EP1984548A1 - Cable pour article floque, article floque et leur utilisation - Google Patents

Cable pour article floque, article floque et leur utilisation

Info

Publication number
EP1984548A1
EP1984548A1 EP07704494A EP07704494A EP1984548A1 EP 1984548 A1 EP1984548 A1 EP 1984548A1 EP 07704494 A EP07704494 A EP 07704494A EP 07704494 A EP07704494 A EP 07704494A EP 1984548 A1 EP1984548 A1 EP 1984548A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibers
flocked
polyamide
cable according
weight
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07704494A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Françoise Henrio
Véronique Bossennec
Cécile LOPEZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rhodia Operations SAS
Original Assignee
Rhodia Operations SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Rhodia Operations SAS filed Critical Rhodia Operations SAS
Publication of EP1984548A1 publication Critical patent/EP1984548A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H11/00—Non-woven pile fabrics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/02—Yarns or threads characterised by the material or by the materials from which they are made
    • D02G3/04—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials
    • D02G3/045—Blended or other yarns or threads containing components made from different materials all components being made from artificial or synthetic material
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/23907—Pile or nap type surface or component
    • Y10T428/23943—Flock surface

Definitions

  • the invention relates to a thermoplastic polymer cable for a flocked article, the filaments of which are obtained by spinning a composition comprising at least one matrix based on a thermoplastic polymer and a dye, preferably also a stabilizer with respect to the light and / or heat.
  • the invention also relates to a flocked article whose fibers are obtained by spinning this composition. More particularly, the invention relates to a colored cable and article having good stability properties with respect to light and / or heat.
  • the flocked articles can be used in particular as textile articles in the clothing, furniture or automobile industries. They have various aspects and properties, which depend on their field of application.
  • flocked articles can be used as decorative pieces, for example as seat coverings, door panels, cabinetry, ceiling lights, rear shelves, comfort boxes, etc. They can also be used as functional parts, for example as acoustic parts under engine hoods, window slides etc.
  • polyamide is a synthetic polymer widely used for the manufacture of yarns, fibers and filaments. These fibers, yarns and filaments are then used for producing textile surfaces, and in particular dyed textile surfaces.
  • Polyamide can be degraded when subjected to external elements or conditions such as UV rays, heat and weather. Degradations can also be induced by the heat used during its manufacture and / or shaping. This instability is reflected in particular by degradation, loss of mechanical properties, color changes. These problems can become critical for a number of applications, particularly in the automotive field.
  • the flocked articles are generally colored, the dyeing step being generally performed after spinning. It can in particular be carried out continuously on cable, on cut fibers before flocking, or on flocked articles.
  • These flocked articles, for which dyeing is performed after spinning - for example by dipping the fibers in a dyebath - have insufficient light and heat stability properties.
  • the aim is to avoid a change in the original color of flocked articles when they are subjected to external elements or conditions such as UV rays, heat and inclement weather.
  • standards are developing which require high levels of light stability performance.
  • the invention proposes, in a first object, a cable for flocked article which does not have these disadvantages.
  • thermoplastic polymer cable formed of a plurality of continuous filaments, the filaments being obtained by spinning a composition comprising at least one matrix based on a thermoplastic polymer and a dye, preferably also a stabilizer to light and / or heat.
  • the invention relates to the use of this cable for preparing flocked articles.
  • the invention also relates, in a third object, to a flocked article comprising fibers obtained by spinning a composition comprising at least one matrix based on a thermoplastic polymer and a dye, the composition being as described above.
  • the invention relates, in a fourth object, to the use of a flocked article, as a vehicle interior coating or as a vehicle interior article.
  • the invention relates, in a first object, a cable for flocked article which does not have these disadvantages. It is a thermoplastic polymer cable formed of a plurality of continuous filaments, the filaments being obtained by spinning a composition comprising at least one matrix based on a thermoplastic polymer and a dye, preferably also a stabilizer to light and / or heat.
  • Cables for flocked articles are known to those skilled in the art. It is a large set of continuous filaments made without torsion, assembled in a form similar to a loose rope and held together. A cable is generally obtained by melt spinning filaments, gathering and stretching these filaments. The cable generally has a title between 4 and 800 ktex. This cable is generally cut into short fibers using a cutting technique known to those skilled in the art, for example using a guillotine or a knife wheel. The methods of obtaining these cables are known to those skilled in the art.
  • composition according to the invention comprises at least one matrix based on thermoplastic polymer and a dye, preferably also a stabilizer vis-a-vis light and / or heat.
  • the thermoplastic polymer of the matrix may for example be chosen from a polyamide, in particular polyamide 6 or 66, their mixtures or copolymers; a polyester (such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate); acrylic; a polyolefin (such as polypropylene), viscose; the rayon.
  • dye is meant a compound providing color to a substrate. It can be organic or inorganic pigments, dyes, their mixtures or combinations.
  • the color of the dye is different from the white.
  • the color of the cable of the invention is different from black.
  • the pigment or dye is inorganic, it is advantageously a metal oxide such as iron oxide.
  • the metal is preferably different from cadmium.
  • a cadmium compound mention may be made of cadmium sulphide (CdS) and cadmium selenide (CdSe).
  • CdS cadmium sulphide
  • CdSe cadmium selenide
  • the metal of the pigment or inorganic dye is different from lead, cadmium and chromium VI. In fact, these metals are heavy metals which exhibit significant toxicity.
  • the pigment or dye is organic
  • azomethine a pigment or dye chosen from perylenes, phthalocyanine derivatives such as copper phthalocyanine, indanthrone, benzimidazolone, quinacridone, perinone, derivatives thereof.
  • the organic pigment or dye is chosen from perylenes, phthalocyanine derivatives and azomethine derivatives. According to a particular embodiment of the invention, these pigments or dyes are not water-soluble.
  • the dye is added to the thermoplastic polymer matrix according to any method known to those skilled in the art. It may for example be added to the molten polymer in a mixing device such as an extruder, directly or even by means of a master batch ("master-batch" in English).
  • composition according to the invention advantageously comprises between 0.005 and 5%, preferably between 0.01 and 3% by weight of dye relative to the weight of the composition.
  • the composition according to the invention comprises at least one stabilizer vis-à-vis light and / or heat.
  • stabilizers are known to those skilled in the art and are often classified according to their mode of action: conventional antioxidants, redox antioxidants, organic or inorganic UV-stabilizers, light stabilizers, UV absorbers, metal deactivators, reducing agents. hydroperoxides coordination compounds.
  • stabilizers include light stabilizers having at least one hindered amine unit (Hindered Amine Light Stabilizer HALS). Such additives are for example described in patent applications WO 2004/000921 and WO2005 / 040262. These stabilizers can be introduced during the polymerization of the matrix based on thermoplastic polymer, or they can be mixed with the matrix according to any method known to those skilled in the art.
  • the composition comprises between 0.1 and 0.5%, preferably between 0.15 and 0.5% by weight of this type of stabilizer relative to the weight of the composition.
  • Another type of stabilizer suitable in the context of the invention include hindered phenolic antioxidants. Such antioxidants are for example described in patent applications WO 2004/000921 and WO02 / 053633.
  • the composition comprises between 0.1 and 0.3% by weight of this type of stabilizer relative to the weight of the composition.
  • phosphorus stabilizers such as phosphites substituted with alkyl and / or aryl radicals, for example tris- (2,4-di-tert-butylphenyl) phosphite; phosphorous acid, hypophosphorous acid etc.
  • the composition comprises between 0.01 and 0.04% by weight of this type of stabilizer relative to the weight of the composition.
  • UV absorbers which are described in particular in the patent application WO 2004/000921.
  • Inorganic or organic salts such as copper compounds, are also suitable. They are generally used in combination with alkali metal halide salts.
  • a stabilizer of this type is advantageously introduced into the matrix at a level of 5 to 500 ppm (mg per kilogram of polymer), said concentration being expressed in copper element,
