EP2004925A1 - Panneau sandwich - Google Patents

Panneau sandwich

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Publication number
EP2004925A1
EP2004925A1 EP07727807A EP07727807A EP2004925A1 EP 2004925 A1 EP2004925 A1 EP 2004925A1 EP 07727807 A EP07727807 A EP 07727807A EP 07727807 A EP07727807 A EP 07727807A EP 2004925 A1 EP2004925 A1 EP 2004925A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
facing
insulating material
layer
panel
panel according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07727807A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
François Groussard
Philippe Bourgain
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Dream Valley
Original Assignee
Dream Valley
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FR0602918A external-priority patent/FR2899258B1/fr
Priority claimed from FR0602919A external-priority patent/FR2899259B1/fr
Application filed by Dream Valley filed Critical Dream Valley
Publication of EP2004925A1 publication Critical patent/EP2004925A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E04C2/284—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating
    • E04C2/296—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating composed of insulating material and non-metallic or unspecified sheet-material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
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    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24273—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.] including aperture
    • Y10T428/24322—Composite web or sheet
    • Y10T428/24331—Composite web or sheet including nonapertured component
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    • Y10T428/249921—Web or sheet containing structurally defined element or component
    • Y10T428/249923—Including interlaminar mechanical fastener

Definitions

  • the invention relates to the field of sandwich panels.
  • These panels are used for many applications. They are used in particular in the field of building and construction, to form partitions, cladding, roofing or floors for example.
  • the sandwich panels generally comprise two facing plates and a layer of insulating material extending between the two facing plates.
  • sandwich panels Depending on the types of application for which they are intended, different structures of sandwich panels have already been proposed.
  • sandwich panels When sandwich panels are used in applications that require good impact resistance, such as floor panels, the panels have a reinforced structure.
  • they comprise thick facing plates or include a honeycomb structure disposed between the facing plates. These panels have the disadvantage of being relatively expensive.
  • the manufacture of panels which include a honeycomb structure requires the bonding of the honeycomb structure on the facing plates by means of specific glues which are relatively expensive and which require a drying time which increases the manufacturing time of the panel.
  • Sandwich panels are used in outdoor applications where they are subject to climate action.
  • Sandwich panels that include composite facing boards, such as polyvinyl chloride (PVC) are sensitive to thermal shock. Indeed, these thermal shocks cause a detachment of the facing plates of the layer of insulating material.
  • PVC polyvinyl chloride
  • one solution is to make metal cladding plates.
  • the metal facing plates have the disadvantage of being sensitive to corrosion, of having a significant weight which makes their handling difficult.
  • the fields of metal cladding plates must be treated.
  • Another solution is to install protective structures near the panel to protect it.
  • An object of the invention is to provide a sandwich panel having improved strength.
  • a sandwich panel comprising a facing element and a layer of insulating material, the facing element comprising a facing plate and anchoring means able to hold the element. facing engagement with the layer of insulating material so as to mechanically engage the facing plate on the layer of insulating material, wherein the facing member is formed by extruding or rotomolding a plastics material or a composite plastic material.
  • composite plastic material is meant a material which comprises a mixture of plastic and other material (such as wood fibers for example).
  • the anchoring means participate in the cohesion of the panel.
  • the panel thus has a better resistance to the action of the climate.
  • the facing element can thus be maintained on the layer of insulating material on the one hand by adhesion of the insulating material on the facing element and on the other hand through the anchoring means.
  • the facing element is made of plastic or composite plastic material, it is possible to attach inserts on the anchoring means (such as cleats for example).
  • the panel may advantageously have the following characteristics:
  • the anchoring means extend inside the layer of insulating material, the anchoring means comprise protrusions extending from the facing element,
  • the anchoring means comprise ribs
  • the anchoring means have a generally T-shaped cross-section, the facing plate and the anchoring means are formed in one piece, by extrusion or rotational molding,
  • the facing plate and the anchoring means are formed by extrusion in a direction parallel to a plane in which the facing plate extends, the layer of insulating material is continuous,
  • the layer of insulating material has a microcellular structure
  • the layer of insulating material is formed of expanded polymer
  • the facing element comprises an intermediate plate extending between the facing plate and the layer of insulating material, in contact with the layer of insulating material,
  • connection means enabling the panel to be assembled with another similar panel
  • connection means comprise a female member and a male member having a shape complementary to the female member so that the female member is adapted to cooperate with a male member of an adjacent panel
  • the facing plate comprises perforations capable of absorbing acoustic waves;
  • the anchoring means have a free face devoid of insulating material, the free face being able to receive inserts for fixing inserts on the panel;
  • the facing element extends from a first side of the layer of insulating material, and the free face of the anchoring elements is directed towards a second side of the layer of insulating material, opposite the first side,
  • the panel comprises inserts for fixing inserts on the panel, the inserts being fixed to the anchoring means,
  • the anchoring means have a section in the general shape of a double T,
  • the anchoring means are formed by an assembly of modular parts, the anchoring means comprise a first part, a second part, the first part being adapted to be inserted into the second part, and adjusting means in position. of the first piece relative to the second piece to adjust an anchoring depth of the anchoring means in the layer of insulating material, - the panel comprises a cavity formed between the anchoring means for receiving reinforcement elements,
  • the facing element constitutes a first facing element and has a first extrusion direction
  • the panel comprising a second facing element having a second extrusion direction, the first and second facing elements being arranged one relative to each other so that the first and second extrusion directions form a non-zero angle
  • the facing element comprises spacing means capable of holding the facing plate away from the layer of insulating material so as to form a space devoid of insulating material between the facing plate and the layer of insulating material,
  • the space formed between the facing plate and the layer of insulating material is filled with air
  • the space formed between the facing plate and the layer of insulating material is filled with elements having acoustic absorption properties
  • the facing plate and the spacing means are formed in one piece, by extrusion, the facing plate and the spacing means are formed by extrusion in a direction parallel to a plane in which the facing plate extends;
  • the panel comprises locating means signaling possible areas for attaching inserts to secure the inserts attached to the anchoring means.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a facing panel, comprising the steps of:
  • a facing element comprising a facing plate and anchoring means
  • the facing element formed may comprise spacing means, the spacing means keeping the layer of insulating material away from the facing plate so as to form a space free of insulating material between the facing plate and the facing layer. of insulating material.
  • the facing element can be formed by extrusion or rotational molding.
  • FIG. 1 schematically represents a sandwich panel structure conforming to a first embodiment of the invention
  • FIG. 2 schematically represents a sandwich panel structure according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 3 schematically represents a sandwich panel structure according to a third embodiment of the invention
  • FIG. 4 schematically represents a sandwich panel structure according to a fourth embodiment of the invention
  • FIG. 5 schematically represents a sandwich panel structure comprising assembly means
  • FIG. 6 schematically represents a sandwich panel structure comprising acoustic absorption orifices
  • FIG. 7 schematically represents a sandwich panel structure comprising inserts for attaching equipment
  • FIG. 8 schematically represents a sandwich panel structure comprising anchoring means able to receive tubes or ducts for circulation
  • FIG. 9 schematically represents a sandwich panel structure comprising anchoring means formed by assembling modules
  • FIGS. 10 and 11 schematically represent a sandwich panel structure comprising anchoring means formed from two parts;
  • FIG. 12 schematically represents a sandwich panel structure comprising cavities intended to receive reinforcing elements;
  • FIG. 13 schematically represents a sandwich panel structure comprising facing panels oriented orthogonally to one another
  • FIG. 14 schematically represents a sandwich panel structure comprising anchoring elements having a section in the form of a double T
  • FIG. 15 schematically represents a sandwich panel structure on which inserts arranged outside the panel have been fixed to anchoring means
  • Figure 16 schematically shows a facing plate provided with means for locating the position of the anchoring means.
  • the sandwich panel 100 shown includes a first facing member 110, a second facing member 120 and a core formed of a layer of insulating material 130 extending between the facing members 110 and 120.
  • the first cladding element 110 comprises a cladding plate 111, an intermediate plate 112, spacing means 113 and anchoring means 114.
  • the first facing element 110 which extends on one side of the layer of insulating material 130, is formed in one piece, by extrusion or rotational molding of a plastic or composite plastic material, preferably of polyvinyl chloride (PVC ).
  • a plastic or composite plastic material preferably of polyvinyl chloride (PVC ).
