EP1985803A1 - Verfahren zum Herstellen von beschichteten Turbinenlaufschaufeln - Google Patents

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EP1985803A1
EP1985803A1 EP07008237A EP07008237A EP1985803A1 EP 1985803 A1 EP1985803 A1 EP 1985803A1 EP 07008237 A EP07008237 A EP 07008237A EP 07008237 A EP07008237 A EP 07008237A EP 1985803 A1 EP1985803 A1 EP 1985803A1
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EP
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turbine blade
blade
turbine
airfoil
natural frequency
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EP07008237A
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Fathi Ahmad
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Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Publication date
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    • Y10T29/49726—Removing material

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a coated turbine blade in which a turbine blade is coated with at least one protective layer and wherein at least one recess is inserted into a blade tip of a blade of the turbine blade to adjust the natural frequency of the turbine blade.
  • a corrosion protection layer of the type MCrAlY is often applied to the cast turbine blade.
  • the application of the protective layer takes place in the region of its surface, which is exposed to the hot gas during operation of the gas turbine. This area includes both the airfoil and the platform of the turbine blade on which the airfoil forms.
  • a heat-insulating layer can also be applied in the abovementioned area in order to minimize the heat input from the hot gas into the base material of the turbine blade.
  • the turbine blades are designed such that their natural frequency deviates from the excitation frequencies of the stationary gas turbine. Therefore, during the development of the turbine blade, care is taken that the finished turbine blade as a whole meets the requirements for self-resonance.
  • the object of the invention is to provide a method for producing coated turbine blades whose natural frequency corresponds to the requirements for use within a stationary gas turbine.
  • the application of a corrosion layer to a turbine blade results in a significant increase in mass, which reduces the natural frequency of the turbine blade in question.
  • the natural frequency of the turbine blade comes close to one of the excitation frequencies, so that a harmful or life-shortening vibration excitation of the turbine blade or the blade during operation of the gas turbine is more likely.
  • Turbine blades which continuously experience vibrational excitation and oscillate continuously during operation of the gas turbine, have an increased risk of breakage and shortened life.
  • the load experienced by the turbine blade by vibrational excitation is also referred to as HCF stress (high cycle fatigue).
  • the invention proposes, in particular a used turbine blade, which has already consumed part of its life and by a so-called.
  • Refurbishment - refurbishment - to obtain a life extension to adapt for operation in the stationary gas turbine. Because the refurbishment often involves stripping a turbine blade and recoating in the aforementioned ranges, the refurbished turbine blade after coating is subjected to a natural frequency check, which may be improved by removing mass in the area of the blade tip of the blade. By removing the mass at the free end of the turbine blade, the natural frequency is shifted away from the excitation frequencies.
  • the holes can be a drilling depth of up to 50% of - based on the installation position of the turbine blade in a stationary gas turbine - radial extent of the blade. This is possible because in this area comparatively low mechanical loads occur in the airfoil and a weakening of the material cross-section is admissible despite the high centrifugal forces.
  • a plurality of bores are performed, which are distributed along the airfoil center line. It is envisaged that when a given mass is to be removed by drilling in the airfoil, rather a larger number of holes be provided with a small drilling depth than a small number of holes with a larger drilling depth.
  • the method may also be applied to a turbine blade having an internally coolable airfoil.
  • the holes are provided at the points of the blade, in which so-called support ribs between the suction side airfoil wall and the pressure-side airfoil wall open into this.
  • it can be provided that after the introduction of the holes whose openings are closed on the surface by means of a plug or a solder. The holes are not filled, so that a cavity remains.
  • the inventive method 10 is in FIG. 1 shown.
  • the method 10 of producing coated turbine blades comprises, in a first step 12, the coating of the turbine blade with a protective layer.
  • the protective layer is preferably a corrosion protection layer of the MCrAlY type.
  • a two-layer protective layer comprising, as a bondcoat, a layer of the MCrAlY type, on which a ceramic thermal barrier coating (TBC) has been applied further out. Since the turbine blade is cast as a rule and accordingly comprises a cast base body, by the application of the protective layer, in particular a corrosion protection layer whose mass is further increased.
