EP1920858A1 - Verfahren zur Herstellung einer Gussform - Google Patents

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EP1920858A1
EP1920858A1 EP08000499A EP08000499A EP1920858A1 EP 1920858 A1 EP1920858 A1 EP 1920858A1 EP 08000499 A EP08000499 A EP 08000499A EP 08000499 A EP08000499 A EP 08000499A EP 1920858 A1 EP1920858 A1 EP 1920858A1
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EP
European Patent Office
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wall
mold
recess
model
component
Prior art date
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Granted
Application number
EP08000499A
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English (en)
French (fr)
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EP1920858B1 (de
Inventor
Thomas Beck
Georg Dr. Bostanjoglo
Uwe Dr. Paul
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Original Assignee
Siemens AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG filed Critical Siemens AG
Priority to DE502004009738T priority Critical patent/DE502004009738D1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02—Lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B22C9/108—Installation of cores

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a casting mold according to claim 1.
  • Formed as a hollow body components with complex shaped geometries and complex through-holes in the region of an outer wall of the component can be prepared in various ways.
  • a casting mold is produced from a wax model of the component, which at least in part represents the negative of the component to be produced, in that the wax model is covered with ceramic or a sand mold.
  • the object is achieved by a method for producing a casting mold according to claim 1.
  • a mold which has corresponding projections, which at least partially represent the negative of a hole.
  • FIG. 1 1 shows a component 1 which, for example, has a cavity 31 at least in part of its volume and is connected to the mold 16 (FIG. Fig. 2, 3, 4 . 5 ) can be produced.
  • the component 1 has at least one component wall 4, 4 ', in particular outer component walls 4, 4'.
  • at least one hole 13, in this case a through hole 13, is formed in the wall 4.
  • the hole 13 may also be a blind hole.
  • the component 1 may be metallic or ceramic, for example.
  • it is a turbine component 1 of a gas turbine 100 (FIG. Fig. 15 ) or steam turbine and, for example, a turbine blade 120, 130 (FIG. Fig. 15 . 17 ) or a heat shield element 155 (FIG. Fig. 16 ), which consists for example of an iron-, nickel- or cobalt-based superalloy.
  • through holes 13 are provided, for example, as cooling air holes 13 to cool the component 1 by film cooling.
  • the through hole 13 has, for example, a round or oval-shaped hole part 7, which widened from the cavity 31 to the outer surface 11 of the wall 4 to a diffuser 10, so that there the hole 13 deviates from the shape of the hole part 7.
  • the mold 16 for such components 1 with complex shapes of a through hole 13, 7 + 10 can be made easier and faster with the method according to the invention.
  • the wall of the component 1 is, for example, 2 to 6 mm, in particular 3 to 4 mm thick.
  • the hole part 7 has a diameter of 0.3 to 1.2 mm, in particular 0.6 to 0.8 mm.
  • the diffuser 10 is formed on the outer surface 11, for example, trapezoidal and has dimensions of 1.5 to 5mm x 1.5 to 5mm and goes to a depth of 1 to 1.5mm in the component wall 4, 4 'into it.
  • FIG. 2 schematically shows a part of the mold 16, which consists of an inner wall 25, in particular of a core 25 and an outer wall 28.
  • the core 25 forms, for example, a part of the cavity 31 of the component 1.
  • At least one projection 19, 34, 37 is formed of molding material.
  • the projection 19, 34, 37 extends at least over part of the gap between an inner surface 20 of the inner wall 25 and an inner surface 21 of the outer wall 28.
  • the continuous projection 19 extends continuously from the inner surface 20 of the inner wall to the inner surface 21 of the outer wall.
  • the continuous projection 19 is made by pouring ceramics of a through hole 13 in a wax model 43 (FIG. Fig. 7 ) of the component 1 ( Fig. 9 - 15 ).
  • the continuous projection 19 in the gap 26 prevents filling with material 22 during casting, so that after removal of the mold 16 with its inner wall 25 and its outer wall 28 and the continuous projection 19, a through hole 13 results.
  • FIG. 3 shows a further embodiment of a mold 16, which is produced by the method according to the invention.
  • the inner projection 34, 37 'does not extend continuously from an inner surface 20 of the inner wall 25 to an inner surface 21 of the outer wall 28.
  • the inner projection 34 is formed only on the inner surface 20 of the inner wall 25 and extends to a certain distance d to the inner surface 21 of the outer wall 28th
  • the passage opening 13 is not completely formed.
  • material 22 is present after the casting of the component 1.
  • the area is correspondingly thin, in particular membrane-like, so that it can be easily removed in a very short time.
  • the passage opening 13 of the component 1 to be produced is still somewhat closed. This is useful, for example, if subsequently at least one coating is applied to the outer outer surface 11 of the component 1. Since the passage opening 13 is still closed, the passage opening 13 is also not contaminated or narrowed by the material of the coating.
  • the inner projection 34 can also have a support connection 40 (indicated by dashed lines) in order to support the inner projection 34, which projects freely into the intermediate space 26, against the outer wall 28.
  • the support connection 40 is formed smaller in cross section than the cross section of the inner projection 34, 37 ', which is opposite to the outer wall 28.
  • the support connection 40 thus represents only a part of the through hole 13 to be produced.
  • the inner projection 34 may have at its end an advantageous region 37 ', which partly faces the outer projection 37 (FIG. Fig. 4 ) and does not touch the wall 21, but optionally has the support connection 40.
  • the complex shape of the diffuser 10 previously had to be elaborately incorporated into the molded component. This is omitted here for the most part, since only a relatively small upper portion of the diffuser 10 is to be reworked by removing material. Since, in particular, the production of the areas lying deeper in the wall 4 means considerable expenditure, for example in laser guidance, this casting mold 16 has considerable advantages.
  • FIG. 4 shows a further embodiment of a trained mold 16, which was produced by the method according to the invention.
  • the outer protrusion 37 is formed only on the inner surface 21 of the outer wall 28.
  • the outer projection 37 represents the negative 37 of the diffuser 10 of the through-opening 13 to be produced.
  • the diffuser 10 has a more complex geometry than a simple symmetrical hole and would therefore be very complicated to produce with subsequent incorporation.
