EP1821271A1 - Biegbare Stellwand - Google Patents

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EP1821271A1
EP1821271A1 EP06405073A EP06405073A EP1821271A1 EP 1821271 A1 EP1821271 A1 EP 1821271A1 EP 06405073 A EP06405073 A EP 06405073A EP 06405073 A EP06405073 A EP 06405073A EP 1821271 A1 EP1821271 A1 EP 1821271A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
core
recesses
cuts
cover
bendable
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP06405073A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Werner Joachim
Kurt Behre
Siegfried Seidel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
3A Composites International AG
Original Assignee
Alcan Technology and Management Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alcan Technology and Management Ltd filed Critical Alcan Technology and Management Ltd
Priority to EP06405073A priority Critical patent/EP1821271A1/de
Priority to EP07703175A priority patent/EP1987506A1/de
Priority to PCT/EP2007/000839 priority patent/WO2007093285A1/de
Publication of EP1821271A1 publication Critical patent/EP1821271A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/30—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure
    • E04C2/32—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material
    • E04C2/328—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by the shape or structure formed of corrugated or otherwise indented sheet-like material; composed of such layers with or without layers of flat sheet-like material slightly bowed or folded panels not otherwise provided for
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E04C2/284—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating
    • E04C2/292—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups at least one of the materials being insulating composed of insulating material and sheet metal
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    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F15/00—Boards, hoardings, pillars, or like structures for notices, placards, posters, or the like
    • G09F15/0068—Modular articulated structures, e.g. stands, and articulation means therefor
    • G—PHYSICS
    • G09—EDUCATION; CRYPTOGRAPHY; DISPLAY; ADVERTISING; SEALS
    • G09F—DISPLAYING; ADVERTISING; SIGNS; LABELS OR NAME-PLATES; SEALS
    • G09F15/00—Boards, hoardings, pillars, or like structures for notices, placards, posters, or the like
    • G09F15/02—Bills, posters, or the like therefor

Definitions

  • the present invention relates to a folding or rollable partition wall of a core and outside on the main surfaces of the core adjacent cover materials, wherein one or both of the cover materials is interspersed by a plurality of parallel, over the entire height extending cuts or recesses.
  • Object of the present invention is to avoid these disadvantages and to propose a new improved embodiment.
  • the core is a compact material or a foam and the cuts or recesses through the covering material continue in the core and the partition can be bent or rolled up in the axis concurrently with the cuts or recesses.
  • the cuts or recesses may be attached to one of the covering materials and provided from the side of the section or recesses provided with the bending or rollable adjusting wall according to the invention Continue covering layer into the core.
  • the cuts or recesses may be attached to both ceiling materials, the cuts or recesses on both cover materials being in the same axis and direction, and the cuts or recesses in a cover material opposite the cuts or recesses in the other cover material are arranged laterally offset and continue the cuts or recesses of the respective cover layer into the core.
  • the cuts or recesses may extend through the one cover material and completely through the core to the core facing side of the other cover material.
  • Partitions whose term hereby also includes smaller dimensioned embodiments, such as panels, according to the present invention, find a wide application, for example, as billboards, billboards, signboards, signposts or so-called displays for the design and construction of stands, in the customer advertising, at exhibitions, in shop windows, advertising events, promotions, etc.
  • the partitions can, for example, also represent partitions or a screen or in a smaller embodiment, provided as a billboards with advertising messages, eg printed, painted, fitted or pasted, can be used.
  • An important element is the ability to attach or hang on the walls arbitrarily papers, slides, graphic design elements or reproductions, such as posters, prints, lithographs or photographs, or to directly print, paint or color the partitions.
  • the partitions can also be used as clip-on walls, "pinboards" or "pin boards”.
  • the partitions are bendable or rollable in one direction or about an axis, in particular the vertical axis. This results in comparison to rigid partitions extended design and application possibilities.