  • the change in the natural frequency of the turbine blade that accompanies the mass increase can be compensated for by introducing recesses on the blade tip of the blade of the turbine blade in a second method step 14. It is provided that so many and such deep recesses are introduced into the end face of the blade of the turbine blade until the turbine blade meets the requirements of the natural frequency. It may be that despite the application of the method according to the invention, the natural frequency can not be strongly influenced enough that it meets the requirements. In this case, the turbine blade is not suitable for further use.
  • FIG. 2 a method 20 is shown in which used, ie already used in the operation of a stationary gas turbine turbine blades are partially replaced by a refurbishment process - the so-called refurbishment.
  • the refurbishment serves as a lifetime extending measure for the turbine blade.
  • a first method step 22 turbine blades are exposed to a hot gas of the gas turbine during their operation.
  • the work-up process comprises a step 24, in which optionally coated turbine blades are stripped. Decoating is required when, for example, there are intermediate or major cracks in the protective layer or when partial chipping or abrasion causes the actual layer thickness to shrink below a required minimum.
  • a subsequent optional step 26 cracks which may have occurred in the base material of the turbine blade are eliminated by known repair methods.
  • the turbine blade is then recoated with a single-layer or two-layer protective layer, after which drilling of holes in the end face of the blade tip in the direction of a blade root of the turbine blade to adjust the natural frequency can be drilled in a final step.
  • a turbine blade 40 is shown partially in perspective.
  • the turbine blade 40 comprises, as is known, a blade root which is not shown in cross-section in the manner of a fir tree and is adjoined by a blade platform (not shown).
  • a free-standing airfoil 42 Arranged on the blade platform is a free-standing airfoil 42, which is aerodynamically curved in a drop-shaped cross section.
  • the airfoil 42 includes a pressure side 44 and a suction side 46.
  • FIG. 3 only the blade tip 48 is shown, which is opposite to the attached to the platform end of the blade 42.
  • the aerodynamically curved airfoil 42 includes a blade centerline 50 that extends centrally between the suction side 46 and the pressure side 44 from a leading edge to a trailing edge.
  • the airfoil midline 50 is shown in phantom line style. Distributed along the airfoil mid-line 50, for example, four recesses in the form of bores 52 are provided, which extend from the end face of the airfoil 42 in the direction of Shovel foot of the turbine blade 40 extend. By means of the holes 52, the weight was reduced at the free end of the turbine blade 40, whereby the natural frequency has been shifted to higher frequencies.
  • FIG. 3 shows the cross-section through the airfoil 42 of a turbine blade 40 made by the method of the present invention.
  • the cut was placed in the area of the blade tip 48.
  • the turbine blade 40 according to FIG. 4 includes the molded base body 41, on the suction side and on the pressure side, a protective layer 54 has been applied.
  • the protective layer 54 has significantly increased the mass of the turbine blade 40, resulting in a change in the natural frequency to lower frequencies.
  • 42 bores 52 are introduced from the end face of the blade.
  • the holes 52 are provided at the locations in the airfoil 42 at which the support ribs 56 present in the interior connect to the pressure-side or suction-side blade wall 44, 46. It can also be provided to attach the bores 52 in the region of the trailing edge of the turbine blade 40, on which the suction-side pressure wall 46 unites with the pressure-side blade wall 44.
  • the invention thus proposes a method for producing coated turbine blades 40 whose frequency characteristic can be adapted to the required boundary conditions in a particularly simple manner.
  • the introduction of recesses into a blade tip 48 of the airfoil 42 of the turbine blade 40 takes place after the coating of the turbine blade 40.
  • a method is specified with which the vibration characteristic of the turbine blade set particularly simple and variable can be. Scrap of turbine blades 40 can thus be reduced.
  • already used turbine blades can be prepared in a refurbishment process so that they can be reused.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer beschichteten Turbinenlaufschaufel (40), wodurch deren Frequenzeigenschaft besonders einfach an die erforderlichen Randbedingungen angepasst werden kann. Hierzu ist vorgesehen, dass das Einbringen von Ausnehmungen in eine Schaufelspitze (4) des Schaufelblatts (42) der Turbinenschaufel (40) nach dem Beschichten der Turbinenlaufschaufel (40) erfolgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer beschichteten Turbinenlaufschaufel, bei dem eine Turbinenlaufschaufel mit mindestens einer Schutzschicht beschichtet wird und bei dem zur Einstellung der Eigenfrequenz der Turbinenlaufschaufel mindestens eine Ausnehmung in eine Schaufelspitze eines Schaufelblatts der Turbinenlaufschaufel eingebracht wird.