  • the facing plate 111 is intended to be visible. It extends parallel to the intermediate plate 112, at a distance from the latter.
  • the intermediate plate 112 extends between the facing plate
  • the facing plate 111 is kept away from the intermediate plate 112 and the layer of insulating material 130 by the spacing means 113.
  • the spacing means 113 comprise ribs of rectilinear shape, parallel to each other and extending in a general direction perpendicular to the plates 111 and 112.
  • the spacing means 113 make it possible to provide a space free of insulating material between the facing plate 111 and the intermediate plate 112. More specifically, the facing plate 111, the intermediate plate 112 and the spacing means 113 define a plurality cavities 115 extending between the spacing means 113.
  • the first facing element 110 is held on the layer of insulating material 130 on the one hand by adhesion of the insulating material on the intermediate plate 112 and on the other hand by means of the anchoring means 114.
  • the anchoring means 114 comprise protuberances extending within the layer of insulating material 130. The protuberances form a hooking relief which causes the first facing element 110 to engage the layer of insulating material 130.
  • Each protuberance comprises a rib 114 projecting from the intermediate plate 112.
  • the ribs 114 are mutually parallel and have a generally T-shaped cross section.
  • each rib 114 comprises a rectilinear central portion 1141 and an anchor head formed by two wings 1142 extending from the central portion 1141, on either side of the central portion 1141 and perpendicular to it.
  • the central portion 1141 comprises a first end fixed to the intermediate plate 112 and a second end, supporting the wings 1142.
  • the wings 1142 form an anchoring portion opposing the separation of the first facing element 110 of the layer of insulating material 130.
  • the anchoring means 114 extend in the extension of the spacing means 113.
  • the first cladding element 110 is formed of a profile obtained by extrusion.
  • the first facing element 110 thus has a constant section in an extrusion direction Z of the first element.
  • the second facing element 120 comprises only a facing plate
  • the second facing element 120 is formed in one piece, by extrusion of a composite material, preferably of polyvinyl chloride (PVC).
  • PVC polyvinyl chloride
  • the first facing element 110 is intended to be exposed to climatic actions while the second facing element 120 is rather intended to be protected.
  • This type of panel is for example adapted to be used as a partition, with an outer face exposed to sunlight (or weather) and an inner face to be preserved from this radiation.
  • the layer 130 of insulating material has a microcellular structure.
  • the layer 130 is preferably formed of expanded polymer, such as a polymer comprising starch, polyethylene (PE), polyvinylidene fluoride, polyurethane or polyvinyl chloride (PVC).
  • the polyurethane foam has adhesion qualities on many supports. It also has the advantage of being easy to implement and have a moderate cost.
  • the panel 100 Due to the presence of the space comprising the cavities 115 between the facing plate 111 and the intermediate plate 112, the panel 100 has improved thermal or acoustic insulation properties.
  • the layer 130 of insulating material is set back from the facing plate 111.
  • the layer 130 of insulating material is thus protected by the space separating it from the facing plate 111.
  • the first facing element 111 can easily be provided with attachment pieces, such as screws or nails.
  • the cavities 115 may be filled with packing elements to improve the sound absorption properties of the facing panel 100, such as calcium carbonate balls or acoustic insulation material in the form of a foam or of a gas.
  • the method of manufacturing the sandwich panel 100 comprises the following steps.
  • the first facing element 110 and possibly the second facing element 120 are produced by extrusion.
  • the two facing elements 110 and 120 are arranged in a mold.
  • the two facing elements 110 and 120 are held at a predetermined distance from each other by means of formers arranged in the mold, so as to provide a space between the two facing elements 110 and 120.
  • polymeric material is injected into the space between the two facing elements 110 and 120.
  • the polymeric material expands, so that it fills the space between the two facing elements 110 and 120.
  • the polymeric material is introduced between the anchoring means 114, so that the anchoring means are in engagement with the polymeric material.
  • a fourth step when the polymeric material is solidified, thereby forming the layer of insulating material 130, the sandwich panel is extracted from the mold.
  • the conformers make it possible to keep the facing elements 110 and 120 in place during the injection and the drying of the polymeric material, until the panel is removed.
  • the third step of injecting polymeric material has the effect of adhering together the various components of the panel (facing elements 110 and 120, and layer of insulating material 130).
  • This method of manufacturing the sandwich panel is simple and fast.
  • the facing elements 110 and 120 are held under pressure so as to improve the adhesion between the various elements of the panel and to limit the deformation of the facing elements 110 and
  • the sandwich panel 200 shown comprises a first cladding element 210, a second cladding element 220 and a core formed of a layer of insulating material 230 extending between the cladding elements 210 and 220.
  • the first cladding element 210 is identical to the first cladding element 110 of the panel 100 of FIG.
  • the second cladding element 220 comprises a cladding plate 221 and anchoring means 224.
  • the anchoring means 224 of the second cladding element 220 are identical to the anchoring means 214 of the first cladding element.
  • the anchoring means 224 comprise protuberances extending inside the layer of insulating material 230.
  • the protuberances form a hooking relief which has the effect that the second facing element 220 is in engagement with the layer of insulating material 230.
  • Each protuberance comprises a rib 224 projecting from the facing plate 221.
  • the ribs 224 are mutually parallel and have a generally T-shaped cross section.
  • the second cladding element 220 is formed of a profile obtained by extrusion.
  • the second facing element 220 thus has a constant section in an extrusion direction Z.
  • the anchoring means 214 of the first cladding element 210 and the anchoring means 224 of the second cladding element 220 are arranged in alternating (or staggered) on either side of the layer of insulating material 230, so as not to weaken the layer of insulating material 230 and to obtain a minimum thickness of this layer 230 over the entire extent of the panel.
  • the sandwich panel 300 shown comprises a first facing element 310, a second facing element 320 and a core formed of a layer of insulating material 330 extending between the facing elements 310 and 320.
  • facing element 310 and the second facing element 320 are identical to the first facing element 110 of FIG. 1.
  • the first cladding element 310 and the second cladding element 320 respectively comprise a cladding plate 311 and 321, an intermediate plate 312 and 322, spacing means 313 and 323 extending between the cladding plate 311, 321 and the intermediate plate 312, 322 and anchoring means 314 and 324 extending from the intermediate plate 312, 322.
  • the anchoring means 314 of the first cladding element 310 and the anchoring means 324 of the second cladding element 320 are arranged alternately (or staggered) on both sides. other of the layer of insulating material 330, so as not to weaken the layer of insulating material 330 and to obtain a minimum thickness of this layer 330 over the entire extent of the panel.
  • the panel shown in Figure 3 is particularly suitable for use in applications where each facing element 310, 320 is subject to climate actions.
  • the panel of Figure 3 is also suitable for use as flooring, for example sports floor. Indeed, the panel 300 has good rebound and shock absorption properties.
  • the panel of Figure 3 is also suitable for use in sound insulation applications.
  • the sandwich panel 400 shown comprises a first cladding element 410, a second cladding element 420 and a core formed of a layer of insulating material 430 extending between the cladding elements 410 and 420.
  • the first cladding element 410 is identical to the first cladding element 110 of the panel 100 of FIG. 1.
  • the second cladding element 420 comprises a cladding plate 421, an intermediate plate 422 and spacing means 423.
  • the cladding plate 421 extends parallel to the intermediate plate 422, at a distance from the latter.
  • the intermediate plate 422 extends between the cladding plate 421 and the layer of insulating material 430, in contact with the layer of insulating material 430.
  • the facing plate 421 is kept away from the intermediate plate 422 and the layer of insulating material 430 by the spacing means 423.
  • the spacing means 423 comprise ribs of rectilinear shape, parallel to each other and extending in a general direction perpendicular to the plates 421 and 422.
  • the spacing means 423 make it possible to provide a space free of insulating material between the cladding plate 421 and the intermediate plate 422.
  • the cladding plate 421, the intermediate plate 422 and the spacing means 423 define a plurality of cavities 425. extending between the spacing means 423.
  • the first cladding element 210 is intended to be exposed to climatic actions while the second cladding element 420 is rather intended to be protected.
  • This type of panel is for example adapted to be used as a partition, with an outer face exposed to sunlight and an inner face to be preserved from this radiation. Panel 400 provides good insulation.