  • a simply formed hole part 7 ( Fig. 1 ) are incorporated from the diffuser region 10 in the component 1 in the wall 4. This can be done by laser processing or radio wire erosion as well as other methods.
  • a corresponding support connection 40 between the projection 37 and the inner wall 25 may be present (indicated by dashed lines).
  • FIG. 5 shows a further embodiment of a trained mold 16, which was produced by the method according to the invention.
  • an inner projection 34 is formed on the inner surface 20 of the inner wall 25.
  • the inner projection 34 forms a further part of this passage opening 13, namely the area of the hole part 7.
  • the outer projection 37 represents the area of the diffuser 10 of the component 1 to be produced.
  • FIG. 6 shows the top view of an outer wall 28 of a formed mold 16, which was prepared by the method according to the invention.
  • the reference numeral 34 indicates the area from which the hole part 7 will be formed.
  • the reference numeral 37 designates the region of the projection 19, which represents the diffuser region 10 of the through-hole 13 to be produced.
  • FIGS. 7 to 14 show how a mold 16 according to FIGS. 2 to 6 is to produce according to the invention.
  • FIG. 7 shows the inner wall 25 or the core 25 of the mold 16 on which a model 43, in particular made of wax, is present, which corresponds to the geometry of the component 1 to be produced.
  • the inner wall 25 represents the core 25, for example.
  • the model 43 for example, like the component 1 to be produced with the casting mold 16, is a hollow component.
  • the wax model 43 is filled inside with a ceramic 25 ( Fig. 7 ) and externally covered with an outer wall 28 ( Fig. 8 ), in which case the model, in particular a wax model 43, is removed (eg by melting out), so that a casting mold 16 (FIG. Fig. 2, 3, 4 ).
  • a casting mold 16 FIG. Fig. 2, 3, 4
  • material for example, liquid metal is poured into the mold 16, the component 1 is formed.
  • this model 43 at least one recess 46 according to the FIGS. 9 to 12 brought in.
  • This depression 46 is not the cavity of the model 43, but starts, for example, from the surface 58 of the model 43.
  • the depression 46 extends, for example, completely through the model 43, ie as far as the inner wall 25 (FIG. Fig. 9 ) or is formed as a blind hole ( FIG. 10 ), which does not extend to the inner wall 25, that extends over only a part of the wall thickness of the model 43.
  • the depression 46 can be introduced into the model 43 when the inner wall 25 or the core 25 has already been brought together with the model 43 ( Fig. 9 ) or before this happens ( Fig. 12 ).
  • the recess 46 can be made in various ways, for example by drilling, milling or laser machining.
  • this recess 46 may have a slanted hole or oblique "hole” 49 as shown in FIG. 11, 12 is shown.
  • an inner wall 25 or outer wall 28 having an oblique projection can not be produced by molding a ceramic into a corresponding mold and releasing the mold by peeling or loosening.
  • the continuous depression 46 (FIG. Fig. 9, 12th ) with material 52, which corresponds for example to the ceramic of the inner wall 25 or the outer wall 28, completely filled ( Fig. 13 ).
  • material 52 which corresponds for example to the ceramic of the inner wall 25 or the outer wall 28, completely filled ( Fig. 13 ).
  • This can be done together with the introduction or application of the material for the core 25 or for the outer wall 28.
  • a sand mold is often used, which is applied to the surface 58 of the model 43, thereby filling the recesses 46 in the desired manner.
  • the recess 46 can be filled separately with material 52 before applying the outer wall 28.
  • the material 52 is introduced, for example in the form of a slurry and cured, for example, when the outer wall 28 rests, so that the material 52 is in communication with the inner wall 25 or the outer wall 28. Then turn the outer wall 28 to the arrangement according to FIG. 13 is added and the model 43 is removed, a mold 16 is formed according to FIG. 2 out.
  • the continuous recess 46 which extends to the inner wall 25 ( Fig. 9, 12th ), only partially filled with the ceramic 52, leaving a void 55 within the recess 46 ( Fig. 14 ).
  • the core 25 is already present in the model 43, for example.
  • the outer wall 28 is added, the void 55 remains, and when the model 43 is removed, a mold is formed according to FIG FIG. 3 ,
  • the material 52 that has filled in the recess 46 is now an integral part of the mold 16, and is particularly made of the same material that is used for the mold 16 and does not constitute a component.
  • the void 55 is filled with a wax that is removable along with the model 43.
  • the recess 46 may extend only partially in the model 43 ( 10, 11 ) and is completely filled, for example, with a ceramic material 52 ( Fig. 15 ) before the outer wall 28 is applied to the model 43 or with application of the outer wall 28, so that the mold 16 after removal of the model 43 according to FIG. 4 formed.
  • FIG. 16 shows by way of example a gas turbine 100 in a longitudinal partial section.
  • the gas turbine 100 has inside a rotatably mounted about a rotation axis 102 rotor 103, which is also referred to as a turbine runner.
  • a compressor 105 for example a toroidal combustion chamber 110, in particular annular combustion chamber 106, with a plurality of coaxially arranged burners 107, a turbine 108 and the exhaust housing 109.
  • the annular combustion chamber 106 communicates with an annular annular hot gas channel 111, for example.
  • Each turbine stage 112 is formed from two blade rings.
  • a series 125 formed of rotor blades 120 follows.
  • the vanes 130 are attached to the stator 143, whereas the blades 120 of a row 125 are mounted on the rotor 103 by means of a turbine disk 133.
  • On the rotor 103 is coupled to a generator or a work machine (not shown).
  • air 105 is sucked in and compressed by the compressor 105 through the intake housing 104.
  • the compressed air provided at the turbine-side end of the compressor 105 is supplied to the burners 107 where it is mixed with a fuel.
  • the mixture is then burned to form the working fluid 113 in the combustion chamber 110.
  • the working medium 113 flows along the hot gas channel 111 past the guide vanes 130 and the rotor blades 120.
  • the working medium 113 expands in a pulse-transmitting manner so that the rotor blades 120 drive the rotor 103 and drive the machine coupled to it.
  • the components exposed to the hot working medium 113 are subject to thermal loads during operation of the gas turbine 100.
