EP1967647A1 - Dichtleiste - Google Patents

Dichtleiste Download PDF

Info

Publication number
EP1967647A1
EP1967647A1 EP08151001A EP08151001A EP1967647A1 EP 1967647 A1 EP1967647 A1 EP 1967647A1 EP 08151001 A EP08151001 A EP 08151001A EP 08151001 A EP08151001 A EP 08151001A EP 1967647 A1 EP1967647 A1 EP 1967647A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sealing strip
phr
mixing
material mixture
strip according
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP08151001A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Stuebegger
Michael Wokurek
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1967647A1 publication Critical patent/EP1967647A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D21F3/10—Suction rolls, e.g. couch rolls

Definitions

  • the invention relates to a sealing strip for a suction roll of a machine for processing a material web according to the preamble of patent claim 1. Furthermore, the invention relates to a suction roll. Moreover, the invention relates to a method for producing a sealing strip according to the preamble of patent claim 12.
  • suction webs are used for web guidance in many places.
  • Such suction rolls have a rotatable roll shell with shell inner surface and a relative to the roll shell fixed sealing strip with a sealing portion which is for sealing an overpressure zone in the suction roll of a negative pressure zone in the suction roll with the inner shell surface of the rotating roll shell in tribological contact. Due to the tribological contact between the sealing portion of the sealing strip and the shell inner surface of the roll shell, the sealing strip wears, with the result that it must be replaced from time to time. This leads to machine downtime and associated production failure.
  • the use of the abovementioned materials has the disadvantage that they on the one hand do not embed uniformly in the generally polymeric matrix material, ie that often no homogeneous material mixture is produced or an extremely long mixing time to produce a homogeneous material mixture is needed.
  • the use of the above-mentioned materials has the disadvantage that their lubricating effect is often insufficient for use in web-processing machines.
  • a sealing strip for a suction roll of a machine for processing a material web wherein at least in sections, preferably at least the sealing portion, is made of a material mixture produced in a mixing process, which comprises polymer material and a lubricant as formulation ingredients.
  • the invention is characterized in that the lubricant used has a melting point or a softening point of less than 100 ° C and that this lubricant is such that the mixing time, which is the time from the beginning of the mixing process to the formation of a homogeneous material mixture, 40 minutes or less, especially 30 minutes or less.
  • a homogeneous material mixture is understood to mean a material mixture in which no individual constituents of the formulation can be identified when viewed with the naked eye (distance 30-40 cm between the eye and the object to be considered), ie, that all formulation constituents are uniform in the polymer material are distributed.
  • the polymer material, the lubricant and the remaining constituents of the formulation are mixed in such a way that a compact mass is produced, ie no components of the mixture can be seen at the cut surfaces with the naked eye.
  • the individual components of the recipe can therefore no longer be separated from each other in a homogeneous mixture.
  • the lubricant used has a melting or softening point of less than 100 ° C, this is liquid or viscous from less than 100 ° C, whereby the lubricant provides a lubricating film through which the frictional resistance of the tribological system "inner surface of the roll shell - Sealing portion of the sealing strip "is significantly reduced.
  • the lubricant used is such that the mixing time corresponding to the time from the start of the mixing operation to the formation of a homogeneous material mixture is 40 minutes or less, especially 30 minutes or less, a lubricant is provided within a short time distributed homogeneously in the polymeric matrix material and thus locally available anywhere in the material mixture and thus downsized the frictional resistance of the sealing strip in the entire sealing section.
  • the mixing process consists of several mixing steps, e.g. a first mixing step in an internal mixer and a second mixing step in a rolling mill can assemble.
  • the mixing time is between 20 minutes and 40 minutes.
  • the invention causes by the reduced frictional resistance a reduced energy consumption and a reduced sealing strip wear. Furthermore, a reduction in the amount of cooling and lubricating water is possible by improving the sliding properties.
  • the inventive Lubricant in this case preferably has a viscosity in the range of 1 to 100,000 mPa s (milliPascals times second) at 40 ° C, preferably in the range of 5 to 10,000 mPa s at 40 ° C.
  • suction roll which is not exposed to high temperatures, it may, for example, be a Saugpresswalze.
  • Inventive lubricants are, for example, alkylated naphthalenes, polyalphaolefins of linear and branched alphaolefins, polyalkylene glycols, perfluorinated polyethers, carboxylic acid esters. Furthermore, petroleum fractions with boiling temperatures> 120 ° C under atmospheric pressure, especially in the range 170-280 ° C under atmospheric pressure, or in the boiling range 200-500 ° C at 4 hPa are conceivable. According to the invention is also the use of ready-formulated lubricants containing one or more of the above-mentioned lubricants.
  • the material mixture comprises further formulation ingredients, being provided as further formulation ingredients alone or in combination in particular: graphite, vulcanizing or additive chemicals such as activators, process additives, aging inhibitors, reaction accelerators, stearic acid.