  • FIG. 5 schematically represents a sandwich panel 500 comprising a first facing element 510, a second facing element 520, a core formed of a layer of insulating material 530 and connecting means 540.
  • connection means 540 allow the assembly of several sandwich panels together.
  • connection means 540 comprise a female member 541 and a male member 542 having a shape complementary to the female member 541.
  • each female member 541 is adapted to cooperate with an organ male
  • the members 541 and 542 are each formed on a wafer of the sandwich panel 500, on either side of the sandwich panel 500.
  • the female member 541 is adapted to be fitted with a male element 542 formed on a wafer. an adjacent panel.
  • the female member 541 has a cavity of generally trapezoidal shape.
  • the male element 542 has a corresponding protrusion, also of generally trapezoidal shape, adapted to be inserted into the cavity of the female member so as to achieve an assembly of two adjacent panels by mechanical attachment.
  • the members 541 and 542 may comprise inserts on the sandwich panel 500 or may be integrally formed with one of the facing members 510 or 520 during extrusion thereof. Because the members 541 and 542 are part of the panel 500, the assembly of panels together does not require additional connecting parts. Thus the assembly of several panels can be simple and fast.
  • connection means 540 are preferably made of plastic so as to limit the thermal conduction of the connection means 540 and preserve the insulation properties of the assembly. For some applications, it may be useful to provide specific panels having only one connection member 541 or 542 or having additional connecting members that can be used as corner panels, edge or connection. It may further be provided to add flexible lips or seals to seal the assembly of the panels at the connection members.
  • the panel may comprise a co-extruded seal to ensure a good seal of the connection between two panels and to avoid a rise of drops of water.
  • the connecting members comprise grooves and ribs able to cooperate to make an assembly of several panels together, and a self-tightening cam system capable of preventing a separation of the panels when assembled, while allowing disassembly of the panels if necessary.
  • the female member comprises the grooves while the male member comprises the ribs adapted to be inserted into the grooves of the female member.
  • connection members 541 and 542 may have shapes such that when the female member 541 is inserted into the male connection member 542, the connection members 541 and 542 define a cavity adapted to receive a seal.
  • a cavity has the advantage that the seal is protected and can not be removed from the cavity, especially under the action of a high pressure jet projected on the panels for cleaning for example.
  • a flexible membrane connection system may be provided, allowing articulation of the panels together, as described for example in document WO 2005/045147.
  • the facing panel 600 shown is similar to the panel 100 of Figure 1.
  • One of the facing plates 111 is provided with perforations 116. These perforations can improve the sound absorption properties of the panel. siding 100.
  • the facing panel 700 shown is similar to the panel 100 of FIG. 1, except that it comprises inserts 117.
  • Each insert 117 is fixed on an anchoring element 114.
  • These inserts form supports intended to receiving fastening means 118, such as for example screws, for attaching inserts to the panel 700, such as, for example, clapboard, tile, or plate.
  • each insert can be fixed on the anchoring head of the anchoring elements 114.
  • the anchoring head of each anchoring element has a free planar face (that is to say that is not covered with insulating material), the free face being able to receive an insert.
  • Each insert is fixed in support on the free face by means of fixing, such as screws for example. Such attachment is permitted because the anchoring elements are formed of plastics material.
  • the elements that are attached to the panel are cleats that support the cladding element 120.
  • the cladding element 120 extends at a distance from the insulating material layer 130, so as to provide a space between this element.
  • the cables may for example be cables arranged in X and connected to a metal structure in order to achieve a bracing or improve the stability of the panel (especially when it is subject to the action of wind).
  • the panel 800 shown is similar to the panel 100 of FIG. 1, except that it comprises anchoring elements 114 which have a shape adapted to receive equipment, such as tubes or sheaths for example. the circulation of fluids or for the passage of cables.
  • anchoring elements 114 which have a shape adapted to receive equipment, such as tubes or sheaths for example. the circulation of fluids or for the passage of cables.
  • the anchoring elements 114 have an anchoring head whose flanges 1142 are curved, thus forming a half-cylinder.
  • the half-cylinder anchoring head is adapted to receive a tube 140.
  • Each tube 140 is held on an anchoring element 114 between the wings 1142 of the anchoring element 114.
  • each anchor 114 comprises a module assembly 1143.
  • Each module 1143 comprises a central portion 1141, an anchor head with wings 1142 and a coupling portion 1144.
  • the coupling portion 1144 is adapted to be coupled to an anchor head 1142 of another identical module 1143. More specifically, the coupling portion 1144 has a shape complementary to the shape of the anchor head, so that the coupling portion 1144 is adapted to receive the anchor head of another identical module 1143. It is thus possible to assemble by coupling a plurality of modules 1143 to produce an anchoring element 114 having desired dimensions. In particular, the assembly of the modules makes it possible to extend the anchoring element 114, in particular as a function of the thickness of the sandwich panel 900.
  • each anchor 114 is formed of two pieces 1145 and 1146.
  • Each anchoring element 114 comprises a first part 1145 extending from the intermediate plate 112 and a second part 1146 able to be fixed on the first part 1145.
  • the first part 1145 comprises a first coupling portion.
  • the first coupling portion comprises a central portion 1147 and a plurality of sawtooth reliefs 1148 extending along the central portion 1147 on either side thereof.
  • the second piece 1146 comprises a second coupling portion and an anchor head with two wings 1142.
  • the second coupling portion comprises an opening 1157 provided with a plurality of reliefs 1158 sawtooth.
  • the first coupling portion is adapted to receive the second coupling portion so that the sawtooth reliefs 1148 and 1158 engage with each other to secure the second piece 1146 to the second piece 1145.
  • the sawtooth reliefs 1148 and 1158 make it possible to adjust the position of the anchoring element with respect to the facing panel 1000. Indeed, the first part 1145 can be inserted more or less deeply into the second part 1146. Thus, it is possible to produce on request panels of different thicknesses, from identical pieces.
  • the panel 1200 shown is similar to the panel 200 of Fig. 2 except that it includes cavities 227 for receiving reinforcing members 228.
  • cavities 227 may be formed between two anchor members 224.
  • the panel 1300 shown is identical to the panel 300 of Fig. 3, except that the cladding elements 310 and 320 are oriented orthogonally with respect to each other.
  • the first cladding panel 310 has a constant section in a first extrusion direction Z
  • the second cladding element 320 has a constant section in a second extrusion direction X, orthogonal to the first direction Z.
  • the spacing means 313, the cavities 315 and the anchoring means 314 of the first panel 310 are oriented in a direction orthogonal to the direction in which the spacing means 323, the cavities 325 and the anchoring means 324 of the second panel 320.
  • This has the advantage that the panel 1300 is particularly suitable for use as flooring, for example sports floor. Indeed, because of the orientation of the elements 310 and 320, the panel 1300 has good strength properties.
  • the panel 1400 shown is similar to the panel of FIG. 7, except that each anchoring element has a generally double-T-shaped cross-section. This makes it possible to hook each fixing member into two walls of the elements of FIG. anchor 114 to provide a strong, tear-resistant fastening of inserts on the panel.
  • the panel 1500 shown is similar to the panel of FIG. 1. Inserts arranged outside the panel have been fixed to the anchoring means 114. Such attachment is facilitated by the fact that the cladding plate 120 and the anchoring means 114 are formed of plastic or composite plastic material.
  • FIG. 16 schematically represents a cladding element 120 provided with marking means 119, indicating the positions of the anchoring means 114.
  • the marking means are lines printed on an outer face of the panel 121. lines delimit zones in which it is possible to arrange fasteners 118 to attach inserts 117 to the anchoring means 114.
  • these locating means may take other forms.
  • the marking means may in particular consist of patterns printed on a film or sheet coming to cover the face of the facing element.
  • the marking means may also consist of reliefs formed in the thickness of the plate 121 (for example grooves or positioning holes of the fasteners).
  • anchoring means may allow attachment of inserts on one side or the other of the panel.
  • a frame can be attached to the inside of the panel while a siding can be attached to the outside.
  • profiles forming the sandwich panel may include if necessary equipment such as reinforcements made of metal, plastic or wood, tubes or ducts for the circulation of fluids or for the passage of cables.
  • the proposed sandwich panels may further include a honeycomb structure to stiffen the panel.