  • a roll-up partition wall space-saving to transport, a message attached to it can increase the audience's attention occasionally by alienation when bending the partition walls and partitions can be placed in a bent or partially rolled state without further fasteners such as feet or struts upright.
  • the partitions contain a core.
  • the core can be made of a compact material. Under compact material or material, the respective materials in their full density, therefore not foamed or regularly interspersed with pores understood.
  • the compact materials include, for example, plastics such as polyolefins, particularly polyethylenes and polypropylenes, polyamides, polystyrenes, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, polycarbonates, polyesters, etc. Typical examples are soft polyethylene or low density polyethylene.
  • the plastics may be reinforced with fibers, staple fibers, woven, knitted or nonwoven fabrics.
  • the plastics may contain inorganic or organic filler.
  • fillers are alumina, silicas, oxides and carbonates of calcium and magnesium, glasses, slag, etc.
  • Other compact materials for the core may be gels, blends, especially pressed and fully reacted blends of wood chips or sawdust with binders, e.g. Phenolic resins, be.
  • the core may be a foam and thereby an inorganic and expediently an organic foam.
  • foams or foams examples are PVC foams, polyurethane foams, polyether foams, foamed polyolefins, such as polyethylenes or polypropylenes, polystyrene foams etc.
  • the foam of the core can be open-celled, closed-cell or partially closed-cell. For partially open cells, the proportion of open cells may be from 10 to 90%, based on the total number of cells.
  • the foam can be soft, semi-hard or hard. Preference is given to densities of the foam of from 35 to 200 kg / m 3 .
  • the foam-like core can have a uniform pore distribution and the same pore size through the thickness of the material.
  • the flexible or rollable partition wall can have a foam-like core which has a different pore distribution and pore size through the thickness of the foamed material.
  • foams are called integral foams. Preference is given to an integral foam with a cellular mold core and with a peripheral zone, i. towards the cover layers, denser molding outside. The density distribution through the thickness or wall thickness of the core ideally resembles a parabola.
  • cores made of any wood even from very pore-rich woods, such as. Balsa wood, or from paper-containing materials, such as Paper mache or paper mache.
  • the core may also be multi-layered, wherein the individual material layers may be made of the same or different materials as mentioned above.
  • the core is applied in a thickness or wall thickness of, for example, 2 to 100 mm. Preferred are minimum thicknesses of the core of 3 and in particular 5 mm. Preferred are maximum thicknesses of the core of 50 and in particular 20 mm.
  • cover layers that are the same or different on both sides of the core may be, for example, metal or plastic films or tapes, metal sheets and plates, or plastic tapes or sheets.
  • cover layers are metal foils, such as aluminum or steel foils, in a density of at least 15 ⁇ m, advantageously 30 ⁇ m and advantageously 50 ⁇ m.
  • the maximum thicknesses or wall thicknesses of such metal cover layers are 1500 .mu.m, suitably 500 .mu.m and in particular 100 .mu.m.
  • cover layers are for example made of plastics, such as PVC, polyamide, polystyrene, acrylonitrile-butadiene-styrene copolymers, polyesters, polyethers, etc., wherein in the plastics also structure reinforcing materials such as fibers, staple fibers. Tissue, knitted or nonwoven fabrics can be inserted.
  • the thicknesses or wall thicknesses of the outer layers of plastics may be at least 23 .mu.m, with maximum thicknesses of at least 50 .mu.m being expedient and being preferred of 100 .mu.m.
  • the maximum thickness of the cover layer is generally 3000 microns, suitably 2000 microns and in particular 1000 microns.
  • the cover layers can be made of paper, kraft paper, semi-cardboard, cardboard, cardboard, corrugated cardboard, wood or wood veneers. Their minimum thickness depends on the strength and processability of the material chosen.
  • the cover layers may also be multi-layered or have multiple layers of material and be constructed by their thickness or wall thickness of two or more plastics, metal foils, papers, etc. or a combination of plastics, metal foils, papers, etc. and / or wood.
