EP1860027A2 - Verfahren und Anlage zum Befüllen von behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Befüllen von behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken Download PDF

Info

Publication number
EP1860027A2
EP1860027A2 EP07010230A EP07010230A EP1860027A2 EP 1860027 A2 EP1860027 A2 EP 1860027A2 EP 07010230 A EP07010230 A EP 07010230A EP 07010230 A EP07010230 A EP 07010230A EP 1860027 A2 EP1860027 A2 EP 1860027A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
filling
container
pressure
filling tube
air
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP07010230A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1860027A3 (de
EP1860027B1 (de
Inventor
Thomas Hilling
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Haver and Boecker OHG
Original Assignee
Haver and Boecker OHG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Haver and Boecker OHG filed Critical Haver and Boecker OHG
Publication of EP1860027A2 publication Critical patent/EP1860027A2/de
Publication of EP1860027A3 publication Critical patent/EP1860027A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1860027B1 publication Critical patent/EP1860027B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B65B1/18—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles for filling valve-bags

Definitions

  • the invention relates to a method for filling containers, in particular sacks, with pourable materials, wherein the container is attached to an opening with a filling device, the pourable material is fed from a reservoir of the filling device and is introduced therefrom into the container.
  • the invention relates to a system for filling containers, in particular valve bags, with pourable materials.
  • the system comprises at least one filling device with which the container, the pourable material is supplied and to which the container is received. Furthermore, a conveying member for transporting material through the filling device is provided in the container.
  • a removal device for removing the filled container from the filling device is provided. Furthermore, the removed container can be automatically transported to a further processing position.
  • Bulk materials such as u. a. Building materials or chemicals in granular or powder form are filled into containers in containers in the form of sacks, in particular in valve sacks. The sealed valve bags are then transported to the consumer.
  • the material is mixed with the filling of the valve bags in the air to give the material the necessary bulk or flowability.
  • venting devices are provided in order to allow a pressure reduction from a filled valve bag. These can be designed either in the form of evenly distributed or unevenly distributed over the outer surface or in particular in the seam region of the valve bag, only permeable to air outlet openings.
  • the pressure reduction is not fast enough, so that in the valve bag during filling itself and also after the end of the filling usually still there is an overpressure. This overpressure would result in the direct removal of the valve bag directly after the filling process to a significant leakage of the filled material from the bag, even if a self-closing valve bag is used, which automatically seals the valve by the material present in the interior substantially.
  • a significant leakage of material during the decrease has the consequence that the effective mass of the filled valve bag deviates from the nominal mass.
  • a material leakage can lead to a very significant contamination of the system and its surroundings.
  • a valve bag is left after completion of the filling process for a certain residence time at the filling pipe in the system.
  • the residence time is calculated so that at its end the pressure inside the valve bag has decreased so much that when removing the valve bag from the filling tube no material material leakage occurs more.
  • a disadvantage of the known method is that the throughput drops, as overfilling over the nominal weight and a subsequent venting takes place with material removal. Since the throughput of bags is a significant purchase criterion, the known device and its use leads only to low filling rates. If the suction of the additionally filled material is active on applying a negative pressure, also increase the cost of equipment and operating costs.
  • the invention solves this problem by controlling the pressure p prevailing in the container and, during the filling of the container, controlling at least one filling parameter as a function of the pressure p prevailing in the container in order to ensure effective processing of the container.
  • the method according to claim 1 is used for processing containers, in particular sacks and preferably valve sacks.
  • the container is attached to an opening with a filling device and filled with pourable materials.
  • the pourable material is supplied from a reservoir of the filling device and introduced by means of a conveying member into the container, while a representative measure of the pressure prevailing in the container is measured.
  • at least one filling parameter e.g. the air supply, controlled in response to the prevailing pressure in the container.
  • control device which detects the pressure prevailing in the container by means of a pressure sensor of a measuring device internal pressure and during the filling of the material in the container at least one filling parameter of the filling process, in particular the air supply, depending on the in the container prevailing pressure p or internal pressure controls.
  • the system according to the invention according to claim 14 is a system for processing containers, in particular valve bags.
  • the system contains a filling tube for receiving the container.
  • the container can be fixed with an opening on the filling tube and filled with pourable materials through the filling tube.
  • a conveying member is provided for transporting material through the filling tube into the container.
  • the system is characterized by a control device which detects by means of a pressure sensor of a measuring device the pressure prevailing in the container during filling internal pressure and the filling of the material in the container at least one filling parameter of the filling process, in particular the air supply, depending on the prevailing in the container Pressure p controls.
  • An advantage is the effective processing of the containers, which leads to a high clock rate.
  • By controlling one or more filling parameters as a function of the prevailing internal pressure a short filling time is achieved, while at the same time allowing a small waiting time until the container is taken off.
  • the filling parameters are controlled according to the invention such that both the actual filling process and the subsequent waiting time for the pressure reduction are optimized as a whole.
  • a bulk material which lasts for days or weeks in a silo, a lower proportion of air than freshly filled in the silo products.
  • a product that has already been filled in the storage container or in the silo for a certain supply air flow has optimum filling properties, while a product freshly filled into the silo requires less supply air for optimal filling.
  • Another filling parameter for setting and controlling the filling process is in particular the conveying speed of the conveying member. If the internal pressure in the container increases too much, the conveying speed of the conveying member can be reduced.
  • the current weight of the container to be filled or the already filled amount of material for controlling the filling process is preferably taken into account.
  • the processing of the container basically also includes the removal of the container from the filling device or the filling tube.
  • a closure of the container may be provided.
  • admixing air In a packing machine, there are several different locations for admixing air. In addition to the admixture of air on or before the conveying member and the admixture of air at or in the filling tube is common. In a further development, this proportion of air can be controlled as a function of the measured pressure p and / or of the current weight in order to obtain a good or even optimum flow behavior in the filling tube.
  • the conveying element is designed as a filling turbine or as a screw conveyor, its conveying speed is controlled in particular also in dependence on the pressure p measured in the container.
  • the conveying air is controlled in particular as a function of the measured pressure p.
  • a conveying member preferably also a pump is used, the pump stroke and / or pump frequency is controlled.
  • a control of the conveying member also takes place in dependence on the weight of the already filled into the container product.
  • a control of the metering position of a metering device takes place not only as a function of the product weight being filled, but also as a function of the pressure p measured or determined in the container.
  • the delivery of the conveying member can also be stopped when the pressure p in the container exceeds a predetermined level. After a corresponding pressure drop, the production is then increased again in stages or steplessly.
  • the preferably provided between the filling tube and container Blähmanschette is inflated only when the pressure p in the container exceeds a predetermined characteristic value. Before inflation, the air can escape through the gap, which already causes a lower overpressure during filling. However, if the overpressure exceeds a certain level, material filled in the container may also undesirably be discharged through the gap again. Preferably, the pressure in the Blähmanschette therefore only reduced when the pressure p in the container falls below a predetermined limit.
  • the waiting time is adapted to the prevailing pressure conditions and the container removed when the pressure prevailing in the container p falls below a predetermined limit.
  • One advantage is, for example, that the weight accuracy is increased at a high filling speed, since the removal of the bag does not result in any leakage of filling material caused by increased inner bag pressure.
  • Another advantage is that the filling time is optimized because the waiting time after completing the filling process is not unnecessarily long is selected.
  • the waiting time is adapted to the actual conditions and is therefore never too short and never too long.
  • the processing time is optimized, i. the sum of fill time and settling time.