  • the sandwich panels proposed can be used for multiple applications, such as the realization of industrial warehouses, including refrigerated warehouses, cold rooms or storage structures of agro-food products, the realization of clean rooms or clean rooms, the construction of operating theaters hospital, the realization of vehicle cases for the transport of goods or passengers, the insulation of swimming pools, the construction of light homes, mobile homes, prefabricated housing, floating houses or house-boats, the realization of machine tools , shower cubicles, toilets, fitting rooms, construction cabins.
  • industrial warehouses including refrigerated warehouses, cold rooms or storage structures of agro-food products
  • the realization of clean rooms or clean rooms the construction of operating theaters hospital
  • the realization of vehicle cases for the transport of goods or passengers the insulation of swimming pools
  • the construction of light homes, mobile homes, prefabricated housing, floating houses or house-boats the realization of machine tools , shower cubicles, toilets, fitting rooms, construction cabins.
  • the proposed sandwich panels can allow the fixation of plants, for the manufacture of green walls.
  • the thermal and acoustic insulation properties, the sealing, the corrosion resistance, the thermal resistance, the resistance to the climatic conditions, the ease of assembly / disassembly, and the economic nature of the panels which have just been described make these particularly attractive panels for uses in the aforesaid different fields.
  • the resistance of the panels to ultraviolet thanks to the space between the outer plate and the layer of insulating material increases the service life of the panel compared to the panels of the prior art.

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Abstract

L'invention concerne un panneau sandwich (100) comprenant un élément de parement (110) et une couche de matériau isolant (130), l'élément de parement (110) comprenant une plaque de parement (111) et des moyens d'ancrage (114) aptes à maintenir l'élément de parement (110) en prise avec la couche de matériau isolant (130) de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement (111) sur la couche de matériau isolant (130). Le panneau sandwich est en particulier résistant aux actions climatiques, aux chocs mécaniques ainsi qu'aux risques de décollement.

Description

PANNEAU SANDWICH
L'invention concerne le domaine des panneaux sandwich.
Ces panneaux sont utilisés pour de nombreuses applications. Ils sont utilisés notamment dans le domaine du bâtiment et de la construction, pour former des cloisons, des bardages, des toitures ou des planchers par exemple.
Ces panneaux doivent être à la fois isolants, résistants au vieillissement, légers et économiques. Les panneaux sandwich comprennent généralement deux plaques de parement et une couche de matériau isolant s'étendant entre les deux plaques de parement.
En fonction des types d'application auxquels ils sont destinés, différentes structures de panneaux sandwich ont déjà été proposées. Lorsque les panneaux sandwich sont utilisés dans des applications qui nécessitent une bonne résistance aux chocs, comme panneaux de sol par exemple, les panneaux présentent une structure renforcée. A cet effet, ils comprennent des plaques de parement épaisses ou incluent une structure en nid d'abeille disposée entre les plaques de parement. Ces panneaux ont pour inconvénient d'être relativement onéreux.
En particulier, la fabrication des panneaux qui incluent une structure en nid d'abeille nécessite le collage de la structure en nid d'abeille sur les plaques de parement au moyen de colles spécifiques qui sont relativement onéreuses et qui exigent un temps de séchage qui augmente la durée de fabrication du panneau.
Certains panneaux sandwich sont utilisés dans des applications en extérieur où ils sont soumis à l'action du climat. Les panneaux sandwich qui comprennent des plaques de parement en matériaux composites, tels que du polychlorure de vinyle (PVC), sont sensibles aux chocs thermiques. En effet, ces chocs thermiques entraînent un décollement des plaques de parement de la couche de matériau isolant. Pour limiter les risques de décollement ou de cloquage des plaques de parement, une solution consiste à réaliser des plaques de parement en métal. Les plaques de parement en métal ont toutefois pour inconvénient d'être sensibles à la corrosion, de présenter un poids important qui rend leur manipulation difficile. En outre, dans le cas où le panneau est découpé, les champs des plaques de parement en métal doivent être traités. Une autre solution consiste à installer des structures de protection à proximité du panneau pour protéger celui-ci.
Un but de l'invention est de proposer un panneau sandwich présentant une résistance améliorée.
Ce problème est résolu dans le cadre de la présente invention grâce à un panneau sandwich comprenant un élément de parement et une couche de matériau isolant, l'élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'ancrage aptes à maintenir l'élément de parement en prise avec la couche de matériau isolant de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement sur la couche de matériau isolant, dans lequel l'élément de parement est formé par extrusion ou rotomoulage d'une matière plastique ou d'une matière plastique composite.
Par « matière plastique composite », on entend une matière qui comprend un mélange de matière plastique et d'un autre matériau (tel que des fibres de bois par exemple).
Les moyens d'ancrage participent à la cohésion du panneau.
Du fait que l'élément de parement est maintenu en prise avec la couche de matériau isolant par les moyens d'ancrage, le risque de désolidarisation de l'élément de parement et de la couche de matériau isolant est réduit. Le panneau présente ainsi une meilleure résistance à l'action du climat.
L'élément de parement peut ainsi être maintenu sur la couche de matériau isolant d'une part par adhésion du matériau isolant sur l'élément de parement et d'autre part par l'intermédiaire des moyens d'ancrage. En outre, du fait que l'élément de parement est en matière plastique ou en matière plastique composite, il est possible de venir fixer des éléments rapportés sur les moyens d'ancrage (tels que des tasseaux par exemple). Le panneau peut avantageusement présenter les caractéristiques suivantes :
- les moyens d'ancrage s'étendent à l'intérieur de la couche de matériau isolant, - les moyens d'ancrage comprennent des excroissances s'étendant à partir de l'élément de parement,
- les moyens d'ancrage comprennent des nervures,
- les moyens d'ancrage présentent une section transversale en forme générale de T, - la plaque de parement et les moyens d'ancrage sont formés en une seule pièce, par extrusion ou rotomoulage,
- la plaque de parement et les moyens d'ancrage sont formés par extrusion selon une direction parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement, - la couche de matériau isolant est continue,
- la couche de matériau isolant présente une structure microcellulaire,
- la couche de matériau isolant est formée en polymère expansé,
- l'élément de parement comprend une plaque intermédiaire s'étendant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant, en contact avec la couche de matériau isolant,
- le panneau comprend des moyens de connexion permettant un assemblage du panneau avec un autre panneau similaire,
- les moyens de connexion comprennent un organe femelle et un organe mâle présentant une forme complémentaire de l'organe femelle de sorte que l'organe femelle est adapté pour coopérer avec un organe mâle d'un panneau adjacent,
- la plaque de parement comprend des perforations aptes à absorber des ondes acoustiques, - les moyens d'ancrage présentent une face libre, dépourvue de matériau isolant, la face libre étant apte à recevoir des inserts pour fixer des éléments rapportés sur le panneau, - l'élément de parement s'étend d'un premier côté de la couche de matériau isolant, et la face libre des éléments d'ancrage est dirigée vers un deuxième côté de la couche de matériau isolant, opposé au premier côté,
- le panneau comprend des inserts pour fixer des éléments rapportés sur le panneau, les inserts étant fixés aux moyens d'ancrage,
- les moyens d'ancrage présentent une section en forme générale de double T,
- les moyens d'ancrage sont formés par un assemblage de pièces modulaires, - les moyens d'ancrage comprennent une première pièce, une deuxième pièce, la première pièce étant adaptée pour être insérée dans la deuxième pièce, et des moyens de réglage en position de la première pièce par rapport à la deuxième pièce pour régler une profondeur d'ancrage des moyens d'ancrage dans la couche de matériau isolant, - le panneau comprend une cavité formée entre les moyens d'ancrage pour recevoir des éléments de renfort,
- l'élément de parement constitue un premier élément de parement et présente une première direction d'extrusion, le panneau comprenant un deuxième élément de parement présentant une deuxième direction d'extrusion, le premier et le deuxième éléments de parement étant disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que la première et la deuxième directions d'extrusion forment un angle non nul,
- l'élément de parement comprend des moyens d'espacement aptes à maintenir la plaque de parement à distance de la couche de matériau isolant de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant,
- l'espace formé entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant est rempli d'air,
- l'espace formé entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant est rempli avec des éléments présentant des propriétés d'absorption acoustique,
- la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés en une seule pièce, par extrusion, - la plaque de parement et les moyens d'espacement sont formés par extrusion selon une direction parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement
- le panneau comprend des moyens de repérage signalant des zones possibles de fixation d'éléments rapportés pour fixer les éléments rapportés aux moyens d'ancrage..