  • Menganese compounds can also be mentioned as stabilizers. These manganese compounds may be a manganese salt, for example obtained from mineral and / or organic acid.
  • the manganese salts are preferably chosen from the group comprising: manganese oxalate, manganese lactate, manganese benzoate, manganese stearate, manganese acetate, manganese hypophosphite, manganese silicate, manganese pyrophosphate, and manganese chloride.
  • a stabilizer of this type is advantageously introduced into the matrix at a level of from 5 to 500 ppm (mg per kilogram of polymer), said concentration being expressed as manganese element.
  • the stabilizer is chosen from hindered phenolic antioxidants, phosphorus stabilizers, copper compounds and manganese compounds.
  • the stabilizer is added to the thermoplastic polymer matrix according to any method known to those skilled in the art. It may for example be introduced during the polymerization of the thermoplastic polymer matrix. It can also be added to the molten polymer in a mixing device such as an extruder, directly or even by means of a master batch ("master-batch" in English).
  • composition according to the invention may comprise, where appropriate, a large variety of additives such as delustrants, matifiants, for example particles of titanium dioxide and / or zinc sulphide, modifiers of properties such as antistaticity, hydrophilicity, anti-stain or anti-soiling effect, flame retardancy, bioactivity, fillers (organic or mineral) , alone or in mixture.
  • additives such as delustrants, matifiants, for example particles of titanium dioxide and / or zinc sulphide
  • modifiers of properties such as antistaticity, hydrophilicity, anti-stain or anti-soiling effect, flame retardancy, bioactivity, fillers (organic or mineral) , alone or in mixture.
  • the filaments of the cable according to the invention may have a titer of 0.1 and 100 dtex.
  • the filaments advantageously have a titer of between 0.5 and 60 dtex, preferably between 0.5 and 22 dtex, more preferably between 0.5 and 7 dtex, even more preferably between 0.5 and 4 dtex.
  • the filaments may have various sectional shapes such as round, multilobed. It can also be hollow filaments.
  • the invention also relates, in a second object, to the use of the cable described above for the preparation of a flocked article. As indicated above, the cable is cut into short fibers using a cutting technique known to those skilled in the art, for example using a guillotine or a knife wheel. Then a flocked article is prepared from these fibers. The flocked articles obtained have very good properties of stability vis-à-vis the light and / or heat.
  • the invention also relates, in a third object, to a flocked article comprising fibers obtained by spinning a composition comprising at least one matrix based on a thermoplastic polymer and a dye, the composition being as defined above.
  • the flocked article comprises at least 50%, preferably at least 80% by weight relative to the weight of fibers, of fibers as defined above.
  • the flocked articles of the invention may be two-dimensional flocked surfaces, which may be used as two- or three-dimensional article coverings, such as seats, ceiling lights, etc.
  • the flocked articles may also be three-dimensional articles, such as ceiling lights, cabinetry, comfort boxes, shelves, chests, adjustment gaskets, window slides etc. They are generally made by flocking. direct from the three-dimensional article.
  • Methods of making flocked articles are known per se. Briefly, and without being of any limitation to the scope of the invention, they generally consist in coating a substrate with an adhesive and in projecting very short fibers. Thus the fibers adhere to the substrate, preferably in a substantially perpendicular direction.
  • the projection of the fibers can be performed by threshing the support, electrostatically, or by conjunction of these two techniques.
  • the fiber In the context of an electrostatic projection, the fiber is generally electrically activated in order to be oriented and projected into the electrostatic field.
  • the fiber can be activated by an activation treatment. Two main families of activation treatments are mentioned as examples: tannin-based treatments and those based on colloidal silica.
  • the substrate may be a two- or three-dimensional surface.
  • Adhesives that can be used to bond the flocked fibers, their methods of application to the substrate, and the substrate are known to those skilled in the art and do not constitute a limitation to the invention.
  • a treatment prior to the application of the adhesive may be necessary. Examples of pretreatment include plasma treatment, corona treatment, flammage, coating a primer, etc.
  • the latter are mixed which contributes to the final homogeneous appearance of the flocked surface.
  • the fibers of the flocked article of the invention may have a length of between 0.1 and 6 mm. Fibers whose length is between 0.3 and 4 mm are preferred.
  • the fibers can be flat or curled. They may have two-dimensional crimp and / or three-dimensional crimp. The two-dimensional crimp of the fibers is generally obtained by mechanical crimping.
  • the flocked article of the invention may be subjected to finishing operations. Such operations are known to those skilled in the art. It may for example be to apply a primer or a chemical agent (for example by padding) on the article, so as to give it anti-stain, anti-fouling, impermeability, antistaticity, bio -activity, fireproofing, etc. It can also subject the article to a calendar, so as to confer special effects.
  • finishing operations are known to those skilled in the art. It may for example be to apply a primer or a chemical agent (for example by padding) on the article, so as to give it anti-stain, anti-fouling, impermeability, antistaticity, bio -activity, fireproofing, etc. It can also subject the article to a calendar, so as to confer special effects.
  • the flocked articles of the invention have good stabilizing properties vis-à-vis the light and / or heat. They are therefore useful in the field of vehicle interior coatings, which are particularly stressed by light and / or heat.
  • the fourth object of the invention is the use of the flocked article described above as a vehicle interior coating when it is a flocked surface, or as a vehicle interior article when it is a three-dimensional article.
  • vehicle means any means of transport by land, air, sea.
  • vehicles include passenger vehicles, automobiles, trains, trains, commercial vehicles, all-terrain vehicles, two-wheeled vehicles, heavy goods vehicles, public transport vehicles (buses, metro, etc.), airplanes, boats, etc.
  • the vehicle is an automobile.
  • interior coating or automobile interior article suitable for the purposes of the invention mention may be made of seat coverings, door panels, cabinet-making, cabinet-making, ceiling lights, back shelves, comfort boxes or any other decorative pieces.
  • the manufacture of a polyamide 6.6 is carried out by adding to a polymerization reactor 92.56 kg of dry nylon salt (adipate hexamethylene diammonium salt) in 86.71 kg of water, 1380 g of caprolactam, 137 g of hexamethylene diamine at 32.3% by weight in water, and 6.4g of antifoaming agent.
  • the polyamide is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the viscosity index of the polymer obtained, determined from the granules is 132 ml / g (according to ISO EN 307).
  • the amine terminal groups are measured at 51.6 meq / kg by potentiometry.
  • the dried polyamide 66 is extruded and spun at 4200 m / min using a 20-hole die. and an extrusion temperature of 285%.
  • the filaments obtained have a titre of 1 .9 dtex at the strand, and a round section.
  • the cable is then cut into 0.9 mm long fibers.
  • the resulting fibers are then dyed and processed.
  • the fibers are dyed by conventional means according to a method known to those skilled in the art.
  • the fibers are dispersed in water.
  • the dyeing is carried out in a dilution bath of 1/30 by weight.
  • the fibers are dyed in full bath using the following mixture of dyes: 0.0079% Irgalane® Bordeaux EL200%, 0.0235% Yellow Irgalane® 3RL KWL250% and 0.0913% Irgalane® Gray GLN (the percentages being expressed by weight relative to the weight of fibers).
  • the dyes chosen are recommended and used to meet the specifications of the automotive market (resistance to UV and temperature). The color obtained is gray.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate.
  • the manufacture of a polyamide 6.6 is carried out by adding to a polymerization reactor 92.56 kg of dry nylon salt (adipate hexamethylene diammonium salt) in 86.71 kg of water, 1380 g of caprolactam, 137 g of hexamethylene 32.3% by weight diamine in water, a phosphoric acid catalyst phosphoric acid type compound, an oligomeric HaIs type compound, and 6.4g antifoaming agent.
  • dry nylon salt adipate hexamethylene diammonium salt
  • the final concentration of phosphorus in the polymer is about 50 ppm P.
  • the final concentration of HaIs compound is 0.21% by weight based on the weight of polymer.
  • the polyamide is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the viscosity index of the polymer obtained, determined from the granules, is
  • the amine terminal groups are measured at 56.5 meq / kg by potentiometry.
  • a black pigment and a copper salt are introduced as a masterbatch in polyamide 6. 1% by weight of the masterbatch is introduced into the PA66 in an extruder at an extrusion temperature of 285 ° C. The molten mixture is then spun. at 4200 m / min using a 20-hole die. The filaments obtained have a title of 1.9 dtex strand, and a round section. The color obtained is gray. The cable is then cut into fibers 0.9 mm long.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate. 2.2% by weight relative to the weight of fibers of a product marketed by Ciba under the reference Cibafast® N2 are introduced during the treatment of fibers.