  • the invention further brings, inter alia, the advantage that a leakage of the container for the material to be filled can be detected early, since an unexpected pressure drop is detectable. Then the further filling process is stopped.
  • the method according to the invention comprises, as further processing steps, removal of the container from the filling device and / or closing by e.g. a welding of the bag opening.
  • air may be added to the material to hold or transport the material. This can be controlled in dependence on the measured pressure p. Furthermore, a setting or control of the speed with which the material is introduced into the container, which preferably takes place as a function of the measured pressure p, is preferred.
  • the present invention avoids or flattenes any pressure spikes that may occur by reducing the filling rate when the pressure exceeds predetermined or selectable limits.
  • a very significant advantage is that due to high pressures caused destruction of bags with subsequent Contamination of the system can be avoided, for example by powdery fillers or their frequency can be largely reduced.
  • the control of the entire filling process is carried out in dependence on the pressure prevailing in the container, so that during the entire filling process, the pressure occurring is kept below the maximum permissible pressure.
  • the filling process can also be specifically controlled so that the maximum pressure is never reached or exceeded, but the pressure is controlled so that it runs as little as possible below the maximum permissible pressure during the entire filling process.
  • in addition to or in combination with a conventional control depending on the filling material and the pressure occurring can be taken into account. A redundancy is advantageous here.
  • the pressure-dependent control allows a faster response to errors in the filling process.
  • the measuring device is connected to a control unit controlling the filling process for exchanging data.
  • the measuring device can be assigned an evaluation unit, which can be connected to the control unit for exchanging data.
  • the measuring device is designed as mounted on or in the filling tube pressure sensor, which receives a measure of the pressure present in the container.
  • pressure measuring cans piezoelectric pressure sensors or semiconductor pressure sensors can be used for pressure measurement.
  • a removal device can be provided which serves to remove the filled container from the filling tube and to move the container to a further processing position.
  • pourable or flowable materials such as, inter alia, building materials, cements, minerals, chemicals in powder form or as granules, crystalline, fine or coarse and powdery substances used for color production soot particles or TiO 2 particles or Containing TiO 2 containing substances and food in corresponding containers made of different materials or packed.
  • the inventive system 1 shown in Fig. 1 is a packing machine 2, which is designed here in the embodiment as a rotating system, which is drivable in the direction of arrow a.
  • the packaging machine 2 contains six filling devices designed as filling tubes 3, onto which, as shown in more detail in FIG. 2, valve sacks 4 with openings 5 are pushed.
  • valve bags 4 are inventively with the help of a gripper member, which is not shown in the figures, taken from a stock coming and pushed by a slip-on the filling tubes 3 or shot.
  • the system 1 is provided with a discharge belt 6 for the removal of the filled and discarded valve bags 4. It can be done directly on the discharge conveyor 6, the discharge or another gripper member may be provided, which provides the valve bags 4 on the discharge belt 6. Welding of the valve bags 4 can be done before storage on the discharge belt 6 or thereafter in an additional station.
  • valve bag 4 with its opening 5 is pushed onto the filling tube 3.
  • the valve bag 4 is held with a attached to an outer side 3 a of the filling tube 3 Blähmanschette 7 and sealed to the environment.
  • the inflating sleeve 7 engages an inner wall 8b of a portion 8 of the valve bag 4 serving to fasten the valve bag 4 to the filling tube 3.
  • a characteristic value for the pressure in the valve bag is received via a pressure sensor 10.
  • the pressure sensor 10 is selected and attached to such a position that the measured pressure essentially corresponds to the pressure in the interior of the valve bag 4 or can be derived on the basis of the measuring signal.
  • the signal from the pressure sensor 10 is evaluated and used to control the filling process.
  • the air supply is controlled in dependence on the detected pressure in order to obtain an optimum filling process, so that the sack sequence number is as large as possible.
  • the pressure sensor 10 in a region 3c of the filling tube 3, which is directly adjacent to a occupied by the section 8 of the valve bag 4 area 3d, mounted.
  • the pressure sensor 10 extends through a wall of the filling tube 3, so that it receives the pressure p in the interior of the filling tube 3.
  • This embodiment is particularly suitable for retrofitting existing systems, since only the sensor has to be arranged and the control system has to be changed over in order to control the filling process as a function of the detected pressure.
  • a pressure sensor 10 is provided, which receives the pressure prevailing in the interior of the bag via a pressure receiving opening 9 and a measuring channel or a measuring line 13.
  • the pressure receiving opening 9 may e.g. be provided in a front region of the filling tube 3 in the vicinity of the discharge opening for the filling material.
  • the opening is provided in a lower portion of the fill tube spaced from the exit opening to prevent ingress of fill material.
  • the measuring line 13 can be blown out by a short burst of air.
  • the measuring line 13 can have a first channel 13a in the filling tube and a second portion 13b, which is designed as a flexible or rigid line. Even with a few meters long line a quick response time is possible because pressure disturbances propagate at the speed of sound, so that a sufficient control speed can be achieved.
  • the measured pressure values are buffered in a digital evaluation unit 11 assigned to the pressure sensor 10 and transferred to a central control unit 14. Based on the measured data, the filling process is controlled.
  • a weighing device 12 shown schematically in FIG. 2 is provided.
  • the mass values of the valve bag 4 measured by the weighing device 12 are sent to an electronic processing unit 15.
  • the electronic processing unit 15 is connected to the central control unit 14, which controls the conveying member 16.
  • To increase the bulk or fluidity can be supplied via an air supply 17 air, for example, to solve caking.
  • the electronic processing unit 15 may indicate from the mass values measured by the weighing device 12 the net mass corresponding to the filled amount of material 18.
  • the process according to the invention or the plant according to the invention takes place or works as follows. If a valve bag 4 has been pushed by a slip-on machine or by hand on a filling tube 3, the filling process is started, which is initiated by the electronic control unit 14. At a suitable time, the Blähmanschette 7 is set. This occurs in particular when the pressure inside the bag exceeds a predetermined level. The exact height depends on the type of product to be filled.
  • the conveying member 16 from a silo or the like. Supplied material 18 is introduced through the filling tube 3 in the valve bag 4. In this case, the mass of the filled material 18 is determined either continuously or essentially continuously by the weighing device 12 and the measured values are forwarded to the processing unit 15 and to the control unit 14, which simultaneously evaluates the signals of the pressure sensor 10 and takes it into account in the control ,
  • the pressure in a short initial phase of the filling process can be selected to be high in order to facilitate deployment of wrinkles in the bottom region of the valve bag 4.
  • the end of the iA is up to a few ten-seconds filling process towards the pressure to achieve a corresponding compression effect increased.
  • about the last 5 to 10% of the filling material 18 are filled under relatively high pressure.
  • the optimum pressure curve is usually determined empirically and varies from product to product.
  • the ambient conditions pressure, temperature, humidity
  • the pressure prevailing in the valve bag 4 is detected during the entire filling process and also thereafter by the pressure sensor 10 and forwarded to the units controlling the entire operating sequence.
  • the pressure measurement is carried out continuously.
  • the end of the filling process is initiated in one embodiment of the invention by the central control unit 14 when it is communicated by the processing unit 15 on the basis of the mass values determined by the weighing device 12, a reaching a presettable target mass.
  • the pressure curve is further measured and the immediately or possibly delayed delayed onset of the pressure p detected by the pressure sensor 10.
  • the existing in the valve bag 4 air can escape through attached to the outer surface of the valve bag 4, only permeable to the air openings 19, so that the built-up internal pressure is reduced.
  • a particular one is in the digital evaluation unit 11 and / or the central control unit 14 adjustable pressure threshold p o deposited, below which the risk of unintentional material leakage is eliminated when a decrease in the valve bag 4.
  • the central control unit 14 actuates the bag removal unit in order to remove or discard the filled valve bag 4 from the filling tube 3.
  • the pressure threshold p o is in the region of an overpressure in the interior of the valve sack 4 at, for example, 25 mbar. Depending on the application, the pressure threshold may also be greater and, for example, be 50 mbar or smaller. It is understood that the pressure threshold p o depends not only on the nature of the material to be filled and its structure or graininess, but also on the type, size and material of the container.
  • the time for falling below the pressure threshold p o may correspond to the filling time and exceed this.
  • the time can be tens of seconds or more.
  • the evaluation unit 11 can also determine a pressure gradient .DELTA.p / .DELTA.t of the pressure decrease and this at its constancy or, if the change is below a predetermined size, passed to the central control unit 14. The central control unit 14 then initiates all steps for removal of the valve bag 4 from the filling tube.
