EP1481747A2 - Verfahren zur Herstellung eines wärmebelasteten Bauteils sowie wärmebelastetes Bauteil - Google Patents
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- EP1481747A2 EP1481747A2 EP04102328A EP04102328A EP1481747A2 EP 1481747 A2 EP1481747 A2 EP 1481747A2 EP 04102328 A EP04102328 A EP 04102328A EP 04102328 A EP04102328 A EP 04102328A EP 1481747 A2 EP1481747 A2 EP 1481747A2
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- F05D2300/611—Coating
Definitions
- the invention relates to a method for producing a heat-stressed component according to the preamble of the independent claim. Furthermore concerns the invention a heat-stressed component, in particular a blade of a gas turbine.
- Cooling technology can be improved to the material temperatures when operating in keep a safe area.
- cooling channels are used, which e.g. be fed from the compressor with cooling fluid. It tries to get one the greatest possible cooling effect with the smallest possible losses in terms of Achieve overall system performance.
- the front edge of a gas turbine blade is particularly one exposed to high temperatures.
- material temperatures i.e. to lower the front edge considerably to cool intensively or to isolate heat, for example by impingement cooling or film cooling and / or ceramic protective layers (thermal Barrier Coating TBC).
- the blade of a turbomachine is known from US Pat. No. 6,183,198 consists essentially of two side walls, which on the front edge and on the trailing edge of the blade are joined together so that one is in the longitudinal direction the vane expanding cavity is formed. At the front edge The blade has film cooling holes attached to the leading edge of the Cool the shovel. However, film cooling lowers due to the high consumption in cooling air the efficiency of the process.
- Ceramic guide vanes are known from US Pat. No. 6,200,092 B1, in which a Front edge element is connected to the rear edge area and bands.
- the leading edge elements preferably consist of a ceramic matrix with ceramic fibers arranged therein, the trailing edge elements from a Ceramic matrix without fibers.
- ceramic blades are very expensive in production, are problematic in handling and very fragile against tensile stress.
- the invention has for its object the disadvantages of the prior art to overcome and a method for producing a heat-stressed component To provide, which the manufacture of a component with high thermal resistance Areas allowed at low cost and good manageability.
- the advantages of the invention can be seen, inter alia, in that the Design of parts of the heat-stressed component with a non-metallic Body these areas very high temperatures and thus a high can be exposed to thermal stress.
- the non-metallic body By pouring the non-metallic body in the metallic base body of the heat-loaded Component, a secure connection of the two components can be guaranteed.
- the component can be designed so that the non-metallic component does not have to absorb tensile stress, which increases the life of the Component increased.
- the heat-loaded component is a scoop a thermal turbo machine and the non-metallic, porous body the front edge of the blade and / or on its rear edge and / or on its Platform is arranged. This will be an inexpensive way to increase Efficiency of heat engines stated and this with a simple Manufacturing process.
- the airfoil 1 shows an airfoil 1 of a thermal fluid machine in cross section.
- the airfoil 1 has a leading edge region 3, a trailing edge region 4, a suction-side wall 5 and a pressure-side wall 6, the suction-side 5 and the pressure-side wall 6 being connected to one another at least in the region of the leading edge 3 and the trailing edge 4, as a result of which a cavity 2 is formed.
- the leading edge region 3 is acted upon first by the fluids flowing around the airfoil 1 and is therefore exposed to high temperature loads.
- the cavity 2 runs essentially in the radial direction through the airfoil 1 and serves as a cooling fluid passage for a cooling fluid 7.
- the front edge of the blade is formed by a non-metallic, preferably ceramic, body 8, which preferably has an open porosity.
- This ceramic body 8 is connected to the airfoil 1 via holding structures 9.
- the ceramic body 8 can be produced, for example, by means of slip casting in order to produce an open-pore porosity in the ceramic body 8.
- the slip casting contains a lot of water and / or binders, which gasify during sintering. This leaves open-pore cavities if sintering is not carried out tightly, ie the sintering temperature is not too high.
- the slip casting can also be mixed with plastic balls, such as polystyrene, which burn during sintering and thus create an open-pore porosity.
- the slip casting may also contain bound gases which lead to foaming of the slip at high temperature.
- porous ceramics The production of porous ceramics is known and specifically adjustable parameters are pore size, pore size distribution and the proportion of open or closed porosity.
- An yttrium-stabilized zirconium oxide is preferably used as the material for the ceramic body 8, for example with a composition of 2.5% by weight HfO 2 , 7-9% by weight Y 2 O 3 , remainder ZrO 2 and impurities.