  • the manufacture of a polyamide 6.6 is carried out by adding to a polymerization reactor 92.56 kg of dry nylon salt (adipate hexamethylene diammonium salt) in 86.71 kg of water, 1380 g of caprolactam, 137 g of hexamethylene 32.3% by weight diamine in water, 9g of manganese salt tetrahydrate and 6.4g of antifoaming agent.
  • dry nylon salt adipate hexamethylene diammonium salt
  • the polyamide is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process. 6.06 kg of a 20% by weight weight of titanium dioxide suspension is added during the distillation phase under pressure.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the viscosity index of the polymer obtained, determined from the granules is 129 ml / g (according to ISO EN 307).
  • the amine terminal groups are measured at 55 meq / kg by potentiometry.
  • the dried polyamide 66 is extruded and spun at 4200 m / min using a 20-hole die and an extrusion temperature of 285 ⁇ m.
  • the filaments obtained have a titre of 1 .9 dtex at the strand, and a round section.
  • the cable is then cut into 0.9 mm long fibers.
  • the resulting fibers are then dyed and processed.
  • the fibers are dyed by conventional means according to a method known to those skilled in the art.
  • the fibers are dispersed in water.
  • the dyeing is carried out in a dilution bath of 1/30 by weight.
  • the fibers are dyed in full bath with the aid of the following mixture of dyes: 0.053% of Lanasyn® Yellow S2GL marketed by Clariant, and 0.016% of Lanasyn® Dark Brown SGL marketed by Clariant (the percentages being expressed in US Pat. weight relative to the weight of fibers).
  • the dyes chosen are metalliferous dyes recommended and used to meet the specifications of the automotive market (resistance to UV and temperature). The color obtained is beige. 1% of a unison agent is added to the dyebath, then 2.2% by weight relative to the weight of fibers of a product marketed by Ciba under the reference Cibafast® N2
  • the fibers are then rinsed and dried.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate.
  • EXAMPLE 2 The manufacture of a polyamide 6.6 is carried out by adding to a polymerization reactor 92.56 kg of dry nylon salt (hexamethylene diammonium adipate salt) in 86.71 kg of water, 1380 g of caprolactam, 137 g of hexamethylene diamine at 32.3% by weight in water, 9g of manganese salt tetrahydrate, 25.9g of pure copper acetate monohydrate, 64.7g of potassium iodide and 6.4g of antifoaming agent .
  • the polyamide is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the viscosity index of the polymer obtained, determined from the granules is 130 ml / g (according to ISO EN 307).
  • the amine terminal groups are measured at 54.2 meq / kg by potentiometry.
  • a black pigment, a brown pigment and a yellow pigment are introduced as a masterbatch.
  • a first masterbatch consists of black pigment introduced at 20% by weight in polyamide 6.
  • a second masterbatch is made of brown pigment introduced at 50% by weight in polyamide 6.
  • a third masterbatch is made of yellow pigment introduced at 25% by weight in polyamide 6.
  • 0.08% by weight of the first masterbatch, 0.048% by weight of the second masterbatch and 0.89% by weight of the third masterbatch are introduced into the PA66 in an extruder at an extrusion temperature of 285%.
  • the melt is then spun at 4200 m / min using a 20-hole die.
  • the filaments obtained have a title of 1.9 dtex strand, and a round section.
  • the color obtained is beige.
  • the cable is then cut into fibers 0.9 mm long.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate. 2.2% by weight relative to the weight of fibers of a product marketed by Ciba under the reference Cibafast® N2 are introduced during the treatment of fibers.
  • the fibers of Examples 1C, 1, 2C and 2 are then flocked onto a polyamide / cotton fabric (substrate) coated with Tubvinyl 235SL adhesive (Company CHT) + 4% by weight of Tubassist Fix 102W (Company CHT) on a thickness of 20 / 100th mm.
  • the fibers are flocked according to a conventional method.
  • the density of the fibers on the substrate is about 70 g / m 2 .
  • the flocked surface is then placed in an oven for heat treatment to dry and cure the glue described above.
  • the flocked surfaces are then exposed in a Suntest XLS + enclosure comprising an air-cooled xenon arc lamp with a power of 700W / m 2 between 300 and 800 nm equipped with a window glass filter and a borosilicate filter .
  • the temperature of the black panel is 99 ° C.
  • the color variation of the flocked surfaces before and after exposure is measured according to the gray scale.
  • the results show the marked improvement of the product from the colored and stabilized fibers compared to the product from the dyed fibers by a conventional method.
  • a polyamide 66 is manufactured according to a standard polyamide 66 polymerization process by polymerization of N salt in the presence of water; caprolactam is added (1.7% weight relative to the finished polymer), manganese salt tetrahydrate (at a concentration identical to that of Example 2) and an antifoam solution.
  • the polymer obtained is cast in the form of rod, cooled and granulated by cutting rushes.
  • the viscosity index of the polymer obtained, determined from the granules, is
  • the amine terminal groups are measured at 53 mmol / kg by potentiometry.
  • the dried polyamide 66 is extruded and spun at 4200 m / min using a 20-hole die and an extrusion temperature of 285 ° C.
  • the resulting filaments have a dtex 1-fold strand, and a round section.
  • the cable is then cut into 0.9 mm long fibers.
  • the resulting fibers are then dyed and processed.
  • the fibers are dyed by conventional means according to a method known to those skilled in the art.
  • the fibers are dispersed in water.
  • the dyeing is carried out in a dilution bath of 1/30 by weight.
  • the fibers are dyed in full bath using the following dye: 3% Irgalane® RBLN black marketed by the company Ciba (the percentage being expressed by weight relative to the weight of fibers).
  • the dye chosen is a metalliferous dye recommended and used to meet the specifications of the automotive market (resistance to UV and temperature). The color obtained is black.
  • Cibafast® N2 1% of a unison agent is added to the dyebath followed by 2.2% by weight relative to the weight of fibers of a product marketed by Ciba under the reference Cibafast® N2.
  • the fibers are then rinsed and dried.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate.
  • the polymer used is the same as that of Example 3C.
  • a black pigment is introduced as a masterbatch in polyamide 6.
  • the masterbatch is introduced into the PA66 in an extruder at an extrusion temperature of 285%.
  • the melt is then spun at 4200 m / min using a 20-hole die.
  • the filaments obtained have a titre of 1 .9 dtex at the strand, and a round section.
  • the color obtained is black.
  • the cable is then cut into 0.9 mm long fibers.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate. 2.2% by weight relative to the weight of fibers of a product marketed by Ciba under the reference Cibafast® N2 are introduced during the treatment of fibers.
  • the fibers are then subjected to an activating treatment based on tannin and aluminum sulphate.
  • the polymer D is a polyamide 66 is manufactured according to a standard method of polymerization of polyamide 66 type by polymerization of salt N in the presence of water, caprolactam (1.7% by weight relative to the finished polymer), a manganese salt tetrahydrate is added (at a concentration identical to that of Example 2), titanium dioxide coated at a level of 1.5% by weight and an antifoam solution.
  • a black pigment is introduced as a masterbatch in polyamide 6. 1, 4% by weight of the masterbatch is introduced into the PA66 in an extruder at an extrusion temperature of 285 ° C. The melted mixture is then spun at 4200 ° C. m / min using a 20-hole die. The filaments obtained have a titre of 1 .9 dtex at the strand, and a round section. The color obtained is gray.
  • the polymers described in Example 4 are mixed in proportions 1/3 2/3 as previously, during spinning.
  • a black pigment is introduced as a masterbatch in polyamide 6. 1, 4% by weight of the masterbatch is introduced into the polymer mixture in an extruder at an extrusion temperature of 285%.
  • Cul / Kl is also introduced as a masterbatch in polyamide 6. 0.51% by weight of the masterbatch is introduced into the polymer mixture in the extruder. The melt is then spun at 4200 m / min using a 20-hole die. The filaments obtained have a title of 1.9 dtex strand, and a round section.
  • the fibers of Examples 3C, 3A and 3B are then flocked onto a polyamide / cotton fabric (substrate) coated with Tubvinyl 235SL adhesive (Company CHT) + 4% by weight of Tubassist Fix 102W (Company CHT) over a thickness of 20/1 OOth mm.
  • Tubvinyl 235SL adhesive Company CHT
  • Tubassist Fix 102W Company CHT
  • the fibers are flocked according to a conventional method.
  • the density of the fibers on the substrate is about 70 g / m 2 .
  • the flocked surface is then placed in an oven for heat treatment to dry and cure the glue described above.
  • the flocked surfaces obtained from the fibers 3C, 3A and 3B, as well as the cables of Examples 4 and 5, are then exposed in a Suntest XLS + enclosure comprising an air-cooled xenon arc lamp with a power of 700 W / m 2 between 300 and 800 nm equipped with a window glass filter and a borosilicate filter.
  • the temperature of the black panel is 99 ° C.
  • the color variation of the flocked surfaces before and after exposure is measured according to the gray scale.
  • the true toughness of the cables is measured before and after Sun test exposure.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