L'invention se rapporte également à un procédé de fabrication d'un panneau de parement, comprenant les étapes consistant à :
- former un élément de parement comprenant une plaque de parement et des moyens d'ancrage,
- former une couche de matériau isolant, les moyens d'ancrage maintenant l'élément de parement en prise avec la couche de matériau isolant de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement sur la couche de matériau isolant. L'élément de parement formé peut comprendre des moyens d'espacement, les moyens d'espacement maintenant la couche de matériau isolant à distance de la plaque de parement de manière à former un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement et la couche de matériau isolant. L'élément de parement peut être formé par extrusion ou rotomoulage.
D'autres caractéristiques et avantages ressortiront encore de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et doit être lue en regard des figures annexées, parmi lesquelles : - la figure 1 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un premier mode de réalisation de l'invention,
- la figure 2 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un deuxième mode de réalisation de l'invention,
- la figure 3 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un troisième mode de réalisation de l'invention, - la figure 4 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich conforme à un quatrième mode de réalisation de l'invention,
- la figure 5 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'assemblage,
- la figure 6 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des orifices d'absorption acoustique,
- la figure 7 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des inserts destinés à la fixation d'équipements,
- la figure 8 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage aptes à recevoir des tubes ou gaines de circulation,
- la figure 9 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés par assemblage de modules,
- les figures 10 et 11 représentent de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des moyens d'ancrage formés de deux pièces, - la figure 12 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des cavités destinées à recevoir des éléments de renfort,
- la figure 13 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des panneaux de parement orientés orthogonalement l'un à l'autre,
- la figure 14 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich comprenant des éléments d'ancrage présentant une section en forme de double T,
- la figure 15 représente de manière schématique une structure de panneau sandwich sur lequel des éléments rapportés disposés à l'extérieur du panneau ont été fixés à des moyens d'ancrage, - la figure 16 représente de manière schématique une plaque de parement munie de moyens de repérage de la position des moyens d'ancrage.
Sur les figures 1 à 5, les panneaux sandwich sont représentés en coupe selon un plan X-Y, de sorte que la structure interne des panneaux est visible.
Sur la figure 1 , le panneau sandwich 100 représenté comprend un premier élément de parement 110, un deuxième élément de parement 120 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 130 s'étendant entre les éléments de parement 110 et 120.
Le premier élément de parement 110 comprend une plaque de parement 111 , une plaque intermédiaire 112, des moyens d'espacement 113 et des moyens d'ancrage 114.
Le premier élément de parement 110 qui s'étend d'un côté de la couche de matériau isolant 130, est formé en une seule pièce, par extrusion ou rotomoulage d'un matériau plastique ou plastique composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC).
La plaque de parement 111 est destinée à être visible. Elle s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 112, à distance de cette dernière. La plaque intermédiaire 112 s'étend entre la plaque de parement
111 et la couche de matériau isolant 130, en contact avec la couche de matériau isolant 130.
La plaque de parement 111 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 112 et de la couche de matériau isolant 130 par les moyens d'espacement 113. Les moyens d'espacement 113 comprennent des nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 111 et 112.
Les moyens d'espacement 113 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112. Plus précisément, la plaque de parement 111 , la plaque intermédiaire 112 et les moyens d'espacement 113 définissent une pluralité de cavités 115 s'étendant entre les moyens d'espacement 113. Le premier élément de parement 110 est maintenu sur la couche de matériau isolant 130 d'une part par adhésion du matériau isolant sur la plaque intermédiaire 112 et d'autre part par l'intermédiaire des moyens d'ancrage 114. Les moyens d'ancrage 114 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 130. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le premier élément de parement 110 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 130. Chaque protubérance comprend une nervure 114 s'étendant en saillie de la plaque intermédiaire 112. Les nervures 114 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T.
Plus précisément, chaque nervure 114 comprend une portion centrale rectiligne 1141 et une tête d'ancrage formée de deux ailes 1142 s'étendant à partir de la portion centrale 1141 , de part et d'autre de la portion centrale 1141 et perpendiculairement à celle-ci. Plus précisément, la portion centrale 1141 comprend une première extrémité fixée sur la plaque intermédiaire 112 et une deuxième extrémité, supportant les ailes 1142. Les ailes 1142 forment une portion d'ancrage s'opposant au décollement du premier élément de parement 110 de la couche de matériau isolant 130.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1 , les moyens d'ancrage 114 s'étendent dans le prolongement des moyens d'espacement 113.
En outre, le premier élément de parement 110 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le premier élément de parement 110 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z du premier élément.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 1 , le deuxième élément de parement 120 comprend uniquement une plaque de parement
121. Le deuxième élément de parement 120 est formé en une seule pièce, par extrusion d'un matériau composite, de préférence en polychlorure de vinyle (PVC).
Dans le mode de réalisation du panneau 100 représenté sur la figure 1 , le premier élément de parement 110 est destiné à être exposé aux actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 120 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil (ou aux intempéries) et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements.
La couche 130 de matériau isolant présente une structure microcellulaire. La couche 130 est de préférence formée en polymère expansé, tel qu'un polymère comprenant de l'amidon, du polyéthylène (PE), du polyfluorure de vinylidène, du polyuréthane ou encore du polychlorure de vinyle (PVC). La mousse de polyuréthanne présente en particulier des qualités d'adhérence sur de nombreux supports. Elle présente en outre l'avantage d'être facile à mettre en œuvre et d'avoir un coût modéré.
Du fait de la présence de l'espace comprenant les cavités 115 entre la plaque de parement 111 et la plaque intermédiaire 112, le panneau 100 présente des propriétés d'isolation thermique ou acoustique améliorées.
En outre, du fait de la présence de l'espace, formé par les cavités
115, dépourvu de matériau isolant, la couche 130 de matériau isolant se trouve en retrait de la plaque de parement 111. La couche 130 de matériau isolant est ainsi protégée par l'espace qui la sépare de la plaque de parement 111.
En outre, du fait qu'il comprend plusieurs plaques (plaque de parement 111 et plaque intermédiaire 112) ainsi que des moyens d'ancrage 114 en forme de T, le premier élément de parement 111 peut facilement être muni de pièces d'accrochage, telles que des vis ou des clous. Les cavités 115 peuvent être remplies avec des éléments de garniture permettant d'améliorer les propriétés d'absorption acoustique du panneau de parement 100, tels que des billes en carbonate de calcium ou un matériau d'isolation acoustique sous la forme d'une mousse ou d'un gaz.
Typiquement, le procédé de fabrication du panneau sandwich 100 comprend les étapes suivantes.
Selon une première étape, on fabrique le premier élément de parement 110 et éventuellement le deuxième élément de parement 120 par extrusion. Selon une deuxième étape, on dispose les deux éléments de parement 110 et 120 dans un moule. Les deux éléments de parement 110 et 120 sont maintenus à une distance prédéterminée l'un de l'autre au moyen de conformateurs disposés dans le moule, de manière à ménager un espace entre les deux éléments de parement 110 et 120.
Selon une troisième étape, on injecte de la matière polymérique dans l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. La matière polymérique s'expanse, de sorte qu'elle remplit l'espace ménagé entre les deux éléments de parement 110 et 120. En particulier, lors de son expansion, la matière polymérique s'introduit entre les moyens d'ancrage 114, de sorte que les moyens d'ancrage se trouvent en prise avec la matière polymérique.
Selon une quatrième étape, lorsque la matière polymérique est solidifiée, formant ainsi la couche de matériau isolant 130, le panneau sandwich est extrait du moule.
Les conformateurs permettent de maintenir les éléments de parement 110 et 120 en place durant l'injection et le séchage de la matière polymérique, jusqu'à l'extraction du panneau.
La troisième étape d'injection de matière polymérique a pour effet de faire adhérer entre eux les différents éléments constitutifs du panneau (éléments de parement 110 et 120, et couche de matériau isolant 130).
Ce procédé de fabrication du panneau sandwich est simple et rapide.
Dans une variante du procédé de fabrication, lors de la troisième étape, les éléments de parement 110 et 120 sont maintenus sous pression de manière à améliorer l'adhérence entre les différents éléments constitutifs du panneau et à limiter la déformation des éléments de parement 110 et
120 due à l'expansion de la matière polymérique.