  • the guide vanes 130 and rotor blades 120 of the first turbine stage 112, viewed in the direction of flow of the working medium 113, are subjected to the greatest thermal stress in addition to the heat shield bricks lining the annular combustion chamber 106. In order to withstand the temperatures prevailing there, they are cooled by means of a coolant.
  • the turbine blade 120, 130 is still air-cooled and has film cooling holes 13 which are connected to the casting mold 16 (FIG. Fig. 2-6 ) in the cast and / or directionally solidified turbine blade 120, 130.
  • the vane 130 has a guide vane foot (not shown here) facing the inner housing 138 of the turbine 108 and a vane head opposite the vane foot.
  • the vane head faces the rotor 103 and fixed to a mounting ring 140 of the stator 143.
  • the FIG. 17 shows by way of example a combustion chamber 110 of a gas turbine 100.
  • the combustion chamber 110 is configured, for example, as a so-called annular combustion chamber, in which a plurality of burners 102 arranged around the turbine shaft 103 in the circumferential direction open into a common combustion chamber space.
  • the combustion chamber 110 is configured in its entirety as an annular structure, which is positioned around the turbine shaft 103 around.
  • the combustion chamber 110 is designed for a comparatively high temperature of the working medium M of about 1000 ° C to 1600 ° C.
  • the combustion chamber wall 153 is provided on its side facing the working medium M side with an inner lining formed from heat shield elements 155.
  • Each heat shield element 155 is equipped on the working medium side with a particularly heat-resistant protective layer or made of high-temperature-resistant material. Due to the high temperatures in the interior of the combustion chamber 110, a cooling system is additionally provided for the heat shield elements 155 or for their holding elements. Often the heat shield elements 155 have film cooling holes 13 or passages for fuel into the combustion chamber 110 created in the heat shield element 155 with the mold 16.
  • FIG. 18 shows a perspective view of a blade 120 or guide vane 130 of a turbomachine, which extends along a longitudinal axis 121.
  • the turbomachine may be a gas turbine of an aircraft or a power plant for power generation, a steam turbine or a compressor.
  • the blade 120, 130 has along the longitudinal axis 121 consecutively a fastening region 400, a blade platform 403 adjoining thereto and an airfoil 406. As a guide blade 130, the blade 130 may have at its blade tip 415 another platform (not shown).
  • a blade root 183 is formed, which serves for attachment of the blades 120, 130 to a shaft or a disc (not shown).
  • the blade root 183 is designed, for example, as a hammer head. Other designs as Christmas tree or Schwalbenschwanzfuß are possible.
  • the blade 120, 130 has a leading edge 409 and a trailing edge 412 for a medium flowing past the airfoil 406.
  • blade 120, 130 for example, solid metallic materials are used in all regions 400, 403, 406 of the blade 120, 130.
  • the blade 120, 130 can in this case be produced by a casting process by means of the casting mold 16, also by means of directed solidification, by a forging process, by a milling process or combinations thereof.
  • directionally solidified microstructures which means both single crystals that have no grain boundaries or at most small angle grain boundaries, and stem crystal structures that have probably longitudinal grain boundaries but no transverse grain boundaries. These second-mentioned crystalline structures are also known as directionally solidified structures. Such methods are known from U.S. Patent 6,024,792 and the EP 0 892 090 A1 known.
  • Refurbishment means that components 120, 130 may need to be deprotected after use (e.g., by sandblasting). This is followed by removal of the corrosion and / or oxidation layers or products. Optionally, even cracks in the component 120, 130 are repaired. This is followed by a re-coating of the component 120, 130 and a renewed use of the component 120, 130.
  • the blade 120, 130 may be hollow or solid.
  • the blade 120, 130 is hollow and may still film cooling holes 418 (indicated by dashed lines) on.
  • the blade 120, 130 for example, corresponding mostly metallic coatings (MCrAlX) and as protection against heat mostly a ceramic coating.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Turbine Rotor Nozzle Sealing (AREA)

Abstract

Durchgangslöcher in Bauteilen werden nach dem Stand der Technik oft nach dem Herstellungsvorgang (Gießen) des Bauteils eingebracht. Dies bedeutet einen zusätzlichen zeitlichen und apparativen Aufwand. Der zeitliche Aufwand kann erheblich verkürzt werden, wenn eine Gussform (16) so ausgebildet wird, dass sich zumindest teilweise das Durchgangsloch (13) bildet, indem den Durchgangslöchern entsprechende Vorsprünge (19, 19') an der inneren Wand (25) und/oder der äußeren Wand (28) der Gussform (16) ausgebildet werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Gussform gemäß Anspruch 1.
  • Als Hohlkörper ausgebildete Bauteile mit komplex geformten Geometrien und komplexen Durchgangslöchern im Bereich einer Außenwand des Bauteils können auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden.
  • Viele Bauteile, insbesondere metallische Bauteile aus Legierungen, werden durch Gussverfahren, z. B. durch das Wachsausschmelzverfahren hergestellt.
    Dabei wird aus einem Wachsmodell des Bauteils in einem ersten Schritt eine Gussform hergestellt, die zumindest zum Teil das Negativ des herzustellenden Bauteils darstellt, indem das Wachsmodell mit Keramik oder einer Sandform umhüllt wird.
  • Durchgangslöcher in den Wänden von hohlen Bauteilen, wie z. B. Filmkühllöcher von Turbinenbauteilen werden immer nachträglich mittels eines Lasers und seiner Laserstrahlen eingebracht, wie es in der US-PS 6,329,015 B1 gezeigt ist. Die Laserstrahlführung ist dabei sehr kompliziert.
    Verfahren zur Herstellung eines Gussteils mit nachträglich eingebrachten Löchern, insbesondere Durchgangslöchern sind daher zeitaufwändig.
  • Es ist daher Aufgabe der Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Gussform aufzuzeigen, mit der die Herstellung eines Bauteils mit Löchern, insbesondere mit Durchgangslöchern einfacher und schneller durchgeführt werden kann.
    Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Gussform nach Anspruch 1.
  • Dabei wird eine Gussform hergestellt, die entsprechende Vorsprünge aufweist, die zumindest teilweise das Negativ eines Lochs darstellen.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Maßnahmen aufgelistet.