  • Es ist bekannt, Turbinenlaufschaufeln mit einer Schutzschicht zu versehen, damit diese beim Betrieb in einer Gasturbine eine erhöhte Lebensdauer aufweisen. Als Schutzschicht wird dabei häufig eine Korrosionsschutzschicht des Typs MCrAlY auf die gegossen gefertigte Turbinenlaufschaufel aufgebracht. Die Aufbringung der Schutzschicht erfolgt dabei in dem Bereich ihrer Oberfläche, welcher im Betrieb der Gasturbine dem Heißgas ausgesetzt ist. Dieser Bereich umfasst sowohl das Schaufelblatt sowie die Plattform der Turbinenlaufschaufel, an welcher sich das Schaufelblatt anformt. Neben der Korrosionsschutzschicht kann zudem eine Wärmedämmschicht im vorgenannten Bereich aufgebracht werden, um den Wärmeeintrag aus dem Heißgas in das Grundmaterial der Turbinenlaufschaufel so gering wie möglich zu halten.
  • Des Weiteren ist bekannt, dass Turbinenlaufschaufeln einer Schwingungsanregung im Betrieb der Gasturbine ausgesetzt sind. Die Schwingungsanregung erfolgt aufgrund der Rotation des Rotors, an dem die Turbinenlaufschaufeln befestigt sind. Einen weiteren Beitrag zur Schwingungsanregung erfahren die Schaufelblätter der Turbinenlaufschaufeln durch das auf sie auftreffende Heißgas. Da die Schaufelblätter der Turbinenlaufschaufeln - in Strömungsrichtung des Heißgases gesehen - hinter einem Kranz von Turbinenleitschaufeln umlaufen, werden diese durch zyklisch auftreffendes Heißgas zum Schwingen angeregt. Daher ist es erforderlich, das jede Turbinenlaufschaufel eine ausreichend hohe Eigenfrequenz aufweist, dass sowohl die von der Rotordrehzahl als auch die vom Heißgas herrührende Schwingungsanregung mit den jeweiligen Anregungsfrequenzen nicht zu einer unzulässig hohen Schwingung des Schaufelblatts führt. Dementsprechend werden im Stand der Technik die Turbinenlaufschaufeln derartig ausgelegt, dass deren Eigenfrequenz von den Anregungsfrequenzen der stationären Gasturbine abweicht. Daher wird bei der Entwicklung der Turbinenlaufschaufel darauf geachtet, dass die fertige Turbinenlaufschaufel insgesamt den Anforderungen bezüglich der Eigenresonanz genügt.
  • Im Fertigungsprozess der Turbinenlaufschaufel ist daher vorgesehen, jede einzelne Turbinenlaufschaufel auf ihre Schwingungseigenschaften zu überprüfen. Sofern die Turbinenlaufschaufel den vorgegebenen Frequenzwerten an Eigenfrequenz nicht erfüllt, ist diese zu verwerfen oder mittels geeigneter Maßnahmen derart zu manipulieren, dass diese danach für den Betrieb geeignet ist und die Anforderungen an die Eigenfrequenz erfüllt. Um Turbinenlaufschaufeln, welche allein aufgrund Ihrer Schwingungseigenschaft nicht zum Einsatz in der Gasturbine vorgesehen sind, der Benutzung doch zuzuführen, ist bekannt, am Schaufelblatt der Turbinenlaufschaufel stirnseitig eine Ausnehmung einzubringen, wodurch die Masse der Turbinenlaufschaufel an ihrem freien, schwingfähigen Ende reduziert werden kann. Durch die Reduzierung der Masse der Turbinenlaufschaufel wird die Schwingungseigenschaft positiv beeinflusst. Ihre Eigenfrequenz kann durch das Entfernen der Masse, insbesondere an ihrem äußeren Ende, zu größeren Eigenfrequenzen verschoben werden.