  • the plastics of the outer layers can also be foamed plastics, especially foamed semi-hard and hard plastics, in which case in particular fine-to-fine-cell foams are used.
  • the flexible or rollable partition wall can also have a foam-like core and cover layers made of foamed plastics.
  • the core and the cover layers are in particular made of the same material and constitute a molded part.
  • the molded part is preferably an integral foam with a cellular mold core and with a peripheral zone, i. the outer layers, denser molding outer skin. The density distribution through the thickness or wall thickness ideally resembles a parabola.
  • Present bendable and rollable partition wall may have at least on the provided with the cuts or recesses side, as well as both sides, in addition to a flexible, stretchable or elastic cover sheet.
  • the cover sheet may e.g. adhered to the cover layer, as glued or fastened with clips attached.
  • the cover sheet expands and the opening cuts or recesses remain covered and invisible.
  • a stretched elastic cover sheet develops a restoring force.
  • To reshape only the fixation must be solved and the partition wall shapes back into the original shape. For example, by different elasticities of both sides attached cover sheets, such a partition can roll up automatically or stretch in a straight line.
  • the cover sheet may also be colored, printed or printable.
  • the partitions can be produced, for example, that the core and the cover layers are superimposed and separating part or the entire surface connected to each other. Between the core and the respective cover layer, a thin adhesive film may be arranged, which itself is adhesive or unfolds its adhesive power by supplying energy, such as heat or radiation. Adhesives can also be applied to the core and / or the cover layer by sprinkling, spraying, brushing, knife-coating, rolling, etc., and the parts are joined together and occasionally connected to one another by pressurization and / or the action of energy.
  • the material for the Core for example, the two-component foam materials on a mixing head in unfoamed form on one side of a cover layer, for example, lying on a conveyor belt, poured, occasionally calibrated by knife, or by extrusion, etc., are applied. Triggered by a chemical or physical reaction, the two-component foam material can foam and thus form the foamed core.
  • the other cover layer can be applied before, during or after foaming.
  • the process can be carried out batchwise or continuously, for example by double conveyor belt technology, in press devices or in hot pressing devices. Suitable processes can also be carried out continuously, for example, in double-belt presses or on roll-stands.
  • the partitions can be produced piecewise or in batch or continuous processes. Many of the cover sheet materials mentioned, as well as cores, may be in roll form. For the processing of roll goods, the continuous processes are particularly suitable.
  • the prepared for the preparation of the partitions multilayer starting material from the one or two outer layers and the core is supplied for further processing.
  • the cuts or recesses are applied by chemical, physical or mechanical means.
  • the cuts can be generated by heat of fusion, by high-energy radiation such as laser beams or electron beams, by cutting with knives or by milling.
  • Recesses can be created in the same way. Recesses can be carried out in particular by double cuts, for example with knives, blades or double and multiple blades. Other cutting techniques include the applications of multiple stepped blades of varying depth of cut. It is also possible to use a chemical dissolution method by etching or by means of solvents by dissolving the cover layers and / or the core. The methods can also be combined and it may be appropriate to sever the cover layers by other means or to provide recesses than at the core.
  • the prepared partitions can be adjusted to the desired size, e.g. cut to length or cut to size, assemble. Typical widths for such partitions range from 0.2 to 5 m, the height can be at least in a range of 0.2 to 2.5 m.
  • the bendable or rollable movable wall of the present invention has cuts or recesses perpendicular to the respective surface of the cover sheet, i. in the direction of the thickness of the partition, are arranged.
  • the cover material and the core can be interspersed by cuts, substantially with non-measurable section thickness and / or materialaustragsgol. In other words, after attaching the cut, the interfaces touch.
  • the cover material and the core may be interspersed with recesses with material discharge carried out.
  • this relates to bending or roll-up movable walls whose recesses have a wedge shape, wherein the blunt side of the wedge is located in the cover material and ends at the core of the adjacent side of the other cover material of the pointed part of the wedge.