L'invention concerne un câble en polymère thermoplastique pour article floqué, dont les filaments sont obtenus par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur. L'invention concerne également un article floqué dont les fibres sont obtenues par filage de cette composition. L'invention concerne plus particulièrement un câble et un article floqué colorés présentant de bonnes propriétés de stabilité vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.

Description

CABLE POUR ARTICLE FLOQUE. ARTICLE FLOQUE ET LEUR UTILISATION
L'invention concerne un câble en polymère thermoplastique pour article floqué, dont les filaments sont obtenus par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur. L'invention concerne également un article floqué dont les fibres sont obtenues par filage de cette composition. L'invention concerne plus particulièrement un câble et un article floqué colorés présentant de bonnes propriétés de stabilité vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur. Les articles floqués peuvent être utilisés notamment comme articles textiles dans les industries de l'habillement, de l'ameublement ou de l'automobile. Ils présentent des aspects et des propriétés variés, qui sont fonction de leur domaine d'application.
Dans le domaine automobile par exemple, les articles floqués peuvent être utilisés comme pièces décoratives, par exemple comme revêtements de siège, panneaux de portes, ébénisteries, plafonniers, tablettes arrières, boîtes de confort etc. Ils peuvent également être utilisés comme pièces fonctionnelles, par exemple comme pièces acoustiques sous capot moteur, coulisses de vitres etc.
Par ailleurs le polyamide est un polymère synthétique largement utilisé pour la fabrication de fils, fibres et filaments. Ces fibres, fils et filaments sont ensuite utilisés pour la réalisation de surfaces textiles, et en particulier de surfaces textiles teintes.
Le polyamide peut subir des dégradations lorsqu'il est soumis à des éléments ou conditions externes tels que les rayons UV, la chaleur et les intempéries. Des dégradations peuvent également être induites par la chaleur utilisée au cours de sa fabrication et/ou de sa mise en forme. Cette instabilité se traduit notamment par des dégradations, des pertes de propriétés mécaniques, des changements de couleur. Ces problèmes peuvent devenir critiques pour un certain nombre d'applications, notamment dans le domaine de l'automobile..
De plus, les articles floqués sont généralement colorés, l'étape de teinture étant généralement réalisée après filage. Elle peut notamment être réalisée en continu sur câble, sur les fibres coupées avant floquage, ou sur les articles floqués. Ces articles floqués, pour lesquels la teinture est réalisée après filage -par exemple par immersion des fibres dans un bain de teinture - présentent des propriétés de stabilité vis-à-vis de la lumière et de la chaleur insuffisantes. On cherche notamment à éviter un changement de la couleur d'origine des articles floqués lorsqu'ils sont soumis à des éléments ou conditions externes tels que les rayons UV, la chaleur et les intempéries. Dans le domaine de l'automobile notamment, des normes se développent, qui exigent des niveaux de performance en stabilité lumière élevés. A cet effet l'invention propose, dans un premier objet, un câble pour article floqué qui ne présente pas ces inconvénients. Il s'agit d'un câble en polymère thermoplastique formé d'une pluralité de filaments continus, les filaments étant obtenus par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.
Dans un second objet, l'invention concerne l'utilisation de ce câble pour préparer des articles floqués.
L'invention concerne également, dans un troisième objet, un article floqué comprenant des fibres obtenues par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, la composition étant telle que décrite ci-dessus. Enfin, l'invention concerne, dans un quatrième objet, l'utilisation d'un article floqué, comme revêtement d'intérieur de véhicule ou comme article d'intérieur de véhicule. Ainsi l'invention concerne, dans un premier objet, un câble pour article floqué qui ne présente pas ces inconvénients. Il s'agit d'un câble en polymère thermoplastique formé d'une pluralité de filaments continus, les filaments étant obtenus par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.
Les câbles pour articles floqués sont connus de l'homme du métier. Il s'agit d'un large ensemble de filaments continus fabriqués sans torsion, assemblés sous une forme semblable à une corde lâche et maintenus ensemble. Un câble est généralement obtenu par filage en fondu de filaments, rassemblement et étirage de ces filaments. Le câble présente généralement un titre compris entre 4 et 800 ktex. Ce câble est généralement coupé en fibres courtes à l'aide d'une technique de coupe connue de l'homme du métier, par exemple à l'aide d'une guillotine ou d'une roue à couteaux. Les méthodes d'obtention de ces câbles sont connues de l'homme du métier.
La composition selon l'invention comprend au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.
Le polymère thermoplastique de la matrice peut par exemple être choisi parmi un polyamide, en particulier le polyamide 6 ou 66, leurs mélanges ou copolymères ; un polyester ( tel que le polyéthylène téréphtalate ou le polybutylène téréphtalate) ; l'acrylique ; une polyoléfine (tel que le polypropylène), la viscose ; la rayonne.
Par colorant on entend un composé apportant de la couleur à un substrat. Il peut s'agir de pigments organiques ou inorganiques, de colorants, de leurs mélanges ou combinaisons. Avantageusement la couleur du colorant est différente du blanc. De préférence la couleur du câble de l'invention est différente du noir.
Lorsque le pigment ou colorant est inorganique, il s'agit avantageusement d'un oxyde métallique tel que l'oxyde de fer. Lorsque le pigment ou colorant inorganique est un composé métallique, le métal est de préférence différent du cadmium. A titre d'exemple de composé du cadmium on peut citer le sulfure de cadmium (CdS), le séléniure de cadmium (CdSe). Encore plus préférentiellement le métal du pigment ou colorant inorganique est différent du plomb, du cadmium et du chrome Vl. En effet ces métaux sont des métaux lourds qui présentent une toxicité importante. Lorsque le pigment ou colorant est organique, il s'agit avantageusement d'un pigment ou colorant choisi parmi les pérylènes, les dérivés de phtalocyanine tels que la phtalocyanine de cuivre, l'indanthrone, la benzimidazolone, la quinacridone, le perinone, les dérivés de l'azométhine. De préférence le pigment ou colorant organique est choisi parmi les pérylènes, les dérivés de phtalocyanine et les dérivés de l'azométhine. Selon un mode de réalisation particulier de l'invention ces pigments ou colorants ne sont pas hydrosolubles.
Le colorant est ajouté à la matrice de polymère thermoplastique selon toute méthode connue de l'homme du métier. Il peut par exemple être ajouté au polymère fondu dans un dispositif de mélange tel qu'une extrudeuse, directement ou bien encore au moyen d'un mélange maître ("master-batch" en langue anglaise).
La composition selon l'invention comprend avantageusement entre 0.005 et 5%, de préférence entre 0.01 et 3 % en poids de colorant par rapport au poids de la composition. De préférence la composition selon l'invention comprend au moins un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur. Ces stabilisants sont connus de l'homme du métier et sont souvent classés selon leur mode d'action: anti-oxydant conventionnels, antioxydants rédox, anti-UV organiques ou minéraux, stabilisants lumières, absorbeurs d'UV, désactivateurs de métaux, réducteurs d'hydroperoxydes composés de coordination.
A titre d'exemples de stabilisants on peut citer les stabilisants à la lumière présentant au moins un motif aminé encombrée (Hindered Aminé Light Stabilizer H.A.L.S.). De tels additifs sont par exemple décrits dans les demandes de brevet WO 2004/000921 et WO2005/040262. Ces stabilisants peuvent être introduits lors de la polymérisation de la matrice à base de polymère thermoplastique, ou ils peuvent être mélangés à la matrice selon toute méthode connue de l'homme du métier. Avantageusement la composition comprend entre 0.1 et 0.5 %, de préférence entre 0.15 et 0.5% en poids de ce type de stabilisant par rapport au poids de la composition. Comme autre type de stabilisant convenable dans le cadre de l'invention on peut citer les anti-oxydants phénoliques encombrés. De tels anti-oxydants sont par exemple décrits dans les demandes de brevet WO 2004/000921 et WO02/053633.
Avantageusement la composition comprend entre 0.1 et 0.3 % en poids de ce type de stabilisant par rapport au poids de la composition.
D'autres stabilisants convenables sont les stabilisants phosphores, tels que les phosphites substitués par des radicaux alkyles et/ou aryles, par exemple le tris-(2,4-di- tert-butylphényl) phosphite ; l'acide phosphoreux, l'acide hypophosphoreux etc.
Avantageusement la composition comprend entre 0.01 et 0.04 % en poids de ce type de stabilisant par rapport au poids de la composition.
On peut citer également les absorbeurs UV qui sont notamment décrits dans la demande de brevet WO 2004/000921.
Les sels inorganiques ou organiques, tels que les composés du cuivre, sont également convenables. Ils sont généralement utilisés en combinaison avec des sels d'halogénures de métal alcalin. Un stabilisant de ce type est avantageusement introduit dans la matrice à hauteur de 5 à 500 ppm (mg par kilo de polymère), ladite concentration étant exprimée en élément cuivre,
On peut citer également comme stabilisant les composés du manganèse. Ces composés du manganèse peuvent être un sel de manganèse, par exemple obtenu à partir d'acide minéral et/ou organique.
Les sels de manganèse sont préférentiellement choisis dans le groupe comprenant : l'oxalate de manganèse, le lactate de manganèse, le benzoate de manganèse, le stéarate de manganèse, l'acétate de manganèse, l'hypophosphite de manganèse, le silicate de manganèse, le pyrophosphate de manganèse, et le chlorure de manganèse. Un stabilisant de ce type est avantageusement introduit dans la matrice à hauteur de 5 à 500 ppm (mg par kilo de polymère), ladite concentration étant exprimée en élément manganèse.
Avantageusement le stabilisant est choisi parmi les anti-oxydants phénoliques encombrés, les stabilisants phosphores, les composés du cuivre et les composés du manganèse.
Le stabilisant est ajouté à la matrice de polymère thermoplastique selon toute méthode connue de l'homme du métier. Il peut par exemple être introduit lors de la polymérisation de la matrice de polymère thermoplastique. Il peut également être ajouté au polymère fondu dans un dispositif de mélange tel qu'une extrudeuse, directement ou bien encore au moyen d'un mélange maître ("master-batch" en langue anglaise).