  • the operation according to the invention preferably includes a switch-off protection which is provided by the central control unit 14 is activated in the presence of an abrupt predetermined pressure drop ⁇ p ⁇ 0 or a stagnation of the pressure for a predetermined period of time .DELTA.t.
  • a switch-off protection which is provided by the central control unit 14 is activated in the presence of an abrupt predetermined pressure drop ⁇ p ⁇ 0 or a stagnation of the pressure for a predetermined period of time .DELTA.t.
  • the pressure values recorded by the pressure sensor 10 can also be used to keep the pressure below a maximum pressure p max during the entire filling process. This is achieved via a control of the conveying member 16 and / or the air supply 17 as a function of the measured pressure p.
  • the flow rate of filling material can be reduced or completely interrupted.
  • the invention makes it possible to control the entire filling operation as a function of the determined pressure values p in the valve bag 4 to be filled.
  • the central control unit 14 can control the process by means of a combination of the mass values recorded by the weighing device 12 and those of the pressure sensor 10 perform pressure measurements p.
  • FIG. 3 shows a possible course for a filling process with a filling material.
  • other temporal courses may occur, so that the illustration of FIG. 3 is to be considered only for exemplary explanation.
  • no additional air was used, so that the pure filling material was filled, which randomly has the properties shown here.
  • This is a product that just recently entered the silo and the reservoir 31 has been filled, so that a certain amount of air is still contained in the product stored in the reservoir 31 product. This results in effective filling even without the use of additional air.
  • the curve 20 represents the course of weight when filling a bag with a bulk material, while the curve 21 shows the pressure curve over time.
  • the curve 22 shows the operating state of the conveying member over time.
  • the delivery member is set to coarse flow mode for a period of time 28a. During this period, the weight gain is large and here in the exemplary embodiment almost linear with time. At time 24, the predetermined limit weight is reached, which here is about 22 kg, and it is switched to fine flow during the time period 28b until the final weight of here e.g. about 25 kg is reached.
  • the bag can be removed directly, since a take-off pressure 27 of 50 mbar was specified here.
  • the take-off pressure 27 has different values. For lighter and finer materials, the limit is smaller.
  • the bag can be removed without leaving too much material.
  • the process can be optimally adapted to the bulk material used and the bags used.
  • the total processing time is 28, i. the filling time including the settling time a total of 9.8 seconds until the bag can be removed.
  • the turbine speed may be lower or higher depending on the type of turbine, etc.
  • the bag venting depends on the material type of the bag. Simultaneously with the achievement of the desired bag weight, the bag can be removed here, since only very low pressures are achieved.
  • FIG. 4 Another example of a weight curve 20 and a pressure curve 21 in the filling of bulk goods 18 is shown in Fig. 4.
  • a lot of air was added to increase the flowability of the material. This is the case, for example, if a material which is difficult to flow is filled or if the material already has a longer residence time in the silo or storage container 31.
  • the compressed air and the weight curve for the basically same product as shown in Fig. 3.
  • the steeper weight gain in the bag so that the switching time 24 for switching from the coarse flow into the fine flow occurs much earlier, namely after about 3.7 seconds, while the coarse flow phase 28a took place in the filling shown in Figure after about 5 seconds.
  • the high proportion of air in the filling according to FIG. 4 results in that the fine flow phase 28b is considerably longer than the fine flow phase 28b in the filling example according to FIG. 3, so that the filling time is 10.5 seconds in total. Since the inner bag pressure at the end of the filling process is about 180 millibars, a waiting time of 28 c of almost 5 seconds must be maintained until the pressure inside the bag has dropped to 50 millibars after about 15 seconds and the bag can be removed. In the filling example of Fig. 3, the processing time is only 9.8 seconds. This difference of about 5 seconds leads to a considerably higher filling rate and thus to a more economical plant.
  • the filling result can be further improved, as the weight and pressure curves shown in Fig. 5 show another filling example.
  • the same product was filled as in the filling examples shown in FIGS. 3 and 4, except that the supplied additional air was controlled in dependence on the pressure prevailing in the bag 4.
  • the control of the supply air leads to the fact that although a longer coarse flow phase 28a is present at about 4.2 seconds, but the total processing time is only about 7.2 seconds until the overpressure in the bag to the take-off pressure of 50 Millibar has mined.
  • the filling time is here 6.8 seconds and the max. Overpressure 60 millibars.
  • the turbine speed is also 650 revolutions per second.
  • the processing time of the bag was more than halved from about 15 seconds to 7.2 seconds.
  • the processing time was also significantly reduced from 9.8 seconds to about 7.2 seconds compared to the filling shown in Fig. 3 without additional air.
  • the optimum air supply also depends considerably on the permissible decrease overpressure 27, because if, for example, only a decrease overpressure of 25 millibar is permissible, then the filling time in the example according to FIG. 5 and in the example of FIG. 3 each about 10 seconds, while it extends even further in the example of FIG.
  • the sudden pressure drop at about 15 seconds in the illustration of Fig. 4 results here by the decrease of the bag, while the bag in the illustration of FIG. 5 was allowed to hang even further, although the allowable decrease pressure 27 has been exceeded.
  • the maximum overpressure in the measurement for Fig. 3 is 23 millibars, in the measurement for Fig. 4, however, 227 millibars and in the measurement for Fig. 5 60 millibars.
  • Fig. 6 is a schematic diagram of the reservoir 31 and the Grepfes with the here designed as a filling turbine conveying member 16 and the filling tube 3 is shown.
  • the rotational speed of the conveyor turbine 16 the position of the metering device 32 and the supply air via the supply air channels 33 are set so that the desired filling conditions are present.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Befüllen von Behältnissen (4), insbesondere Säcken mit schüttfähigen Materialien, wobei das Behältnis (4) mit einer Öffnung (5) an eine Fülleinrichtung (3) angesetzt wird, das schuttfähige Material aus einem Vorratsbehälter mittels eines Förderorgans (16) der Fülleinrichtung zugeführt und daraus in das Behältnis (4) eingebracht wird und wobei das befüllte Behältnis einer Weiterverarbeitung unterzogen wird. Während des Füllvorgangs wird ein repräsentatives Maß für den in dem Behältnis herrschenden Druck (p) gemessen und während des Füllens des Behältnisses mit dem Material wird wenigstens ein Füllparameter, wie z. B. die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem herrschenden Druck (p) gesteuert, um die Verarbeitung des Behältnisses zu beschleunigen.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere Säcken, mit schüttfähigen Materialien, wobei das Behältnis mit einer Öffnung an eine Fülleinrichtung angesetzt wird, das schüttfähige Material aus einem Vorratsbehälter der Fülleinrichtung zugeführt und daraus in das Behältnis eingebracht wird.
  • Ebenso betrifft die Erfindung eine Anlage zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere Ventilsäcken, mit schüttfähigen Materialien. Dabei umfasst die Anlage wenigstens eine Fülleinrichtung, mit welchem dem Behältnis das schüttfähige Material zugeführt wird und an dem das Behältnis aufgenommen wird. Weiterhin ist ein Förderorgan zum Transport von Material durch die Fülleinrichtung in das Behältnis vorgesehen. Gegebenenfalls ist eine Abnahmeeinrichtung zur Abnahme des befüllten Behältnisses von der Fülleinrichtung vorgesehen. Weiterhin kann das abgenommene Behältnis automatisch in eine Weiterverarbeitungsposition transportiert werden.
  • Schüttfähige Materialien wie u. a. Baustoffe oder Chemikalien in Granulat- oder Pulverform werden in Füllanlagen in Behältnisse in Form von Säcken, insbesondere in Ventilsäcke, gefüllt. Die verschlossenen Ventilsäcke werden dann zum Verbraucher transportiert.
  • Dabei wird dem Material bei der Abfüllung in die Ventilsäcke Luft beigemischt, um dem Material die notwendige Schütt- bzw. Fließfähigkeit zu verleihen.
  • Die im Material enthaltene bzw. beigemischte Luft führt zu einem Überdruck in dem Ventilsack. Um einen Druckabbau aus einem befüllten Ventilsack zu ermöglichen, sind Entlüftungseinrichtungen vorgesehen. Diese können entweder in Form von gleichmä-ßig oder ungleichmäßig über die Außenfläche oder insbesondere im Nahtbereich des Ventilsackes verteilten, lediglich für Luft durchlässigen Austrittsöffnungen ausgeführt sein. Der Druckabbau erfolgt aber nicht schnell genug, so dass in dem Ventilsack beim Füllen selbst und auch nach dem Ende des Füllvorgangs in der Regel noch ein Überdruck herrscht. Dieser Überdruck würde bei der direkten Abnahme des Ventilsackes direkt nach dem Füllvorgang zu einem erheblichen Austritt des eingefüllten Materials aus dem Sack führen, auch wenn ein selbstverschließender Ventilsack verwendet wird, der das Ventil durch das im Inneren vorhandene Material selbsttätig im Wesentlichen abdichtet.
  • Ein erheblicher Materialaustritt bei der Abnahme hat zur Folge, dass die effektive Masse des befüllten Ventilsackes von der Nennmasse abweicht. Daneben kann ein Materialaustritt zu einer ganz erheblichen Verunreinigung der Anlage und ihrer Umgebung führen.
  • Zur Vermeidung der vorgenannten Nachteile wird deshalb ein Ventilsack nach der Beendigung des Einfüllvorgangs noch für eine gewisse Verweildauer an dem Füllrohr in der Anlage belassen. Die Verweildauer wird dabei so bemessen, dass an ihrem Ende der Überdruck im Inneren des Ventilsackes so weit abgenommen hat, dass bei einer Entnahme des Ventilsackes von dem Füllrohr kein wesentlicher Materialaustritt mehr auftritt.
