schicht versehen werden.
  • Fig. 3 zeigt den Querschnitt A-B aus Fig. 1 mit einer alternativen Ausführungsform des Klemmelementes in einer zweiteiligen Ausführungsform 16, 17, wobei auch hier die seitlichen Begrenzungen 9 der Zusatzpanzerungsplatten 1 und der Klemmelemente 16, 17 angeschrägt sind, so dass die Klemmung form- und kraftschlüssig erfolgt. Die Klemmung erfolgt durch das Anziehen der Schraube 5, die dadurch auf die Druckplatte 3 drückt und die beiden Klemmelemente 16, 17 gegeneinander entlang der Gleitfläche 4 verschiebt und dadurch an die abgeschrägten Seitenflächen 9 der Zusatzpanzerungselemente 1 presst. Wie in Fig. 2 sind die Abschrägungswinkel der Seitenflächen 9 sowie der Winkel der Gleitfläche 4 auch nur beispielhaft dargestellt und kann durch andere Winkel ersetzt werden. Ebenso können einzelne oder alle Gleitflächen auch mit einer reibungsmindernden Oberfläche versehen werden.
  • Fig. 4 zeigt analog Fig. 3 einen Querschnitt A-B durch eine weitere alternative Ausführung des zweiteiligen Klemmelementes 7, 8, bei dem bei sonst gleicher Ausführung die Seitenflächen 9 der Zusatzpanzerungselemente 1 und des zweiteiligen Klemmelementes 7, 8 nicht abgeschrägt sind sondern im rechten Winkel auf die Grundpanzerung stehen, und die Klemmung daher nur kraftschlüssig erfolgt.
  • Fig. 5 zeigt einen Querschnitt C-D durch eine beispielhafte Befestigung mittels Befestigungsschrauben 5, die beim Festschrauben in einem auf der hier nicht dargestellten Grundpanzerung aufgeschweißten Gewindebutzen 6 die Druckplatte 3 (oder 15) in den Fig. 8, 9 niederdrückt. Genauso kann eine andere Befestigungsmethode gewählt werden, bei der das Klemmelement 10 in den Zwischenraum 20 zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 gedrückt wird. Beispielhaft sei eine hier nicht dargestellte Ausführungsform erwähnt, bei der das Klemmelement 10 nicht von oben mittels einer Schraube 5 und einer Druckplatte 3 in den Zwischenraum 20 gepresst wird, sondern durch die Grundpanzerung von hinten angeschraubt und mit der Druckplatte 3 in den Zwischenraum 20 gezogen wird.
  • Fig. 6 zeit einen Längsschnitt E-F durch das Klemmelement, wobei hier beispielhaft drei auf die Grundpanzerung aufgeschweißte Gewindebutzen 6 dargestellt sind, aber auch eine beliebig andere Butzenzahl gewählt werden kann, die für eine sichere Befestigung erforderlich ist. Zwischen den einzelnen Gewindebutzen 6 ist beispielhaft ein in Längsrichtung des Zwischenraumes 20 ungeteiltes Klemmelement 7, 8 oder 16, 17 oder 10 dargestellt, genauso kann das Klemmelement auch in mehrere Einzelelemente unterteilt sein. Um eine Übertragung der Schockwelle beim Auftreffen eines Geschosses auf ein Einzelelement auf das benachbarte Element zu reduzieren können die einzelnen Klemmelemente auch mit einem stoßabsorbierenden Material beschichtet oder mit einem Abstandhalter versehen sein.
  • Fig. 7 zeigt eine Ansicht der Befestigung des Klemmelementes, wobei die einzelnen Klemmelemente analog Fig. 6 zwischen den Butzen 6, die im Zwischenraum 20 zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 auf der hier nicht dargestellten Grundpanzerung befestigt sind, angeordnet sind und von der darüber liegenden Druckplatte 3 nieder gehalten werden. Zusätzlich ist hier eine weitere Randbegrenzungsleiste 11 an einem nicht geklemmten Rand dargestellt, die ähnlich den Seitenleisten 2, 14 angeschrägt sein kann um einen besseren Formschluss der Zusatzpanzerungsplatte 1 mit der Grundpanzerung zu gewährleisten. Die Randbegrenzungsleiste 11 und die Seitenleiste 2 müssen nicht den gesamten Plattenrandbereich abdecken, sondern können auch ein oder mehrere kürzere Teilbereiche 12, 13 abdecken, um eine weitere Gewichts- und Kostenoptimierung zu ermöglichen. Im Extremfall kann dies auch durch einzelne Stifte oder Klammern erfolgen.
  • Fig. 8 zeigt eine alternative Butzenanordnung, wobei die Gewindebutzen 6 außerhalb des Zwischenraumes 20 zwischen den einzelnen Zusatzpanzerungsplatten 1 liegen, und der Zwischenraum 20 zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 vollständig mit dem Klemmelement 10 oder 7, 8 oder 16, 17 ausgefüllt ist, und damit kaum ballistischen Schwachstellen im Rand- und Butzenbereich aufweist. Die Druckplatte 15 überragt in diesem Fall den äußeren Rand der Zusatzpanzerungsplatten 1 um auf die außerhalb des Zwischenraumes 20 zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 positionierten Gewindebutzen 6 aufgesetzt und mittels der Schrauben 5 nieder geschraubt werden zu können.