  • Present partitions can occasionally be trimmed on the narrow sides and / or in the edge region.
  • the trimming must allow bending or rolling, ie the trimming at the lower and upper edge must also have corresponding cuts or recesses.
  • It can also be a trim, advantageously provided at the bottom of a partition, made of a specifically heavy material to increase the stability.
  • the present invention also encompasses a method of making a bendable or rollable barrier from a core and exterior cover materials adjacent the major surfaces of the core, one or both of the cover materials being formed by a plurality of parallel parallel cuts or recesses extending beyond the height of the barrier to be interspersed, the cuts or recesses being made through the covering material and extending in the core.
  • the cuts or recesses are made with a blade, the cuts or recesses extending through the cover material and continuing in the core.
  • the cuts or recesses are made by double cuts through the cover layer and in the form of a wedge in the core, attached.
  • a method for producing a flexible or rollable partition in which the cuts or recesses are provided through the one cover layer and reaching into the core, wherein the cuts or the recesses, in the region of the core facing side of the other cover layer, end up.
  • a method for producing a bending or roll-up partition in which the cuts or recesses by double cuts through the one cover layer and in wedge shape in the core, attached, wherein a pointed leaking wedge is cut out of the core and the recess in a wedge shape, in the region of the core facing side of the other cover layer, expires pointed.
  • the cuts or recesses in the one cover layer should be offset from the cuts or recesses in the other cover layer. Otherwise there is the danger that the recesses would meet in the core and the partition would be destroyed by division.
  • the cuts or recesses may extend at equal or different intervals over the entire width of the partition wall.
  • the distance between the cuts or recesses may be, for example, from 3 mm to 100 mm, preferably from 10 to 50 mm. If necessary, the cuts or recesses may also extend only over zones in the width of the partition wall. That a partition can also have inflexible zones alternating with bendable zones.
  • the cuts or recesses extend in particular over the entire height of the partition to ensure easy bending or rolling.
  • FIGS. 1 to 5 The present invention is explained in more detail by way of example in FIGS. 1 to 5.
  • Figure 1 shows a view of a partition wall, respectively a section of a partition wall.
  • Figure 2 shows a horizontal cross section through a partition in another embodiment.
  • Figure 3 shows a horizontal cross section through a partition wall in yet another embodiment.
  • Figure 4 shows the partition wall according to Figure 3, which is additionally provided with a stretchable or flexible cover sheet.
  • FIG. 5 shows a cross section through a partition wall in a further embodiment.
  • the partition is recognizable, with respect to their. Width in the X-axis can continue arbitrarily.
  • the partition includes the cover material 10 on one side and the cover material 11 on the other side and interposed the core, e.g. made of foam, 12.
  • the structure of the cover material 10 is pierced by the cuts or recesses 13.
  • the cuts or recesses 13 extend over the entire height, shown as a ⁇ -axis, the partition wall.
  • recesses 13 are shown in wedge shape, which penetrate through the cover material 10 and end on the side of the cover material 11 facing the core 12.
  • a partition wall is shown in another embodiment.
  • Both the one covering layer 10 and the other covering layer 11 are interrupted by cuts running over the entire height or here in particular wedge-shaped recesses 13, 13 '.
  • Between the two outer layers of the core 12 is arranged.
  • the recesses 13, 13 ' continue through the core 12 until the sides of the cover layers 10, 11 which are in each case approximately close to the core are joined between the cover material 10 and the core 12 in order to join the cover layers 10, 11 to the core 12 , resp. between the cover material 11 and the core 12, in each case an adhesive film 14, 14 'is arranged.
  • the recesses 13 may have a width of, for example, 1 to 25 mm in the region of the cover material, the width tapering through the core to 0 or to e.g. reduced to 1 to 3 mm.
  • Figure 3 shows a partition wall with the one cover material 10 and the other cover material 11 and the core, for example made of foam, 12.
  • the cover material 11 and the core 12 are cut through cuts or recesses 13 which extend over the entire height of the partition wall.