La composition selon l'invention peut comprendre le cas échéant une grande variété d'additifs tels que des délustrants, des matifiants, par exemple des particules de dioxyde de titane et/ou de sulfure de zinc, des modificateurs de propriétés telles que l'antistaticité, l'hydrophylie, l'effet anti-taches ou anti-salissures, l'ignifugation, la bioactivité, des charges (organiques ou minérales), seuls ou en mélange.
Les filaments du câble selon l'invention peuvent présenter un titre compris 0.1 et 100 dtex. Les filaments présentent avantageusement un titre compris entre 0.5 et 60 dtex, de préférence compris entre 0.5 et 22 dtex, plus préférentiellement entre 0.5 et 7 dtex, encore plus préférentiellement entre 0.5 et 4 dtex.
Les filaments peuvent avoir des formes de section variées telles que rondes, multilobées. Il peut également s'agir de filaments creux. L'invention concerne également, dans un second objet, l'utilisation du câble décrit ci-dessus pour la préparation d'un article floqué. Comme indiqué ci-dessus, le câble est coupé en fibres courtes à l'aide d'une technique de coupe connue de l'homme du métier, par exemple à l'aide d'une guillotine ou d'une roue à couteaux. Puis un article floqué est préparé à partir de ces fibres. Les articles floqués obtenus présentent de très bonnes propriétés de stabilité vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.
L'invention concerne également, dans un troisième objet, un article floqué comprenant des fibres obtenues par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, la composition étant telle que définie ci-dessus. Avantageusement l'article floqué comprend au moins 50%, de préférence au moins 80% en poids par rapport au poids de fibres, de fibres telles que définies ci-dessus.
Tout ce qui a été décrit ci-dessus concernant respectivement la composition des filaments du câble et concernant les filaments du câble, s'applique à l'identique ici respectivement à la composition des fibres de l'article floqué et aux fibres de l'article floqué.
Les articles floqués de l'invention peuvent être des surfaces floquées à deux dimensions, qui peuvent être utilisées comme revêtements d'articles à deux ou trois dimensions, tels que des sièges, des plafonniers etc.
Les articles floqués peuvent également être des articles à trois dimensions, tels que des plafonniers, des ébénisteries, des boîtes de confort, des tablettes, des coffres, des joints d'ajustement, des coulisses de vitre etc.. Ils sont généralement réalisés par floquage direct de l'article à trois dimensions.
Des procédés de fabrication d'articles floqués sont connus en soi. Brièvement, et sans que cela ne constitue une quelconque limitation à la portée de l'invention, ils consistent généralement à enduire un substrat d'un adhésif et à projeter des fibres très courtes. Ainsi les fibres adhèrent au substrat, de préférence selon une direction sensiblement perpendiculaire. La projection des fibres peut être réalisée par battage du support, par voie électrostatique, ou par conjonction de ces deux techniques. Dans le cadre d'une projection électrostatique, la fibre est généralement électriquement activée afin d'être orientée et projetée dans le champ électrostatique. La fibre peut être activée par un traitement d'activation. On cite à titre d'exemples deux grandes familles de traitements d'activation : les traitements à base de tanins, et ceux à base de silice colloïdale. Le substrat peut être une surface bi- ou tri-dimensionnelle.
Les adhésifs pouvant être utilisés pour coller les fibres floquées, leurs procédés d'application sur le substrat, et le substrat sont connus de l'homme du métier et ne constituent pas une limitation à l'invention. Suivant la nature du substrat, un traitement préalable à l'application de l'adhésif peut être nécessaire. On peut citer à titre d'exemple de traitement préalable un traitement plasma, un traitement corona, un flammmage, l'enduction d'un primaire etc.
Lors de l'étape de floquage des fibres selon l'invention, ces dernières sont mélangées ce qui contribue à l'aspect homogène final de la surface floquée.
Les fibres de l'article floqué de l'invention peuvent présenter une longueur comprise entre 0,1 et 6 mm. On préfère les fibres dont la longueur est comprise entre 0.3 et 4 mm. Les fibres peuvent être plates ou frisées. Elles peuvent présenter une frisure bidimensionnelle et/ou une frisure tridimensionnelle. La frisure bidimensionnelle des fibres est généralement obtenue par un frisage mécanique.
On peut également utiliser un mélange de fibres, de matériaux, titres, longueurs; texturations différents.
L'article floqué de l'invention peut être soumis à des opérations d'ennoblissement. De telles opérations sont connues de l'homme du métier. Il peut par exemple s'agir d'appliquer un apprêt ou un agent chimique (par exemple par foulardage) sur l'article, de manière à lui conférer des propriétés anti-taches, anti-salissures, une imperméabilité, une antistaticité, une bio-activité, une ignifugation, etc.. On peut également soumettre l'article à un calandrage, de manière à lui conférer des effets particuliers.
Les articles floqués de l'invention présentent de bonnes propriétés de stabilisation vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur. Ils sont donc utiles dans le domaine des revêtements d'intérieur de véhicules, qui sont particulièrement sollicités par la lumière et/ou la chaleur.
Ainsi le quatrième objet de l'invention concerne l'utilisation de l'article floqué décrit ci-dessus comme revêtement d'intérieur de véhicule lorsqu'il s'agit d'une surface floquée, ou comme article d'intérieur de véhicule lorsqu'il s'agit d'un article à trois dimensions.
Par véhicule on entend tout moyen de transport par terre, air, mer. On peut citer à titre d'exemples de véhicules les véhicules de tourisme, les automobiles, les trains, les véhicules utilitaires, les véhicules tout-terrains, les véhicules à deux roues,, les poids lourds, les véhicules de transport en commun (bus, métro, etc.), les avions, les bateaux etc.
Avantageusement le véhicule est une automobile. A titre d'exemple de revêtement d'intérieur ou d'article d'intérieur d'automobile convenable dans le cadre de l'invention, on peut citer les revêtements de sièges, les panneaux de portes, l'ébénisterie, les ébénisteries, les plafonniers, les tablettes arrière, les boîtes de confort ou toutes autres pièces décoratives.
D'autres détails ou avantages de l'invention apparaîtront plus clairement au vu des exemples donnés ci-dessous uniquement à titre indicatif.
EXEMPLES
Préparation des câbles et des fibres
Exemple 1C (comparatif)
La fabrication d'un polyamide 6,6 est réalisée en ajoutant dans un réacteur de polymérisation 92,56kg de sel Nylon sec (sel adipate d'hexaméthylène diammonium) dans 86,71 kg d'eau, 1380g de caprolactame, 137g d'hexaméthylène diamine à 32,3% en poids dans de l'eau, et 6,4g d'agent antimousse. Le polyamide est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66.
6,1 kg d'une suspension de dioxyde de titane enrobé à 20% en poids est ajoutée au cours de la phase de distillation sous pression.
Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
L'indice de viscosité du polymère obtenu, déterminé à partir des granulés est de 132 ml/g (selon la norme ISO EN 307).
Les groupements terminaux aminé sont mesurés à 51 ,6 meq/kg par potentiométrie.
Le polyamide 66 séché est extrudé et filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. et une température d'extrusion de 285^. Les filaments obtenus présentent un titre de 1 .9 dtex au brin, et une section ronde.
Le câble est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur.
Les fibres obtenues sont ensuite teintes et traitées.
Les fibres sont teintes par voie classique selon une méthode connue de l'homme du métier.
Les fibres sont dispersées dans de l'eau. La teinture est réalisée dans un bain de dilution de 1/30 en poids. Les fibres sont teintes en plein bain à l'aide du mélange de colorants suivants : 0,0079% d' Irgalane® Bordeaux EL200%, 0,0235% de Jaune Irgalane® 3RL KWL250% et 0,0913% d'Irgalane® gris GLN (les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de fibres). Les colorants choisis sont préconisés et utilisés pour répondre au cahier des charges du marché automobile (Résistance aux UV et à la température). La couleur obtenue est grise.
Au bain de teinture, sont ajoutés 1% d'un agent d'unisson , puis 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2 Les fibres sont ensuite rincées et séchées.
Les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium.
Exemple 1
La fabrication d'un polyamide 6,6 est réalisée en ajoutant dans un réacteur de polymérisation 92,56kg de sel Nylon sec (sel adipate d'hexaméthylène diammonium) dans 86,71 kg d'eau, 1380g de caprolactame, 137g d'hexaméthylène diamine à 32,3% en poids dans de l'eau, un composé phosphore acide catalyseur de type acide phosphorique, un composé de type HaIs oligomérique, et 6,4g d'agent antimousse.
La concentration finale en phosphore dans le polymère est d'environ 50 ppm de P. La concentration finale en composé de type HaIs est de 0,21% en poids par rapport au poids de polymère.
Le polyamide est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66.
6,1 kg d'une suspension de dioxyde de titane enrobé à 20% en poids est ajoutée au cours de la phase de distillation sous pression.
Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs. L'indice de viscosité du polymère obtenu, déterminé à partir des granulés est de
128 ml/g (selon la norme ISO EN 307).
Les groupements terminaux aminé sont mesurés à 56,5 meq/kg par potentiométrie.
Un pigment noir et un sel de cuivre sont introduits sous forme de masterbatch dans du polyamide 6. 1% en poids du masterbatch est introduit dans le PA66 dans une extrudeuse à une température d'extrusion de 2850C. Le mélange fondu est ensuite filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. Les filaments obtenus présentent un titre de 1.9 dtex au brin, et une section ronde. La couleur obtenue est grise. Le cable est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur.
Les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium. 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2 sont introduits lors du traitement des fibres.
Exemple 2C (comparatif)
La fabrication d'un polyamide 6,6 est réalisée en ajoutant dans un réacteur de polymérisation 92,56kg de sel Nylon sec (sel adipate d'hexaméthylène diammonium) dans 86,71 kg d'eau, 1380g de caprolactame, 137g d'hexaméthylène diamine à 32,3% en poids dans de l'eau, 9g de sel de manganèse tétrahydraté et 6,4g d'agent antimousse.