  • Außerdem ist bekannt, dass an zuvor in Gasturbinen eingesetzten Turbinenlaufschaufeln Maßnahmen zur Lebensdauerverlängerung durchgeführt werden. Diese Maßnahmen umfassen einerseits die Beseitigung von während des Betriebs entstandenen Rissen und andererseits die Erneuerung der auf den Turbinenlaufschaufeln vorgesehenen Schutzschichten.
  • Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines Verfahrens zum Herstellen von beschichteten Turbinenlaufschaufeln, deren Eigenfrequenz den Anforderungen für den Einsatz innerhalb einer stationären Gasturbine entspricht.
  • Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst, wobei sich vorteilhafte Ausgestaltungen in den Unteransprüchen widerspiegeln.
  • Die Erfindung geht von der Erkenntnis aus, dass das Einbringen der Ausnehmungen zur Einstellung der Eigenfrequenz nach dem Beschichten der Turbinenlaufschaufel erfolgen soll. Erst nach dem Beschichten der Turbinenlaufschaufel hat diese ihre endgültige Gestalt und ihr endgültiges Gewicht erreicht, wobei auch die Eigenfrequenz (= Resonanzfrequenz) der Turbinenlaufschaufel davon abhängt. Insbesondere das Aufbringen einer Korrosionsschicht auf eine Turbinenlaufschaufel führt zu einer signifikanten Massenzunahme, wodurch sich die Eigenfrequenz der betreffenden Turbinenlaufschaufel verkleinert. Hierdurch besteht die Gefahr, dass die Eigenfrequenz der Turbinenlaufschaufel in die Nähe einer der Anregungsfrequenzen gelangt, so dass eine schädliche oder die Lebensdauer verkürzende Schwingungsanregung der Turbinenlaufschaufel bzw. des Schaufelblatts beim Betrieb der Gasturbine wahrscheinlicher ist. Turbinenlaufschaufeln, die während des Betriebs der Gasturbine fortlaufend eine Schwingungsanregung erfahren und fortlaufend schwingen, weisen eine erhöhte Bruchgefahr und eine verkürzte Lebensdauer auf. Die Belastung, die die Turbinenschaufel durch die Schwingungsanregung erfährt, wird auch als HCF-Belastung bezeichnet (High Cycle Fatigue).
  • Die Erfindung schlägt vor, insbesondere eine gebrauchte Turbinenlaufschaufel, die bereits einen Teil ihrer Lebensdauer verbraucht hat und durch ein sog. Refurbishment - Aufarbeitung - eine Lebensdauerverlängerung erhalten soll, für den Betrieb in der stationären Gasturbine anzupassen. Da das Refurbishment häufig das Entschichten einer Turbinenlaufschaufel umfasst sowie ein Wiederbeschichten in den vorgenannten Bereichen, ist die aufgearbeitete Turbinenlaufschaufel nach dem Beschichten einer Überprüfung der Eigenfrequenz zu unterziehen, wobei ggf. durch das Entfernen von Masse im Bereich der Schaufelspitze des Schaufelblatts diese verbessert werden kann. Durch die Entfernung der Masse am freien Ende der Turbinenlaufschaufel wird die Eigenfrequenz von den Anregungsfrequenzen weg verschoben.
  • Häufig wird bei der Aufbereitung der Turbinenlaufschaufel auch ein sog. Upgrade (Modernisierung) der Gasturbine durchgeführt, was zu einer höheren Leistungsabgabe und zu einem verbesserten Wirkungsgrad der Gasturbine durch eine Erhöhung der zulässigen Heißgastemperatur führen soll. Die höhere zulässige Heißgastemperatur führen dazu, dass sowohl die Korrosionsschutzschicht als auch die Wärmedämmschicht mit einer größeren Schichtdicke als ursprünglich geplant auf die entschichtete Turbinenschaufel aufgetragen werden muss, damit diese auch den höheren Temperaturen standhalten kann. Die größere Schichtdicke führt zu einer Zunahme an Masse. Um die Massenzunahme zu kompensieren und die ursprünglichen Schwingungseigenschaften der Turbinenlaufschaufel wieder zu erreichen, wird in die Stirnseite der Schaufelspitze des Schaufelblatts ein Loch in Richtung des Schaufelfußes der Turbinenschaufel gebohrt, wodurch die schwingungsrelevante Masse am freien Ende der Turbinenlaufschaufel entnommen werden kann.
