EP1892087A1 - Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels - Google Patents

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EP1892087A1
EP1892087A1 EP06017581A EP06017581A EP1892087A1 EP 1892087 A1 EP1892087 A1 EP 1892087A1 EP 06017581 A EP06017581 A EP 06017581A EP 06017581 A EP06017581 A EP 06017581A EP 1892087 A1 EP1892087 A1 EP 1892087A1
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EP
European Patent Office
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layer
filter material
nonwoven
web
vacuum cleaner
Prior art date
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EP06017581A
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English (en)
French (fr)
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EP1892087B1 (de
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Ralf Sauer
Jan Schultink
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Eurofilters Holding NV
Original Assignee
Eurofilters Holding NV
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Publication date
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Publication of EP1892087B1 publication Critical patent/EP1892087B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L—DOMESTIC WASHING OR CLEANING; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47L9/00—Details or accessories of suction cleaners, e.g. mechanical means for controlling the suction or for effecting pulsating action; Storing devices specially adapted to suction cleaners or parts thereof; Carrying-vehicles specially adapted for suction cleaners
    • A47L9/10—Filters; Dust separators; Dust removal; Automatic exchange of filters
    • A47L9/14—Bags or the like; Rigid filtering receptacles; Attachment of, or closures for, bags or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B31—MAKING ARTICLES OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER; WORKING PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B—MAKING CONTAINERS OF PAPER, CARDBOARD OR MATERIAL WORKED IN A MANNER ANALOGOUS TO PAPER
    • B31B2160/00—Shape of flexible containers

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a vacuum cleaner filter bag, in particular on a vacuum cleaner bag machine.
  • Vacuum cleaner filter bags in particular block bottom bags, their preparation, for example, in the DE 103 48 375 are usually made of filter paper and can be produced on block bottom bag machines. On such machines, for.
  • the filter material which is to form the bag wall is provided in the form of a filter material web which runs in the direction of travel through the block bottom bag machine.
  • This filter material web is formed during manufacture into a tube which also extends in the running direction or longitudinal direction of the web.
  • the two edges of the filter material web extending in the longitudinal direction are connected to one another, for example adhesively bonded or welded together.
  • the tubular web is cut transversely to the direction of rotation in order to obtain tube sections in this way.
  • These hose sections or pieces of hose are then closed at the two open sides. For example, a spiral fold is formed on one side and a block bottom on the other side. In such a case, on the side of the block bottom in general, a holding plate is still attached, which allows arranging the vacuum cleaner filter bag in the vacuum cleaner in a predefined position.
  • the superimposed sides of the web are pressed against each other. If the innermost layer of the tubular web has a high cellulose content, for example when tissue is used, these inner sides of the tubular web (and thus of the later bag) separate again after cutting, so that the tubular section then has two openings.
  • nonwoven inner layer in particular with a high synthetic fiber or synthetic fiber content
  • a connection of the two sides of the nonwoven inner layer takes place along the cut edge.
  • the two originally open ends of the piece of hose are connected together and prevent further processing on the vacuum cleaner bag system.
  • nonwoven inner layers such as spunbond or meltblown, are not used in such a manufacturing process. Instead, the innermost layer of tissue material or the like is used.
  • outside means that the nonwoven fabric layer arranged on the outside is not covered by a further material layer on at least one side and is thus arranged on the surface of the filter material web. After training the Tube web, such a non-woven fabric layer arranged on the outside can then be arranged in the interior of the tubular web.
  • a surface-active substance is a substance that accumulates strongly from its solution at interfaces and thereby reduces the interfacial tension.
  • nonwoven is used in accordance with the definition of ISO standard ISO 9092: 1988 or CEN standard EN 29092.
  • a nonwoven fabric may in particular be dry or wet laid or an extrusion nonwoven, in particular a meltblown (melt-spun microfiber nonwoven fabric) or a spunbond (filament spunbond nonwoven fabric).
  • meltblown meltblown
  • spunbond filament spunbond nonwoven fabric.
  • wet laid nonwovens and conventional wet laid paper is as defined above, as used by the International Association Serving the Nonwoven and Related Industries EDANA (www.edana.org). So, when paper is mentioned below, it means (conventional) wet-laid paper, which is excluded in the abovementioned definition of nonwovens.
  • the nonwoven fabric may comprise at least 60% by weight, in particular at least 80% by weight, in particular 100% by weight, of synthetic fibers or synthetic fibers. Especially with higher proportions of chemical fibers, a particularly advantageous effect of the method according to the invention is achieved.