- Materials from the groups of perovskites, spinels, pyrochlores and simple oxides meet the basic requirements that are placed on a material that can be used as a thermal insulation layer 8. These requirements are: low thermal conductivity, high melting point, no phase change in the area of the operating temperatures and a thermal expansion coefficient adapted to the metallic base material.
- the adjustment of the coefficient of expansion is not of the same importance as with conventional composites.
- non-oxide ceramic materials such as Si 3 N 4 , SiC, C / C, etc. can also be used.
- these oxidation protection layers such as mullite (3Al 2 O 3 "2SiO 2 ), yttrium silicates, zircon, etc. being applied, for example by plasma spraying.
- Long fiber composite systems can also be used, and the matrix can be porous. Such systems can consist, for example, of a matrix of mullite and aluminum silicate fibers, the system being produced by pressureless sintering and hot pressing.
- a PVD (Physical Vapor Deposition) process can also be used to manufacture the ceramic body, which process is usually only used for thin layers.
- a thermal insulation layer is formed from stem-shaped ZrO 2 crystals, which are held by the macroscopic holding structures described below.
- Such a ceramic body 8 can be arranged at all points which are exposed to high temperature loads, so also on the rear edge 4 of the airfoil 1 or not shown on the platforms of the airfoil. Cooling fluid 7 is conducted to the ceramic body 8 via openings 10 in the metallic part of the airfoil 1 via the cavity 2. This cooling fluid can now emerge from the front edge 3 via the porous ceramic body 8 and thus generates perspiration cooling at the front edge 3. The ceramic body thus relieves the front edge thermally and achieves a high thermal shock resistance. Such a blade can also be reconditioned.
- the porous ceramic body 8 is in the manufacture of the airfoil 1, respectively the shovel, by casting using the lost wax process, inserted as a pre-produced ceramic part in the wax mold.
- the wax form recesses arranged, in which ceramic body 8 egg n-inserted can be. Any undercuts are made with wax closed. Then the wax mold and the ceramic part become more liquid Ceramics, e.g. Ceramic slip enveloped. The dried form is heat treated and melted or burned out the wax.
- the porous Ceramic part 8 is now held by the mold, and this mold is with poured out liquid metallic material.
- Can as a metallic material any metallic materials of the prior art for use come that used for the production of thermally stressed components and meet the desired requirements.
- thermally highly stable super alloys e.g. Iron-nickel superalloy IN 706 type, nickel-based superalloys, single crystal and directionally solidifiable Alloys etc. used.
- Other such alloys are particular IN738, IN792, IN939, GTD111, MAR M247, CM247LC DS, CMSX-2 / -3 SX, MC-2, CMSX-4 / MK-4, PWA1484, etc.
- the blade is then removed from the mold and reworked if necessary.
- other casting methods can also be used, such as prefabricated casting molds, in which the ceramic body is then inserted.
- the porous ceramic body 8 forms the front edge 3 of the airfoil 1.
- the body is not straight, but with protrusions 11 as holding structures designed, which may also have undercuts. Through this interlocking will have a good mechanical connection of ceramic body with achieved the metallic part of the airfoil 1. It also makes this Area that prevents cracking and spreading.
- cavities 12 are arranged in the areas in which the connection should take place between metallic and non-metallic body 8.
- This Cavities preferably have a shape such that they are in the transition region to the metallic material an opening 13 with a narrower Have cross-section as the inner cavity 14 inside the ceramic Body 8.
- metallic material flows into the Cavities 12 of the ceramic body, so that through the opening 13 with a narrower Cross-section as the inner cavity 14 creates an undercut and the ceramic body cannot be detached from the metallic part of the blade is connected.
- the cavities 12 usually have a depth of 0.2 mm to 10mm, in particular from 0.5mm to 10mm, with natural pores usually have a size of 0.01 mm to 0.5 mm.
- FIG. 6 and 7 is a cast airfoil 1 with a porous ceramic Body 8 shown in FIG. 5.
- the cavities 12 are here with the metallic Material of the airfoil 1 filled, which is the mechanical Connection between the airfoil 1 and ceramic body 8 results.
- the ceramic body 8 can also be configured with projections 11 here to improve the mechanical connection.
- FIGS. 8 and 9 show a possibility for subsequently arranging a porous ceramic body 8 on the front edge of an airfoil or for replacing a defective ceramic body 8 according to FIGS. 1 to 7.