    Die in den Unteransprüchen aufgelisteten Maßnahmen können beliebig in vorteilhafter Art und Weise miteinander kombiniert werden.
  • Es zeigen
    • Figur 1
    ein Bauteil mit einem Durchgangsloch,
    Figur 2, 3, 4, 5
    Gussformen mit verschiedenen Vorsprüngen zur Ausbildung eines Durchgangslochs,
    Figur 6
    eine Aufsicht auf eine innere Oberfläche einer Gussform,
    Figur 7 - 15
    Verfahrensteilschritte,
    Figur 16
    eine Gasturbine,
    Figur 17
    eine Brennkammer und
    Figur 18
    eine Turbinenschaufel.
  • Figur 1 zeigt ein Bauteil 1, das beispielsweise zumindest in einem Teil seines Volumens einen Hohlraum 31 aufweist und mit der Gussform 16 (Fig. 2, 3, 4, 5) hergestellt werden kann. Dabei weist das Bauteil 1 zumindest eine Bauteilwand 4, 4', insbesondere äußere Bauteilwände 4, 4' auf.
    Beispielhaft ist in der Wand 4 zumindest ein Loch 13, hier ein Durchgangsloch 13 ausgebildet. Das Loch 13 kann auch ein Sackloch sein.
    Das Bauteil 1 kann beispielsweise metallisch oder keramisch sein. Beispielsweise ist es ein Turbinenbauteil 1 einer Gasturbine 100 (Fig. 15) oder Dampfturbine und ist beispielsweise eine Turbinenschaufel 120, 130 (Fig. 15, 17) oder ein Hitzeschildelement 155 (Fig. 16), welches beispielsweise aus einer eisen-, nickel- oder kobaltbasierten Superlegierung besteht.
  • Bei solchen Bauteilen 1 werden Durchgangslöcher 13 beispielsweise als Kühlluftlöcher 13 vorgesehen, um das Bauteil 1 durch eine Filmkühlung zu kühlen.
    Das Durchgangsloch 13 weist dabei beispielsweise einen rund oder oval ausgebildeten Lochteil 7 auf, der sich vom Hohlraum 31 aus zur Außenfläche 11 der Wand 4 zu einem Diffusor 10 verbreitert, so dass dort das Loch 13 von der Form des Lochteils 7 abweicht.
    Die Gussform 16 für solche Bauteile 1 mit komplexen Formen eines Durchgangslochs 13, 7 + 10, kann mit dem erfindungsgemäßen Verfahren einfacher und schneller hergestellt werden.
  • Die Wand des Bauteils 1 ist dabei beispielsweise 2 bis 6mm, insbesondere 3 bis 4mm dick.
    Das Lochteil 7 hat einen Durchmesser von 0.3 bis 1.2mm, insbesondere 0.6 bis 0.8mm.
    Der Diffusor 10 ist an der Außenfläche 11 beispielsweise trapezförmig ausgebildet und hat Maße von 1.5 bis 5mm x 1.5 bis 5mm und geht bis zu einer Tiefe von 1 bis 1.5mm in die Bauteilwand 4, 4' hinein.
  • Figur 2 zeigt schematisch einen Teil der Gussform 16, die aus einer inneren Wand 25, insbesondere aus einem Kern 25 und einer äußeren Wand 28 besteht.
    In den Zwischenraum 26 (Hohlraum der Gussform 16) zwischen innerer Wand 25 und äußerer Wand 28 wird Material 22, beispielsweise Metallschmelze, eingegossen und bildet nach dem Abkühlen beispielsweise die Wand 4 des Bauteils 1.
    Der Kern 25 bildet beispielsweise einen Teil des Hohlraums 31 des Bauteils 1.
  • In diesem Zwischenraum 26 wird zumindest ein Vorsprung 19, 34, 37 aus Formmaterial ausgebildet.
    Der Vorsprung 19, 34, 37 erstreckt sich zumindest über einen Teil des Zwischenraums zwischen einer inneren Oberfläche 20 der inneren Wand 25 und einer inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28.
  • Hier erstreckt sich der durchgehende Vorsprung 19 durchgehend von der inneren Oberfläche 20 der inneren Wand zu der inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand.
  • Der durchgehende Vorsprung 19 ist durch Ausgießen mit Keramik eines Durchgangslochs 13 in einem Wachsmodell 43 (Fig. 7) des Bauteils 1 (Fig. 9 - 15) gebildet worden.
  • Der durchgehende Vorsprung 19 in dem Zwischenraum 26 verhindert beim Gießen ein Auffüllen mit Material 22, sodass sich nach Entfernen der Gussform 16 mit seiner inneren Wand 25 und seiner äußeren Wand 28 und dem durchgehenden Vorsprung 19 ein Durchgangsloch 13 ergibt.
  • Der durchgehende Vorsprung 19 ist beispielsweise wie folgt aufgebaut:
    • Ein innerer Vorsprung 34 stellt das runde oder ovale (Fig. 6) Lochteil 7 des Durchgangslochs 13 dar.
    • Ein äußerer Vorsprung 37 stellt den Diffusor 10 dar.
    • Der durchgehende Vorsprung 19 kann aber auch über seinen gesamten Querschnitt rund oder oval ausgebildet sein und beispielsweise auch konstant in seiner Querschnittsfläche sein.
  • Gegebenenfalls kann nach dem Gießen des Bauteils 1 auch eine minimale, im Vergleich zu bisherigen Verfahren aber deutlich reduzierte Nachbearbeitung der Durchgangsöffnung 13 erfolgen.
  • Figur 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer Gussform 16, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wird. Im Gegensatz zu der Gussform 16 nach Figur 2 erstreckt sich der innere Vorsprung 34, 37' nicht durchgehend von einer inneren Oberfläche 20 der inneren Wand 25 zu einer inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28.
    Der innere Vorsprung 34 ist nur an der inneren Oberfläche 20 der inneren Wand 25 ausgebildet und erstreckt sich bis auf einen gewissen Abstand d zur inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28.