  • the chemical or synthetic fibers of the nonwoven fabric may comprise mono- and / or bicomponent fibers.
  • the chemical fibers may in particular comprise polypropylene (PP) and / or polyethylene (PE).
  • the nonwoven fabric may comprise continuous fibers (filaments) and / or staple fibers. Furthermore, the nonwoven fabric may comprise electrostatically charged fibers.
  • the nonwoven layer may comprise a wet or dry laid nonwoven layer or an extrusion nonwoven layer, in particular a meltblown layer or a spunbond layer. Regardless of the manufacturing process, the inner layer of the bag can thus be selected in order to realize desired filter-technical properties.
  • the filter material of the web can in principle comprise only one material layer; In this case, the nonwoven layer is the only layer and thus always arranged outside.
  • the filter material may comprise at least two layers of material. This allows in particular a specific adjustment of various filter parameters, such as air permeability, dust storage capacity, stability, etc. In this case, each material layers should take up the entire width and length of the filter material web.
  • the at least two layers of material can be connected to one another, in particular laminated.
  • the filter material may in particular comprise a paper layer or a wet laid nonwoven layer. This allows the production of the vacuum cleaner filter bag on a vacuum cleaner bag machine, in particular a block bottom bag machine.
  • the paper layer or the wet-laid nonwoven fabric layer can be arranged in particular on the outside of the filter material web. This means that then the nonwoven and the paper layer or the wet-laid nonwoven layer each form the outer layers of the filter material.
  • the filter material may, in particular between the nonwoven fabric layer and the paper layer or the wet-laid nonwoven layer, comprise at least one further nonwoven layer, in particular at least one extrusion nonwoven layer such as a meltblown layer (spunbonded microfiber nonwoven layer) and / or a spunbond layer (filament nonwoven layer).
  • the filter material may comprise a plurality of layers in the following order: a paper layer or wet-laid nonwoven layer, a meltblown layer, optional one or more further meltblown layers, a spunbond layer, optional one or more further spunbond layers.
  • the said layers may be provided in the filter material web such that, after the formation of the tube, the paper layer or the wet-laid nonwoven fabric layer is arranged on the outside and a spunbond layer in the interior of the tubular web.
  • the paper or wet-laid nonwoven fabric layer can also be arranged at another location in the filter material structure, for example between two extrusion nonwovens.
  • the nonwoven fabric layer may have a basis weight of 5 to 200 g / m 2 , in particular 30 to 150 g / m 2 .
  • a spunbond layer may have a weight per unit area of 5 to 50 g / m 2 , in particular 10 to 20 g / m 2 .
  • a meltblown layer may have a weight per unit area of 10 to 200 g / m 2 , in particular 20 to 80 g / m 2 .
  • meltblown and / or spunbond layers are provided in the case of a filter material, these may each have different basis weights and / or materials.
  • the application may comprise printing or spraying. This allows the surface-active substance to be applied in a precise and exactly metered form.
  • the surfactant may, in particular, be in the form of a liquid; it may be formed as a solution, dispersion or emulsion.
  • the content of surfactant in the formulation may be between 1 and 50% by weight.
  • water may preferably be used. Alternatively, adding alcohol may improve solubility.
  • Other ingredients may be preservatives or dyes. The dyes can facilitate the positioning of the imprint.
  • the surfactant may comprise a surfactant, especially a cationic surfactant and / or a silicone derivative, especially a cationic silicone derivative.
  • Surfactants are understood as meaning amphiphilic compounds having at least one hydrophobic and one hydrophilic moiety.
  • Cationic surfactants are selected from a hydrocarbon backbone having one or more cationic head groups.
  • Possible cationic surfactants are, for example, quaternary ammonium salts having one or two hydrophobic alkyl radicals, in particular distearyldimethylammonium chloride (DSDMAC) or esterquats, quaternary phosphonium and tertiary sulfonium salts).
  • DMDMAC distearyldimethylammonium chloride
  • esterquats quaternary phosphonium and tertiary sulfonium salts
  • Possible cationic silicone derivatives are, for example, polydimethylsiloxanes diquat).
  • Other silicone derivatives are amino-functional silicone emulsions or amino-functional silicone oils.
  • step (b) may include depositing at one or a plurality of predetermined regions.
  • Step (b) may comprise application in the form of strips, in particular transversely to the web longitudinal direction.
  • each predetermined area may have a cut area, i. an area to be cut in a subsequent step.