  • the cuts can be cuts 13, wherein after the cutting process, the surfaces of the separated material touch again, therefore, no distance is formed. But it can also be recesses 13 are generated with spaced separating surfaces.
  • the spaces between the parallel separating surfaces can be, for example, 0.1 to 25 mm in the cover material 11 and in the core 12.
  • the partition wall according to FIG. 3 is rolled over at one end, the sections or recesses 13 expanding to form a wedge-shaped intermediate space.
  • the walls of the interstices of the cuts or recesses 13 may be parallel, but also stepped wedge-shaped (not shown) or, as shown in Figures 1, 2 and 5, wedge-shaped.
  • FIG. 4 illustrates the same situation as FIG. 3 with the top layer 10 cut through, the other top layer 11 cut through, the severed core 12, the cuts or recesses 13 forming.
  • the provided with the cuts or recesses 13 cover material 11 is covered by a flexible or elastic film 15. When bending the partition wall or when rolling, the cover sheet expands 15. This hides the wedge-shaped opening spaces in the core to the viewer.
  • FIG. 5 shows an adjustment wall, similar to the partition wall according to FIG. 2.
  • the cover layers 10, 11 are mutually interrupted by recesses 13, 13 ', wherein the recesses each extend only in half of the core 12.
  • deformable foams as the core 12 are sufficient cuts or recesses 13, 13 ', the core 12, for example, only 10 to 90% of its thickness, or penetrate to a quarter, half or three quarters, etc.

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Abstract

Bieg- oder aufrollbare Stellwand aus einem Kern (12) aus kompaktem oder schaumförmigen Material und an den Hauptflächen des Kerns anliegenden Deckmaterialien (10,11), wobei die Deckmaterialien auf einer oder beiden Seiten des Kerns durch eine Mehrzahl von parallel verlaufenden, sich wenigstens über einen Abschnitt in der Breite erstreckenden, Schnitte oder Ausnehmungen (13) durchsetzt sind, wobei die Schnitte oder Ausnehmungen sich über die ganze Höhe erstrecken. Die Schnitte oder Ausnehmungen setzen sich durch die Dicke des Deckmaterials hindurch in den Kern fort. Dadurch ist es möglich, derartige Stellwände in einer Achse zu biegen oder aufzurollen, während in der anderen Achse die Stellwand starr ist und sich in aufrechter Stellung hält.

Description

  • Vorliegende Erfindung betrifft eine bieg- oder aufrollbare Stellwand aus einem Kern und aussen an den Hauptflächen des Kerns anliegenden Deckmaterialien, wobei eines oder beide der Deckmaterialien durch eine Mehrzahl von parallel, sich über die ganze Höhe erstreckenden Schnitte oder Ausnehmungen durchsetzt ist.
  • Aus der WO94/02926 sind Displays bekannt geworden aus zwei parallelen durch regelmässig angeordnete Querstege von einander beabstandeten Deckplatten. Eine oder beide Deckplatten weisen parallel zu den Querstegen laufende Schlitze oder Schnitte auf. Dadurch wird das Display aufrollbar.
  • Die Auswahl an Ausführungsformen sind bei solchen Displays begrenzt. Zur Formung des Grundkörpers bieten sich nur leicht verarbeitbare Kunststoffe an, die extrudiert werden können. Das Anbringen der Schlitze oder Schnitte bedarf hoher Präzision, um zu vermeiden, dass der Schnitt im Bereich eines Quersteges angelegt wird. Zudem bestimmen die Querstege die Lage und Anzahl der Schlitze, so dass die Biegbarkeit eines Displays bereits mit der Wahl des Grundkörpers vorgegeben ist.
  • Aufgabe vorliegender Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und eine neue verbesserte Ausführungsform vorzuschlagen.
  • Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass das Kern ein kompaktes Material oder ein Schaumstoff ist und die Schnitte oder Ausnehmungen durch das Deckmaterial sich im Kern fortsetzen und sich die Stellwand in der Achse, gleichlaufend der Schnitte oder Ausnehmungen, biegen oder aufrollen lässt.