- the undercuts in the previously shown cast variants can hinder the subsequent installation of a ceramic body 8, so that the airfoil 1 may have to be pre-processed. Due to the design of the body 8, however, it is also possible to insert it from the side and to achieve a certain mechanical connection with the metallic part of the airfoil 1 by means of projections 11.
- the ceramic body 8 can additionally be connected to the metallic base body by means of soldering at soldering points 15.
- the soldering points 15 are preferably designed such that they protrude and can be partially ground off after the soldering process in order to be able to remove the heat-affected zone of the soldering process.
- the holding element 16 is preferably made of a metallic material and preferably of the same metallic material as the metallic blade.
- other metallic coating materials can also be used for the holding elements 16.
- MCrALY is preferably used, where M can be Ni and / or Co.
- Such MCrALY alloys have, for example, a composition of (each in% by weight): SV34 with 11.8 to 12.8% Cr, 23.5 to 24.5% Co, 11.6 to 12.2% Al, 2.8 to 3% Re, 0.8 to 1.2% Si, 0.4 up to 0.6% Y, 0.4 to 0.6% Ta, balance Ni and impurities or SV20 with 25% Cr, 5.5% Al, 3% Si, 1% Ta, 0.5% Y, balance Ni and impurities or Haynes 214 with 16% Cr, 4.5% Al, 2.5% Fe, balance Ni and impurities, etc.
- the holding elements 16 are e.g. welded to the metal blade material and engage and prevent recesses 17 in the porous body 8 mechanically falling out of the body 8. The projections 11 are then not needed.
- holding elements 16 are shown in detail.
- Such holding elements 16 are essentially known from the prior art, for example from DE 100 57 187 A1. These holding elements are applied to the surface of the metallic base body of the blade by means of welding, riveting or casting processes.
- the material of the holding elements 16 can be chosen to be essentially identical to the metallic material of the base body of the blade. However, other metallic coating materials can also be used for the holding elements.
- MCrALY is preferably used, where M can be Ni and / or Co.
- Such MCrALY alloys have, for example, a composition of (each in% by weight): SV34 with 11.8 to 12.8% Cr, 23.5 to 24.5% Co, 11.6 to 12.2% Al, 2.8 to 3% Re, 0.8 to 1.2% Si, 0.4 up to 0.6% Y, 0.4 to 0.6% Ta, balance Ni and impurities or SV20 with 25% Cr, 5.5% Al, 3% Si, 1% Ta, 0.5% Y, balance Ni and impurities or Haynes 214 with 16% Cr, 4.5% Al, 2.5% Fe, balance Ni and impurities, etc.
- the holding elements 16 are designed such that an undercut 18 is produced becomes. This undercut is shown in FIGS. 11 and 13 by a spherical holding element 16 or according to FIG. 12 by a mushroom-shaped holding element 16 generated. These mushroom-shaped holding elements 16 are by a Neck 21 and a head 22 are formed, the neck 21 having a smaller diameter has as the head 22. This mushroom-shaped design of the holding elements 16 can layer thicknesses 19 of the non-metallic coating body 8 of up to 10 mm can be achieved. 10 is a plan view of a possible arrangement of the holding elements 16 on the surface of the metallic Basic body shown.
- a corresponding surface roughness is created by the holding elements 16 achieved the surface of the metallic base body, whereby with that in the liquid Condition or non-metallic applied by plasma or flame spraying Material of the coating body 8 achieved a positive connection becomes.
- the undercuts 18 described above cling to one another the non-metallic material of the coating body with the metallic Body.
- the method described above can also be used in the repair and Reconditioning of blades are used by holes 20 in the metallic base are first filled, then the holding elements 16 are attached and then applied the non-metallic coating 8 becomes.
- holding elements 16 These also have a neck 21 and a head 22, which, however, is trapezoidal here is formed.
- the neck 21 also has a smaller diameter on than the trapezoidal head 22.
- the neck 21 cannot additionally here have only one head 22 at the end of the neck 21, but additional bulges 23, by means of which further undercuts are formed. Thereby can with long necks 21 the claw between non-metallic coating body 8 and the metallic base body can be further improved.
- Such holding elements 16, as described in FIG. 6, can also be welded on, riveted or produced in the casting process.
- the further bulges 23 can of course also be arranged in the neck region in the mushroom-shaped configuration of the holding elements 16 according to FIG. 12.
- metallic or non-metallic materials can also be arranged to absorb the different expansions.