  • Während des Gießens wird beim Auffüllen des Hohlraums 26 mit Material 22 also die Durchgangsöffnung 13 nicht vollständig gebildet. In dem Bereich zwischen dem inneren Vorsprung 34 und der inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28 ist nach dem Gießen des Bauteils 1 Material 22 vorhanden. Der Bereich ist aber entsprechend dünn, insbesondere membranartig ausgeführt, sodass er in sehr kurzer Zeit einfach entfernt werden kann. Man kann auch sagen, dass am Ende des Gießprozesses die Durchgangsöffnung 13 des herzustellenden Bauteils 1 noch etwas verschlossen ist.
    Dies ist beispielsweise sinnvoll, wenn auf die äußere Außenfläche 11 des Bauteils 1 nachträglich noch zumindest eine Beschichtung aufgebracht wird. Da die Durchgangsöffnung 13 noch verschlossen ist, wird die Durchgangsöffnung 13 auch nicht durch Material der Beschichtung verschmutzt oder verengt. Erst mit einem letzten Bearbeitungsschritt wird das Material der im Vergleich zur Dicke der Wand 4 dünnen Beschichtung und das wenige Material 22, das die Durchgangsöffnung 13 noch verschließt, schnell und einfach entfernt.
    Die Beschichtung ist beispielsweise eine MCrAlX-Legierung (M = Fe, Co, Ni und X = Y und/oder ein Element der Seltenen Erden) und gegebenenfalls eine keramische Beschichtung als Wärmedämmschicht (beispielsweise Y2O3 - ZrO2) darauf.
  • Der innere Vorsprung 34 kann auch noch eine Stützverbindung 40 (gestrichelt angedeutet) aufweisen, um den in den Zwischenraum 26 frei hineinragenden inneren Vorsprung 34 an der äußeren Wand 28 abzustützen.
    Die Stützverbindung 40 ist im Querschnitt kleiner ausgebildet als der Querschnitt des inneren Vorsprungs 34, 37', der der äußeren Wand 28 gegenüberliegt. Die Stützverbindung 40 stellt also nur einen Teil des herzustellenden Durchgangslochs 13 dar.
    Der innere Vorsprung 34 kann am Ende einen vorteilhaften Bereich 37' aufweisen, der zum Teil dem äußeren Vorsprung 37 (Fig. 4) entspricht und nicht der Wand 21 berührt, aber gegebenenfalls die Stützverbindung 40 aufweist.
  • Insbesondere die komplexe Form des Diffusors 10 musste bisher aufwändig in das gegossene Bauteil eingearbeitet werden. Dies entfällt hier zum größten Teil, da nur noch ein relativ kleiner oberer Bereich des Diffusors 10 durch Entfernen von Material nachzuarbeiten ist.
    Da insbesondere die Herstellung der tiefer in der Wand 4 liegenden Bereiche erheblichen Aufwand beispielsweise bei der Laserführung bedeutet, hat diese Gussform 16 erhebliche Vorteile.
  • Figur 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer ausgebildeten Gussform 16, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
    Hier ist der äußere Vorsprung 37 nur an der inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28 ausgebildet. Der äußere Vorsprung 37 stellt das Negativ 37 des herzustellenden Diffusors 10 der Durchgangsöffnung 13 dar. Insbesondere der Diffusor 10 weist eine komplexere Geometrie als ein einfaches symmetrisches Loch auf und wäre somit bei nachträglicher Einarbeitung nur sehr aufwändig herzustellen. Wenn der Diffusorbereich 10 aber in der Oberfläche des herzustellenden Bauteils 1 schon eingeformt ist, muss er nicht mehr nachträglich eingearbeitet werden. Es muss nur noch mit vergleichsweise geringem Aufwand ein einfach ausgebildetes Lochteil 7 (Fig. 1) von dem Diffusorbereich 10 aus in dem Bauteil 1 in der Wand 4 eingearbeitet werden. Dies kann durch Laserbearbeitung oder Funkendrahterosion sowie durch andere Verfahren geschehen.
    Ebenso kann auch hier eine entsprechende Stützverbindung 40 zwischen dem Vorsprung 37 und der inneren Wand 25 vorhanden sein (gestrichelt angedeutet).
  • Figur 5 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer ausgebildeten Gussform 16, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
  • Ausgehend von Figur 4 ist auch ein innerer Vorsprung 34 an der inneren Oberfläche 20 der inneren Wand 25 ausgebildet. Der innere Vorsprung 34 bildet einen weiteren Teil dieser Durchgangsöffnung 13, nämlich den Bereich des Lochteils 7. Der äußere Vorsprung 37 stellt den Bereich des Diffusors 10 des herzustellenden Bauteils 1 dar.
    Durch den äußeren Vorsprung 37 und den inneren Vorsprung 34 wird die Bearbeitungszeit zur Herstellung des Lochs 13 in dem herzustellenden Bauteil 1 gegenüber einem Bauteil 1, das mit einer Gussform gemäß Figur 4 hergestellt wurde, verkürzt. Insbesondere sind solche Gussformen 16, bei denen keine durchgehende Verbindung zwischen innerer Wand 25 und äußerer Wand 28 vorhanden ist, einfach herzustellen, da der Kern 25 separat von der Wand 28 herstellbar ist und für das Gießen in die Gussform 16 eingeführt wird.
    Die Vorsprünge 34, 37 können direkt aneinander anliegen oder einen bestimmten Abstand zueinander aufweisen.
  • Figur 6 zeigt die Aufsicht auf eine äußere Wand 28 einer ausgebildeten Gussform 16, die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt wurde.
  • Auf der inneren Oberfläche 21 der äußeren Wand 28 sind mehrere Vorsprünge 19 ausgebildet. Mit dem Bezugszeichen 34 ist der Bereich gekennzeichnet, von dem ausgehend das Lochteil 7 ausgebildet sein wird.
    Mit dem Bezugszeichen 37 ist der Bereich des Vorsprungs 19 gekennzeichnet, der den Diffusorbereich 10 des herzustellenden Durchgangslochs 13 darstellt.
  • Die Figuren 7 bis 14 zeigen, wie eine Gussform 16 gemäß Figuren 2 bis 6 erfindungsgemäß herzustellen ist.