  • the strip-like application transversely to the web longitudinal direction, d. H. transverse to the direction, allows the concentration of the surfactant to smallest possible areas.
  • the strips may have a width of at most 6 cm, in particular at most 4 cm, in particular at most 2 cm.
  • Step (d) of the method described above may in particular comprise pressing the tubular web.
  • the cutting can take place in particular transversely to the web longitudinal direction or to the running direction.
  • Step (a) may comprise providing on a vacuum cleaner bag machine, in particular a block bottom bag machine. This makes it possible to produce the vacuum cleaner filter bag in a particularly simple manner, in particular as described at the beginning.
  • step (e) may include forming a block bottom.
  • step (e) may include forming a block bottom.
  • step (e) may comprise a drying step.
  • a hose section possibly in already at least partially processed form, are passed through an oven.
  • the surface-active substance is dried.
  • an adhesive used during the previously performed steps for example, dispersion adhesive used for forming the longitudinal seam in the tube formation, can also be dried.
  • a filter material web is first provided. This web of filter material passes through a finishing machine, for example a block bottom bag machine, for making up a vacuum cleaner filter bag.
  • the filter material web runs in the web longitudinal direction or running direction through the machine.
  • the filter material of the web may comprise one or more layers of material.
  • a nonwoven fabric layer in particular with at least 60% by weight chemical fibers, is arranged on one of the outer sides.
  • the filter material has a paper layer 101, a meltblown layer (melt-spun microfiber nonwoven layer) 102 and two spunbond layers (filament spunbonded nonwoven layers) 103 and 104. Some or all of these layers may be joined together, for example by the application of heat, pressure and / or an adhesive.
  • the nonwoven fabric layers can, for example, as in W. Albrecht, H. Fuchs, W. Kittelmann, Nonwoven Fabrics, Wiley-VCH, 2000 , described, manufactured and / or interconnected.
  • a surfactant such as a cationic surfactant or a cationic silicone derivative, is applied to the nonwoven fabric layer of the filter material web at predetermined areas.
  • the application can be done for example by spraying or printing.
  • FIG. 2 schematically shows a filter material web 201, wherein the layer arranged at the top in the illustration is a nonwoven fabric layer, for example a spunbond layer.
  • the surfactant has been applied in the form of strips 202. These strips are arranged such that they are defined by them Areas then followed the cutting of the formed tubular web. They therefore have, for example, a width of a few cm in order, on the one hand, to ensure that the cut takes place in the area of the surface-active substance and, on the other hand, not to unduly influence the filter properties of the filter material.
  • the filter material is folded along the web longitudinal direction or the running direction such that a tubular web 301, as shown in Figure 3, is formed.
  • a tubular web 301 as shown in Figure 3
  • the longitudinal edges of the filter material web are connected to each other, so that a longitudinal seam 302 is formed.
  • the compound can be done for example by means of a dispersion adhesive.
  • the tube web is cut along the strips with the surfactant 202.
  • the tube is pressed together.
  • the nonwoven fabric layer 104 arranged inside is folded and compressed in the cutting areas corresponding to the strip 202.
  • sticking is prevented.
  • hose sections or hose pieces that are open at two ends.
  • these openings are closed.
  • an opening may be provided with a winding fold; at the other opening, for example, a block bottom can be formed.
  • the tubular bags are dried so that in particular the dispersion adhesive along the longitudinal seam and the surface-active substance are dried.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels mit den Schritten: Bereitstellen einer Filtermaterialbahn, wobei das Filtermaterial eine außen angeordnete Vliesstofflage umfasst, Aufbringen einer grenzflächenaktiven Substanz auf die Vliesstofflage an einem vorherbestimmten Bereich, Ausbilden einer Schlauchbahn aus der Filtermaterialbahn, sodass die Vliesstofflage im Innern der Schlauchbahn angeordnet ist, Zerschneiden der Schlauchbahn, sodass ein Schlauchabschnitt erhalten wird, wobei der Schnitt in dem vorherbestimmten Bereich verläuft, Verarbeiten des Schlauchabschnitts zu einem Staubsaugerfilterbeutel.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels, insbesondere auf einer Staubsaugerbeutelmaschine.