- a ceramic tile or knitted fabric with solder can be applied as an intermediate layer. This compensates for the different expansions of the materials used for the metallic part of the blade and the non-metallic coating body.
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Abstract
- Herstellung eines nichtmetallischen Körpers (8),
- Anordnen des nichtmetallischen Körpers (8) in der Gussform,
- Einbringen von geschmolzenem metallischen Werkstoff in die Gussform und
- Entfernen der Gussform.
Description
- Fig. 1
- einen Teilquerschnitt durch ein Schaufelblatt einer thermischen Strömungsmaschine;
- Fig. 2
- einen Teillängsschnitt durch die Vorderkante eines Schaufelblattes;
- Fig. 3
- einen Teilquerschnitt durch einen porösen nichtmetallischen Körper verbunden mit einem metallischen Material;
- Fig. 4
- einen Teilquerschnitt durch die Vorderkante des Schaufelblattes aus Fig. 2;
- Fig. 5
- einen Teillängsschnitt durch einen keramischen Körper mit zusätzlichen Hohlräumen;
- Fig. 6
- einen Teillängsschnitt durch die Vorderkante eines Schaufelblattes;
- Fig. 7
- einen Teilquerschnitt durch die Vorderkante des Schaufelblattes aus Fig. 6;
- Fig. 8
- eine Draufsicht auf ein Schaufelblatt mit gelöstem nichtmetallischem Körper;
- Fig. 9
- einen Teillängsschnitt durch ein Schaufelblatt mit nachträglich angeordnetem nichtmetallischen Körper.
- Fig. 10
- eine Draufsicht auf Haltelemente;
- Fig. 11
- einen Teilquerschnitt durch den Übergangsbereich zwischen metallischem Grundkörper mit Haltelementen und nichtmetallischem Beschichtungskörper;
- Fig. 12
- einen Teilquerschnitt durch den Übergangsbereich zwischen metallischem Grundkörper mit weiteren Haltelementen und nichtmetallischem Beschichtungskörper;
- Fig. 13
- einen Teilquerschnitt durch den Übergangsbereich zwischen einem reparierten metallischen Grundkörper mit Haltelementen und nichtmetallischem Beschichtungskörper;
- Fig. 14
- einen Teilquerschnitt durch ein Schaufelblatt einer thermischen Strömungsmaschine in einer weiteren Ausführungsform.
Die Vorderkante der Schaufel wird durch einen nichtmetallischen, vorzugsweise keramischen, Körper 8 gebildet, der vorzugsweise eine offene Porosität aufweist. Dieser keramische Körper 8 ist über Haltestrukturen 9 mit dem Schaufelblatt 1 verbunden. Der keramische Körper 8 kann beispielsweise mittels Schlickerguss hergestellt werden, um eine offenporige Porosität im keramischen Körper 8 zu e r-zeugen.
Der Schlickerguss enthält viel Wasser und / oder Binder, welche beim Sintern vergasen. Dadurch verbleiben offenporige Hohlräume, wenn nicht dicht gesintert wird, d.h. die Sintertemperatur nicht zu hoch ist. Der Schlickerguss kann auch zusätzlich mit Plastikkugeln, z.B. Styropor, versetzt werden, welche beim Sintern verbrennen und so eine offenporige Porosität erzeugen. Der Schlickerguss kann zudem gebundene Gase enthalten, die bei hoher Temperatur zum Schäumen des Schlickers führen.
Als Material für den keramischen Körper 8 wird vorzugsweise ein Yttrium stabilisiertes Zirkonoxid verwendet, z.B. mit einer Zusammensetzung von 2.5 Gew.-% HfO2, 7-9 Gew.-% Y2O3, Rest ZrO2 und Verunreinigungen.
Materialien aus den Gruppen der Perowskite, Spinelle, Pyrochlore und einfache Oxide erfüllen die Basisanforderungen, die an einen als Wärmedämmschicht 8 einsetzbaren Werkstoff gestellt werden. Diese Anforderungen sind: niedrige Wärmeleitfähigkeit, hoher Schmelzpunkt, keine Phasenumwandlung im Bereich der Einsatztemperaturen und einen an den metallischen Grundstoff angepassten thermischen Ausdehnungskoeffizienten. Die Anpassung des Ausdehnungskoeffizienten ist auf Grund der makroskopischen Haltestrukturen jedoch nicht von der gleichen Wichtigkeit wie bei herkömmlichen Verbunden.