  • Die Bohrungen können eine Bohrtiefe von bis zu 50% der - bezogen auf die Einbaulage der Turbinenlaufschaufel in einer stationären Gasturbine - radialen Erstreckung des Schaufelblatts betragen. Dies ist möglich, da in diesem Bereich vergleichsweise geringe mechanische Belastungen im Schaufelblatt auftreten und eine Schwächung des Materialquerschnitts trotz der hohen Fliehkräfte zulässig ist. Vorzugsweise werden mehrere Bohrungen durchgeführt, welche entlang der Schaufelblattmittenlinie verteilt sind. Es ist dabei vorgesehen, dass, wenn eine gegebene Masse durch Bohrungen im Schaufelblatt entfernt werden soll, eher eine größere Anzahl von Bohrungen mit einer geringen Bohrtiefe vorzusehen sind als eine geringe Anzahl von Bohrungen mit einer größeren Bohrtiefe.
  • Vorzugsweise kann das Verfahren auch bei einer Turbinenlaufschaufel angewendet werden, welche ein innen kühlbares Schaufelblatt aufweist. In diesem Fall sind die Bohrungen an den Stellen des Schaufelblatts vorzusehen, bei denen so genannte Stützrippen zwischen der saugseitigen Schaufelblattwand und der druckseitigen Schaufelblattwand in diese einmünden. Um eine Korrosion der Turbinenlaufschaufel im Inneren der Bohrungen bzw. der Ausnehmungen zu vermeiden, kann vorgesehen sein, dass nach dem Einbringen der Bohrungen deren Öffnungen mittels eines Stopfens oder eines Lots oberflächlich verschlossen werden. Die Bohrungen werden dabei aber nicht aufgefüllt, so dass ein Hohlraum verbleibt.
  • Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung erläutert, wobei identische Bezugszeichen gleich wirkende Bauteile beschreiben.
  • Es zeigen:
    • FIG 1
    das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von beschichteten Turbinenlaufschaufeln,
    FIG 2
    den Ablauf und das Verfahren zum Aufarbeiten von gebrauchten Turbinenlaufschaufeln,
    FIG 3
    eine perspektivische Ansicht auf das Schaufelblatt einer Turbinenlaufschaufel mit schaufelspitzseitig angeordneten Bohrungen und
    FIG 4
    den Querschnitt durch eine erfindungsgemäße, innengekühlte Turbinenlaufschaufel.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren 10 ist in FIG 1 dargestellt. Das Verfahren 10 zum Herstellen von beschichteten Turbinenlaufschaufeln umfasst in einem ersten Schritt 12 das Beschichten der Turbinenlaufschaufel mit einer Schutzschicht. Die Schutzschicht ist dabei vorzugsweise eine Korrosionsschutzschicht vom Typ MCrAlY. Alternativ kann auch eine zweilagige Schutzschicht vorgesehen sein, die als Bondcoat eine Schicht vom Typ MCrAlY umfasst, auf der weiter außen eine keramische Wärmedämmschicht (thermal barrier coat-TBC) aufgebracht worden ist. Da die Turbinenlaufschaufel in der Regel gegossen ist und dementsprechend einen gegossenen Grundkörper umfasst, wird durch das Aufbringen der Schutzschicht, insbesondere eine Korrosionsschutzschicht, deren Masse weiter erhöht. Die mit der Massenerhöhung einhergehende Veränderung der Eigenfrequenz der Turbinenlaufschaufel kann durch das Einbringen von Ausnehmungen an der Schaufelspitze des Schaufelblatts der Turbinenlaufschaufel in einem zweiten Verfahrensschritt 14 kompensiert werden. Es ist dabei vorgesehen, dass derartig viele und derartig tiefe Ausnehmungen in die Stirnseite des Schaufelblatts der Turbinenlaufschaufel eingebracht werden, bis die Turbinenlaufschaufel den Anforderungen an die Eigenfrequenz genügt. Es kann dabei sein, dass trotz der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Eigenfrequenz nicht stark genug beeinflusst werden kann, dass diese den Anforderungen genügt. In diesem Falle ist die Turbinenlaufschaufel für eine weitere Nutzung nicht geeignet.