Sur la figure 2, le panneau sandwich 200 représenté comprend un premier élément de parement 210, un deuxième élément de parement 220 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 230 s'étendant entre les éléments de parement 210 et 220. Le premier élément de parement 210 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1.
Le deuxième élément de parement 220 comprend une plaque de parement 221 et des moyens d'ancrage 224. Les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont identiques aux moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement.
Les moyens d'ancrage 224 comprennent des protubérances s'étendant à l'intérieur de la couche de matériau isolant 230. Les protubérances forment un relief d'accrochage qui a pour effet que le deuxième élément de parement 220 se trouve en prise avec la couche de matériau isolant 230.
Chaque protubérance comprend une nervure 224 s'étendant en saillie de la plaque de parement 221. Les nervures 224 sont parallèles entre elles et présentent une section transversale en forme générale de T.
De manière similaire au premier élément de parement 210, le deuxième élément de parement 220 est formé d'un profilé obtenu par extrusion. Le deuxième élément de parement 220 présente ainsi une section constante selon une direction d'extrusion Z. On remarquera que les moyens d'ancrage 214 du premier élément de parement 210 et les moyens d'ancrage 224 du deuxième élément de parement 220 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 230, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 230 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 230 sur toute l'étendue du panneau.
Sur la figure 3, le panneau sandwich 300 représenté comprend un premier élément de parement 310, un deuxième élément de parement 320 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 330 s'étendant entre les éléments de parement 310 et 320. Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 sont identiques au premier élément de parement 110 de la figure 1. Le premier élément de parement 310 et le deuxième élément de parement 320 comprennent respectivement une plaque de parement 311 et 321 , une plaque intermédiaire 312 et 322, des moyens d'espacement 313 et 323 s'étendant entre la plaque de parement 311 , 321 et la plaque intermédiaire 312, 322 et des moyens d'ancrage 314 et 324 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 312, 322.
Comme dans le mode de réalisation de la figure 2, les moyens d'ancrage 314 du premier élément de parement 310 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième élément de parement 320 sont disposés en alternance (ou en quinconce) de part et d'autre de la couche de matériau isolant 330, de manière à ne pas fragiliser la couche de matériau isolant 330 et à obtenir une épaisseur minimale de cette couche 330 sur toute l'étendue du panneau.
Le panneau représenté sur la figure 3 est particulièrement adapté pour être utilisé dans des applications où chaque élément de parement 310, 320 est soumis aux actions climatiques.
Le panneau de la figure 3 est également adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, le panneau 300 présente de bonnes propriétés de rebond et d'absorption des chocs.
Du fait qu'il présente deux espaces 315 et 325 dépourvus de matériau isolant, le panneau de la figure 3 est également adapté pour être utilisé dans des applications d'isolation acoustique.
Sur la figure 4, le panneau sandwich 400 représenté comprend un premier élément de parement 410, un deuxième élément de parement 420 et une âme formée d'une couche de matériau isolant 430 s'étendant entre les éléments de parement 410 et 420.
Le premier élément de parement 410 est identique au premier élément de parement 110 du panneau 100 de la figure 1. Le deuxième élément de parement 420 comprend une plaque de parement 421 , une plaque intermédiaire 422 et des moyens d'espacement 423. La plaque de parement 421 s'étend parallèlement à la plaque intermédiaire 422, à distance de cette dernière.
La plaque intermédiaire 422 s'étend entre la plaque de parement 421 et la couche de matériau isolant 430, en contact avec la couche de matériau isolant 430.
La plaque de parement 421 est maintenue à distance de la plaque intermédiaire 422 et de la couche de matériau isolant 430 par les moyens d'espacement 423. Les moyens d'espacement 423 comprennent des nervures de forme rectiligne, parallèles entre elles et s'étendant dans une direction générale perpendiculaire aux plaques 421 et 422.
Les moyens d'espacement 423 permettent de ménager un espace dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement 421 et la plaque intermédiaire 422. La plaque de parement 421 , la plaque intermédiaire 422 et les moyens d'espacement 423 définissent une pluralité de cavités 425 s'étendant entre les moyens d'espacement 423.
Dans le mode de réalisation du panneau 400 représenté sur la figure 4, le premier élément de parement 210 est destiné à être exposé aux actions climatiques tandis que le deuxième élément de parement 420 est plutôt destiné à être protégé. Ce type de panneau est par exemple adapté pour être utilisé comme cloison, avec une face extérieure exposée aux rayonnements du soleil et une face intérieure destinée à être préservée de ces rayonnements. Le panneau 400 permet une bonne isolation.
La figure 5 représente de manière schématique un panneau sandwich 500 comprenant un premier élément de parement 510, un deuxième élément de parement 520, une âme formée d'une couche de matériau isolant 530 et des moyens de connexion 540.
Les moyens de connexion 540 permettent l'assemblage de plusieurs panneaux sandwich entre eux.
Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 5, les moyens de connexion 540 comprennent un organe femelle 541 et un organe mâle 542 présentant une forme complémentaire de l'organe femelle 541. Ainsi, chaque organe femelle 541 est adapté pour coopérer avec un organe mâle
542 d'un panneau adjacent. Plus précisément, les organes 541 et 542 sont formés chacun sur une tranche du panneau sandwich 500, de part et d'autre du panneau sandwich 500. L'organe femelle 541 est adapté pour être emboîté avec un élément mâle 542 formé sur une tranche d'un panneau adjacent. A cet effet, l'organe femelle 541 présente une cavité de forme générale trapézoïdale. L'élément mâle 542 présente une excroissance correspondante, également de forme générale trapézoïdale, apte à être insérée dans la cavité de l'organe femelle de manière à réaliser un assemblage de deux panneaux adjacents par accrochage mécanique. Les organes 541 et 542 peuvent comprendre des pièces rapportées sur le panneau sandwich 500 ou être formées en une seule pièce avec l'un des éléments de parement 510 ou 520 lors de l'extrusion de celui-ci. Du fait que les organes 541 et 542 font partie du panneau 500, l'assemblage de panneaux entre eux ne nécessite pas de disposer de pièces de connexions supplémentaires. Ainsi l'assemblage de plusieurs panneaux peut être simple et rapide.
Les moyens de connexion 540 sont de préférence réalisés en matière plastique de manière à limiter la conduction thermique des moyens de connexion 540 et préserver les propriétés d'isolation de l'assemblage. Pour certaines applications, il pourra être utile de prévoir des panneaux spécifiques ne présentant qu'un seul organe de connexion 541 ou 542 ou présentant des organes de connexion supplémentaires qui pourront être utilisés comme panneaux d'angle, de bord ou de raccordement. II pourra en outre être prévu d'ajouter des lèvres souples ou des joints d'étanchéité pour rendre étanche l'assemblage des panneaux au niveau des organes de connexion.
En particulier, le panneau peut comprendre un joint co-extrudé permettant d'assurer une bonne étanchéité de la connexion entre deux panneaux et d'éviter une remontée des gouttes d'eau.
Selon une variante du mode de réalisation de la figure 5, les organes de connexion comprennent des rainures et des nervures aptes à coopérer pour réaliser un assemblage de plusieurs panneaux entre eux, ainsi qu'un système de came auto-serrante apte à empêcher un écartement des panneaux lorsqu'ils sont assemblés, tout en permettant un démontage des panneaux si nécessaire. Selon cette variante, l'organe femelle comprend les rainures tandis que l'organe mâle comprend les nervures aptes à être insérées dans les rainures de l'organe femelle.
Selon une autre variante encore du mode de réalisation de la figure 5, les organes de connexion 541 et 542 peuvent présenter des formes telles que lorsque l'organe femelle 541 est inséré dans l'organe de connexion mâle 542, les organes de connexion 541 et 542 définissent une cavité apte à recevoir un joint d'étanchéité. Une telle cavité présente l'avantage que le joint se trouve protégé et ne peut être extrait de la cavité, notamment sous l'action d'un jet haute pression projeté sur les panneaux pour leur nettoyage par exemple.
Dans un autre mode de réalisation, on pourra prévoir un système de connexion à membrane souple, permettant une articulation des panneaux entre eux, tel que décrit par exemple dans le document WO 2005/045147
Sur la figure 6, le panneau de parement 600 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1. L'une des plaques de parement 111 est munie de perforations 116. Ces perforations permettent d'améliorer les propriétés d'absorption acoustique du panneau de parement 100.