  • An der erfindungsgemässen bieg- oder aufrollbare Stellwand können die Schnitte oder Ausnehmungen an einem der Deckmaterialien angebracht sein und sich von der Seite des mit den Schnitten oder Ausnehmungen versehenen Deckschicht in den Kern fortsetzen.
  • An der erfinderischen bieg- oder aufrollbaren Stellwand können die Schnitte oder Ausnehmungen an beiden Deckenmaterialien angebracht sein, wobei die Schnitte oder Ausnehmungen an beiden Deckmaterialien in der gleichen Achse und Richtung verlaufen und die Schnitte oder Ausnehmungen in einem Deckmaterial gegenüber den Schnitten oder Ausnehmungen im anderen Deckmaterial seitlich versetzt angeordnet sind und sich die Schnitte oder Ausnehmungen der jeweiligen Deckschicht in den Kern hinein fortsetzen.
  • An der bieg- oder aufrollbaren Stellwand nach vorliegender Erfindung können sich die Schnitte oder Ausnehmungen durch das eine Deckmaterial und vollständig durch den Kern bis zu der dem Kern zugewandten Seite des anderen Deckmaterials erstrecken.
  • Stellwände, deren Begriff hiermit auch kleiner dimensionierte Ausführungsformen, wie Stelltafeln einschliesst, nach vorliegender Erfindung, finden eine breite Anwendung beispielsweise als Schautafeln, Reklametafeln, Aushängeschilder, Wegweiser oder so genannte Displays für die Gestaltung und Aufbau von Ständen, in der Kundenwerbung, an Ausstellungen, in Schaufenstern, bei Werbeveranstaltungen, Anpreisungen usw. Die Stellwände können beispielsweise auch Trennwände oder ein Sichtschutz darstellen oder in kleinerer Ausführungsform, als Stelltafeln mit Werbebotschaften versehen, z.B. bedruckt, bemalt, besteckt oder beklebt, eingesetzt werden. Ein wichtiges Element ist die Möglichkeit, auf die Stellwände beliebig Papiere, Folien, grafische Gestaltungselemente oder Reproduktionen, wie Plakate, Drucke, Lithographien oder Fotografien anzubringen oder aufzuziehen oder die Stellwände auch direkt zu bedrucken, zu bemalen oder einzufärben. Die Stellwände können auch als Ansteckwände, "Pinboards" oder "Pinwände" eingesetzt werden.
  • Die Stellwände sind in einer Richtung oder um eine Achse, insbesondere der Hochachse biegbar oder aufrollbar. Dies ergibt gegenüber starren Stellwänden erweiterte Gestaltungs- und Anwendungsmöglichkeiten. So ist die eine aufrollbare Stellwand Platz sparend zu transportieren, eine darauf angebrachte Botschaft kann fallweise durch Verfremdung beim Biegen der Stellwand die Aufmerksamkeit beim Publikum erhöhen und Stellwände können in gebogenen oder teilweise gerolltem Zustand ohne weitere Befestigungsmittel wie Füsse oder Streben aufrecht hingestellt werden. Gleiches gilt für Stelltafeln, wie sie beispielsweise in kleineren Dimensionen als Stellwände und Dekorelemente zum gleichen Zweck eingesetzt werden.