  • Staubsaugerfilterbeutel, insbesondere Klotzbodenbeutel, deren Herstellung beispielsweise in der DE 103 48 375 beschrieben wird, bestehen üblicherweise aus Filterpapier und lassen sich auf Klotzbodenbeutelmaschinen herstellen. Auf derartigen Maschinen, z. B. von Fischer & Krecke oder Koni, wird das Filtermaterial, das die Beutelwand bilden soll, in Form einer Filtermaterialbahn bereitgestellt, die in Laufrichtung durch die Klotzbodenbeutelmaschine läuft. Diese Filtermaterialbahn wird während der Herstellung zu einem Schlauch geformt, der ebenfalls in Laufrichtung bzw. Längsrichtung der Bahn verläuft. Dazu werden die beiden in Längsrichtung verlaufenden Kanten der Filtermaterialbahn miteinander verbunden, beispielsweise miteinander verklebt oder verschweißt.
  • Nach der Schlauchbildung wird die Schlauchbahn quer zur Laufrichtung geschnitten, um auf diese Weise Schlauchabschnitte zu erhalten. Diese Schlauchabschnitte bzw. Schlauchstücke werden an den beiden offenen Seiten dann verschlossen. Beispielsweise wird auf einer Seite ein Wickelfalz und auf der anderen Seite ein Klotzboden ausgebildet. In einem solchen Fall wird auf der Seite des Klotzbodens im Allgemeinen noch eine Halteplatte angebracht, die ein Anordnen des Staubsaugerfilterbeutels im Staubsauger in vordefinierter Stellung ermöglicht.
  • Bei dem Zerschneiden der Schlauchbahn werden die aufeinander liegenden Seiten der Bahn aufeinander gepresst. Weist die innerste Lage der Schlauchbahn einen hohen Zelluloseanteil auf, beispielsweise bei der Verwendung von Tissue, lösen sich diese Innenseiten der Schlauchbahn (und damit des späteren Beutels) nach dem Schneiden wieder voneinander, sodass der Schlauchabschnitt dann zwei Öffnungen aufweist.
  • Es hat sich jedoch herausgestellt, dass bei der Verwendung einer Vliesstoffinnenlage insbesondere mit einem hohen Kunstfaser- bzw. Chemiefaseranteil eine Verbindung der beiden Seiten der Vliesstoffinnenlage entlang der Schnittkante erfolgt. Dabei werden die beiden ursprünglich offenen Enden des Schlauchstücks miteinander verbunden und verhindern eine weitere Verarbeitung auf der Staubsaugerbeutelanlage. Aus diesem Grund werden üblicherweise Vliesstoffinnenlagen, beispielsweise aus Spunbond oder Meltblown, bei der bei einem solchen Herstellungsverfahren nicht verwendet. Stattdessen wird als innerste Lage Tissuematerial oder Ähnliches eingesetzt.
  • Angesichts dessen ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels bereitzustellen, bei dem auch auf Staubsaugerbeutelmaschinen, insbesondere Kotzbodenbeutelmaschinen, ein Vliesstoffmaterial, insbesondere mit verhältnismäßig hohem Chemiefaseranteil, als innerste Lage des Staubsaugerfilterbeutels verwendet werden kann. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren gemäß Patentanspruch 1.
  • Erfindungsgemäß wird somit ein Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels mit den Schritten bereitgestellt:
    1. (a) Bereitstellen einer Filtermaterialbahn, wobei das Filtermaterial eine außen angeordnete Vliesstofflage umfasst;
    2. (b) Aufbringen einer grenzflächenaktiven Substanz auf die Vliesstofflage auf einem vorherbestimmten Bereich;
    3. (c) Ausbilden einer Schlauchbahn aus der Filtermaterialbahn, sodass die Vliesstofflage im Innern der Schlauchbahn angeordnet ist;
    4. (d) Zerschneiden der Schlauchbahn, sodass ein Schlauchabschnitt erhalten wird, wobei der Schnitt in dem vorherbestimmten Bereich verläuft;
    5. (e) Verarbeiten des Schlauchabschnitts zu einem Staubsaugerfilterbeutel.
  • Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass ein Aufbringen einer grenzflächenaktiven Flüssigkeit auf die außen angeordnete Vliesstofflage das weitere Verarbeiten des Schlauchabschnitts zu einem Staubsaugerfilterbeutel wesentlich vereinfacht. Insbesondere verhindert die grenzflächenaktive Substanz ein Verbinden der Innenvliesstofflage im Schnittbereich. Somit öffnen sich die beiden Enden des Schlauchabschnitts nach dem Schneiden wieder, was eine Weiterverarbeitung ohne größeren Aufwand, insbesondere die Bildung eines Klotzbodens, erlaubt.