  • Die Figur 7 zeigt die innere Wand 25 oder den Kern 25 der Gussform 16, auf der ein Modell 43, insbesondere aus Wachs, vorhanden ist, die in ihrer Geometrie und Dicke dem herzustellenden Bauteil 1 entspricht. Die innere Wand 25 stellt dabei beispielsweise den Kern 25 dar. Das Modell 43 ist also beispielsweise wie das mit der Gussform 16 herzustellende Bauteil 1 ein hohles Bauteil.
  • Nach dem Stand der Technik wird das Wachsmodell 43, im Inneren mit einer Keramik 25 ausgefüllt (Fig. 7) und außen mit einer äußeren Wand 28 umhüllt (Fig. 8), wobei dann das Modell, insbesondere ein Wachsmodell 43 entfernt wird (z. B. durch Ausschmelzen), sodass sich eine Gussform 16 (Fig. 2, 3, 4) bildet.
    Wenn Material, beispielsweise flüssiges Metall in die Gussform 16 eingefüllt wird, entsteht das Bauteil 1.
  • Erfindungsgemäß wird in dieses Modell 43 zumindest eine Vertiefung 46 gemäß den Figuren 9 bis 12 eingebracht.
    Diese Vertiefung 46 ist nicht der Hohlraum des Modells 43, sondern geht beispielsweise von der Oberfläche 58 des Modells 43 aus.
  • Die Vertiefung 46 erstreckt sich beispielsweise ganz durch das Modell 43 hindurch, also bis zur inneren Wand 25 (Fig. 9) oder ist als Sackloch ausgebildet (Figur 10), das sich nicht bis zur inneren Wand 25 erstreckt, d.h. sich nur über einen Teil der Wanddicke des Modells 43 erstreckt.
  • Die Vertiefung 46 kann in das Modell 43 eingebracht werden, wenn die innere Wand 25 oder der Kern 25 schon mit dem Modell 43 zusammengeführt sind (Fig. 9) oder bevor dies erfolgt (Fig. 12).
  • Die Vertiefung 46 kann auf verschiedene Art und Weise hergestellt werden beispielsweise durch Bohren, Fräsen oder Laserbearbeitung.
  • Insbesondere kann diese Vertiefung 46 ein schräges Loch oder schräge "Bohrung" 49 aufweisen, wie sie in Figur 11, 12 dargestellt ist.
    Eine innere Wand 25 oder äußere Wand 28 mit einem schrägen Vorsprung aufweist, kann nämlich nicht dadurch hergestellt werden, dass eine Keramik in eine entsprechende Form eingegossen wird und die Form durch Abziehen oder Lösen gelöst wird.
  • In einem weiteren Schritt wird die durchgehende Vertiefung 46 (Fig. 9, 12) mit Material 52, das beispielsweise der Keramik der inneren Wand 25 oder der äußeren Wand 28 entspricht, vollständig aufgefüllt (Fig. 13). Dies kann zusammen mit dem Einbringen oder Aufbringen des Materials für den Kern 25 oder für die äußere Wand 28 erfolgen.
    Für die äußere Wand 28 wird oft eine Sandform verwendet, die auf die Oberfläche 58 des Modells 43 aufgebracht wird und dabei die Vertiefungen 46 in gewünschter Weise ausfüllt.
  • Ebenso kann die Vertiefung 46 separat vor dem Aufbringen der äußeren Wand 28 mit Material 52 aufgefüllt werden. Das Material 52 wird beispielsweise in Form eines Schlickers eingebracht und beispielsweise dann ausgehärtet, wenn die äußere Wand 28 aufliegt, sodass das Material 52 in Verbindung mit der inneren Wand 25 oder der äußeren Wand 28 steht.
    Wird dann wiederum die äußere Wand 28 zu der Anordnung gemäß Figur 13 hinzugefügt und wird das Modell 43 entfernt, so bildet sich eine Gussform 16 gemäß Figur 2 aus.
  • Ebenso kann die durchgehende Vertiefung 46, die sich bis zur inneren Wand 25 erstreckt (Fig. 9, 12), nur teilweise mit der Keramik 52 ausgefüllt werden, wobei ein Leerraum 55 innerhalb der Vertiefung 46 verbleibt (Fig. 14). Dabei ist der Kern 25 beispielsweise schon in dem Modell 43 vorhanden.
    Wird wiederum die äußere Wand 28 hinzugefügt, so bleibt der Leerraum 55 bestehen, und wenn das Modell 43 entfernt wird, so bildet sich eine Gussform gemäß Figur 3.
  • Das Material 52, das die Vertiefung 46 ausgefüllt hat, ist jetzt ein integraler Bestandteil der Gussform 16 und besteht insbesondere aus demselben Material, das für die Gussform 16 verwendet wird und stellt kein Bauelement dar.
  • Gegebenenfalls wird der Leerraum 55 mit einem Wachs gefüllt, das zusammen mit dem Modell 43 entfernbar ist.
  • Ebenso kann sich die Vertiefung 46 nur teilweise in dem Modell 43 erstrecken (Fig. 10, 11) und wird beispielsweise mit einem keramischen Material 52 vollständig aufgefüllt (Fig. 15), bevor die äußere Wand 28 auf das Modell 43 aufgebracht wird oder mit Aufbringung der äußeren Wand 28, sodass sich die Gussform 16 nach Entfernung des Modells 43 gemäß Figur 4 ausbildet.
  • Die Figur 16 zeigt beispielhaft eine Gasturbine 100 in einem Längsteilschnitt.
    Die Gasturbine 100 weist im Inneren einen um eine Rotationsachse 102 drehgelagerten Rotor 103 auf, der auch als Turbinenläufer bezeichnet wird. Entlang des Rotors 103 folgen aufeinander ein Ansauggehäuse 104, ein Verdichter 105, eine beispielsweise torusartige Brennkammer 110, insbesondere Ringbrennkammer 106, mit mehreren koaxial angeordneten Brennern 107, eine Turbine 108 und das Abgasgehäuse 109. Die Ringbrennkammer 106 kommuniziert mit einem beispielsweise ringförmigen Heißgaskanal 111. Dort bilden beispielsweise vier hintereinander geschaltete Turbinenstufen 112 die Turbine 108. Jede Turbinenstufe 112 ist aus zwei Schaufelringen gebildet. In Strömungsrichtung eines Arbeitsmediums 113 gesehen folgt im Heißgaskanal 111 einer Leitschaufelreihe 115 eine aus Laufschaufeln 120 gebildete Reihe 125.