  • further formulation ingredients being provided as further formulation ingredients alone or in combination in particular: graphite, vulcanizing or additive chemicals such as activators, process additives, aging inhibitors, reaction accelerators, stearic acid.
  • the material mixture comprises 50 to 400 phr (parts per hundred parts rubber), preferably 150 to 300 phr, graphite.
  • the lubricating effect decreases significantly, with more than 300 phr of graphite, especially more than 400 phr of graphite, the mixing time increases significantly above the value according to the invention and there is no homogeneous mixture.
  • the material mixture preferably comprises a total of 0.1 to 10 phr (parts per hundred parts rubber) of additional chemicals and 1 to 40 phr (parts per hundred parts rubber) vulcanizing agent, preferably 10 to 50 phr, in particular 10 to 40 phr, sulfur and / or 1 to 20 phr, especially 1 to 10 phr, peroxide.
  • the material mixture preferably comprises 1 to 40 phr (parts per hundred parts rubber), in particular 1 to 20 phr, of the lubricant.
  • an elastomer As the polymer material, an elastomer, a thermoplastic or a thermoset or a mixture thereof is particularly suitable.
  • an elastomer here is, for example, NBR, CSM, NR, PU or a mixture thereof into consideration.
  • a thermoplastic in particular PA, PES or PEEK or a mixture thereof proves to be suitable.
  • the thermoset one or more epoxy resin (s) is preferably used.
  • the sealing strip according to the invention is used in particular in a suction roll of a machine for processing a material web, in particular a paper, board or tissue machine.
  • the suction roll has a rotatable roll shell with inner shell surface and a sealing strip according to the invention, which is fixed relative to the roll shell.
  • the sealing section of the sealing strip is brought into contact with the shell inner surface.
  • the invention relates to a method for producing the sealing portion of a sealing strip for a roll of a machine for processing a material web.
  • formulation ingredients comprising at least a polymer material and a lubricant are added to a mixing device.
  • the recipe ingredients are mixed in the mixing device until a mixture of materials is formed.
  • the lubricant used has a melting point or a softening point of less than 100 ° C and is such that the mixing time, which is the time from the beginning of the mixing process to the formation of a homogeneous material mixture, 40 minutes or less, especially 30 minutes or less, is.
  • an internal mixer and a rolling mill are preferably used, wherein the mixing takes place first in the internal mixer and subsequently in the rolling mill and the mixing time in the two mixers together according to the invention is 40 minutes or less.
  • the mixing device comprises only one rolling mill.
  • the invention will be further explained with reference to a schematic drawing.
  • the single figure shows a suction roll according to the invention in cross section.
  • the suction roll 1 has a roll shell 2 rotatably mounted about its longitudinal axis 11 with perforations 3 which pass through the roll shell 2. Furthermore, the suction roll 1 has a suction box 4, in which a negative pressure zone 5 is formed.
  • the suction box 4 producing the vacuum zone 5 in the suction roll 1 is sealed by means of two sealing strips 6 and 7 with respect to an overpressure zone 8 in the suction roll 1.
  • the sealing portion of each sealing strip 6, 7 is brought into contact with the overpressure zone 8 of the negative pressure zone 5 with the inner surface 9 of the roll shell 2 in contact in tribological contact that each hose-like actuators are filled with air, whereby the sealing strips 6 and 7 against the shell inner surface 9 are pressed.
  • the addition of the individual components of the formulation can optionally take place completely before the beginning of the mixing cycle or gradually. Optimizations in order to obtain good distribution results of the chemicals in the polymer are necessary.
  • the temperature of the mix increases rapidly. Appropriately, the mixture temperature should not exceed about 150 ° C, otherwise premature crosslinking of the polymer can begin.
  • the compact mass is drawn out to a thin "coat" on one (several) mixing roller (s) connected downstream of the internal mixer. Thereafter, the material mixture can be cooled well with in this way enlarged surface.
  • the entire material mixture can be prepared in the internal mixer, or in the internal mixer an insensitive precursor can be prepared and on the downstream mixing mill (s) other chemicals (accelerators, crosslinking chemicals) are added at low temperature.
  • the material mixture can also be produced without an internal mixing step entirely on open rolling mills.
  • the disadvantage here is the comparatively longer mixing time, usually lower batch size and heavy dust formation by powdered chemicals, especially in the present case by graphite.
  • Mixing times between 45 and 120 minutes per mixing package (approx. 30-100kg) are to be expected for pure rolling mill mixtures without internal mixer precursor.
  • the lubricants mentioned while simultaneously improving the frictional properties of the finished product, significantly reduce the mixing times to 40 minutes or less.
  • This rubber profile is crosslinked either in the vulcanization press or in an autoclave (under pressure and temperature). Temperatures between 120 and 180 ° C are common. Controlled temperature increase to a defined final temperature to achieve a uniform heating of the entire strip cross-section are possible.
  • the very high-viscosity plastic material mixture produces an elastic material which (ideally) is no longer plastically deformable, i. Has dimensional stability.