  • Hinsichtlich der Filtermaterialbahn bedeutet "außen", dass die außen angeordnete Vliesstofflage auf wenigstens einer Seite nicht von einer weiteren Materiallage bedeckt ist und somit an der Oberfläche der Filtermaterialbahn angeordnet ist. Nach Ausbilden der Schlauchbahn kann eine solche außen angeordnete Vliesstofflage dann im Innern der Schlauchbahn angeordnet sein.
  • Eine grenzflächenaktive Substanz ist eine Substanz, die sich aus ihrer Lösung an Grenzflächen stark anreichert und dadurch die Grenzflächenspannung herabsetzt.
  • Der Begriff Vliesstoff (Nonwoven) wird gemäß der Definition nach ISO-Standard ISO 9092:1988 bzw. CEN-Standard EN 29092 verwendet. Ein Vliesstoff kann insbesondere trocken- oder nassgelegt oder ein Extrusionsvliesstoff, insbesondere ein Meltblown (schmelzgesponnener Mikrofaservliesstoff) oder ein Spunbond (Filamentspinnvliesstoff), sein. Die Abgrenzung zwischen nassgelegten Vliesstoffen bzw. Nonwoven und herkömmlichem nassgelegtem Papier erfolgt gemäß der oben genannten Definition, wie sie auch von der International Association Serving the Nonwovens and Related Industries EDANA (www.edana.org) verwendet wird. Wenn also im Folgenden von Papier die Rede ist, ist damit (herkömmliches) nassgelegtes Papier gemeint, das in der oben genannten Definition von Vliesstoff ausgenommen ist.
  • Der Vliesstoff kann wenigstens 60 Gew.-%, insbesondere wenigstens 80 Gew.-%, insbesondere 100 Gew.-% Chemiefasern bzw. Kunststofffasern umfassen. Insbesondere bei höheren Anteilen an Chemiefasern wird eine besonders vorteilhafte Wirkung des erfindungsgemäßen Verfahrens erzielt.
  • Die Chemie- bzw. Kunstfasern des Vliesstoffes können Mono- und/oder Bikomponentenfasern umfassen. Die Chemiefasern können insbesondere Polyprophylen (PP) und/oder Polyethylen (PE) umfassen. Der Vliesstoff kann Endlosfasern (Filamente) und/oder Stapelfasern umfassen. Weiterhin kann der Vliesstoff elektrostatisch geladene Fasern umfassen.
  • Die Vliesstofflage kann eine nass- oder trockengelegte Vliesstofflage oder eine Extrusionsvliesstofflage, insbesondere eine Meltblownlage oder ein Spunbondlage, umfassen. Unabhängig vom Konfektionierverfahren kann somit die Innenlage des Beutels gewählt werden, um angestrebte filtertechnische Eigenschaften zu realisieren.
  • Das Filtermaterial der Bahn kann prinzipiell nur eine Materiallage umfassen; in diesem Fall ist die Vliesstofflage die einzige Lage und somit immer auch außen angeordnet. Alternativ kann das Filtermaterial wenigstens zwei Materiallagen umfassen. Dies ermöglicht insbesondere eine spezifische Einstellung verschiedener Filterparameter, wie Luftdurchlässigkeit, Staubspeicherkapazität, Stabilität etc. Dabei soll jede Materiallagen jeweils die gesamte Breite und Länge der Filtermaterialbahn einnehmen.
  • Die wenigstens zwei Materiallagen können miteinander verbunden, insbesondere laminiert, sein.
  • Das Filtermaterial kann insbesondere eine Papierlage oder eine naßgelegte Vliesstofflage umfassen. Dies erlaubt die Herstellung des Staubsaugerfilterbeutels auf einer Staubsaugerbeutelmaschine, insbesondere einer Klotzbodenbeutelmaschine.
  • Die Papierlage oder die naßgelegte Vliesstofflage kann insbesondere außen an der Filtermaterialbahn angeordnet sein. Dies bedeutet, dass dann die Vliesstoff- und die Papierlage oder die naßgelegte Vliesstofflage jeweils die Außenlagen des Filtermaterials bilden.