  • In FIG 2 ist ein Verfahren 20 dargestellt, bei dem gebrauchte, d.h. bereits im Betrieb einer stationären Gasturbine eingesetzte Turbinenlaufschaufeln durch einen Aufarbeitungsprozess - das so genannte Refurbishment - teilerneuert werden. Das Refurbishment dient als eine die Lebensdauer verlängernde Maßnahme für die Turbinenlaufschaufel. Demnach werden Turbinenlaufschaufeln in einem ersten Verfahrensschritt 22 einem Heißgas der Gasturbine bei deren Betrieb ausgesetzt. Während einer Inspektion bzw. Revision der Gasturbine werden die Turbinenlaufschaufeln ausgebaut und, sofern wiederaufarbeitbar, dem Aufarbeitungsprozess zugeführt. Der Aufarbeitungsprozess umfasst dabei einen Schritt 24, in dem gegebenenfalls beschichtete Turbinenlaufschaufeln entschichtet werden. Die Entschichtung ist erforderlich, wenn beispielsweise mittlere oder größere Risse in der Schutzschicht vorhanden sind oder Teilabplatzungen oder Abrieb die tatsächliche Schichtdicke unter ein erforderliches Mindestmaß schrumpfen ließen. In einem nachfolgenden optionalen Schritt 26 sind gegebenenfalls im Grundmaterial der Turbinenlaufschaufel entstandene Risse durch bekannte Reparaturverfahren zu eliminieren. In einem weiteren Schritt 28 erfolgt dann das Wiederbeschichten der Turbinenlaufschaufel mit einer einlagigen oder zweilagigen Schutzschicht, wonach abschließend in einem letzten Schritt 30 das Bohren von Löchern in die Stirnseite der Schaufelspitze in Richtung eines Schaufelfußes der Turbinenlaufschaufel zur Einstellung der Eigenfrequenz gebohrt werden können.
  • In FIG 3 ist eine Turbinenlaufschaufel 40 teilweise in perspektivischer Darstellung gezeigt. Die Turbinenlaufschaufel 40 umfasst bekanntermaßen einen nicht dargestellten im Querschnitt tannenbaumförmigen Schaufelfuß, an dem sich eine nicht dargestellte Schaufelplattform anschließt. An der Schaufelplattform ist ein freistehendes Schaufelblatt 42 angeordnet, welches im Querschnitt tropfenförmig ausgebildet aerodynamisch gekrümmt ist. Das Schaufelblatt 42 umfasst eine Druckseite 44 und eine Saugseite 46. In FIG 3 ist lediglich die Schaufelblattspitze 48 dargestellt, welcher dem an der Plattform befestigten Ende des Schaufelblatts 42 gegenüberliegt. Zwischen der Schaufelblattspitze 48 und der Plattform weist das Schaufelblatt 42 eine Höhe H auf, welche, bezogen auf ihre Einbaulage in einer axial durchströmten stationären Gasturbine, in Richtung der Radialrichtung erfasst werden kann. Das aerodynamisch gekrümmte Schaufelblatt 42 umfasst eine Schaufelmittenlinie 50, welche mittig zwischen der Saugseite 46 und der Druckseite 44 von einer Anströmkante zu einer Hinterkante verläuft. Die Schaufelblattmittenlinie 50 ist in strichpunktierter Linienart dargestellt. Entlang der Schaufelblattmittenlinie 50 verteilt sind beispielsweise vier Ausnehmungen in Form von Bohrungen 52 vorgesehen, welche sich von der Stirnseite des Schaufelblatts 42 in Richtung des Schaufelfußes der Turbinenlaufschaufel 40 erstrecken. Mittels der Bohrungen 52 wurde am freien Ende der Turbinenlaufschaufel 40 das Gewicht reduziert, wodurch die Eigenfrequenz zu höheren Frequenzen verschoben worden ist.
  • Mittels der stirnseitig angeordneten Bohrungen kann ungefähr eine 10%ige Frequenzverschiebung der Eigenfrequenz erfolgen. Das in FIG 3 dargestellte Schaufelblatt 42 ist dabei ungekühlt.