  • Fig. 9 und Fig. 10 zeigen einen Querschnitt G-H durch Fig. 8, wobei in Fig. 9 ein in Längsrichtung des Spaltes homogenes Klemmelement 10 oder 7, 8 oder 16, 17 verwendet wird, und bei Fig. 10 das Klemmelement 10 oder 7, 8 oder 16, 17 in mehrere, zumindest jedoch zwei in Längsrichtung des Zwischenraumes 20 geteilte Einzelteile zwischen den Zusatzpanzerungsplatten 1 aufgegliedert ist. Um eine einfachere Montage dieses geteilten Klemmelementes zu erleichtern, können diese Einzelelemente 10 auch, wie in Fig. 14 dargestellt, in einer dünnwandigen Vorrichtung 21 gehalten werden.
  • Fig. 11 zeigt eine Ausführung einer auf die Grundpanzerung aufgeschweißten Randleiste 2 oder 12 oder 13 oder 14, wobei auf beiden Seiten Zusatzpanzerungsplatten 1 benachbart sind. Die Randleiste ist hier abgeschrägt mit Hinterschnitt dargestellt, um neben dem Kraftschluss bei der Klemmung auch einen Formschluss mit der angrenzenden Zusatzpanzerungsplatte 1 zu gewährleisten; sie kann aber auch gerade ausgeführt sein und damit nur kraftschlüssig halten.
  • Fig. 12 zeigt eine beispielhafte Ausführung einer auf die Grundpanzerung aufgeschweißten Randleiste 2 oder 12 oder 13 oder 14, die als Abschluss der Fläche, die mit einer Zusatzpanzerung 1 geschützt werden soll, dient, und nur eine Zusatzpanzerungsplatte 1 begrenzt. Auch hier ist sie abgeschrägt dargestellt, und kann wie zuvor beschrieben auch gerade ausgeführt werden.
  • Fig. 13 zeigt eine alternative Ausführung der Randleiste 2 oder 12 oder 13 oder 14, bei der die Zusatzpanzerungsplatte 1 seitlich entweder abgeschrägt oder wie hier dargestellt gerade begrenzt, und zusätzlich mit einer federnden Klammer 18 mittels der Schraube 19 festgeklemmt wird.

Claims (16)

  1. Verfahren für die Befestigung von Zusatzpanzerungsplatten (1) auf einer Grundpanzerung mit zumindest zwei Zusatzpanzerungsplatten (1), zumindest einem Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17), einer Druckplatte (3, 15) und einer Befestigungseinrichtung (5, 6), dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) in einem Zwischenraum (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) angeordnet wird und mittels schräger Kontaktflächen (9) keilartig mittels der Befestigungseinrichtung (5, 6) und der Leiste (2, 14) gegen die Zusatzpanzerungsplatten (1) verspannt wird.
  2. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (10) einen trapezförmigen Querschnitt hat, so dass beim Verklemmen mit den Zusatzpanzerungsplatten (1) eine formschlüssige Verbindung erreicht wird.
  3. Befestigung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das trapezförmige Klemmelement (7, 8, 16, 17) entlang einer schrägen Teilungslinie zweigeteilt ist, so dass beim Verspannen der Befestigung die beiden Teile des Klemmelementes (7, 8, 16, 17) gegeneinander gleiten können.
  4. Befestigung, nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zweigeteilte Klemmelement (7, 8) senkrechte Kontaktflächen zu den Zusatzpanzerungsplatten (1) aufweist.
  5. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) in Längsrichtung des Zwischenraumes (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) in mehrere Einzelelemente unterteilt ist.
  6. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das einzelne Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) mit einem stoßabsorbierenden Material beschichtet ist.
  7. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Klemmelemente (10,7,8,16,17) mit einem Abstandhalter versehen sind.
  8. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die schräge Geitfläche des Klemmelementes (10, 7, 8, 16, 17) mit einer reibungsmindernden Beschichtung versehen ist.
  9. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einzelteile des in Längsrichtung geteilten Klemmelementes (10, 7, 8, 16, 17) in einer dünnwandigen Vorrichtung (21) gehalten sind.
  10. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Befestigungseinrichtung aus zumindest zwei Gewindebutzen (6) auf der Grundpanzerung im Zwischenraum (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) besteht, in die Schrauben (5) eingeschraubt sind, die die Druckplatte (3, 15) auf das Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) drücken.
  11. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewindebutzen (6) außerhalb des Zwischenraumes (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) liegen und der Zwischenraum (20) zwischen den Zusatzpanzerungsplatten (1) vollständig mit dem Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) ausgefüllt ist.
  12. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) mittels einer Schraube durch die Grundpanzerung angezogen ist.
  13. Befestigung, hergestellt nach dem Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Zusatzpanzerungsplatten (1) auf der dem Klemmelement (10, 7, 8, 16, 17) gegenüberliegenden Seite gegen zumindest ein auf der Grundpanzerung befestigtem Stützelement (2, 12, 13, 14) abstützen.
  14. Befestigung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement eine durchgehende Leiste (2, 12, 13, 14) ist.
  15. Befestigung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Stützelement (2, 12, 13, 14) eine schräg hinterschnittene Form hat, damit die Zusatzpanzerungsplatte (1) im verklemmten Zustand formschlüssig gehalten wird.
  16. Befestigung nach den Ansprüchen 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Stützelement (2, 12, 13, 14) eine Vorrichtung (18) zum Niederhalten der Zusatzpanzerungsplatten (1) aufgeschraubt ist.
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