  • Das Filtermaterial kann, insbesondere zwischen der Vliesstofflage und der Papierlage oder der naßgelegten Vliesstofflage, wenigstens eine weitere Vliesstofflage, insbesondere wenigstens eine Extrusionsvliesstofflage wie eine Meltblownlage (schmelzgesponnene Mikrofaservliesstofflage) und/oder eine Spunbondlage (Filamentspinnvliesstofflage), umfassen. Insbesondere kann das Filtermaterial eine Mehrzahl von Lagen mit der folgenden Reihenfolge umfassen: eine Papierlage oder naßgelegte Vliesstofflage, eine Meltblownlage, optionale eine oder mehrere weitere Meltblownlagen, eine Spunbondlage, optionale eine oder mehrere weitere Spunbondlagen. Dabei können die genannten Lagen in der Filtermaterialbahn derart vorgesehen sein, dass nach der Schlauchbildung die Papierlage oder die naßgelegte Vliesstofflage außen und eine Spunbondlage im Innern der Schlauchbahn angeordnet sind. Alternativ kann die Papier- oder die naßgelegte Vliesstofflage auch an einer anderen Stelle im Filtermaterialaufbau, beispielsweise zwischen zwei Extrusionsvliesstoffen, angeordnet sein. Mit derartigen Filtermaterialstrukturen lassen sich besonders vorteilhafte Filterparameter einstellen.
  • Die Vliesstofflage kann ein Flächengewicht von 5 bis 200 g/m2, insbesondere 30 bis 150 g/m2, aufweisen. Insbesondere kann eine Spunbondlage ein Flächengewicht von 5 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 20 g/m2, aufweisen. Eine Meltblownlage kann ein Flächengewicht von 10 bis 200 g/m2, insbesondere 20 bis 80 g/m2, aufweisen.
  • Sind bei einem Filtermaterial mehrere Meltblown- und/oder Spunbondlagen vorgesehen, so können diese jeweils unterschiedliche Flächengewichte und/oder Materialien aufweisen.
  • In Schritt (b) der oben beschriebenen Verfahren kann das Aufbringen ein Aufdrucken oder ein Aufsprühen umfassen. Damit lässt sich die grenzflächenaktive Substanz in präziser und genau dosierter Form aufbringen.
  • Die grenzflächenaktive Substanz kann insbesondere in Form einer Flüssigkeit vorliegen; sie kann als Lösung, Dispersion oder Emulsion ausgebildet sein. Der Gehalt an grenzflächenaktiver Substanz in der Formulierung kann zwischen 1 und 50 Gew.-% betragen. Als Lösemittel kann bevorzugt Wasser verwendet werden. Alternativ kann ein Zusatz von Alkohol die Löslichkeit verbessern. Weitere Inhaltsstoffe können Konservierungsmittel oder Farbstoffe sein. Die Farbstoffe können die Positionierung des Aufdrucks erleichtern. Die grenzflächenaktive Substanz kann ein Tensid, insbesondere ein kationisches Tensid und/oder ein Siliconderivat, insbesondere ein kationisches Silicionderivat, umfassen.
  • Unter Tensiden werden amphiphile Verbindungen mit mindestens einem hydrophoben und einem hydrophilen Molekülteil verstanden. Kationische Tenside sind aus einem Kohlenwasserstoff-Gerüst mit einer oder mehreren kationischen Kopfgruppen.
  • Mögliche kationische Tenside sind beispielsweise quartäre Ammoniumsalze mit einem oder zwei hydrophoben Alkyl-Resten, insbesondere Distearyldimethylammoniumchlorid (DSDMAC) oder Esterquats, quartäre Phosphonium- und tertiäre Sulfonium-Salze).
  • Mögliche kationische Siliconderivate sind beispielsweise Polydimethylsiloxane diquat). Andere Siliconderivate sind aminofunktionelle Siliconemulsionen oder aminofunktionelle Siliconöle.
  • In den zuvor beschriebenen Verfahren kann Schritt (b) ein Aufbringen an einem oder an einer Mehrzahl von vorherbestimmten Bereichen umfassen. Schritt (b) kann ein Aufbringen in Form von Streifen, insbesondere quer zur Bahnlängsrichtung, umfassen.
  • Wenn die vorherbestimmten Bereiche streifenförmig ausgebildet sind, lässt sich die Materialbehandlung insbesondere auf die Bereiche reduzieren, in denen in einem nachfolgenden Schritt ein Verbinden der Innenlage zu erwarten und somit zu verhindern ist. Insbesondere kann jeder vorherbestimmte Bereich einen Schnittbereich, d.h. einen Bereich, in dem in einem nachfolgenden Schritt geschnitten wird, umfassen. Das streifenförmige Aufbringen quer zur Bahnlängsrichtung, d. h. quer zur Laufrichtung, erlaubt die Konzentrierung der grenzflächenaktiven Substanz auf möglichst kleine Bereiche. Die Streifen können eine Breite von höchstens 6 cm, insbesondere höchstens 4 cm, insbesondere höchstens 2 cm, aufweisen.