  • In FIG 4 ist der Querschnitt durch das Schaufelblatt 42 einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Turbinenlaufschaufel 40 gezeigt. Der Schnitt wurde dabei in den Bereich der Schaufelblattspitze 48 gelegt. Die Turbinenschaufel 40 gemäß FIG 4 umfasst den gegossenen Grundkörper 41, auf den saugseitig als auch druckseitig eine Schutzschicht 54 aufgebracht worden ist. Die Schutzschicht 54 hat die Masse der Turbinenlaufschaufel 40 signifikant erhöht, wodurch sich eine Änderung der Eigenfrequenz zu geringeren Frequenzen ergeben hat. Um diese Verschiebung der Eigenfrequenz zu kompensieren, werden von der Stirnseite des Schaufelblatts 42 Bohrungen 52 eingebracht. Die Bohrungen 52 sind an den Stellen im Schaufelblatt 42 vorgesehen, an denen sich die im Inneren vorhandenen Stützrippen 56 mit der druckseitigen oder saugseitigen Schaufelwand 44, 46 verbinden. Auch kann vorgesehen sein, im Bereich der Hinterkante der Turbinenlaufschaufel 40, an dem sich die saugseitige Druckwand 46 mit der druckseitigen Schaufelwand 44 vereint, die Bohrungen 52 anzubringen.
  • Insgesamt schlägt somit die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen von beschichteten Turbinenlaufschaufeln 40 vor, deren Frequenzeigenschaft besonders einfach an die erforderlichen Randbedingungen angepasst werden kann. Hierzu ist vorgesehen, dass das Einbringen von Ausnehmungen in eine Schaufelspitze 48 des Schaufelblatts 42 der Turbinenschaufel 40 nach dem Beschichten der Turbinenlaufschaufel 40 erfolgt. Hierdurch ist eine Methode angegeben, mit der die Schwingungseigenschaft der Turbinenschaufel besonders einfach und variabel eingestellt werden kann. Ausschuss von Turbinenlaufschaufeln 40 kann somit reduziert werden. Ebenso ist es möglich eine aufgrund von Designänderungen sonst unbrauchbar gewordene Turbinenschaufel derartig anzupassen, dass sie zumindest den Anforderungen bezüglich der Eigenfrequenz wieder genügt. Auch können mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits gebrauchte Turbinenschaufeln in einem Refurbishment-Prozess so aufbereitet werden, dass sie wiederverwendet werden können.

Claims (8)

  1. Verfahren (10, 20) zum Herstellen einer beschichteten Turbinenlaufschaufel (40),
    bei dem eine Turbinenlaufschaufel (40) mit mindestens einer Schutzschicht (54) beschichtet wird und
    bei dem zur Einstellung der Eigenfrequenz der Turbinenlaufschaufel (40) mindestens eine Ausnehmung in eine Schaufelspitze (48) eines Schaufelblatts (42) der Turbinenlaufschaufel (40) eingebracht wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Einbringen der Ausnehmung nach dem Beschichten der Turbinenlaufschaufel (40) erfolgt.
  2. Verfahren (10, 20) nach Anspruch 1,
    bei dem als Ausnehmung ein Loch (52) in die Schaufelspitze (48) in Richtung eines Schaufelfußes der Turbinenlaufschaufeln (40) gebohrt wird.
  3. Verfahren (10, 20) nach Anspruch 1 oder 2,
    bei dem die Bohrtiefe bis zu 50% der - bezogen auf die Einbaulage der Turbinenlaufschaufel (40) - radialen Erstreckung des Schaufelblatts (42) beträgt.
  4. Verfahren (10, 20) nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    bei dem mehrere Bohrungen (52) durchgeführt werden, welche entlang der Schaufelblattmittenlinie (50) verteilt sind.
  5. Verfahren (10, 20) nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    welches nach dem Entschichten einer Turbinenlaufschaufel (40) durchgeführt wird.
  6. Verfahren (10 ,20) einem der Ansprüche 1 bis 5,
    welches auf eine Turbinenlaufschaufel (40) mit einem innenkühlbaren Schaufelblatt (42) angewendet wird.
  7. Verfahren (10, 20) nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    bei dem die Ausnehmungen wieder verschlossen werden.
  8. Verfahren (10, 20) nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    bei dem als Schutzschicht (54) eine Korrosionsschutzschicht und/oder Wärmedämmschicht auf die Turbinenlaufschaufel aufgebracht wird.
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