Le polyamide est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66. 6,06 kg d'une suspension de dioxyde de titane enrobé à 20% en poids est ajoutée au cours de la phase de distillation sous pression.
Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
L'indice de viscosité du polymère obtenu, déterminé à partir des granulés est de 129 ml/g (selon la norme ISO EN 307).
Les groupements terminaux aminé sont mesurés à 55 meq/kg par potentiométrie. Le polyamide 66 séché est extrudé et filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous.et une température d'extrusion de 285^. Les filaments obtenus présentent un titre de 1 .9 dtex au brin, et une section ronde. Le câble est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur.
Les fibres obtenues sont ensuite teintes et traitées.
Les fibres sont teintes par voie classique selon une méthode connue de l'homme du métier.
Les fibres sont dispersées dans de l'eau. La teinture est réalisée dans un bain de dilution de 1/30 en poids.
Les fibres sont teintes en plein bain à l'aide du mélange de colorants suivants : 0,053% de Lanasyn® Jaune S2GL commercialisé par la société Clariant, et 0,016% de Lanasyn® Brun Foncé SGL commercialisé par la société Clariant (les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de fibres). Les colorants choisis sont des colorants métallifères préconisés et utilisés pour répondre au cahier des charges du marché automobile (Résistance aux UV et à la température). La couleur obtenue est beige. Au bain de teinture, sont ajoutés 1% d'un agent d'unisson , puis 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2
Les fibres sont ensuite rincées et séchées. Les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium.
Exemple 2 La fabrication d'un polyamide 6,6 est réalisée en ajoutant dans un réacteur de polymérisation 92,56kg de sel Nylon sec (sel adipate d'hexaméthylène diammonium) dans 86,71 kg d'eau, 1380g de caprolactame, 137g d'hexaméthylène diamine à 32,3% en poids dans de l'eau, 9g de sel de manganèse tetrahydraté , 25,9g d'acétate de cuivre monohydraté pur, 64,7g d'iodure de potassium et 6,4g d'agent antimousse. Le polyamide est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66.
6,1 kg d'une suspension de dioxyde de titane enrobé à 20% en poids est ajoutée au cours de la phase de distillation sous pression.
Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs.
L'indice de viscosité du polymère obtenu, déterminé à partir des granulés est de 130 ml/g (selon la norme ISO EN 307).
Les groupements terminaux aminé sont mesurés à 54,2 meq/kg par potentiométrie.
Un pigment noir, un pigment marron et un pigment jaune sont introduits sous forme de masterbatch. Un premier masterbatch est constitué de pigment noir introduit à 20% en poids dans du polyamide 6. Un deuxième masterbatch est constitué de pigment marron introduit à 50% en poids dans du polyamide 6. Un troisième masterbatch est constitué de pigment jaune introduit à 25% en poids dans du polyamide 6.
0.08% en poids du premier masterbatch, 0.048% en poids du deuxième masterbatch et 0.89% en poids du troisième masterbatch sont introduits dans le PA66 dans une extrudeuse à une température d'extrusion de 285^. Le mélange fondu est ensuite filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. Les filaments obtenus présentent un titre de 1.9 dtex au brin, et une section ronde. La couleur obtenue est beige. Le cable est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur.
Les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium. 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2 sont introduits lors du traitement des fibres.
Préparation des surfaces floαuées
Les fibres des exemples 1 C, 1 , 2C et 2 sont ensuite floquées sur un tissu de polyamide/coton (substrat) enduit de l'adhésif Tubvinyl 235SL (Société CHT) + 4% en poids de Tubassist Fix 102W (Société CHT) sur une épaisseur de 20/100ème mm. Les fibres sont floquées selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 70 g/m2.
La surface floquée est ensuite placée dans une étuve pour y être traitée thermiquement afin de sécher et réticuler la colle décrite ci-dessus.
Résultats en stabilité lumière
Les surfaces floquées sont ensuite exposées dans une enceinte Suntest XLS+ comprenant une lampe à arc au Xénon à refroidissement par air d'une puissance de 700W/m2 entre 300 et 800 nm équipée d'un filtre verre à vitre et d'un filtre borosilicate. Dans l'enceinte, la température du panneau noir est de 99°C.
Après une exposition de 240 et 320 heures, la variation de couleur des surfaces floquées avant et après exposition est mesurée suivant l'échelle des gris.
Echelle des Gris :
Les résultats mettent en évidence la nette amélioration du produit issu des fibres colorées et stabilisées par rapport au produit issu des fibres teintes par un procédé classique.
Préparation des câbles et des fibres Exemple 3C (comparatif)
Un polyamide 66 est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66 par polymérisation de sel N en présence d'eau ; on ajoute du caprolactame (1.7 % poids par rapport au polymère fini), du sel de manganèse tétrahydraté (à une concentration identique à celle de l'exemple 2) et une solution d'antimousse,.
Le polymère obtenu est coulé sous forme de jonc, refroidi et mis sous forme de granulé par coupe des joncs. L'indice de viscosité du polymère obtenu, déterminé à partir des granulés est de
130 ml/g (selon la norme ISO EN 307).
Les groupements terminaux aminé sont mesurés à 53 mmoles/kg par potentiométrie.
Le polyamide 66 séché est extrudé et filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous et une température d'extrusion de 2850C. Les filaments obtenus présentent un titre de 1 .9 dtex au brin, et une section ronde.
Le câble est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur. Les fibres obtenues sont ensuite teintes et traitées. Les fibres sont teintes par voie classique selon une méthode connue de l'homme du métier.
Les fibres sont dispersées dans de l'eau. La teinture est réalisée dans un bain de dilution de 1/30 en poids.
Les fibres sont teintes en plein bain à l'aide du colorant suivant : 3% d'Irgalane® RBLN noir commercialisé par la société Ciba (le pourcentage étant exprimé en poids par rapport au poids de fibres). Le colorant choisi est un colorant métallifère préconisé et utilisé pour répondre au cahier des charges du marché automobile (Résistance aux UV et à la température). La couleur obtenue est noire.
Au bain de teinture, sont ajoutés 1% d'un agent d'unisson, puis 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2.
Les fibres sont ensuite rincées et séchées.
Les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium.
Exemples 3A et 3B
Le polymère utilisé est le même que celui de l'exemple 3C.
Un pigment noir est introduit sous forme de masterbatch dans du polyamide 6.
4,8% en poids du masterbatch, est introduit dans le PA66 dans une extrudeuse à une température d'extrusion de 285^. Le mélange fondu est ensuite filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. Les filaments obtenus présentent un titre de 1 .9 dtex au brin, et une section ronde. La couleur obtenue est noire. Le câble est ensuite coupé sous forme de fibres de 0.9 mm de longueur.
Selon l'exemple 3A, les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium. 2.2 % en poids par rapport au poids de fibres d'un produit commercialisé par la société Ciba sous la référence Cibafast® N2 sont introduits lors du traitement des fibres.
Selon l'exemple 3B, les fibres sont ensuite soumises à un traitement d'activation à base de tannin et de sulfate d'aluminium.
Exemple 4 Le polyamide 66 dont la synthèse est décrite dans l'exemple 3C est mélangé à un polymère D dans la proportion 1/3 polyamide 66 de l'exemple 3C - 2/3 du polymère D en poids lors du filage.
Le polymère D est un polyamide 66 est fabriqué selon un procédé standard de polymérisation de type polyamide 66 par polymérisation de sel N en présence d'eau, on ajoute du caprolactame (1.7 % poids par rapport au polymère fini), un sel de manganèse tétrahydraté (à une concentration identique à celle de l'exemple 2), du dioxyde de titane enrobé à hauteur de 1 ,5% en poids et une solution d'antimousse,.
Un pigment noir est introduit sous forme de masterbatch dans du polyamide 6. 1 ,4% en poids du masterbatch, est introduit dans le PA66 dans une extrudeuse à une température d'extrusion de 2850C. Le mélange fondu est ensuite filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. Les filaments obtenus présentent un titre de 1 .9 dtex au brin, et une section ronde. La couleur obtenue est gris.
Exemple 5
Les polymères décrits dans l'exemple 4 sont mélangés dans des proportions 1/3 2/3 comme précédemment, lors du filage.
Un pigment noir est introduit sous forme de masterbatch dans du polyamide 6. 1 ,4% en poids du masterbatch, est introduit dans le mélange de polymères dans une extrudeuse à une température d'extrusion de 285^.
Du Cul/Kl est également introduit sous forme de masterbatch dans du polyamide 6. 0.51 % en poids du masterbatch, est introduit dans le mélange de polymères dans l'extrudeuse. Le mélange fondu est ensuite filé à 4200 m/min en utilisant une filière de 20 trous. Les filaments obtenus présentent un titre de 1.9 dtex au brin, et une section ronde.
La couleur obtenue est gris. Préparation des surfaces floαuées
Les fibres des exemples 3C, 3A et 3B sont ensuite floquées sur un tissu de polyamide/coton (substrat) enduit de l'adhésif Tubvinyl 235SL (Société CHT) + 4% en poids de Tubassist Fix 102W (Société CHT) sur une épaisseur de 20/1 OOème mm.
Les fibres sont floquées selon un procédé usuel. La densité des fibres sur le substrat est d'environ 70 g/m2.
La surface floquée est ensuite placée dans une étuve pour y être traitée thermiquement afin de sécher et réticuler la colle décrite ci-dessus.
Résultats en stabilité lumière
Les surfaces floquées obtenues à partir des fibres 3C, 3A et 3B, ainsi que les câbles des exemples 4 et 5, sont ensuite exposés dans une enceinte Suntest XLS+ comprenant une lampe à arc au Xénon à refroidissement par air d'une puissance de 700W/m2 entre 300 et 800 nm équipée d'un filtre verre à vitre et d'un filtre borosilicate.
Dans l'enceinte, la température du panneau noir est de 99 °C.
Après une exposition de 240 et 320 heures, la variation de couleur des surfaces floquées avant et après exposition est mesurée suivant l'échelle des gris.
Echelle des Gris :
Les résultats mettent en évidence la nette amélioration du produit issu des fibres colorées par rapport au produit issu des fibres teintes par un procédé classique.
La ténacité vraie des câbles est mesurée avant et après exposition Sun test.
Les résultats mettent en évidence les bonnes propriétés mécaniques des câbles issus des fibres colorées, en particulier des fibres colorées et stabilisées