Landscapes

  • Sealing Material Composition (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

Dichtleiste für eine Saugwalze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn die zumindest in einem Dichtabschnitt aus einer Materialmischung gefertigt ist, die als Rezepturbestandteile ein polymeres Matrixmaterial und einen Schmierstoff umfasst. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Schmierstoff einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von kleiner 100°C hat und so beschaffen ist, dass die Mischzeit, welche die Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung ist, 40 Minuten oder weniger beträgt.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Dichtleiste für eine Saugwalze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Des Weiteren betrifft die Erfindung eine Saugwalze. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Dichtleiste nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 12.
  • In Bahn verarbeitenden Maschinen werden zur Bahnführung vielerorts Saugwalzen eingesetzt. Solche Saugwalzen weisen einen rotierbaren Walzenmantel mit Mantelinnenfläche sowie eine relativ zum Walzenmantel feststehende Dichtleiste mit einem Dichtabschnitt auf, welcher zur Abdichtung einer Überdruckzone in der Saugwalze von einer Unterdruckzone in der Saugwalze mit der Mantelinnenfläche des sich drehenden Walzenmantels in tribologischem Kontakt ist. Durch den tribologischen Kontakt zwischen Dichtabschnitt der Dichtleiste und Mantelinnenfläche des Walzenmantels verschleißt die Dichtleiste, was zur Folge hat, dass diese von Zeit zu Zeit ausgetauscht werden muss. Dies führt zu Maschinenstillstand und damit verbundenem Produktionsausfall.
  • In der Vergangenheit wurde der Einsatz von Wachsen oder Silikonöl als Bestandteil der Rezeptur für eine Materialmischung zur Herstellung von Dichtleisten vorgeschlagen, um diese einerseits flexibler zu machen und andererseits den Reibungswiderstand zu reduzieren.
  • Der Einsatz der oben genannten Materialien hat zum Einen den Nachteil, dass sich diese einerseits nicht gleichmäßig in dem in der Regel polymeren Matrixmaterial einbetten, d.h. dass oftmals keine homogene Materialmischung entsteht oder aber zur Herstellung einer homogenen Materialmischung eine extrem lange Mischzeit benötigt wird. Zum Anderen hat der Einsatz der oben genannten Materialien den Nachteil, dass deren Schmierwirkung für den Einsatz in Bahn verarbeitenden Maschinen oftmals ungenügend ist.
  • Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine kostengünstig herzustellende Dichtleiste vorzuschlagen, die einen gegenüber dem Stand der Technik reduzierten Reibungswiderstand hat.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Dichtleiste für eine Saugwalze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, bei der zumindest abschnittweise, bevorzugt zumindest der Dichtabschnitt, aus einer in einem Mischvorgang hergestellten Materialmischung gefertigt ist, die als Rezepturbestandteile Polymermaterial und einen Schmierstoff umfasst. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der verwendete Schmierstoff einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von kleiner 100°C hat und dass dieser Schmierstoff so beschaffen ist, dass die Mischzeit, welche die Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung ist, 40 Minuten oder weniger, insbesondere 30 Minuten oder weniger, beträgt.