Es können auch Langfaserverbundsysteme verwendet werden, wobei die Matrix porös sein kann. Solche Systeme können beispielsweise aus einer Matrix aus Mullit und aluminiumsilikatischen Fasern bestehen, wobei das System durch druckloses Sintern und Heisspressen hergestellt wird.
Über Öffnungen 10 im metallischen Teil des Schaufelblatts 1 wird über den Hohlraum 2 Kühlfluid 7 zum keramischen Körper 8 geleitet. Dieses Kühlfluid kann nun über den porösen keramischen Körper 8 aus der Vorderkante 3 austreten und erzeugt so eine Schwitzkühlung an der Vorderkante 3. Durch den keramischen Körper wird so die Vorderkante thermisch entlastet und eine hohe Thermoschockbeständigkeit erreicht. Weiter ist eine solche Schaufel rekonditionierbar.
Natürlich können auch andere Gussverfahren angewendet werden, wie z.B. vorgefertigte Gussformen, in die dann der keramische Körper eingelegt wird.
Es ist jedoch auch möglich, den porösen keramischen Körper 8 durch eine nach dem Einsetzen des Körpers 8 im metallischen Schaufelwerkstoff befestigtem Halteelement 16 zu fixieren. Das Halteelement 16 ist dabei vorzugsweise aus einem metallischen Werkstoff und bevorzugt aus dem gleichen metallischen Werkstoff wie die metallische Schaufel. Es können jedoch für die Halteelemente 16 auch andere metallische Beschichtungsmaterialien verwendet werden. Vorzug s-weise wird MCrALY verwendet, wobei M Ni und / oder Co sein kann. Solche MCrALY Legierungen haben beispielsweise eine Zusammensetzung von (jeweils in Gew.-%): SV34 mit 11.8 bis 12.8% Cr, 23.5 bis 24.5% Co, 11.6 bis 12.2% Al, 2.8 bis 3% Re, 0.8 bis 1.2% Si, 0.4 bis 0.6% Y, 0.4 bis 0.6% Ta, Rest Ni und Verunreinigungen oder SV20 mit 25% Cr, 5.5% Al, 3% Si, 1% Ta, 0.5% Y, Rest Ni und Verunreinigungen oder Haynes 214 mit 16% Cr, 4.5% Al, 2.5% Fe, Rest Ni und Verunreinigungen, usw.
Das Material der Halteelemente 16 kann im wesentlichen identisch zum metall i-schen Material des Grundkörpers der Schaufel gewählt werden. Es können jedoch für die Halteelemente auch andere metallische Beschichtungsmaterialien verwendet werden. Vorzugsweise wird MCrALY verwendet, wobei M Ni und / oder Co sein kann. Solche MCrALY Legierungen haben beispielsweise eine Zusammensetzung von (jeweils in Gew.-%): SV34 mit 11.8 bis 12.8% Cr, 23.5 bis 24.5% Co, 11.6 bis 12.2% Al, 2.8 bis 3% Re, 0.8 bis 1.2% Si, 0.4 bis 0.6% Y, 0.4 bis 0.6% Ta, Rest Ni und Verunreinigungen oder SV20 mit 25% Cr, 5.5% Al, 3% Si, 1% Ta, 0.5% Y, Rest Ni und Verunreinigungen oder Haynes 214 mit 16% Cr, 4.5% Al, 2.5% Fe, Rest Ni und Verunreinigungen, usw.
Zwischen nichtmetallischem Beschichtungskörper 8 und dem metallischen Teil des Schaufelblattes können zur Aufnahme der unterschiedlichen Dehnungen auch metallische oder nichtmetallische Materialien angeordnet werden. So kann z.B. als Zwischenschicht ein Keramikflies oder -gestrick mit Lot angebracht werden. Dadurch werden die unterschiedlichen Ausdehnungen der verwendeten Materialien für den metallischen Teil der Schaufel und den nichtmetallischen Beschichtungskörper ausgeglichen.