  • Schritt (d) der zuvor beschriebenen Verfahren kann insbesondere ein Pressen der Schlauchbahn umfassen. Das Zerschneiden kann insbesondere quer zur Bahnlängsrichtung oder zur Laufrichtung erfolgen.
  • Schritt (a) kann ein Bereitstellen auf einer Staubsaugerbeutelmaschine, insbesondere einer Klotzbodenbeutelmaschine, umfassen. Dies ermöglicht ein Herstellen der Staubsaugerfilterbeutel in besonders einfacher Weise, insbesondere wie sie zu Beginn beschrieben wurde.
  • Bei den zuvor beschriebenen Verfahren kann Schritt (e) ein Ausbilden eines Klotzbodens umfassen. Bei der Herstellung von Klotzbodenbeuteln erweisen sich die zuvor beschriebenen Verfahren als besonders vorteilhaft.
  • Weiterhin kann Schritt (e) einen Trockenschritt umfassen. Dabei kann insbesondere ein Schlauchabschnitt, gegebenenfalls in bereits wenigstens teilweise verarbeiteter Form, durch einen Ofen geführt werden. Damit wird insbesondere die grenzflächenaktive Substanz getrocknet. Gleichzeitig kann in diesem Schritt auch ein während der zuvor durchgeführten Schritte verwendeter Klebstoff, beispielsweise Dispersionskleber, der zum Ausbilden der Längsnaht bei der Schlauchbildung eingesetzt wird, getrocknet werden.
  • Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend anhand der Figuren näher erläutert. Dabei zeigt:
    • Figur 1
    eine schematische Darstellung eines Beispiels einer Lagenstruktur für ein Filtermaterial zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Verfahren;
    Figur 2
    eine schematische Darstellung einer Filtermaterialbahn mit Streifen einer grenzflächenaktiven Substanz;
    Figur 3
    eine schematische Darstellung einer Schlauchbahn aus einer Filtermaterial bahn.
  • Bei der Herstellung eines Staubsaugerfilterbeutels nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird zunächst eine Filtermaterialbahn bereitgestellt. Diese Bahn aus Filtermaterial durchläuft eine Konfektioniermaschine, beispielsweise eine Klotzbodenbeutelmaschine, zum Konfektionieren eines Staubsaugerfilterbeutels. Dabei läuft die Filtermaterialbahn in Bahnlängsrichtung bzw. Laufrichtung durch die Maschine.
  • Das Filtermaterial der Bahn kann eine oder mehrere Materiallagen umfassen. An einer der Außenseiten ist jedenfalls eine Vliesstofflage, insbesondere mit wenigstens 60 Gew.-% Chemiefasern, angeordnet.
  • Ein Beispiel eines mehrlagigen Aufbaus des Filtermaterials ist in Figur 1 schematisch dargestellt. Das Filtermaterial weist eine Papierlage 101, eine Meltblownlage (schmelzgesponnene Mikrofaservliesstofflage) 102 sowie zwei Spunbondlagen (Filamentspinnvliesstofflagen) 103 und 104 auf. Einige oder alle dieser Lagen können miteinander verbunden sein, beispielsweise durch Anwendung von Wärme, Druck und/oder eines Klebstoffes. Die Vliesstofflagen können beispielsweise wie in W. Albrecht, H. Fuchs, W. Kittelmann, Vliesstoffstoffe, Wiley-VCH, 2000, beschrieben, hergestellt und/oder miteinander verbunden werden.
  • Auf die Vliesstofflage der Filtermaterialbahn wird an vorherbestimmten Bereichen eine grenzflächenaktive Substanz, beispielsweise ein kationisches Tensid oder ein kationisches Siliconderivat, aufgebracht. Das Aufbringen kann beispielsweise durch Aufsprühen oder Aufdrucken erfolgen.
  • In Figur 2 ist schematisch eine Filtermaterialbahn 201 gezeigt, wobei die in der Darstellung oben angeordnete Lage eine Vliesstofflage, beispielsweise eine Spunbondlage, ist. Auf die Filtermaterialbahn ist die grenzflächenaktive Substanz in Form von Streifen 202 aufgebracht worden. Diese Streifen sind derart angeordnet, dass in den durch sie definierten Bereichen anschließend das Zerschneiden der gebildeten Schlauchbahn erfolgt. Sie haben daher beispielsweise eine Breite von wenigen cm, um einerseits sicherzustellen, dass der Schnitt im Bereich der grenzflächenaktiven Substanz erfolgt, und um andererseits die Filtereigenschaften des Filtermaterials nicht übermäßig zu beeinflussen.