  • Unter einer homogenen Materialmischung soll im Sinne der Erfindung eine Materialmischung verstanden werden, bei der bei Betrachtung mit bloßem Auge (Abstand 30-40cm zwischen Auge und dem zu betrachteten Gut) keine einzelnen Rezepturbestandteile mehr identifiziert werden können, d.h. z.B., dass alle Rezepturbestandteile gleichmäßig im Polymermaterial verteilt sind. Dies bedeutet, dass das Polymermaterial, der Schmierstoff und die restlichen Rezepturbestandteile (wie der bspw. Pulver-Chemikalien und Öle) derart vermischt sind, dass eine kompakte Masse entsteht, d.h. keine Mischungsbestandteile mit freiem Auge an den Schnittflächen erkennbar sind. Die einzelnen Rezepturbestandteile sind bei einer homogenen Mischung daher rein mechanisch nicht mehr voneinander zu trennen.
  • Dadurch dass der verwendete Schmierstoff einen Schmelz- oder Erweichungspunkt von kleiner 100°C hat, ist dieser bereits ab weniger als 100°C flüssig oder zähfließend, wodurch der Schmierstoff einen Schmierfilm zur Verfügung stellt, durch den der Reibungswiderstand des tribologischen Systems "Innenfläche des Walzenmantels - Dichtabschnitt der Dichtleiste" deutlich reduziert wird. Dadurch dass ferner der verwendete Schmierstoff so ist, dass die Mischzeit, die der Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung entspricht, 40 Minuten oder weniger, insbesondere 30 Minuten oder weniger, beträgt, wird ein Schmierstoff bereitgestellt, sich innerhalb kürzester Zeit homogen im polymeren Matrixmaterial verteilt und somit örtlich überall in der Materialmischung zur Verfügung steht und somit den Reibwiderstand der Dichtleiste im gesamten Dichtabschnitt heruntersetzt.
  • In diesem Zusammenhang ist anzumerken, dass sich der Mischvorgang aus mehreren Mischschritten, z.B. einem ersten Mischschritt in einem Innenmischer und einem zweiten Mischschritt in einem Walzwerk zusammensetzen kann.
  • Insbesondere beträgt die Mischzeit zwischen 20 Minuten und 40 Minuten.
  • Die Erfindung bewirkt durch den verminderten Reibwiderstand einen reduzierten Energieverbrauch sowie einen reduzierten Dichtleistenverschleiß. Des Weiteren ist durch die Verbesserung der Gleiteigenschaften eine Reduktion der Kühl- und Schmierwassermenge möglich.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Insbesondere für eine optimale Schmierung in Saugwalzen, die im Betrieb keinen hohen Temperaturen ausgesetzt sind, ist es sinnvoll, wenn der Schmierstoff bereits bei Raumtemperatur flüssig oder zähfließend ist. Der erfindungsgemäße Schmierstoff hat hierbei vorzugsweise eine Viskosität im Bereich von 1 bis 100.000 mPa s (MilliPascal mal Sekunde) bei 40°C, bevorzugt im Bereich von 5 bis 10.000 mPa s bei 40°C.
  • Bei einer solchen Saugwalze, die keinen hohen Temperaturen ausgesetzt ist, kann es sich bspw. um eine Saugpresswalze handeln.
  • Erfindungsgemäße Schmierstoffe sind beispielsweise alkylierte Naphthaline, Polyalphaolefine aus linearen und verzweigten Alphaolefinen, Polyalkylenglykole, perfluorierte Polyether, Carbonsäureester. Weiters sind auch Erdölfraktionen mit Siedetemperaturen >120°C unter Normaldruck, insbesonders im Bereich 170-280°C unter Normaldruck, bzw. auch im Siedebereich 200-500°C bei 4 hPa denkbar. Erfindungsgemäß ist auch der Einsatz von fertig formulierten Schmierstoffen, die einen oder mehrere der oberen genannten Schmierstoffe enthalten.
  • Vorzugsweise umfasst die Materialmischung weitere Rezepturbestandteile, wobei als weitere Rezepturbestandteile allein oder in Kombination insbesondere vorgesehen sind: Graphit, Vulkanisationsmittel oder Zusatzchemikalien wie Aktivatoren, Prozessadditive, Alterungsschutzmittel, Reaktionsbeschleuniger, Stearinsäure.
  • Als vorteilhaft erweist sich, wenn die Materialmischung 50 bis 400 phr (parts per hundred parts rubber), bevorzugt 150 bis 300 phr, Graphit umfasst. Unterhalb von 150 phr Graphit, insbesondere 50 phr Graphit, läßt die Schmierwirkung deutlich nach, bei mehr als 300phr Graphit, insbesondere mehr als 400 phr Graphit steigt die Mischzeit deutlich über den erfindungsgemäßen Wert an und es entsteht keine homogene Mischung.