- 1
- Bauteil; Schaufel
- 2
- Hohlraum
- 3
- Vorderkante
- 4
- Hinterkante
- 5
- saugseitige Wand
- 6
- druckseitige Wand
- 7
- Kühlfluid
- 8
- nichtmetallischer Körper
- 9
- Haltestrukturen
- 10
- Öffnungen
- 11
- Vorsprung
- 12
- Hohlraum
- 13
- Oeffnung Hohlraum 12
- 14
- innerer Hohlraum
- 15
- Lötpunkt
- 16
- Halteelement
- 17
- Aussparung
- 18
- Hinterschneidung
- 19
- Schichtdicke
- 20
- Loch
- 21
- Hals
- 22
- Kopf
- 23
- Ausbuchtung
Claims (15)
- Verfahren zur Herstellung eines wärmebelasteten Bauteiles (1) einer Wärmekraftmaschine, wobei das Bauteil (1) Kühlkanäle (2, 10) aufweist und mittels einer Gussform hergestellt wird,
umfassend folgende Schritte:Herstellung eines nichtmetallischen Körpers (8),Anordnen des nichtmetallischen Körpers (8) in der Gussform,Einbringen von geschmolzenem metallischen Werkstoff in die Gussform undEntfernen der Gussform. - Verfahren nach Anspruch 1,
weiter umfassend folgende Schritte:Herstellung eines nichtmetallischen Körpers (8),Herstellen eines Wachsmodells des herzustellenden Bauteiles mit Aussparungen,Anbringen des nichtmetallischen Körpers an das Wachsmodell an den dafür vorgesehen Aussparungen,Herstellung der Gussform durch Eintauchen des Wachsmodells mit daran angeordnetem nichtmetallischen Körper (8) in Keramikschlicker, trocknen des Keramikschlickers und Wärmebehandlung zum Entfernen des Wachses aus der so erhaltenen Gussform,Einbringen von geschmolzenem metallischen Werkstoff in die Gussform undEntfernen der Gussform. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass der nichtmetallische Körper (8) Hohlräume (12) aufweist, welche im Gussprozess mit metallischem Werkstoff gefüllt werden und deren Öffnung (13) einen engeren Querschnitt aufweist als ein mit der Öffnung (13) verbundener innerer Hohlraum (14). - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der nichtmetallische Körper (8) zur Erzeugung einer Verzahnung mit dem metallischen Teil des Bauteiles Vorsprünge und/oder Hinterschneidungen aufweist. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem nichtmetallischen Körper (8) und dem metallischen Teil des Bauteiles (1) eine weitere Schicht zur Aufnahme von Dehnungsunterschieden angeordnet ist. - Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass das wärmebelastete Bauteil (1) eine Leit- oder Laufschaufel ist. - Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass der nichtmetallische Körper (8) an der Vorderkante (3) des Schaufelblattes (1) der Schaufel angeordnet ist. - Verfahren nach Anspruche 1,
dadurch gekennzeichnet, dass der nichtmetallische Körper ein keramischer Körper (8) ist und/oder dass der nichtmetallische Körper (8) eine offene Porosität aufweist. - Verfahren nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass Kühlmedium (7) durch die offene Porosität des keramischen Körpers (8) austritt, um eine Schwitzkühlung zu erzeugen. - Wärmebelastetes Bauteil (1) einer Wärmekraftmaschine, wobei das Bauteil (1) Kühlkanäle (2, 10) und einen nichtmetallischen Beschichtungskörper (8) aufweist, welcher mittels der Kühlkanäle mit Kühlfluid versorgt wird,
dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche des metallischen Grundkörpers des Bauteiles (1) Halteelemente (16) mit Hinterschneidungen (18) angeordnet sind und dass diese Halteelemente (16) mit dem eine offenporige Porosität aufweisenden nichtmetallischen Beschichtungskörper (8) umgeben sind. - Wärmebelastetes Bauteil nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass die Halteelemente (16) einen Hals (21) und einen Kopf (22) aufweisen, und dass der Hals (21) einen geringeren Durchmesser aufweist als der Kopf (22). - Wärmebelastetes Bauteil nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet, dass der Hals (21) des Haltelementes (16) weitere Ausbuchtungen (23) aufweist, welche einen grösseren Durchmesser als der Hals (21) aufweisen. - Wärmebelastetes Bauteil nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass das wärmebelastete Bauteil (1) eine Schaufel (1) einer Turbomaschine ist. - Wärmebelastetes Bauteil nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass der eine offenporige Porosität aufweisende nichtmetallische Beschichtungskörper (8) über einen sich in Längsrichtung der Schaufel (1) erstreckenden Hohlraum (2) und über Öffnungen (10) im metallischen Grundkörper der Schaufel (1) mit Kühlfluid versorgbar ist. - Wärmebelastetes Bauteil nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet, dass der eine offenporige Porosität aufweisende nichtmetallischen Beschichtungskörper (8) an der Vorderkante (3) und/oder der Hinterkante (4) und/oder der Plattform der Schaufel (1) angeordnet ist.
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