  • Aus der US 3,072,208 ist eine Füllanlage und ein damit ausgeübtes Verfahren zum Abfüllen von Schüttgütern in Ventilsäcke bekannt geworden, bei dem an dem Füllrohr eine Messsonde vorgesehen ist, die nach dem Ende des Füllvorgangs den Druck im Sackinneren erfasst. Gleichzeitig werden die Säcke um z.B. 5% über das gewünschte Gewichtsmaß hinaus gefüllt. Am Ende des Füllvorgangs wird nun das Innere des Sacks mit einem Druckausgleichskanal verbunden, durch den auch aktiv Luft abgesaugt werden kann. Dabei tritt Material wieder aus dem Ventilsack aus und gleichzeitig sinkt der Innendruck im Sack. Nach Erreichen des gewünschten Endgewichts wird der Sack abgenommen, wenn die eingestellte Wartezeit oder der eingestellte Überdruck im Sack erreicht wird. Durch dies Verfahren kann eine ausreichende Einstellung des Endgewichts erreicht und eine Verschmutzung der Anlagenumgebung weitgehend vermieden werden.
  • Nachteilig an dem bekannten Verfahren ist allerdings, dass der Durchsatz sinkt, da ein Überfüllen über das Nenngewicht und eine anschließende Entlüftung mit Materialabfuhr erfolgt. Da der Durchsatz an Säcken ein erhebliches Kaufkriterium ist, führt die bekannte Vorrichtung und deren Verwendung nur zu geringen Abfüllraten. Wenn die Absaugung des zusätzlich eingefüllten Materials aktiv über Anlegung eines Unterdrucks erfolgt, steigen außerdem der apparative Aufwand und die Betriebskosten.
  • Gegenüber dem bekannten Stand der Technik ist es deshalb die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren und eine Anlage zum Befüllen eines Behältnisses mit einem schüttfähigen Material zur Verfügung zu stellen, womit eine saubere Abfüllung und ein hoher Durchsatz möglich ist.
  • Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch die Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 14. Bevorzugte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Bei dem eingangs genannten Verfahren löst die Erfindung diese Aufgabe dadurch, dass der im Behältnis herrschende Druck p gemessen und während des Füllens des Behältnisses wenigstens ein Füllparameter in Abhängigkeit von dem im Behältnis herrschenden Druck p gesteuert wird, um eine effektive Verarbeitung des Behältnisses zu gewährleisten.
  • Das Verfahren nach Anspruch 1 dient zur Verarbeitung von Behältnissen, insbesondere Säcken und vorzugsweise Ventilsäcken. Dabei wird das Behältnis mit einer Öffnung an eine Fülleinrichtung angesetzt und mit schüttfähigen Materialien gefüllt. Das schüttfähige Material wird aus einem Vorratsbehälter der Fülleinrichtung zugeführt und mittels eines Förderorgans in das Behältnis eingebracht, während ein repräsentatives Maß für den in dem Behältnis herrschenden Druck gemessen wird. Während des Füllens des Behältnisses mit dem Material wird wenigstens ein Füllparameter, wie z.B. die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem im Behältnis herrschenden Druck gesteuert.
  • Die Aufgabe wird bei der eingangs genannten Anlage durch eine Steuereinrichtung gelöst, die mittels eines Drucksensors einer Messeinrichtung den im Behältnis herrschenden Innendruck erfasst und während des Abfüllens des Materials in das Behältnis wenigstens einen Füllparameter des Füllvorgangs, insbesondere die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem im Behältnis herrschenden Druck p bzw. Innendruck steuert.
  • Die erfindungsgemäße Anlage nach Anspruch 14 ist eine Anlage zur Verarbeitung von Behältnissen, insbesondere Ventilsäcken. Die Anlage enthält ein Füllrohr zur Aufnahme des Behältnisses. Das Behältnis ist mit einer Öffnung an dem Füllrohr festlegbar und durch das Füllrohr mit schüttfähigen Materialien befüllbar. Ein Förderorgan ist zum Transport von Material durch das Füllrohr in das Behältnis vorgesehen. Die Anlage ist gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung, die mittels eines Drucksensors einer Messeinrichtung den im Behältnis während des Abfüllens herrschenden Innendruck erfasst und die während des Abfüllens des Materials in das Behältnis wenigstens einen Füllparameter des Füllvorgangs, insbesondere die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem im Behältnis herrschenden Druck p steuert.
  • Die Erfindung hat erhebliche Vorteile. Ein Vorteil ist die effektive Verarbeitung der Behältnisse, die zu einer hohen Taktrate führt. Durch die Steuerung eines oder mehrerer Füllparameter in Abhängigkeit von dem herrschenden Innendruck wird eine kurze Abfüllzeit erreicht, während gleichzeitig eine geringe Wartezeit bis zur Abnahme des Behältnisses ermöglicht wird.
  • Die Füllparameter werden erfindungsgemäß derart gesteuert, dass sowohl der eigentliche Füllvorgang und auch die anschließende Wartezeit für den Druckabbau insgesamt optimiert werden.
  • Es hat sich herausgestellt, dass nicht nur unterschiedliche Produkte unterschiedliche Füllparameter benötigen, sondern dass auch für das gleiche Produkt in Abhängigkeit von der Lagerzeit des Produkts im Vorratsbehälter und/oder vorgeschaltetem Silo unterschiedliche Füllparameter optimal sind.
  • Beispielsweise hat ein Schüttgut, welches sich tage- oder wochenlang in einem Silo aufhält, einen geringeren Luftanteil als frisch in das Silo eingefüllte Produkte. Das führt dazu, dass ein schon länger im Vorratsbehälter oder im Silo eingefülltes Produkt bei einem bestimmten Zuluftstrom optimale Eigenschaften zum Einfüllen aufweist, während ein frisch in das Silo eingefülltes Produkt weniger Zuluft für eine optimale Abfüllung benötigt.
  • Bei gleichem Zuluftanteil kann das bei einem frisch in das Silo eingefüllten Produkt zu unerwünschten Druckspitzen im Behältnis führen, wodurch der Füllvorgang insgesamt verlangsamt wird. Gleichzeitig steigt auch die Beruhigungszeit bis der Druck sich im Sackinneren auf das angestrebte Maß verringert hat. Eine geringere Zuluftmenge beim Abfüllen des Materials in das Behältnis kann deshalb bei z.B. frisch in den Silo eingefüllten Produkten zu einer höheren Abfüllleistung führen.
  • Ein weiterer Füllparameter zur Einstellung und Steuerung des Füllvorgangs ist insbesondere die Fördergeschwindigkeit des Förderorgans. Wenn der Innendruck im Behältnis zu stark ansteigt, kann die Fördergeschwindigkeit des Förderorgans reduziert werden.
  • In allen Ausgestaltungen wird vorzugsweise das aktuelle Gewicht des zu füllenden Behältnisses bzw. die schon abgefüllte Materialmenge zur Steuerung des Füllvorgangs berücksichtigt.
  • In allen Fällen umfasst die Verarbeitung des Behältnisses grundsätzlich auch das Entfernen des Behältnisses von der Fülleinrichtung bzw. dem Füllrohr. Insbesondere kann auch ein Verschließen des Behältnisses vorgesehen sein.
  • In einer Packmaschine gibt es mehrere unterschiedliche Stellen zur Beimischung von Luft. Neben der Beimischung von Luft an dem oder vor dem Förderorgan ist auch die Beimischung von Luft am oder im Füllrohr üblich. In einer Weiterbildung ist dieser Luftanteil in Abhängigkeit von dem gemessenen Druck p und/oder von dem aktuellen Gewicht steuerbar, um ein gutes oder sogar optimales Fließverhalten im Füllrohr zu erhalten.
  • Falls das Förderorgan als Füllturbine oder als Förderschnecke ausgebildet ist, wird dessen Fördergeschwindigkeit insbesondere auch in Abhängigkeit von dem im Behältnis gemessenen Druck p gesteuert.
  • Wenn das Füllorgan hingegen als Luftfüllsystem ausgebildet ist, wird die Förderluft insbesondere in Abhängigkeit vom gemessenen Druck p gesteuert.
  • Als Förderorgan wird vorzugsweise auch eine Pumpe eingesetzt, deren Pumpenhub und/oder Pumpenfrequenz gesteuert wird.
  • Weiterhin erfolgt eine Steuerung des Förderorgans auch in Abhängigkeit von dem Gewicht des bereits in das Behältnis abgefüllten Produkts.
  • Vorteilhafterweise erfolgt eine Steuerung der Dosierstellung einer Dosiereinrichtung nicht nur in Abhängigkeit von dem abgefüllten Produktgewicht, sondern auch in Abhängigkeit von dem im Behältnis gemessenen oder bestimmten Druck p.
  • Beispielsweise kann vorzeitig von dem Grobstrom auf einen Feinstrom umgeschaltet werden, wenn der im Behältnis vorherrschende Druck z.B. ein vorbestimmtes Maß überschreitet. Es ist auch eine kontinuierliche Anpassung (Verringerung oder Vergrö-ßerung) des Produktstroms möglich. Insbesondere kann die Förderung des Förderorgans auch gestoppt werden, wenn der Druck p in dem Behältnis ein vorbestimmtes Maß überschreitet. Nach entsprechendem Druckabfall wird die Förderung dann wieder in Stufen oder stufenlos erhöht.
  • Zur Beschleunigung der Entlüftung schon während des Füllens wird die vorzugsweise zwischen Füllrohr und Behältnis vorgesehene Blähmanschette erst aufgeblasen, wenn der Druck p in dem Behältnis einen vorbestimmten Kennwert überschreitet. Vor dem Aufblasen kann die Luft durch den Spalt entweichen, was schon beim Füllen einen geringeren Überdruck bewirkt. Wenn der Überdruck allerdings ein bestimmtes Maß überschreitet, kann in das Behältnis eingefülltes Material auch unerwünschterweise wieder durch den Spalt ausgetragen werden. Vorzugsweise wird der Druck in der Blähmanschette deshalb erst reduziert, wenn der Druck p in dem Behältnis einen vorbestimmten Grenzwert unterschreitet.
  • Vorzugsweise wird nach beendetem Abfüllen die Wartezeit an die vorherrschenden Druckbedingungen angepasst und das Behältnis abgenommen, wenn der im Behältnis herrschende Druck p unter einen vorbestimmten Grenzwert fällt. Ein Vorteil ist z.B., dass die Gewichtsgenauigkeit bei hoher Abfüllgeschwindigkeit erhöht wird, da bei der Abnahme des Sackes kein, durch erhöhten Sackinnendruck verursachtes, Austreten von Füllmaterial stattfindet.
  • Ein weiterer Vorteil ist, dass die Füllzeit optimiert wird, da die Wartezeit nach Beenden des Füllvorgangs nicht unnötig lang gewählt wird. Die Wartezeit wird an die tatsächlichen Bedingungen angepasst und ist deshalb nie zu kurz und nie zu lang.
  • Erfindungsgemäß wird insbesondere die Verarbeitungszeit optimiert, d.h. die Summe aus Füllzeit und Beruhigungszeit.
  • Die Erfindung bringt weiterhin unter anderem den Vorteil mit sich, dass eine Undichtigkeit des Behältnisses für das einzufüllende Material frühzeitig detektiert werden kann, da ein unerwarteter Druckabfall detektierbar ist. Dann wird der weitere Füllvorgang gestoppt.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst als Weiterverarbeitungsschritte ein Entfernen des Behältnisses von der Fülleinrichtung und/oder ein Verschließen durch z.B. ein Verschweißen der Sacköffnung.
  • Gegebenenfalls kann Luft zum Material beigemischt werden, um das Material fließfähig zu halten oder zu transportieren. Das kann in Abhängigkeit von dem gemessenen Druck p gesteuert werden. Bevorzugt ist ferner eine Einstellung bzw. Steuerung der Geschwindigkeit, mit der das Material in das Behältnis eingebracht wird, die vorzugsweise in Abhängigkeit von dem gemessenen Druck p erfolgt.