  • Des Weiteren umfasst die Materialmischung vorzugsweise insgesamt 0,1 bis 10 phr (parts per hundred parts rubber) an Zusatzchemikalien sowie 1 bis 40 phr (parts per hundred parts rubber) Vulkanisationsmittel, bevorzugt 10 bis 50 phr, insbesondere 10 bis 40 phr, Schwefel und / oder 1 bis 20 phr, insbesondere 1 bis 10 phr, Peroxid.
  • Besonders gute Ergebnisse bzgl. Reduktion des Reibwiderstandes werden erzielt, wenn die Materialmischung bevorzugt 1 bis 40 phr (parts per hundred parts rubber), insbesondere 1 bis 20 phr, des Schmierstoffs umfasst.
  • Als Polymermaterial ist insbesondere ein Elastomer, ein Thermoplast oder ein Duromer oder eine Mischung davon geeignet. Als Elastomer kommt hierbei bspw. NBR, CSM, NR, PU oder eine Mischung davon in Betracht. Als Thermoplast erweist sich insbesondere PA, PES oder PEEK oder eine Mischung davon als geeignet. Als Duromer wird bevorzugt ein oder mehrere Epoxidharz(e) verwendet.
  • Die erfindungsgemäße Dichtleiste findet insbesondere in einer Saugwalze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, insbesondere Papier-, Karton- oder Tissuemaschine Verwendung. Hierbei hat die Saugwalze einen rotierbaren Walzenmantel mit Mantelinnenfläche sowie eine erfindungsgemäße Dichtleiste, welche relativ zum Walzenmantel feststehend ist. Zur Abdichtung einer Überdruckzone in der Saugwalze von einer Unterdruckzone in der Saugwalze wird der Dichtabschnitt der Dichtleiste mit der Mantelinnenfläche in Kontakt gebracht.
  • Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung des Dichtabschnitts einer Dichtleiste für eine Walze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn. Bei dem Verfahren werden Rezepturbestandteile, die zumindest ein Polymermaterial und einen Schmierstoff umfassen, in eine Mischvorrichtung gegeben. Anschließend werden die Rezepturbestandteile in der Mischvorrichtung gemischt, bis eine Materialmischung gebildet ist. Gemäß der Erfindung hat der verwendete Schmierstoff einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von kleiner 100°C und ist so beschaffen, dass die Mischzeit, welche die Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung ist, 40 Minuten oder weniger, insbesondere 30 Minuten oder weniger, beträgt.
  • Zur Herstellung der Materialmischung werden bevorzugt ein Innenmischer und ein Walzwerk verwendet, wobei das Mischen zuerst im Innenmischer und nachfolgend im Walzwerk erfolgt und die Mischzeit in den beiden Mischern zusammen erfindungsgemäß 40 Minuten oder weniger beträgt.
  • Alternativ dazu ist auch denkbar, dass die Mischvorrichtung nur ein Walzwerk umfasst.
  • Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer schematischen Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt die einzige Figur eine erfindungsgemäße Saugwalze im Querschnitt.
  • Die Saugwalze 1 weist einen um seine Längsachse 11 drehbar gelagerten Walzenmantel 2 mit Perforationen 3 auf, welche durch den Walzenmantel 2 hindurchgehen. Des Weiteren weist die Saugwalze 1 einen Saugkasten 4 auf, in dem eine Unterdruckzone 5 gebildet ist. Der die Unterdruckzone 5 in der Saugwalze 1 erzeugende Saugkasten 4 wird mittels zweier Dichtleisten 6 und 7 gegenüber einer Überdruckzone 8 in der Saugwalze 1 abgedichtet. Hierzu wird jeweils der Dichtabschnitt jeder Dichtleiste 6 ,7 zur Abdichtung der Überdruckzone 8 von der Unterdruckzone 5 mit der Mantelinnenfläche 9 des Walzenmantels 2 in Kontakt dadurch in tribologischen Kontakt gebracht, dass jeweils schlauchartige Betätigungselemente mit Luft befüllt werden, wodurch die Dichtleisten 6 und 7 gegen die Mantelinnenfläche 9 gepresst werden.
  • Die beiden Dichtleisten 6, 7sind jeweils vollständig aus der erfindungsgemäßen Materialmischung aufgebaut, d.h. die Materialmischung besteht bspw. aus den folgenden Rezepturbestandteilen:
    • 100 phr NBR (Mischung aus Fest- und Flüssig NBR), 50-400 phr Graphit, 1-40 phr Schmierstoff, 1-40phr Vulkanisationsmittel, 0,1-10 phr Zusatzchemikalien.
  • Nachfolgend werden wesentliche Prozessschritte des Herstellungsverfahrens erläutert:
    • Herstellungsverfahren der Mischung entsprechend dem Stand der Technik:
      • In Gummiinnenmischern (tangierend oder eingreifend mit jeweils zwei Mischflügeln oder Mischer mit nur einem Rührflügel) werden die Polymere mit pulverförmigen, und flüssigen Zusatzstoffen vermischt. Es werden Innenmischer mit Volumina von ca. 0,5-10 Liter (Labormaßstab) oder ca. 50-400 Liter (Serienproduktion) eingesetzt. Die Mischzeiten bewegen sich im Innenmischer bei nicht Graphit-gefüllten Mischungen zwischen ca. 3 und 20 Minuten. Von der verwendeten Mischergröße hängt die Masse der einzelnen produzierten Batches ab.
  • Die Zugabe der einzelnen Rezepturbestandteile kann wahlweise vollständig vor Beginn des Mischzyklusses oder aber nach und nach erfolgen. Optimierungen um gute Verteilungsergebnisse der Chemikalien im Polymer zu erhalten sind nötig.
  • Durch den intensiven Mischvorgang in Innenmischern steigt die Temperatur des Mischgutes rasch an. Zweckmäßigerweise sollte die Mischungstemperatur ca. 150°C nicht übersteigen, da ansonsten eine vorzeitige Vernetzung des Polymeres beginnen kann.
  • Unmittelbar nach Auswurf der Mischung aus dem Innenmischer wird auf einem (mehreren) dem Innenmischer nachgeschalteten Mischwalzwerk(en) die kompakte Masse zu einem dünnen "Fell" ausgezogen. Danach kann die Materialmischung mit auf diese Weise vergrößerter Oberfläche gut gekühlt werden.
  • Je nach Temperaturempfindlichkeit der Mischung kann die gesamte Materialmischung im Innenmischer hergestellt werden, oder es kann im Innenmischer eine unempfindliche Vorstufe hergestellt werden und auf dem (den) nachgeschalteten Mischwalzwerk(en) weitere Chemikalien (Beschleuniger, Vernetzungschemikalien) bei niedriger Temperatur zugemischt werden.
  • Die Materialmischung kann auch ohne Innenmischerschritt zur Gänze auf offenen Walzwerken hergestellt werden. Nachteilig hierbei ist jedoch die im Vergleich längere Mischzeit, üblicherweise geringere Batchgröße und starke Staubentwicklung durch pulverförmige Chemikalien, vor allem im gegenständlichen Fall durch Graphit.
  • Bei reinen Walzwerkmischungen ohne Innenmischer-Vorstufe sind Mischzeiten zwischen 45 und 120 Minuten pro Mischpaket (ca. 30-100kg) zu erwarten.
  • Bei graphitgefüllten Materialmischungen besteht die besondere Schwierigkeit Graphit einzumischen, besonders in der guten Schmierfähigkeit des Materials (sowohl im Innenmischer, als auch am Walzwerk). Sehr lange Mischzeiten sind die Folge - insbesonders dann, wenn zusätzlich zu Graphit auch Silikonöl eingemischt wird.
  • Erfindungsgemäß reduzieren die angeführten Schmierstoffe, bei gleichzeitigem Verbessern der Reibeigenschaften des Fertigproduktes, die Mischzeiten deutlich auf 40 Minuten oder weniger.
  • Verarbeitung der Mischung zu Dichtleisten entsprechend dem Stand der Technik:
    • Die im Mischvorgang hergestellte Materialmischung kann in Formen mittels Vulkanisationspressen oder durch Extrusion zu einem Profil verarbeitet werden.
  • Dieses Gummiprofil wird entweder in der Vulkanisationspresse oder in einem Autoklaven (unter Druck und Temperatur) vernetzt. Temperaturen zwischen 120 und 180°C sind dabei üblich. Gesteuerte Temperaturerhöhung auf eine definierte Endtemperatur um eine gleichmäßige Aufwärmung des gesamten Leistenquerschnittes zu erreichen sind möglich.
  • Bei der Vulkanisation entsteht aus der sehr hochviskosen plastischen Materialmischung ein elastisches Material welches (im Idealfall) nicht mehr plastisch verformbar ist, d.h. Formstabilität besitzt.