  • Die Leitschaufeln 130 sind dabei am Stator 143 befestigt, wohingegen die Laufschaufeln 120 einer Reihe 125 mittels einer Turbinenscheibe 133 am Rotor 103 angebracht sind. An dem Rotor 103 angekoppelt ist ein Generator oder eine Arbeitsmaschine (nicht dargestellt).
  • Während des Betriebes der Gasturbine 100 wird vom Verdichter 105 durch das Ansauggehäuse 104 Luft 135 angesaugt und verdichtet. Die am turbinenseitigen Ende des Verdichters 105 bereitgestellte verdichtete Luft wird zu den Brennern 107 geführt und dort mit einem Brennmittel vermischt. Das Gemisch wird dann unter Bildung des Arbeitsmediums 113 in der Brennkammer 110 verbrannt. Von dort aus strömt das Arbeitsmedium 113 entlang des Heißgaskanals 111 vorbei an den Leitschaufeln 130 und den Laufschaufeln 120. An den Laufschaufeln 120 entspannt sich das Arbeitsmedium 113 impulsübertragend, so dass die Laufschaufeln 120 den Rotor 103 antreiben und dieser die an ihn angekoppelte Arbeitsmaschine.
  • Die dem heißen Arbeitsmedium 113 ausgesetzten Bauteile unterliegen während des Betriebes der Gasturbine 100 thermischen Belastungen. Die Leitschaufeln 130 und Laufschaufeln 120 der in Strömungsrichtung des Arbeitsmediums 113 gesehen ersten Turbinenstufe 112 werden neben den die Ringbrennkammer 106 auskleidenden Hitzeschildsteinen am meisten thermisch belastet. Um den dort herrschenden Temperaturen standzuhalten, werden diese mittels eines Kühlmittels gekühlt. Ebenso können die Schaufeln 120, 130 Beschichtungen gegen Korrosion (MCrAlX; M = Fe, Co, Ni, X=Y, Seltenen Erden) und Wärme (Wärmedämmschicht, beispielsweise ZrO2, Y2O4-ZrO2) aufweisen. Oft wird die Turbinenschaufel 120, 130 noch luftgekühlt und weist Filmkühllöcher 13 auf, die mit der erfindungsgemäßen Gussform 16 (Fig. 2 - 6) in der gegossenen und/oder gerichtet erstarrten Turbinenschaufel 120, 130 erzeugt werden.
  • Die Leitschaufel 130 weist einen dem Innengehäuse 138 der Turbine 108 zugewandten Leitschaufelfuß (hier nicht dargestellt) und einen dem Leitschaufelfuß gegenüberliegenden Leitschaufelkopf auf. Der Leitschaufelkopf ist dem Rotor 103 zugewandt und an einem Befestigungsring 140 des Stators 143 festgelegt.
  • Die Figur 17 zeigt beispielhaft eine Brennkammer 110 einer Gasturbine 100.
    Die Brennkammer 110 ist beispielsweise als so genannte Ringbrennkammer ausgestaltet, bei der eine Vielzahl von in Umfangsrichtung um die Turbinenwelle 103 herum angeordneten Brennern 102 in einen gemeinsamen Brennkammerraum münden. Dazu ist die Brennkammer 110 in ihrer Gesamtheit als ringförmige Struktur ausgestaltet, die um die Turbinenwelle 103 herum positioniert ist.
  • Zur Erzielung eines vergleichsweise hohen Wirkungsgrades ist die Brennkammer 110 für eine vergleichsweise hohe Temperatur des Arbeitsmediums M von etwa 1000°C bis 1600°C ausgelegt. Um auch bei diesen, für die Materialien ungünstigen Betriebsparametern eine vergleichsweise lange Betriebsdauer zu ermöglichen, ist die Brennkammerwand 153 auf ihrer dem Arbeitsmedium M zugewandten Seite mit einer aus Hitzeschildelementen 155 gebildeten Innenauskleidung versehen. Jedes Hitzeschildelement 155 ist arbeitsmediumsseitig mit einer besonders hitzebeständigen Schutzschicht ausgestattet oder aus hochtemperaturbeständigem Material gefertigt. Aufgrund der hohen Temperaturen im Inneren der Brennkammer 110 ist zudem für die Hitzeschildelemente 155 bzw. für deren Halteelemente ein Kühlsystem vorgesehen.
    Oft weisen die Hitzeschildelemente 155 Filmkühllöcher 13 oder Durchlässe für Brennstoff in die Brennkammer 110 auf, die in dem Hitzeschildelement 155 mit der Gussform 16 erzeugt werden.
  • Figur 18 zeigt in perspektivischer Ansicht eine Laufschaufel 120 oder Leitschaufel 130 einer Strömungsmaschine, die sich entlang einer Längsachse 121 erstreckt.
  • Die Strömungsmaschine kann eine Gasturbine eines Flugzeugs oder eines Kraftwerks zur Elektrizitätserzeugung, eine Dampfturbine oder ein Kompressor sein.
  • Die Schaufel 120, 130 weist entlang der Längsachse 121 aufeinander folgend einen Befestigungsbereich 400, eine daran angrenzende Schaufelplattform 403 sowie ein Schaufelblatt 406 auf.
    Als Leitschaufel 130 kann die Schaufel 130 an ihrer Schaufelspitze 415 eine weitere Plattform aufweisen (nicht dargestellt).
  • Im Befestigungsbereich 400 ist ein Schaufelfuß 183 gebildet, der zur Befestigung der Laufschaufeln 120, 130 an einer Welle oder einer Scheibe dient (nicht dargestellt).
    Der Schaufelfuß 183 ist beispielsweise als Hammerkopf ausgestaltet. Andere Ausgestaltungen als Tannenbaum- oder Schwalbenschwanzfuß sind möglich.