  • Durch die Erfindung können eventuell auftretende Druckspitzen vermieden oder abgeflacht werden, indem die Füllgeschwindigkeit verringert wird, wenn der auftretende Druck vorbestimmte oder wählbare Grenzwerte übersteigt. Es ergibt sich auch der Vorteil einer die Behältnisse und Füllanlagen-Teile schonenden Befüllung. Ein ganz bedeutender Vorteil ist, dass durch zu hohe Drücke bedingte Zerstörungen von Säcken mit anschließender Verunreinigung der Anlage etwa durch pulverförmige Füllmaterialien vermieden werden kann oder deren Häufigkeit weitgehend reduziert werden kann.
  • Die Steuerung des gesamten Füllvorgangs erfolgt in Abhängigkeit von dem im Behältnis herrschenden Druck derart , so dass während des gesamten Füllvorgangs der auftretende Druck unterhalb des zulässigen Maximaldrucks gehalten wird. Der Füllvorgang kann auch gezielt so gesteuert werden, dass der Maximaldruck zwar nie erreicht oder überschritten wird, der Druck aber so gesteuert wird, dass er während des gesamten Füllvorgangs möglichst wenig unterhalb des zulässigen Maximaldrucks verläuft. In Weiterbildungen kann zusätzlich oder in Kombination mit einer herkömmlichen Steuerung in Abhängigkeit von der Füllmasse auch der auftretende Druck berücksichtigt werden. Vorteilhaft ist hierbei eine Redundanz. Ebenso ermöglicht die druckabhängige Steuerung eine schnellere Reaktion auf Fehler beim Füllvorgang.
  • Bei einer Ausführung der erfindungsgemäßen Anlage ist die Messeinrichtung mit einer den Befüllvorgang steuernden Steuerungseinheit zum Austausch von Daten verbunden. Bei der Anlage kann der Messeinrichtung eine Auswertungseinheit zugeordnet sein, die mit der Steuerungseinheit zum Austausch von Daten verbindbar ist. Vorzugsweise ist die Messeinrichtung als am oder im Füllrohr angebrachter Drucksensor ausgeführt, der ein Maß für den im Behälter vorhandenen Druck aufnimmt.
  • Bevorzugt können zur Druckmessung Druckmessdosen, piezoelektrische Drucksensoren oder Halbleiterdrucksensoren eingesetzt werden.
  • Zur Entlüftung des wenigstens teilweise mit Material befüllten Behältnisses kann eine am Füllrohr vorgesehene Rückentlüftung benutzt werden.
  • Es kann eine Abnahmeeinrichtung vorgesehen sein, die zur Abnahme des befüllten Behältnisses von dem Füllrohr und zur Bewegung des Behältnisses in eine Weiterverarbeitungsposition dient.
  • Mit der erfindungsgemäßen Anlage und dem erfindungsgemäßen Verfahren können schütt- bzw. fließfähige Materialien wie u.a. Baustoffe, Zemente, Mineralien, Chemikalien in Pulverform oder als Granulat, kristalline, fein- oder grobkörnige sowie pulverförmige Stoffe, zur Farbherstellung benutzte Russpartikel oder TiO2-Partike oder TiO2 enthaltende Stoffe sowie Nahrungsmittel in entsprechende Behältnisse aus unterschiedlichen Materialien gefüllt bzw. gepackt werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezug auf die beigefügten, in unterschiedlichen Maßstäben erstellten Zeichnungen, in denen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen sind, an Hand eines Ausführungsbeispiels erläutert.
  • Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Darstellung einer Abfüllanlage,
    Fig. 2
    eine Schnittdarstellung eines Teils der Anlage nach Fig. 1;
    Fig. 3
    ein Diagramm des Gewichts- und Druckverlaufs während des Füllens eines Sackes, wobei keine Zusatzluft zugeführt wird;
    Fig. 4
    ein Diagramm mit dem Gewichts- und Druckverlauf während des Füllens eines Sackes mit einem hohen Luftanteil;
    Fig. 5
    ein Diagramm mit dem Gewichts- und Druckverlauf während des Füllen eines Sackes mit gezielter Belüftung; und
    Fig. 6
    eine schematische Darstellung des Vorratsbehälters und des Fülltopfes.
  • Die in Fig. 1 dargestellte erfindungsgemäße Anlage 1 ist eine Packmaschine 2, die hier im Ausführungsbeispiel als rotierende Anlage ausgeführt ist, die in Richtung des Pfeils a antreibbar ist.
  • Die Packmaschine 2 enthält sechs als Füllrohre 3 ausgeführte Fülleinrichtungen, auf welche, wie in Fig. 2 detaillierter dargestellt, Ventilsäcke 4 mit Öffnungen 5 aufgeschoben werden.
  • Wie durch den Pfeil b in Fig. 1 symbolisiert, werden die Ventilsäcke 4 erfindungsgemäß mit Hilfe eines Greifer-Organs, das in den Figuren nicht dargestellt ist, aus einem Lagerbestand kommend entnommen und mittels eines Aufsteckautomaten auf die Füllrohre 3 aufgeschoben bzw. aufgeschossen.
  • Die Anlage 1 ist mit einem Austrageband 6 zum Abtransport der gefüllten und abgeworfenen Ventilsäcke 4 versehen. Es kann der Abwurf direkt auf das Austrageband 6 erfolgen oder aber ein weiteres Greifer-Organ vorgesehen sein, welches die Ventilsäcke 4 auf das Austrageband 6 stellt. Ein Verschweißen der Ventilsäcke 4 kann vor der Ablage auf dem Austrageband 6 oder danach in einer zusätzlichen Station erfolgen.
  • In der Darstellung nach Fig. 2 ist ein Ventilsack 4 mit seiner Öffnung 5 auf das Füllrohr 3 aufgeschoben. Der Ventilsack 4 wird mit einer an einer Außenseite 3a des Füllrohrs 3 angebrachten Blähmanschette 7 gehalten und zur Umgebung abgedichtet. Die Blähmanschette 7 legt sich im aufgeblähten Zustand an eine Innenwandung 8b eines der Befestigung des Ventilsackes 4 an dem Füllrohr 3 dienenden Abschnitts 8 des Ventilsackes 4 an.
  • Erfindungsgemäß wird ein für den Druck im Ventilsack charakteristischer Wert über einen Drucksensor 10 aufgenommen. Der Drucksensor 10 ist dabei hinsichtlich seiner Messcharakteristik so ausgewählt und an einer solchen Position angebracht, dass der gemessene Druck dem Druck im Inneren des Ventilsackes 4 im Wesentlichen entspricht oder anhand des Messsignals abgeleitet werden kann. Das Signal des Drucksensors 10 wird ausgewertet und zur Steuerung des Füllvorgangs eingesetzt. Insbesondere wird die Luftzufuhr in Abhängigkeit von dem erfassten Druck gesteuert, um einen optimalen Füllvorgang zu erhalten, so dass die Sackfolgezahl möglichst groß ist.
  • In einer bevorzugten und in Figur 2 gestrichelt dargestellten Ausgestaltung der Erfindung ist der Drucksensor 10 in einem Bereich 3c des Füllrohres 3, der unmittelbar an einen von dem Abschnitt 8 des Ventilsackes 4 belegten Bereich 3d angrenzt, angebracht. Der Drucksensor 10 durchragt eine Wand des Füllrohres 3, so dass er den Druck p im Inneren des Füllrohres 3 aufnimmt. Diese Ausgestaltung eignet sich insbesondere zur Nachrüstung bestehender Anlagen, da nur der Sensor angeordnet und die Steuerung umgestellt werden muss, um den Füllvorgang in Abhängigkeit von dem erfassten Druck zu steuern.
  • In besonders bevorzugten Ausgestaltungen ist ein Drucksensor 10 vorgesehen, der über eine Druckaufnahmeöffnung 9 und einen Messkanal oder eine Messleitung 13 den in dem Inneren des Sackes herrschenden Druck aufnimmt. Die Druckaufnahmeöffnung 9 kann z.B. in einem vorderen Bereich des Füllrohres 3 in der Nähe der Austrittsöffnung für das Füllmaterial vorgesehen sein. Vorzugsweise ist die Öffnung in einem unteren Bereich des Füllrohres beabstandet von der Austrittsöffnung vorgesehen, um ein Eintreten von Füllmaterial zu verhindern. Nach jedem Füllvorgang kann die Messleitung 13 durch einen kurzen Luftstoß freigeblasen werden.
  • Die Messleitung 13 kann einen ersten als Kanal ausgeführten Abschnitt 13a in dem Füllrohr aufweisen und einen zweiten Abschnitt 13b, der als flexible oder starre Leitung ausgeführt ist. Auch bei einer einige Meter langen Leitung ist eine schnelle Reaktionszeit möglich, da sich Druckstörungen mit Schallgeschwindigkeit ausbreiten, so dass eine ausreichende Steuerungsgeschwindigkeit erzielbar ist.
  • Die gemessenen Druckwerte werden in einer dem Drucksensor 10 zugeordneten digitalen Auswertungseinheit 11 zwischengespeichert und einer zentralen Steuerungseinheit 14 übergeben. Anhand der gemessenen Daten wird der Füllvorgang gesteuert.
  • Zur Feststellung des Füllstands in einem zu befüllenden Ventilsack 4 ist eine in Fig. 2 schematisch dargestellte Wägeeinrichtung 12 vorgesehen. Die von der Wägeeinrichtung 12 gemessenen Massewerte des Ventilsackes 4 werden an eine elektronische Verarbeitungseinheit 15 gesendet. Die elektronische Verarbeitungseinheit 15 ist an die zentrale Steuerungseinheit 14 angeschlossen, die das Förderorgan 16 steuert. Zur Erhöhung der Schütt- bzw. Fließfähigkeit kann über eine Luftzufuhr 17 Luft zugeführt werden, um z.B. auch Anbackungen zu lösen. Die elektronische Verarbeitungseinheit 15 kann aus den von der Wägeeinrichtung 12 gemessenen Massewerten die der eingefüllten Menge an Material 18 entsprechenden Nettomasse angeben.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren bzw. die erfindungsgemäße Anlage erfolgt bzw. arbeitet wie folgt. Sofern ein Ventilsack 4 von einem Aufsteckautomaten oder per Hand auf ein Füllrohr 3 aufgeschoben worden ist, wird der Füllvorgang begonnen, der durch die elektronische Steuerungseinheit 14 initiiert wird. Zu einem geeigneten Zeitpunkt wird die Blähmanschette 7 festgelegt. Das erfolgt insbesondere, wenn der Druck im Sackinneren ein vorbestimmtes Maß übersteigt. Die genaue Höhe hängt von der Art des abzufüllenden Produktes ab.
  • Das dem Förderorgan 16 aus einem Silo oder dgl. zugeführte Material 18 wird durch das Füllrohr 3 in den Ventilsack 4 eingebracht. Dabei wird die Masse des eingefüllten Materials 18 von der Wägeeinrichtung 12 entweder in vorgegebenen Abständen oder im Wesentlichen kontinuierlich bestimmt und es werden die Messwerte an die Verarbeitungseinheit 15 und an die Steuerungseinheit 14 weitergeleitet, die gleichzeitig die Signale des Drucksensors 10 auswertet und bei der Steuerung berücksichtigt.
  • Von der zentralen Steuerungseinheit 14 können bei einem Befüllvorgang unterschiedliche Druck-Beaufschlagungsprofile abgefahren werden. So kann der Druck in einer kurzen Anfangsphase des Befüllvorgangs hoch gewählt sein, um eine Entfaltung von Falten im Bodenbereich des Ventilsackes 4 zu erleichtern. Bei den meisten Füllmaterialien wird zum Ende des i.A. bis zu einigen Zehn-Sekunden dauernden Befüllvorgangs hin der Druck zum Erreichen einer entsprechenden Verdichtungswirkung erhöht. So werden etwa die letzten 5 bis 10% des Füllmaterials 18 unter relativ hohem Druck eingefüllt.
  • Die jeweils optimale Druckkurve wird in der Regel empirisch ermittelt und ist von Produkt zu Produkt unterschiedlich. Auch die Umgebungsbedingungen (Druck, Temperatur, Luftfeuchte) können Einfluss haben.
  • Erfindungsgemäß wird während des gesamten Einfüllvorgangs und auch danach von dem Drucksensor 10 der im Ventilsack 4 herrschende Druck erfasst und an die den gesamten Betriebsablauf steuernden Einheiten weitergegeben. Vorzugsweise erfolgt die Druckmessung kontinuierlich.
  • Das Ende des Befüllvorgangs wird in einer Ausführung der Erfindung von der zentralen Steuerungseinheit 14 eingeleitet, wenn ihr von der Verarbeitungseinheit 15 an Hand der von der Wägeeinrichtung 12 ermittelten Massewerte ein Erreichen einer voreinstellbaren Zielmasse mitgeteilt wird.