  • Die Stellwände enthalten einen Kern. An der vorliegenden bieg- oder aufrollbaren Stellwand kann der Kern aus einem kompakten Material sein. Unter kompaktem Material oder Werkstoff werden die jeweiligen Materialien in ihrer vollen Dichte, demnach nicht geschäumt oder regelmässig mit Poren durchsetzt, verstanden. Zu den kompakten Materialien gehören beispielsweise Kunststoffe, wie Polyolefine und dabei insbesondere Polyethylene und Polypropylene, Polyamide, Polystyrole, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere, Polycarbonate, Polyester usw. Typische Beispiele sind weiches Polyethylen oder Polyethylen niedriger Dichte. Die Kunststoffe können mit Fasern, Stapelfasern, Geweben, Gewirken oder Vliesen verstärkt sein. Die Kunststoffe können anorganische oder organische Füllstoff enthalten. Beispiele von Füllstoffen sind Aluminiumoxid, Siliziumoxide, Oxide und Carbonate des Calciums und Magnesiums, Gläser, Schlacke usw. Andere kompakte Materialien für den Kern können Gele, Mischungen, insbesondere gepresste und ausreagierte Mischungen aus Holzspänen oder Sägemehl mit Bindern, wie z.B. Phenolharzen, sein.
  • An der vorliegenden bieg- oder aufrollbaren Stellwand kann der Kern ein Schaumstoff und dabei ein anorganischer und zweckmässig ein organischer Schaumstoff sein.
  • Beispiele solcher Schaumstoffe oder Schäume sind PVC-Schäume, Polyurethanschäume, Polyetherschäume, geschäumte Polyolefine, wie Polyethylene oder Polypropylene, Polystyrolschäume usw. Der Schaum des Kerns kann offenzellig, geschlossenzellig oder teilweise geschlossenzellig sein. Bei teilweise offenen Zellen kann der Anteil an offenen Zellen von 10 bis 90%, bezogen auf die Gesamtzellenzahl, betragen. Der Schaumstoff kann weich, halbhart oder hart sein. Bevorzugt sind Dichten des Schaumstoffes von 35 bis 200 kg/m3.
  • In der vorliegenden bieg- oder aufrollbaren Stellwand kann der schaumförmige Kern eine gleichmässigen Porenverteilung und gleiche Porengrösse durch die Dicke des Materials hindurch aufweisen.
  • In anderer Ausführungsform kann die bieg- oder aufrollbare Stellwand einen schaumförmigen Kern aufweisen, der eine unterschiedliche Porenverteilung und Porengrösse durch die Dicke des geschäumten Materials hindurch aufweist. Solche Schäume werden Integralschäume genannt. Bevorzugt ist ein Integralschaum mit zelligem Formteilkern und mit einer zur Randzone, d.h. gegen die Deckschichten hin, dichter werdenden Formteil-Aussenseite. Die Dichteverteilung durch die Dicke oder Wandstärke des Kerns gleicht idealerweise einer Parabel.
  • Weiters können Kerne aus beliebigen Hölzern, auch aus sehr porenreichen Hölzern, wie z.B. Balsaholz, oder aus papierhaltigen Materialien, wie z.B. Pappmaché oder Papiermaché, sein.
  • Der Kern kann auch mehrlagig ausgeführt sein, wobei die einzelnen Materiallagen aus dem gleichen oder aus verschiedenen Materialien, wie oben erwähnt, sein können.
  • Der Kern wird in einer Dicke oder Wandstärke von beispielsweise 2 bis 100 mm angewendet. Bevorzugt sind minimale Dicken des Kerns von 3 und insbesondere 5 mm. Bevorzugt sind maximale Dicken des Kerns von 50 und insbesondere 20 mm.
  • Bei den Deckschichten, die beidseits des Kerns gleich oder unterschiedlich sein können, kann es sich um beispielsweise Metall- oder Kunststofffolien oder Bänder, Bleche und Platten aus Metall oder Bänder oder Platten aus Kunststoff handeln.
  • Beispiele von Deckschichten sind Metallfolien, wie Aluminium- oder Stahlfolien, in einer Dichte von 15 wenigstens 15 µm, zweckmässig 30 µm und vorteilhaft 50 µm. Die maximalen Dicken oder Wandstärken solcher Metalldeckschichten liegen bei 1500 µm, zweckmässig bei 500 µm und insbesondere bei 100 µm.