    Die Schaufel 120, 130 weist für ein Medium, das an dem Schaufelblatt 406 vorbeiströmt, eine Anströmkante 409 und eine Abströmkante 412 auf.
  • Bei herkömmlichen Schaufeln 120, 130 werden in allen Bereichen 400, 403, 406 der Schaufel 120, 130 beispielsweise massive metallische Werkstoffe verwendet.
    Die Schaufel 120, 130 kann hierbei durch ein Gussverfahren mittels der Gussform 16, auch mittels gerichteter Erstarrung, durch ein Schmiedeverfahren, durch ein Fräsverfahren oder Kombinationen daraus gefertigt sein.
  • Werkstücke mit einkristalliner Struktur oder Strukturen werden als Bauteile für Maschinen eingesetzt, die im Betrieb hohen mechanischen, thermischen und/oder chemischen Belastungen ausgesetzt sind.
    Die Fertigung von derartigen einkristallinen Werkstücken erfolgt z.B. durch gerichtetes Erstarren aus der Schmelze. Es handelt sich dabei um Gießverfahren, bei denen die flüssige metallische Legierung zur einkristallinen Struktur, d.h. zum einkristallinen Werkstück, oder gerichtet erstarrt.
    Dabei werden dendritische Kristalle entlang dem Wärmefluss ausgerichtet und bilden entweder eine stängelkristalline Kornstruktur (kolumnar, d.h. Körner, die über die ganze Länge des Werkstückes verlaufen und hier, dem allgemeinen Sprachgebrauch nach, als gerichtet erstarrt bezeichnet werden) oder eine einkristalline Struktur, d.h. das ganze Werkstück besteht aus einem einzigen Kristall. In diesen Verfahren muss man den Übergang zur globulitischen (polykristallinen) Erstarrung meiden, da sich durch ungerichtetes Wachstum notwendigerweise transversale und longitudinale Korngrenzen ausbilden, welche die guten Eigenschaften des gerichtet erstarrten oder einkristallinen Bauteiles zunichte machen.
  • Ist allgemein von gerichtet erstarrten Gefügen die Rede, so sind damit sowohl Einkristalle gemeint, die keine Korngrenzen oder höchstens Kleinwinkelkorngrenzen aufweisen, als auch Stängelkristallstrukturen, die wohl in longitudinaler Richtung verlaufende Korngrenzen, aber keine transversalen Korngrenzen aufweisen. Bei diesen zweitgenannten kristallinen Strukturen spricht man auch von gerichtet erstarrten Gefügen (directionally solidified structures).
    Solche Verfahren sind aus der US-PS 6,024,792 und der EP 0 892 090 A1 bekannt.
  • Wiederaufarbeitung (Refurbishment) bedeutet, dass Bauteile 120, 130 nach ihrem Einsatz gegebenenfalls von Schutzschichten befreit werden müssen (z.B. durch Sandstrahlen). Danach erfolgt eine Entfernung der Korrosions- und/oder Oxidationsschichten bzw. -produkte. Gegebenenfalls werden auch noch Risse im Bauteil 120, 130 repariert. Danach erfolgt eine Wiederbeschichtung des Bauteils 120, 130 und ein erneuter Einsatz des Bauteils 120, 130.
  • Die Schaufel 120, 130 kann hohl oder massiv ausgeführt sein.
  • Wenn die Schaufel 120, 130 gekühlt werden soll, ist sie hohl und weist ggf. noch Filmkühllöcher 418 (gestrichelt angedeutet) auf.
    Als Schutz gegen Korrosion weist die Schaufel 120, 130 beispielsweise entsprechende meistens metallische Beschichtungen (MCrAlX)auf und als Schutz gegen Wärme meistens noch eine keramische Beschichtung.

Claims (8)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Gussform (16), bei dem in einem Zwischenschritt ein Modell (43) eines mittels der Gussform (16) herzustellenden Bauteils (1) verwendet wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in dem Zwischenschritt zumindest eine Vertiefung (46) in der Oberfläche (58) des Modells (43) erzeugt wird und
    dass zumindest in einen Teil der Vertiefung (46) Formmaterial eingebracht wird,
    um beim Gießen zumindest einen Teil eines Lochs (13) des herzustellenden Bauteils (1) zu erzeugen und
    dass zumindest eine Vertiefung (46) vollständig mit einem Material (52) aufgefüllt wird,
    das einen Vorsprung (19, 34, 37) der Gussform (16) ergibt, dass die Vertiefung (46) beim Anbringen der inneren Wand (25), des Kerns (25) oder der äußeren Wand (28) mit Material (52) gefüllt wird
    und dass das Material (52) in der Vertiefung ausgehärtet wird und in Verbindung mit der inneren Wand (25) oder der äußeren Wand (28) gebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gussform (16) zumindest besteht aus
    einer inneren Wand (25) oder einem Kern (25) und
    einer äußeren Wand (28), und
    dass die innere Wand (25) oder der Kern (25) bereits in
    dem Modell (43) angeordnet sind,
    wenn die Vertiefungen (46) erzeugt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gussform (16) zumindest besteht aus
    einer inneren Wand (25) oder einem Kern (25) und
    einer äußeren Wand (28), und
    dass die Vertiefungen (46) in das Modell (43) eingebracht werden,
    bevor eine Wand (25, 28) angebracht wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3
    dadurch gekennzeichnet, dass
    sich die zumindest eine Vertiefung (46) durchgehend durch eine Wand (44) des Modells (43) erstreckt.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zumindest eine Vertiefung (46) sich nur teilweise durch eine Wand (44) des Modells (43) erstreckt.
  6. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4 oder 5,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die zumindest eine Vertiefung (46) ein schräges Loch (49) ist.
  7. Verfahren nach Anspruch 3, 4, 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine äußere Wand (28) in Verbindung mit dem Modell (43) gebracht wird, und
    dass das Modell (43) entfernt wird,
    sodass sich die Gussform (16) ergibt.
  8. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Gussform (16) zur Herstellung eines Turbinenbauteils (120, 130, 155, 354, 357) einer Gasturbine (100) oder Dampfturbine (300, 303),
    insbesondere einer Turbinenschaufel (120, 130, 354, 357) oder eines Hitzeschildelements (155), verwendet wird.
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