  • Nach dem Ende des Einfüllvorgangs wird der Druckverlauf weiter vermessen und der unmittelbar oder eventuell auch zeitverzögert einsetzende Abfall des Druckes p vom Drucksensor 10 erfasst. Die in dem Ventilsack 4 vorhandene Luft kann durch an der Außenfläche des Ventilsackes 4 angebrachte, lediglich für die Luft durchlässige Öffnungen 19 entweichen, so dass der aufgebaute Innendruck abgebaut wird.
  • Erfindungsgemäß ist in der digitalen Auswertungseinheit 11 und/oder der zentralen Steuerungseinheit 14 ein insbesondere einstellbarer Druckschwellwert po hinterlegt, nach dessen Unterschreiten bei einer Abnahme des Ventilsackes 4 die Gefahr eines unbeabsichtigten wesentlichen Materialaustritts beseitigt ist.
  • Sofern der momentane Druck den Druckschwellwert po unterschreitet, steuert die zentrale Steuerungseinheit 14 die Sackabnahmeeinheit an, um den gefüllten Ventilsack 4 von dem Füllrohr 3 abzunehmen oder abzuwerfen. Bei gängigen in derartigen Anlagen abzufüllenden Materialien wie Zement oder dgl. liegt der Druckschwellwert po im Bereich eines Überdrucks im Inneren des Ventilsacks 4 bei z.B. 25 mbar. Je nach Anwendungsfall, kann der Druckschwellwert auch größer sein und z.B. 50 mbar betragen oder auch kleiner sein. Es versteht sich, dass der Druckschwellwert po neben der Art des einzufüllenden Materials und dessen Struktur oder Körnigkeit auch von der Art, der Größe und dem Material des Behältnisses abhängt.
  • Die Zeit für ein Unterschreiten des Druckschwellwertes po kann der Füllzeit entsprechen und diese auch übersteigen. Die Zeitdauer kann einige Zehn-Sekunden und noch mehr betragen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann die Auswertungseinheit 11 auch einen Druckgradienten Δp/Δt der Druckabnahme ermitteln und diesen bei dessen Konstanz oder, sofern dessen Änderung unterhalb einer vorgebbaren Größe liegt, an die zentrale Steuerungseinheit 14 übergeben. Die zentrale Steuerungseinheit 14 leitet dann alle Schritte zur Abnahme des Ventilsackes 4 von dem Füllrohr ein.
  • Bevorzugt beinhaltet der erfindungsgemäße Betrieb eine Abschaltsicherung, die von der zentralen Steuerungseinheit 14 bei Vorliegen eines abrupten vorgegebenen Druckabfalls Δp < 0 oder einer Stagnation des Druckes für eine vorgegebene Zeitspanne Δt aktiviert wird. Dadurch können die Folgen eines Sackbruches oder eines nicht korrekten Anschlusses des Ventilsacks 4 an dem Füllrohr 3 verringert oder weitestgehend vermieden werden.
  • Die von dem Drucksensor 10 aufgenommenen Druck-Werte können erfindungsgemäß auch dazu benutzt werden, um den Druck während des gesamten Befüllvorgangs unterhalb eines Maximaldruckes pmax zu halten. Dies wird über eine Regelung des Förderorgans 16 und/oder der Luftzufuhr 17 in Abhängigkeit vom gemessenen Druck p erreicht. Dazu kann erfindungsgemäß der Förderstrom an Füllmaterial reduziert oder komplett unterbrochen werden.
  • Ferner ermöglicht die Erfindung eine Steuerung des gesamten Befüllvorgangs in Abhängigkeit der ermittelten Druckwerte p in dem zu befüllenden Ventilsack 4. Dabei kann die zentrale Steuerungseinheit 14 die Prozesssteuerung an Hand einer Kombination der über die von der Wägeeinrichtung 12 aufgenommenen Massewerte und der von dem Drucksensor 10 für den Druck gemessenen Druckwerte p durchführen.
  • In Fig. 3 ist ein möglicher Verlauf für einen Füllvorgang mit einem Füllmaterial dargestellt. Bei der Abfüllung anderer Füllmaterialien können andere zeitliche Verläufe auftreten, so dass die Darstellung nach Fig. 3 nur zur beispielhaften Erläuterung anzusehen ist. Bei der Aufnahme der Messkurven für die Darstellung gemäß Fig. 3 wurde keine Zusatzluft eingesetzt, sodass das reine Füllmaterial abgefüllt wurde, welches zufällig die hier dargestellten Eigenschaften aufweist. Hier handelt es sich um ein Produkt, welches nur kurz zuvor in das Silo und den Vorratsbehälter 31 eingefüllt wurde, sodass noch ein gewisser Luftanteil in dem im Vorratsbehälter 31 lagernden Produkt enthalten ist. Dies führt dazu, dass auch ohne Einsatz von Zusatzluft eine effektive Abfüllung ermöglicht wird.
  • Die Kurve 20 stellt den Gewichtsverlauf beim Befüllen eines Sackes mit einem Schüttgut dar, während die Kurve 21 den Druckverlauf über der Zeit zeigt. Die Kurve 22 zeigt den Betriebszustand des Förderorgans über der Zeit. Der Ablauf beim Füllen ist wie folgt:
  • Das Förderorgan wird für eine Zeitdauer 28a auf die Betriebsart Grobstrom eingestellt. Während dieser Zeitdauer ist die Gewichtszunahme groß und hier im Ausführungsbeispiel nahezu linear mit der Zeit. Zum Zeitpunkt 24 wird das vorbestimmte Grenzgewicht erreicht, welches hier etwa 22 kg beträgt, und es wird während der Zeitdauer 28b auf Feinstrom umgeschaltet bis das Endgewicht von hier z.B. etwa 25 kg erreicht wird.
  • Während der Feinstromfüllphase ist der Massenstrom geringer. Gleichzeitig nimmt aber dennoch der im Sack vorhandene Druck zu, der aber in diesem Beispiel über die gesamte Füllzeit gering bleibt.
  • Bei Erreichen des Feinstromabschaltpunktes 25 wird der Feinstrom gestoppt. Während des kurzen Zeitabschnittes 26 des Feinstromnachlaufes wird noch etwas Material gefördert. Der Druckverlauf kann hier sein (geringes) Maximum erreichen. Der Druck im Sackinneren baut sich in Abhängigkeit von der Sackentlüftung, die auch von den verwendeten Säcken abhängt nach dem Abschalten schnell ab.
  • Bei diesem Beispiel kann der Sack direkt abgenommen werden, da hier ein Abnahmedruck 27 von 50 mbar vorgegeben wurde. Je nach abzufüllendem Material hat der Abnahmedruck 27 unterschiedliche Werte. Bei leichteren und feineren Materialien ist der Grenzwert kleiner.
  • Hier kann der Sack abgenommen werden ohne dass zu viel Material wieder austritt. Durch die individuelle Messung kann der Prozess optimal auf das eingesetzte Schüttgut und die verwendeten Säcke angepasst werden.
  • Bei dem in Fig. 3 dargestellten Füllvorgang beträgt die gesamte Verarbeitungszeit 28, d.h. die Füllzeit einschließlich der Beruhigungszeit insgesamt 9,8 Sekunden bis der Sack abgenommen werden kann. Dadurch, dass keine Luft zugeführt wird, erreicht der maximale Überdruck nur 23 Millibar im Sack, sodass mit einer Turbinendrehzahl von 650 Umdrehungen pro Minute gearbeitet werden kann. Die Turbinendrehzahl kann je nach Turbinentyp etc. auch niedriger oder höher sein. Die Sackentlüftung ist abhängig von der Materialart des Sackes. Gleichzeitig mit dem Erreichen des gewünschten Sackgewichts kann hier der Sack abgenommen werden, da nur sehr geringe Überdrücke erzielt werden.
  • Ein weiteres Beispiel einer Gewichtskurve 20 und einer Druckkurve 21 bei der Abfüllung von schüttförmigen Gütern 18 ist in Fig. 4 dargestellt. Hierbei wurde viel Luft zugegeben, um die Fließeigenschaft des Materials zu erhöhen. Das ist beispielsweise der Fall, wenn ein nur schwer fließfähiges Material abgefüllt wird oder wenn das Material schon eine längere Verweilzeit im Silo oder Vorratsbehälter 31 aufweist. Hier ist aber in Fig. 4 der Druckluft und der Gewichtsverlauf für das grundsätzlich gleiche Produkt wie in Fig. 3 dargestellt. Deutlich erkennbar ist die steilere Gewichtszunahme im Sack, sodass der Umschaltzeitpunkt 24 zur Umschaltung vom Grobstrom in den Feinstrom erheblich früher, und zwar nach etwa 3,7 Sekunden auftritt, während die Grobstromphase 28a bei der in Figur dargestellten Abfüllung nach etwa 5 Sekunden erfolgte. Allerdings führt der hohe Luftanteil bei der Abfüllung nach Fig. 4 dazu, dass die Feinstromphase 28b erheblich länger ist als die Feinstromphase 28b bei Abfüllbeispiel nach Fig. 3, sodass die Füllzeit insgesamt 10,5 Sekunden beträgt. Da der Sackinnendruck am Ende des Füllvorgangs bei etwa 180 Millibar liegt, muss eine Wartezeit 28c von knapp 5 Sekunden eingehalten werden, bis der Druck im Sackinneren nach etwa 15 Sekunden auf 50 Millibar abgesunken ist und der Sack abgenommen werden kann. Bei dem Abfüllbeispiel nach Fig. 3 beträgt die Verarbeitungszeit nur 9,8 Sekunden. Dieser Unterschied von etwa 5 Sekunden führt zu einer erheblich höheren Abfüllrate und somit zu einer wirtschaftlicheren Anlage.
  • Durch einen gesteuerten Einsatz von Zusatzluft kann das Abfüllergebnis noch verbessert werden, wie die in Fig. 5 dargestellten Gewichts- und Druckkurven eines weiteren Abfüllbeispiels zeigen. Dort wurde wiederum das gleiche Produkt abgefüllt wie bei den in den Fig. 3 und 4 dargestellten Abfüllbeispielen, nur wurde die zugeführte Zusatzluft in Abhängigkeit von dem im Sack 4 herrschenden Druck gesteuert.
  • Die Steuerung der Zuluft führt dazu, dass zwar eine längere Grobstromphase 28a mit etwa 4,2 Sekunden vorliegt, wobei aber die Verarbeitungszeit insgesamt nur etwa 7,2 Sekunden beträgt, bis sich der Überdruck im Sack auf den Abnahmedruck von 50 Millibar abgebaut hat. Die Füllzeit beträgt hier 6,8 Sekunden und der max. Überdruck 60 Millibar. Die Turbinendrehzahl beträgt ebenfalls 650 Umdrehungen pro Sekunde.
  • Im Unterschied zur Abfüllung mit viel Luft (Fig. 4) wurde die Verarbeitungszeit des Sacks von etwa 15 Sekunden auf 7,2 Sekunden mehr als halbiert. Die Verarbeitungszeit wurde gegenüber der in Fig. 3 dargestellten Abfüllung ohne Zusatzluft ebenfalls erheblich von 9,8 Sekunden auf etwa 7,2 Sekunden reduziert.
  • Wie der Vergleich der in den Fig. 3-5 dargestellten Kurven zeigt, hängt die optimale Luftzufuhr auch erheblich von dem zulässigen Abnahmeüberdruck 27 ab, denn wenn beispielsweise nur ein Abnahmeüberdruck von 25 Millibar zulässig ist, so beträgt die Füllzeit bei dem Beispiel nach Fig. 5 und bei dem Beispiel nach Fig. 3 jeweils etwa 10 Sekunden, während sie sich bei dem Beispiel nach Fig. 4 noch weiter verlängert. Der plötzliche Druckabfall bei etwa 15 Sekunden in der Darstellung nach Fig. 4 resultiert hier durch die Abnahme des Sacks, während der Sack bei der Darstellung nach Fig. 5 noch weiter hängen gelassen wurde, obwohl der zulässige Abnahmeüberdruck 27 unterschritten wurde.
  • Der maximale Überdruck beträgt bei der Messung für Fig. 3 23 Millibar, bei der Messung für Fig. 4 hingegen 227 Millibar und bei der Messung für Fig. 5 60 Millibar.
  • Wie man den Darstellungen der Fig. 3, 4 und 5 entnehmen kann, existiert für jedes Produkt und jeden zulässigen Abnahmeüberdruck eine optimale Füllstrategie.
  • In Fig. 6 ist ein Prinzipschema des Vorratsbehälters 31 und des Fülltopfes mit dem hier als Füllturbine ausgeführten Förderorgan 16 sowie dem Füllrohr 3 dargestellt. In Abhängigkeit von den gemessenen Druckbedingungen und dem bislang erreichten Gewicht wird die Drehzahl der Förderturbine 16, die Stellung des Dosierers 32 und die Zuluft über die Zuluftkanäle 33 eingestellt, sodass die gewünschten Abfüllbedingungen vorliegen.