Sur la figure 7, le panneau de parement 700 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté qu'il comprend des inserts 117. Chaque insert 117 est fixé sur un élément d'ancrage 114. Ces inserts forment des supports destinés à recevoir des moyens de fixation 118, tels que par exemple des vis, pour fixer des éléments rapportés sur le panneau 700, tels que par exemple des clins, des tuiles, ou des plaques.
Comme cela est illustré sur la figure 7, chaque insert peut être fixé sur la tête d'ancrage des éléments d'ancrage 114. On remarque sur cette figure que la tête d'ancrage de chaque élément d'ancrage présente une face plane libre (c'est-à-dire qui n'est pas recouverte de matière isolante), la face libre étant apte à recevoir un insert. Chaque insert est fixé en appui sur la face libre au moyen d'organes de fixation, tels que des vis par exemple. Une telle fixation est permise du fait que les éléments d'ancrage sont formés en matière plastique.
Sur la figure 7, les éléments rapportés sur le panneau sont des tasseaux qui supportent l'élément de parement 120. L'élément de parement 120 s'étend à distance de la couche de matériau isolant 130, de manière à ménager un espace entre cette couche et la plaque de parement 121. Dans cette configuration, il est possible de disposer entre la couche de matériau isolant 130 et l'élément de parement 120 des câbles, des tuyaux, des prises électriques ou d'autres éléments. Les câbles peuvent par exemple être des câbles disposés en X et reliés à une structure métallique afin de réaliser un contreventement ou d'améliorer la stabilité du panneau (en particulier lorsque celui-ci est soumis à l'action du vent).
Sur la figure 8, le panneau 800 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté qu'il comprend des éléments d'ancrage 114 qui présentent une forme adaptée pour recevoir des équipements, tels que par exemple des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le passage de câbles.
Comme cela est illustré sur la figure 8, les éléments d'ancrage 114 présentent une tête d'ancrage dont les ailes 1142 sont courbées, fomant ainsi un demi-cylindre. La tête d'ancrage en demi-cylindre est apte à recevoir un tube 140. Chaque tube 140 est maintenu sur un élément d'ancrage 114 entre les ailes 1142 de l'élément d'ancrage 114.
Sur la figure 9, le panneau 900 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté que chaque élément d'ancrage 114 comprend un assemblage de modules 1143.
Chaque module 1143 comprend une portion centrale 1141 , une tête d'ancrage avec des ailes 1142 et une portion de couplage 1144. La portion de couplage 1144 est adaptée pour être couplée à une tête d'ancrage 1142 d'un autre module 1143 identique. Plus précisément, la portion de couplage 1144 présente une forme complémentaire de la forme de la tête d'ancrage, de sorte que la portion de couplage 1144 est apte à recevoir la tête d'ancrage d'un autre module 1143 identique. II est ainsi possible d'assembler par couplage une pluralité de modules 1143 pour réaliser un élément d'ancrage 114 présentant des dimensions souhaitées. En particulier, l'assemblage des modules permet de prolonger l'élément d'ancrage 114, en fonction notamment de l'épaisseur du panneau sandwich 900.
De manière avantageuse, il est possible de fixer chaque module sur un autre module par enfilage (selon la direction d'extrusion Z) de la portion de couplage de l'un des modules sur la tête d'ancrage du module adjacent. Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de modules identiques.
Sur la figure 10, le panneau 1000 représenté est similaire au panneau 100 de la figure 1 , excepté que chaque élément d'ancrage 114 est formé de deux pièces 1145 et 1146.
Chaque élément f'ancrage 114 comprend une première pièce 1145 s'étendant à partir de la plaque intermédiaire 112 et une deuxième pièce 1146 apte à être fixée sur la première pièce 1145.
Comme cela est illustré plus précisément sur la figure 11 , la première pièce 1145 comprend une première portion de couplage. La première portion de couplage comprend une portion centrale 1147 et une pluralité de reliefs 1148 en dent de scie s'étendant le long de la portion centrale 1147 de part et d'autre de celle-ci.
Le deuxième pièce 1146 comprend une deuxième portion de couplage et une tête d'ancrage avec deux ailes 1142. La deuxième portion de couplage comprend une ouverture 1157 munie d'une pluralité de reliefs 1158 en dent de scie. La première portion de couplage est apte à recevoir la deuxième portion de couplage de sorte que les reliefs en dent de scie 1148 et 1158 viennent en prise les uns avec les autres pour fixer la deuxième pièce 1146 sur la deuxième pièce 1145.
Les reliefs en dents de scie 1148 et 1158 permettent de régler la position de l'élément d'ancrage par rapport au panneau de parement 1000. En effet, la première pièce 1145 peut être insérée plus ou moins profondément dans la deuxième pièce 1146. Ainsi, on peut réaliser à la demande des panneaux de différentes épaisseurs, à partir de pièces identiques.
Sur la figure 12, le panneau 1200 représenté est similaire au panneau 200 de la figure 2, excepté qu'il comprend des cavités 227 destinées à recevoir des éléments de renfort 228.
Comme cela est illustré sur la figure 12, les cavités 227 peuvent être formées entre deux éléments d'ancrage 224.
Sur la figure 13, le panneau 1300 représenté est identique au panneau 300 de la figure 3, excepté que les éléments de parement 310 et 320 sont orientés orthogonalement l'un par rapport à l'autre.
En effet, le premier panneau de parement 310 présente une section constante selon une première direction d'extrusion Z, tandis que le deuxième élément de parement 320 présente une section constante selon une deuxième direction d'extrusion X, orthogonale à la première direction Z. II en résulte que les moyens d'espacement 313, les cavités 315 et les moyens d'ancrage 314 du premier panneau 310 sont orientés dans une direction orthogonale à la direction suivant laquelle sont orientés les moyens d'espacement 323, les cavités 325 et les moyens d'ancrage 324 du deuxième panneau 320. Cela a pour avantage que le panneau 1300 est particulièrement adapté pour être utilisé comme revêtement de sol, par exemple de sol de salle de sport. En effet, du fait de l'orientation des éléments 310 et 320, le panneau 1300 présente de bonnes propriétés de résistance mécanique.
Sur la figure 14, le panneau 1400 représenté est similaire au panneau de la figure 7, excepté que chaque élément d'ancrage présente une section en forme générale de double T. Cela permet de venir accrocher chaque organe de fixation dans deux parois des éléments d'ancrage 114 pour procurer une fixation solide, résistante à l'arrachage, des éléments rapportés sur le panneau. Sur la figure 15, le panneau 1500 représenté est similaire au panneau de la figure 1. Des éléments rapportés disposés à l'extérieur du panneau ont été fixés aux moyens d'ancrage 114. Une telle fixation est facilitée par le fait que la plaque de parement 120 et les moyens d'ancrage 114 sont formés en matière plastique ou en matière plastique composite.
La figure 16 représente de manière schématique un élément de parement 120 muni de moyens de repérage 119, indiquant les positions des moyens d'ancrage 114. Sur cette figure, les moyens de repérage sont des lignes imprimées sur une face extérieure du panneau 121. Les lignes délimitent des zones dans lesquelles il est possible d'agencer des organes de fixation 118 pour venir fixer des éléments rapportés 117 aux moyens d'ancrage 114. Bien entendu, ces moyens de repérage pourront prendre d'autres formes.
Les moyens de repérage peuvent en particulier être constitués de motifs imprimés sur un film ou une feuille venant recouvrir la face de l'élément de parement. Les moyens de repérage peuvent également être constitués de reliefs formés dans l'épaisseur de la plaque 121 (par exemple des rainures ou des orifices de positionnement des organes de fixation).
On notera que les moyens d'ancrage peuvent permettre une fixation d'éléments rapportés d'un côté ou de l'autre du panneau. Par exemple, on peut fixer un cadre du côté intérieur du panneau tandis qu'on peut fixer un clin du côté extérieur.
On notera que les profilés formant le panneau sandwich pourront inclure si nécessaire des équipements tels que des renforts en métal, en plastique ou en bois, des tubes ou des gaines pour la circulation de fluides ou pour le passage de câbles.
On notera également que les panneaux sandwich proposés peuvent inclure en outre une structure en nid d'abeille permettant de rigidifier le panneau.