Claims

REVENDICATIONS
1. Câble en polymère thermoplastique formé d'une pluralité de filaments continus, caractérisé en ce que les filaments sont obtenus par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, de préférence également un stabilisant vis-à-vis de la lumière et/ou de la chaleur.
2. Câble selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le colorant est inorganique et qu'il s'agit d'un oxyde métallique
3. Câble selon la revendication 2, caractérisé en ce que le métal est différent du cadmium
4. Câble selon la revendication 3, caractérisé en ce que le métal est différent du cadmium, du plomb et du chrome Vl
5. Câble selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le colorant est organique et qu'il est choisi parmi les pérylènes et les dérivés de phtalocyanine, l'indanthrone, la benzimidazolone, la quinacridone, le perinone, les dérivés de l'azométhine
6. Câble selon la revendication 5, caractérisé en ce que le colorant est choisi parmi les pérylènes, les dérivés de phtalocyanine et les dérivés de l'azométhine
7. Câble selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le stabilisant est choisi parmi les anti-oxydants phénoliques encombrés, les stabilisants phosphores, les composés du cuivre et les composés du manganèse.
8. Câble selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matrice est à base de polyamide.
9. Câble selon la revendication 8, caractérisé en ce que le polyamide est choisi parmi le polyamide 6, le polyamide 66, leurs mélanges et copolymères
10. Câble selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les filaments ont un titre compris entre 0.1 et 100 dtex
1 1 . Câble selon la revendication 10, caractérisé en ce que les filaments ont un titre compris entre 0.5 et 60 dtex
12. Utilisation du câble selon l'une des revendications 1 à 1 1 pour préparer un article floqué.
13. Article floqué comprenant des fibres obtenues par filage d'une composition comprenant au moins une matrice à base de polymère thermoplastique et un colorant, la composition étant telle que définie à l'une des revendications 1 à 9
14. Article floqué selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il comprend au moins 50%, de préférence au moins 80% en poids par rapport au poids de fibres, de fibres telles que définies à la revendication 7
15. Article floqué selon la revendication 13 ou 14, caractérisé en ce que les fibres présentent une longueur comprise entre 0.1 et 6 mm
16. Utilisation de l'article floqué selon l'une des revendications 13 à 15 comme revêtement d'intérieur de véhicule ou comme article d'intérieur de véhicule
17. Utilisation selon la revendication 16, caractérisé en ce que le véhicule est une automobile.
EP07704494A 2006-02-14 2007-02-09 Cable pour article floque, article floque et leur utilisation Withdrawn EP1984548A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR0601279 2006-02-14
PCT/EP2007/051280 WO2007093562A1 (fr) 2006-02-14 2007-02-09 Cable pour article floque, article floque et leur utilisation