Claims (19)

  1. Verfahren zur Verarbeitung eines Behältnisses (4), insbesondere eines Sackes, bei dem das Behältnis (4) mit einer Öffnung (5) an ein Füllrohr einer Fülleinrichtung (3) angesetzt und mit schüttfähigen Materialien gefüllt wird, wobei das schüttfähige Material (18) aus einem Vorratsbehälter der Fülleinrichtung (3) zugeführt und mittels eines Förderorgans (16) in das Behältnis (4) eingebracht wird, während ein repräsentatives Maß für den in dem Behältnis (4) herrschenden Druck p gemessen wird, dadurch gekennzeichnet, dass während des Füllens des Behältnisses mit dem Material (18) wenigstens ein Füllparameter, wie z.B. die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem herrschenden Druck p gesteuert wird, um die Verarbeitung des Behältnisses (4) zu beschleunigen.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Steuerung das aktuelle Gewicht des zu füllenden Behältnisses (4) berücksichtigt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die dem schüttfähigen Material (18) zur Einstellung von dessen Fließfähigkeit im Füllrohr beigemischte Luft in Abhängigkeit von dem gemessenen Druck p gesteuert wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitung des Behältnisses (4) ein Verschließen des Behältnisses (4) und/oder ein Entfernen des Behältnisses von der Fülleinrichtung (3) umfasst.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Geschwindigkeit der als Füllorgan dienenden Füllturbine oder Förderschnecke in Abhängigkeit vom gemessenen Druck p gesteuert wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderluft eines als Füllorgan dienenden Luftfüllsystems in Abhängigkeit vom gemessenen Druck p gesteuert wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Förderorgan eine Pumpe eingesetzt wird, deren Pumpenhub und/oder Pumpenfrequenz gesteuert wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Dosierstellung einer Dosiereinrichtung in Abhängigkeit vom gemessenen Druck p gesteuert wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Förderung des Förderorgans (16) verlangsamt oder gestoppt wird, wenn der Druck p in dem Behältnis ein vorbestimmtes Maß überschreitet.
  10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei eine Blähmanschette zwischen Füllrohr (3) und Behältnis (4) aufgeblasen wird, wenn der Druck p in dem Behältnis (4) einen vorbestimmten Kennwert überschreitet.
  11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Druck in der Blähmanschette erst reduziert wird, wenn der Druck p in dem Behältnis (4) einen vorbestimmten Grenzwert unterschreitet.
  12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Behältnis (4) abgenommen wird, wenn das gewünschte Endgewicht erreicht ist und der Druck p in dem Behältnis (4) einen vorbestimmten Grenzwert unterschreitet.
  13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Abfüllen gestoppt wird, wenn ein abrupter Druckverlust auftritt.
  14. Anlage zur Verarbeitung von Behältnissen (4), insbesondere Ventilsäcken, enthaltend:
    - ein Füllrohr (3) zur Aufnahme des Behältnisses (4), wobei das Behältnis (4) mit einer Öffnung (5) an dem Füllrohr (3) festlegbar und durch das Füllrohr (3) mit schüttfähigen Materialien (18) befüllbar ist,
    - ein Förderorgan (16) zum Transport von Material (18) durch das Füllrohr (3) in das Behältnis, und- eine Messeinrichtung (10) mit einem Drucksensor zur Messung eines repräsentativen Maßes für den in dem Behältnis (4) herrschenden Innendruck p,
    gekennzeichnet durch eine Steuereinrichtung, mit welcher während des Füllvorgangs der in dem Behältnis (4) herrschende Innendruck p erfassbar ist, wobei während des Abfüllens des Materials (18) in das Behältnis wenigstens ein Füllparameter des Füllvorgangs, insbesondere die Luftzufuhr, in Abhängigkeit von dem Innendruck p gesteuert wird.
  15. Anlage nach Anspruch 14, wobei die Luftzufuhr zu dem Förderorgan (16) in Abhängigkeit von dem Innendruck p steuerbar ist.
  16. Anlage nach Anspruch 14 oder 15, wobei an dem Füllrohr eine steuerbare Vorrichtung (17) zur Beimischung von Luft in das Material zur Einstellung von dessen Fließfähigkeit vorgesehen ist.
  17. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Messeinrichtung (10) eine Druckaufnahmeöffnung (9) umfasst, welche mit einer Messleitung (13) in Verbindung steht, und dass der Drucksensor entfernt von dem Füllrohr angeordnet ist.
  18. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Drucksensor (10) am Füllrohr (3) angebracht ist.
  19. Anlage nach einem der Ansprüche 14 bis 18, gekennzeichnet durch eine Abnahmeeinrichtung zur Abnahme des befüllten Behältnisses (4) von dem Füllrohr (3) und zur Bewegung des Behältnisses (4) in eine Weiterverarbeitungsposition.
EP07010230A 2006-05-24 2007-05-23 Verfahren und Anlage zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken Active EP1860027B1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102006024870A DE102006024870A1 (de) 2006-05-24 2006-05-24 Verfahren und Anlage zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP1860027A2 true EP1860027A2 (de) 2007-11-28
EP1860027A3 EP1860027A3 (de) 2007-12-05
EP1860027B1 EP1860027B1 (de) 2008-10-29