Claims (14)

  1. Dichtleiste für eine Saugwalze einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn die zumindest abschnittweise, bevorzugt zumindest in einem Dichtabschnitt, aus einer in einem Mischvorgang hergestellten Materialmischung gefertigt ist, die als Rezepturbestandteile Polymermaterial und einen Schmierstoff umfasst,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der verwendete Schmierstoff einen Schmelzpunkt oder einen Erweichungspunkt von kleiner 100°C hat und so beschaffen ist, dass bei der Herstellung der Materialmischung die Mischzeit, welche die Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung ist, 40 Minuten oder weniger, insbesondere 30 Minuten oder weniger, beträgt.
  2. Dichtleiste nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der verwendete Schmierstoff bei Raumtemperatur flüssig oder zähfließend ist.
  3. Dichtleiste nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Schmierstoff allein oder in Kombination enthält: alkyliertes Naphthalin, Polyalphaolefine aus linearen und verzweigten Alphaolefinen, Polyalkylenglykol, perfluoriertes Polyether, Carbonsäureester, Erdölfraktionen mit Siedetemperaturen >120°C unter Normaldruck, insbesonders im Bereich 170-280°C unter Normaldruck, bzw. auch im Siedebereich 200-500°C bei 4 hPa.
  4. Dichtleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Materialmischung weitere Rezepturbestandteile umfasst.
  5. Dichtleiste nach Anspruch 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass als weitere Rezepturbestandteile allein oder in Kombination Graphit, Vulkanisationsmittel, Zusatzchemikalien wie Aktivatoren, Prozessadditive, Alterungsschutzmittel, Reaktionsbeschleuniger, Stearinsäure vorgesehen sind.
  6. Dichtleiste nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Materialmischung 50 bis 400 phr (parts per hundred parts rubber), bevorzugt 150 bis 300 phr, Graphit umfasst.
  7. Dichtleiste nach Anspruch 5 oder 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Materialmischung zusammen 0,1 bis 10 phr (parts per hundred parts rubber) an Zusatzchemikalien umfasst.
  8. Dichtleiste nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Materialmischung 1 bis 40 phr (parts per hundred parts rubber) Vulkanisationsmittel umfasst, bevorzugt 10 bis 50 phr, insbesondere 10 bis 40 phr, Schwefel und / oder 1 bis 20 phr, insbesondere 1 bis 10 phr, Peroxid.
  9. Dichtleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Materialmischung 1 bis 40 phr (parts per hundred parts rubber), bevorzugt 1 bis 20 phr, des Schmierstoffs umfasst.
  10. Dichtleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das Polymermaterial ein Elastomer, ein Thermoplast oder ein Duromer oder eine Mischung davon ist.
  11. Saugwalze für eine Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn mit einem rotierbaren Walzenmantel mit Mantelinnenfläche und mit einer relativ zum Walzenmantel feststehenden Dichtleiste nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei der Dichtabschnitt der Dichtleiste zur Abdichtung einer Umgebungsdruckzone in der Saugwalze von einer Unterdruckzone in der Saugwalze mit der Mantelinnenfläche in Kontakt ist.
  12. Verfahren zur Herstellung des Dichtabschnitts einer Dichtleiste für eine Walze
    einer Maschine zur Verarbeitung einer Materialbahn, durch Zugabe von Rezepturbestandteilen, die Polymermaterial und einen Schmierstoff umfassen, in eine Mischvorrichtung und deren Mischen in der Mischvorrichtung bis eine Materialmischung gebildet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der verwendete Schmierstoff so beschaffen ist, dass die Mischzeit welche die Zeit vom Beginn des Mischvorgangs bis zum Entstehen einer homogenen Materialmischung ist, 40 Minuten oder weniger, insbesondere 30 Minuten oder weniger, beträgt.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mischvorrichtung einen Innenmischer und ein Walzwerk umfasst, wobei das Mischen zuerst im Innenmischer und nachfolgend im Walzwerk erfolgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Mischvorrichtung nur ein Walzwerk umfasst.
EP08151001A 2007-03-09 2008-02-04 Dichtleiste Withdrawn EP1967647A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200710011659 DE102007011659A1 (de) 2007-03-09 2007-03-09 Dichtleiste