Les panneaux sandwich proposés peuvent être utilisés pour de multiples applications, telles que la réalisation d'entrepôts industriels, notamment des entrepôts réfrigérés, des chambres froides ou des structures de stockage de produits agro-alimentaires, la réalisation de salles propres ou de salles blanches, la construction de blocs opératoires hospitaliers, la réalisation de caisses de véhicule pour le transport de marchandises ou de voyageurs, l'isolation de piscines, la construction d'habitations légères, de mobilhome, de logements préfabriqués, de maisons flottantes ou house-boat, la réalisation de machines outils, de cabines de douche, de sanitaires, de cabines d'essayage, de cabines de chantier.
Par ailleurs, les panneaux sandwich proposés peuvent permettre la fixation de végétaux, pour la fabrication de murs végétalisés.
Les propriétés d'isolation thermiques et acoustiques, l'étanchéité, la résistance à la corrosion, la résistance thermique, la résistance aux conditions climatiques, la facilité de montage / démontage, et le caractère économique des panneaux qui viennent d'être décrits rendent ces panneaux particulièrement attractifs pour des utilisations dans les différents domaines précités. En particulier, la résistance des panneaux aux ultraviolets grâce à l'espace ménagé entre la plaque extérieure et la couche en matériau isolant permet d'augmenter la durée de vie du panneau par rapport aux panneaux de l'art antérieur.

Claims

REVENDICATIONS
1. Panneau sandwich (100, 200, 300) comprenant un élément de parement (110, 210, 310) et une couche de matériau isolant (130, 230, 330), l'élément de parement (110, 210, 310) comprenant une plaque de parement (111 , 211 , 311 ) et des moyens d'ancrage (114, 214, 314) aptes à maintenir l'élément de parement (110, 210, 310) en prise avec la couche de matériau isolant (130, 230, 330) de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement (111 , 211 , 311 ) sur la couche de matériau isolant (130, 230, 330), dans lequel l'élément de parement (110, 210, 310) est formé par extrusion ou rotomoulage d'une matière plastique ou d'une matière plastique composite.
2. Panneau selon la revendication 1 , dans lequel les moyens d'ancrage (114) s'étendent à l'intérieur de la couche de matériau isolant
(130).
3. Panneau selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel les moyens d'ancrage (114) comprennent des excroissances s'étendant à partir de l'élément de parement (110).
4. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel les moyens d'ancrage (114) comprennent des nervures.
5. Panneau selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel les moyens d'ancrage (114) présentent une section transversale en forme générale de T.
6. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel la plaque de parement (111 ) et les moyens d'ancrage (114) sont formés en une seule pièce.
7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 6, dans lequel la plaque de parement (111 ) et les moyens d'ancrage (114) sont formés par extrusion selon une direction (Z) parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement (111 ).
8. Panneau selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel la couche de matériau isolant (130) est continue.
9. Panneau selon l'une des revendications 1 à 8, dans lequel la couche de matériau isolant (130) présente une structure microcellulaire.
10. Panneau selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel la couche de matériau isolant (130) est formée en polymère expansé.
11. Panneau selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel l'élément de parement (110) comprend une plaque intermédiaire (112) s'étendant entre la plaque de parement (111 ) et la couche de matériau isolant (130), en contact avec la couche de matériau isolant (130).
12. Panneau selon l'une des revendications 1 à 11 , comprenant des moyens de connexion (540) permettant un assemblage du panneau avec un autre panneau similaire.
13. Panneau selon la revendication 12, dans lequel les moyens de connexion (540) comprennent un organe femelle (541) et un organe mâle
(542) présentant une forme complémentaire de l'organe femelle (541 ) de sorte que l'organe femelle (541 ) est adapté pour coopérer avec un organe mâle (542) d'un panneau adjacent.
14. Panneau selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel la plaque de parement (111 ) comprend des perforations (116) aptes à absorber des ondes acoustiques.
15. Panneau selon l'une des revendications 1 à 14, dans lequel les moyens d'ancrage (114, 214, 314) présentent une face libre, dépourvue de matériau isolant, la face libre étant apte à recevoir des inserts (117) pour fixer des éléments rapportés sur le panneau.
16. Panneau selon la revendication 15, dans lequel l'élément de parement (110, 210, 310) s'étend d'un premier côté de la couche de matériau isolant (130, 230, 330), et la face libre des éléments d'ancrage est dirigée vers un deuxième côté de la couche de matériau isolant, opposé au premier côté.
17. Panneau selon l'une des revendications 1 à 16, comprenant des inserts (117) pour fixer des éléments rapportés sur le panneau, les inserts (117) étant fixés aux moyens d'ancrage (114).
18. Panneau selon l'une des revendications 1 à 17, dans lequel les moyens d'ancrage (114) présentent une section en forme générale de double T.
19. Panneau selon l'une des revendications 1 à 18, dans lequel les moyens d'ancrage (114) sont formés par un assemblage de pièces modulaires (1143).
20. Panneau selon l'une des revendications 1 à 19, dans lequel les moyens d'ancrage (114) comprennent une première pièce (1145), une deuxième pièce (1146), la première pièce (1145) étant adaptée pour être insérée dans la deuxième pièce (1146), et des moyens de réglage (1148,
1158) en position de la première pièce par rapport à la deuxième pièce
(1146) pour régler une profondeur d'ancrage des moyens d'ancrage dans la couche de matériau isolant (130).
21. Panneau selon l'une des revendications 1 à 20, comprenant une cavité (227) formée entre les moyens d'ancrage (224) pour recevoir des éléments de renfort (228).
22. Panneau selon l'une des revendications 1 à 21 , dans lequel l'élément de parement (310) constitue un premier élément de parement (310) et présente une première direction d'extrusion (Z), le panneau comprenant un deuxième élément de parement (320) présentant une deuxième direction d'extrusion (X), le premier et le deuxième éléments de parement (310, 320) étant disposés l'un par rapport à l'autre de sorte que la première et la deuxième directions d'extrusion forment un angle non nul.
23. Panneau selon l'une des revendications 1 à 22, dans lequel l'élément de parement (110, 210, 310) comprend des moyens d'espacement (113, 213, 313) aptes à maintenir la plaque de parement (111 , 211 , 311) à distance de la couche de matériau isolant (130, 230, 330) de manière à former un espace (115, 215, 315) dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement (111 , 211 , 311 ) et la couche de matériau isolant (130, 230, 330).
24. Panneau selon la revendication 23, dans lequel l'espace (115) formé entre la plaque de parement (111 ) et la couche de matériau isolant (130) est rempli d'air.
25. Panneau selon la revendication 23, dans lequel l'espace (115) formé entre la plaque de parement (111 ) et la couche de matériau isolant (130) est rempli avec des éléments présentant des propriétés d'absorption acoustique.
26. Panneau selon l'une des revendications 23 à 25, dans lequel la plaque de parement (111 ) et les moyens d'espacement (113) sont formés en une seule pièce.
27. Panneau selon l'une des revendications 23 à 26, dans lequel la plaque de parement (111 ) et les moyens d'espacement (113) sont formés par extrusion selon une direction (Z) parallèle à un plan dans lequel s'étend la plaque de parement (111).
28. Panneau selon l'une des revendications 1 à 27, comprenant des moyens de repérage (119) signalant des zones possibles de fixation d'éléments rapportés (117) pour fixer les éléments rapportés (117) aux moyens d'ancrage (114).
29. Procédé de fabrication d'un panneau de parement (100), comprenant les étapes consistant à :
- former un élément de parement (110) comprenant une plaque de parement (111 ) et des moyens d'ancrage (114), par extrusion ou rotomoulage d'une matière plastique ou d'une matière plastique composite
- former une couche de matériau isolant (130), les moyens d'ancrage (114) maintenant l'élément de parement (110) en prise avec la couche de matériau isolant (130) de manière à réaliser un accrochage mécanique de la plaque de parement (111 ) sur la couche de matériau isolant (130).
30. Procédé selon la revendication 29, dans lequel l'élément de parement (110) formé comprend des moyens d'espacement (113), les moyens d'espacement (113) maintenant la couche de matériau isolant (130) à distance de la plaque de parement (111 ) de manière à former un espace (115) dépourvu de matériau isolant entre la plaque de parement (111 ) et la couche de matériau isolant (130).
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