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1984548A1 true EP1984548A1 (fr) 2008-10-29

Family

ID=37068523

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07704494A Withdrawn EP1984548A1 (fr) 2006-02-14 2007-02-09 Cable pour article floque, article floque et leur utilisation

Country Status (7)

Country Link
US (1) US20090246448A1 (fr)
EP (1) EP1984548A1 (fr)
JP (1) JP4787883B2 (fr)
CN (1) CN101443494A (fr)
BR (1) BRPI0707004A2 (fr)
TW (1) TWI344491B (fr)
WO (1) WO2007093562A1 (fr)

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4014648A (en) * 1974-11-08 1977-03-29 Microfibres, Inc. In-line flock cutting process
US4374641A (en) * 1979-08-01 1983-02-22 Badische Corporation Polymeric color concentrates for thermoplastic polymeric materials
US4808458A (en) * 1988-02-08 1989-02-28 Gencorp Inc. Textured suede
US5108684B1 (en) * 1988-12-14 1994-05-10 Du Pont Process for producing stain-resistant, pigmented nylon fibers
CA2066876C (fr) * 1991-06-06 1999-12-14 Matthew B. Hoyt Produits polyamides resistant a la teinture acide et procede de preparation connexe
JP2973635B2 (ja) * 1991-09-24 1999-11-08 東レ株式会社 電気植毛用ポリエステル繊維
DE69507235T2 (de) * 1994-09-30 1999-07-29 Ciba Specialty Chemicals Holding Inc., Basel Stabilisierung von pigmentierten Fasern mit einer synergistischen Mischung von UV-Absorber und gehindertem Amin
JPH08127917A (ja) * 1994-11-02 1996-05-21 Unitika Ltd 静電植毛用ポリエステル繊維及びこの繊維を用いた静電植毛加工品
US6232371B1 (en) * 1996-03-04 2001-05-15 Basf Corporation Dispersible additive systems for polymeric materials, and methods of making and incorporating the same in such polymeric materials
DE69735865T2 (de) * 1996-03-04 2006-11-16 Honeywell International Inc. Verfahren zur Herstellung von Additiven für synthetische Filamente und Einarbeitung dieser Additive in thermoplastische filamentbildende Polymermaterialien
DE19645786A1 (de) * 1996-11-07 1998-05-14 Bayer Faser Gmbh Monofile und ihre Verwendung zur Herstellung von technischen textilen Waren
US6136433A (en) * 1997-05-01 2000-10-24 Basf Corporation Spinning and stability of solution-dyed nylon fibers
US6646038B1 (en) * 1999-08-30 2003-11-11 Ferro Corporation Color concentrate
DE10012846A1 (de) * 2000-03-16 2001-09-27 Fico Itm Sa Geflockte Sonnenblende
US6495079B1 (en) * 2000-06-28 2002-12-17 Prisma Fibers, Inc. Process to prepare polymeric fibers with improved color and appearance
FR2814093A1 (fr) * 2000-09-20 2002-03-22 Cera Complexe de revetement pour element de siege en mousse
FR2817564B1 (fr) * 2000-12-06 2004-12-03 Rhodia Performance Fibres Procede de fabrication d'une surface textile et surface obtenue
FR2818985B1 (fr) * 2000-12-29 2004-02-20 Nylstar Sa Procede de fabrication de compositions stabilisees a base de polyamide
GB2373256B (en) * 2001-03-14 2005-03-30 Du Pont Fabrics comprising melt spun yarns having high lustre
JP2004525276A (ja) * 2001-04-20 2004-08-19 ソリユテイア・インコーポレイテツド 改善された物理特性を有するカーボンブラック着色ヤーン
JP4563998B2 (ja) * 2003-03-18 2010-10-20 チバ ホールディング インコーポレーテッド 高い溶融温度を有する着色される高分子物品類
JP2004332174A (ja) * 2003-05-12 2004-11-25 Kanebo Ltd アクリル系合成繊維及びその製造方法
FR2861083B1 (fr) * 2003-10-20 2006-10-20 Rhodianyl Composition stabilisee vis a vis de la lumiere et/ou de la chaleur
US20080233395A1 (en) * 2004-03-24 2008-09-25 Kaneka Corporation Flame Retardant Artificial Polyester Hair
DE102004029274A1 (de) * 2004-06-17 2006-01-05 Dorlastan Fibers & Monofil Gmbh Gegen Farbänderung geschützte chlorbeständige Elastanfasern
US20060165950A1 (en) * 2005-01-21 2006-07-27 Dodge Arthur B Iii Recyclable rubber surface covering

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See references of WO2007093562A1 *

Also Published As

Publication number Publication date
BRPI0707004A2 (pt) 2011-04-12
WO2007093562A1 (fr) 2007-08-23
JP4787883B2 (ja) 2011-10-05
US20090246448A1 (en) 2009-10-01
CN101443494A (zh) 2009-05-27
TW200806832A (en) 2008-02-01
TWI344491B (en) 2011-07-01
JP2009526922A (ja) 2009-07-23

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US7442742B1 (en) Masterbatch composition
EP1570983B1 (fr) Composites de matériaux en pièce moulée en compositions plastiques de moulage thermoplastiques transparentes ou translucides pouvant être colorées
JP2020129114A (ja) 電磁エネルギー吸収性光学製品及び製造方法
CA2432957A1 (fr) Compositions a base de polyamide contenant l'acide (hypo)phosphoreux
EP2101977B1 (fr) Feuille multicouches et élément composite fabriqué à partir cela
CN106061729A (zh) 耐久性挤出型染色聚酯膜
EP2307490B1 (fr) Procede de fabrication de matrice polymerique thermoplastique
EP3383932A1 (fr) Copolyesters thermoplastiques aromatiques comprenant du 1,4 : 3,6-dianhydrohexitol et divers diols cycliques
EP3679098B1 (fr) Pieces en polyether cetone cetone presentant une stabilite dimensionnelle amelioree
WO2005040262A2 (fr) Composition stabilisee vis-a-vis de la lumiere et/ou de la chaleur
EP0281475A2 (fr) Matériau thermoplastique renforcé et son procédé de fabrication
TWI691410B (zh) 吸收電磁能之光學製品
EP1639160A2 (fr) Fils, fibres, filaments en matiere synthetique ignifugee
CN103946283A (zh) 由聚碳酸酯制成的带有深色光泽效果的多层制品
JP5141467B2 (ja) 化粧シート
CA2687897C (fr) Encre pour support plastique
EP1984548A1 (fr) Cable pour article floque, article floque et leur utilisation
EP1550696A1 (fr) Masses à mouler thermoplastiques à base de polyamide
JP2022539530A5 (fr)
WO2006056690A1 (fr) Utilisation d ' une composition thermo plastique comme additif pour la coloration ou l ' impression de resines thermoplastiques
EP3515706B1 (fr) Produit optique absorbant l'énergie électromagnétique et procédé de fabrication associé
EP4253479A1 (fr) Matière polyamide de moulage à résistance élevée à la rupture, ainsi que pièces moulées formées à partir de celle-ci
KR100998744B1 (ko) 근적외선 흡수 염료를 함유한 열 차폐필름용 색재 조성물
CN1665420A (zh) 用于染色拉链的聚甲醛组合物、使用聚甲醛组合物的染色拉链、以及用于制造染色拉链的方法
FR3054244A1 (fr) Polyester thermoplastique semi-cristallin pour la fabrication de fibres

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

17P Request for examination filed

Effective date: 20080722

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR

17Q First examination report despatched

Effective date: 20091110

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20110615