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP1967647A1 true EP1967647A1 (de) 2008-09-10

Family

ID=39277378

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP08151001A Withdrawn EP1967647A1 (de) 2007-03-09 2008-02-04 Dichtleiste

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP1967647A1 (de)
DE (1) DE102007011659A1 (de)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102012208811B3 (de) * 2012-05-25 2013-07-11 Voith Patent Gmbh Dichtleistensystem
DE102019123284A1 (de) * 2019-08-30 2021-03-04 Voith Patent Gmbh Walze für eine Papiermaschine, deren Verwendung sowie Papiermaschine

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2299814A1 (en) * 1999-03-01 2000-09-01 Thomas Edward Frawley Jr. Suction roll sealing strip

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CA2299814A1 (en) * 1999-03-01 2000-09-01 Thomas Edward Frawley Jr. Suction roll sealing strip

Also Published As

Publication number Publication date
DE102007011659A1 (de) 2008-09-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69728876T2 (de) Verfahren zur herstellung von verbundstoffen aus gefüllten polytetrafluoroethylenharzen und produkte
EP1705210B1 (de) Mikrogele und Verdickungsmittel enthaltende Zusammensetzungen
DE68926342T2 (de) Verfahren zur herstellung von polyäthylenfilm mit ultrahohem molekylargewicht.
DE1569335C3 (de) Poröse Kunststoffbahn
EP2174579B1 (de) Medizintechnischer, elastischer Polymerschlauch und Verfahren zu seiner Herstellung
EP3692120B1 (de) Hybridfett mit niedrigen reibwerten und hohem verschleissschutz
DE1494084B2 (de) Formkörper aus Fluorkohlenwasser Stoffpolymerisaten und Verfahren zu ihrer Herstellung
EP0096790B1 (de) Verfahren zur Herstellung klebfreier oder klebarmer Partikel von Hydrogelpolymerisaten
DE69225733T2 (de) Formverfahren und -vorrichtung
DE102017216068B4 (de) Gleitelement
EP2931488B1 (de) Verfahren und anlage zur herstellung von faserverstärkten formteilen, insbesondere mittels fliesspressen in einer formpresse
DE102009058779A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Schmierfettzusammensetzung und durch das Verfahren hergestellte Schmierfettzusammensetzung
DE2744186B2 (de) Drahtbeschichtungseinrichtung
EP4050686A2 (de) Verfahren zum kontinuierlichen herstellen von bipolarplatten aus mit elektrisch leitfähigen partikeln versetztem kunststoff
EP1967647A1 (de) Dichtleiste
DE1292835B (de) Verfahren zum Herstellen eines Feinpulvers aus Polytetrafluoraethylen
EP1266700A2 (de) Walze für Fluidfilmaufbereitung oder -verarbeitung
DE102017204355B4 (de) Wälzlagerkäfig für ein Dentaltechniklager und Verfahren zum Herstellen eines solchen Wälzlagerkäfigs
DE1924146A1 (de) Verfahren zur Herstellung von mikroporoesem flexiblem Blattmaterial
DE3030870C2 (de)
EP2565232A1 (de) Polymercompound sowie Bauteile, hergestellt unter Verwendung des Compounds
EP0023715B1 (de) Verfahren zur Herstellung von Gummiartikeln
DE102012204507B4 (de) Gleitharzzusammensetzung
DE3708953A1 (de) Hydrophiles thermoplastisches polymer
DE877949C (de) Strangpresse zur Verformung von Massen aus Faserstoffen und zaehplastischen Bindemitteln

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA MK RS

17P Request for examination filed

Effective date: 20090310

17Q First examination report despatched

Effective date: 20090408

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL NO PL PT RO SE SI SK TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION IS DEEMED TO BE WITHDRAWN

18D Application deemed to be withdrawn

Effective date: 20141216