Family

ID=38523503

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP07010230A Active EP1860027B1 (de) 2006-05-24 2007-05-23 Verfahren und Anlage zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP1860027B1 (de)
AT (1) ATE412577T1 (de)
DE (2) DE102006024870A1 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009144014A1 (de) * 2008-05-27 2009-12-03 Haver & Boecker Ohg Verfahren und füllanlage zum befüllen von säcken
WO2009146932A1 (de) * 2008-06-06 2009-12-10 Haver & Boecker Ohg Rotierbare packmaschine
WO2014195235A1 (de) * 2013-06-04 2014-12-11 Haver & Boecker Ohg Packmaschine und verfahren
CN106742121A (zh) * 2016-12-23 2017-05-31 恩施环城节能科技有限责任公司 一种高效率的气压阀口包装机

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2717948A1 (de) * 1977-04-22 1978-10-26 Behn Verpackung Erwin Ventilsackfuellvorrichtung fuer flugfaehiges fuellgut und verfahren zum betreiben der vorrichtung
EP0226057A1 (de) * 1985-11-15 1987-06-24 NATRONAG Gesellschaft für Verpackungssysteme mbH Sackfüllmaschine
GB2251607A (en) * 1991-01-11 1992-07-15 Haver & Boecker Method and machine for the filling of containers
DE4239658A1 (de) * 1992-11-26 1994-06-01 Haver & Boecker Füllmaschine zum Füllen von Ventilsäcken
DE19726108A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-24 Knaup Maschf Gmbh & Co Sackfüllmaschine
DE20305725U1 (de) * 2003-04-09 2003-07-10 Haver & Boecker Rotierende Füllmaschine mit Verschließvorrichtung
DE10258246A1 (de) * 2002-12-13 2004-07-15 Haver & Boecker Verfahren und Füllmaschine zum Füllen von Ventilsäcken

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3073401A (en) * 1958-05-22 1963-01-15 Black Products Co Method and apparatus for filling bags
DE1209936B (de) * 1959-05-01 1966-01-27 St Regis Paper Co Verfahren und Vorrichtung zum Fuellen von Ventilsaecken mit staubfoermigem oder koernigem Gut
US3072208A (en) * 1960-12-05 1963-01-08 St Regis Paper Co Valve bag packer apparatus

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2717948A1 (de) * 1977-04-22 1978-10-26 Behn Verpackung Erwin Ventilsackfuellvorrichtung fuer flugfaehiges fuellgut und verfahren zum betreiben der vorrichtung
EP0226057A1 (de) * 1985-11-15 1987-06-24 NATRONAG Gesellschaft für Verpackungssysteme mbH Sackfüllmaschine
GB2251607A (en) * 1991-01-11 1992-07-15 Haver & Boecker Method and machine for the filling of containers
DE4239658A1 (de) * 1992-11-26 1994-06-01 Haver & Boecker Füllmaschine zum Füllen von Ventilsäcken
DE19726108A1 (de) * 1997-06-19 1998-12-24 Knaup Maschf Gmbh & Co Sackfüllmaschine
DE10258246A1 (de) * 2002-12-13 2004-07-15 Haver & Boecker Verfahren und Füllmaschine zum Füllen von Ventilsäcken
DE20305725U1 (de) * 2003-04-09 2003-07-10 Haver & Boecker Rotierende Füllmaschine mit Verschließvorrichtung

Cited By (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009144014A1 (de) * 2008-05-27 2009-12-03 Haver & Boecker Ohg Verfahren und füllanlage zum befüllen von säcken
CN102046471B (zh) * 2008-05-27 2012-09-26 海福和博克公司 灌装阀口袋的方法和灌装设备
EA018852B1 (ru) * 2008-05-27 2013-11-29 Хавер Энд Боекер Охг Наполняющая система и способ наполнения пакетов
WO2009146932A1 (de) * 2008-06-06 2009-12-10 Haver & Boecker Ohg Rotierbare packmaschine
CN102056804A (zh) * 2008-06-06 2011-05-11 海福和博克公司 回转式包装机
EA021258B1 (ru) * 2008-06-06 2015-05-29 Хавер Энд Боекер Охг Ротационная упаковочная машина
WO2014195235A1 (de) * 2013-06-04 2014-12-11 Haver & Boecker Ohg Packmaschine und verfahren
CN105263805A (zh) * 2013-06-04 2016-01-20 海福和博克公司 包装机和方法
CN105263805B (zh) * 2013-06-04 2018-04-17 海福和博克公司 包装机和方法
CN106742121A (zh) * 2016-12-23 2017-05-31 恩施环城节能科技有限责任公司 一种高效率的气压阀口包装机

Also Published As

Publication number Publication date
DE502007000200D1 (de) 2008-12-11
EP1860027A3 (de) 2007-12-05
ATE412577T1 (de) 2008-11-15
EP1860027B1 (de) 2008-10-29
DE102006024870A1 (de) 2007-11-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2288544B1 (de) Verfahren und füllanlage zum befüllen von säcken
EP2785594B1 (de) Packmaschine und verfahren zum füllen von säcken
EP3010812B1 (de) Packmaschine und verfahren
EP2707286B1 (de) Packmaschine und verfahren zum füllen von offenen säcken
EP2098452B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Befüllen eines Gebindes
EP2621814A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum dosieren eines schüttguts
EP1860027B1 (de) Verfahren und Anlage zum Befüllen von Behältnissen, insbesondere zum Füllen von Säcken
DE102004037107A1 (de) Verfahren und Vorrichtung für das Befüllen von offenen Gebinden mit einem pulverförmigen Produkt
AT515680B1 (de) Vorrichtung, Anlage und Verfahren zur Herstellung einer mit Granulat vermengten Masse
EP2896571A1 (de) Dosier-Vorrichtung und Verfahren zum Dosieren
WO2020064713A1 (de) Fülleinheit und verfahren zum befüllen von gebinden
EP2097319B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum befüllen eines gebindes
DE102010003814B4 (de) Verfahren zur automatischen Dosierung und Dosiervorrichtung
EP3003864B1 (de) Packmaschine und verfahren
EP1588963B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur pneumatischen Förderung von Schüttgut
EP2105207B1 (de) Vorlagebehälter für pulverförminge Medien, Anlage zum Fördern von pulverförmigen Medien sowie Verfahren zum Betreiben einer solchen
CH688824A5 (de) Verfahren und Anlage zum pneumatischen Fördern pulverförmiger oder körniger Materialien.
CH716703A2 (de) Verfahren zum Betrieb eines fluidischen Schüttgutfördersystems und Schüttgutfördersystem.
DE1913694C3 (de) Einrichtung zum Fördern bzw. Umfüllen von kohäsivem, teilchenförmigen! Gut
DE102010000333A1 (de) Dosierverschluss für Schüttgut
DE1913694B2 (de) Einrichtung zum foerdern bzw. umfuellen von kohaesivem, teilchenfoermigem gut

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: AL BA HR MK YU

17P Request for examination filed

Effective date: 20071217

17Q First examination report despatched

Effective date: 20080121

GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

AKX Designation fees paid

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO SE SI SK TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REF Corresponds to:

Ref document number: 502007000200

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20081211

Kind code of ref document: P

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: ALDO ROEMPLER PATENTANWALT

LTIE Lt: invalidation of european patent or patent extension

Effective date: 20081029

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090129

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090209

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090330

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090228

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FD4D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090129

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

26N No opposition filed

Effective date: 20090730

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090531

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

Effective date: 20100129

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090602

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20100523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20090523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20090430

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20110525

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20081029

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20110523

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20110523

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120531

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20120531

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230515

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20230519

Year of fee payment: 17

Ref country code: IT

Payment date: 20230531

Year of fee payment: 17

Ref country code: DE

Payment date: 20230519

Year of fee payment: 17

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20230517

Year of fee payment: 17