  • Anschließend wird das Filtermaterial entlang der Bahnlängsrichtung bzw. der Laufrichtung derart zusammengelegt, dass eine Schlauchbahn 301, wie sie in Figur 3 gezeigt ist, ausgebildet wird. Beim Ausbilden der Schlauchbahn werden die Längskanten der Filtermaterialbahn miteinander verbunden, sodass eine Längsnaht 302 entsteht. Die Verbindung kann beispielsweise mittels eines Dispersionsklebstoffes erfolgen.
  • Anschließend wird die Schlauch bahn entlang der Streifen mit der grenzflächenaktiven Substanz 202 zerschnitten. Dabei wird die Schlauch bahn zusammengepresst. Bei dem Zusammendrücken und Schneiden wird die innen angeordnete Vliesstofflage 104 gefaltet und in den Schnittbereichen, die den Streifen 202 entsprechen, zusammengedrückt. Aufgrund der in diesen Bereichen vorhandenen grenzflächenaktiven Substanz wird jedoch ein Aneinanderhaften verhindert.
  • Durch das Zerschneiden entstehen Schlauchabschnitte bzw. Schlauchstücke, die an zwei Enden offen sind. Bei der weiteren Konfektionierung werden diese Öffnungen verschlossen. Eine Öffnung kann beispielsweise mit einem Wickelfalz versehen werden; bei der anderen Öffnung kann beispielsweise ein Klotzboden ausgebildet werden. Vor oder nach der weiteren Konfektionierung werden die Schlauchbeutel getrocknet, sodass insbesondere der Dispersionskleber entlang der Längsnaht und die grenzflächenaktive Substanz getrocknet werden.

Claims (13)

  1. Verfahren zum Herstellen eines Staubsaugerfilterbeutels mit den Schritten:
    (a) Bereitstellen einer Filtermaterialbahn, wobei das Filtermaterial eine außen angeordnete Vliesstofflage umfasst;
    (b) Aufbringen einer grenzflächenaktiven Substanz auf die Vliesstofflage auf einem vorherbestimmten Bereich;
    (c) Ausbilden einer Schlauchbahn aus der Filtermaterialbahn, sodass die Vliesstofflage im Innern der Schlauchbahn angeordnet ist;
    (d) Zerschneiden der Schlauchbahn, sodass ein Schlauchabschnitt erhalten wird, wobei der Schnitt in dem vorherbestimmten Bereich verläuft;
    (e) Verarbeiten des Schlauchabschnitts zu einem Staubsaugerfilterbeutel.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Vliesstofflage wenigstens 60 Gew.-% Chemiefasern umfasst;
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Vliesstofflage eine naßgelegte oder trockengelegte Vliesstofflage oder eine Extrusionsvliesstofflage, insbesondere eine Meltblownlage oder eine Spunbondlage, umfasst.
  4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Filtermaterial wenigstens zwei Materiallagen umfasst.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die wenigstens zwei Materiallagen miteinander verbunden, insbesondere laminiert, sind.
  6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei das Filtermaterial eine Papierlage oder eine naßgelegte Vliesstofflage umfasst.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei die Papierlage oder die naßgelegte Vliesstofflage außen an der Filtermaterialbahn angeordnet ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, wobei das Filtermaterial, insbesondere zwischen der Vliesstofflage und der Papierlage oder der naßgelegten Vliesstofflage, wenigstens eine weitere Vliesstofflage, insbesondere eine Extrusionsvliesstofflage, vorzugsweise eine Meltblownlage und/oder eine Spunbondlage, umfasst.
  9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Aufbringen ein Aufdrucken oder ein Aufsprühen umfasst.
  10. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die grenzflächenaktive Substanz ein Tensid, insbesondere ein kationisches Tensid und/oder ein Siliconderivat, insbesondere ein kationisches Siliconderivat, umfasst.
  11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei Schritt (b) ein Aufbringen in Form von Streifen, insbesondere quer zur Bahnlängsrichtung, umfasst.
  12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei Schritt (a) ein Bereitstellen auf einer Staubsaugerbeutelmaschine umfasst.
  13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei Schritt (e) ein Ausbilden eines Klotzbodens umfasst.
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