  • Andere Deckschichten sind beispielsweise aus Kunststoffen, wie PVC, Polyamid, Polystyrol, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere, Polyestern, Polyethern usw., wobei in den Kunststoffen auch Struktur verstärkende Materialien wie Fasern, Stapelfasern. Gewebe, Gewirke oder Vliese eingelegt sein können. Die Dicken oder Wandstärken der Deckschichten aus Kunststoffen können wenigstens 23 µm betragen, wobei maximale Dicken von wenigstens 50 µm zweckmässig sind und von 100 µm bevorzugt werden. Die maximale Dicke der Deckschicht beträgt in der Regel 3000 µm, zweckmässig 2000 µm und insbesondere 1000 µm.
  • Die Deckschichten können aus Papier, Kraftpapier, Halbkarton, Karton, Pappe, Wellpappe, Holz oder Holzfurnieren sein. Deren minimale Dicke richtet sich nach der Festigkeit und der Verarbeitbarkeit des jeweils gewählten Materials.
  • Die Deckschichten können auch mehrschichtig sein oder mehrere Materiallagen aufweisen und durch ihre Dicke oder Wandstärke hindurch aus zwei oder mehreren Kunststoffen, Metallfolien, Papieren etc. oder aus einer Kombination von Kunststoffen, Metallfolien, Papieren etc. und/oder Holz aufgebaut sein.
  • Die Kunststoffe der Deckschichten können auch geschäumte Kunststoffe, besonders geschäumte halbharte und harte Kunststoffe, sein, wobei hier insbesondere fein- bis feinstzellige Schaumstoffe Anwendung finden.
  • In einer weiteren Ausführungsform kann die bieg- oder aufrollbare Stellwand einen schaumförmigen Kern und Deckschichten ebenfalls aus geschäumten Kunststoffen aufweisen. Der Kern und die Deckschichten sind insbesondere aus dem gleichen Material und stellen ein Formteil dar. Das Formteil ist vorzugsweise ein Integralschaum mit zelligem Formteilkern und mit einer zur Randzone, d.h. den Deckschichten, dichter werdenden Formteil-Aussenhaut. Die Dichteverteilung durch die Dicke oder Wandstärke gleicht idealerweise einer Parabel.
  • Vorliegende bieg- und aufrollbare Stellwand kann wenigstens auf der mit den Schnitten oder Ausnehmungen versehenen Seite, wie auch beidseitig, zusätzlich eine flexible, dehnbare oder elastische Deckfolie aufweisen. Die Deckfolie kann z.B. auf die Deckschicht haftend, wie aufgeklebt oder mit Klammern befestigt, angebracht werden. Beim Biegen oder Rollen der mit einer elastischen Deckfolie überzogenen Stellwand dehnt sich die Deckfolie und die sich öffnenden Schnitte oder Ausnehmungen bleiben überdeckt und unsichtbar. Eine gedehnte elastische Deckfolie entwickelt eine Rückstellkraft. Zur Rückformung muss lediglich die Fixierung gelöst werden und die Stellwand formt sich in die Ursprungsform zurück. Beispielsweise durch unterschiedliche Elastizitäten von beidseitig angebrachten Deckfolien kann sich eine solche Stellwand selbsttätig einrollen oder in eine Gerade strecken. Die Deckfolie kann auch gefärbt, bedruckt oder bedruckbar sein.
  • Die Stellwände sind beispielsweise herstellbar, dass der Kern und die Deckschichten übereinander gelegt und trennfest teil- oder vollflächig miteinander verbunden werden. Zwischen dem Kern und der jeweiligen Deckschicht kann eine dünne Klebefolie angeordnet sein, die selbst haftend ist oder durch Energiezufuhr, wie Wärme oder Strahlung ihre Klebekraft entfaltet. Es können auch Klebstoffe durch Aufstreuen, Sprühen, Pinseln, Rakeln, Rollen etc. auf den Kern und/oder die Deckschicht aufgebracht, die Teile gefügt und fallweise durch Druckbeaufschlagung und/oder Energieeinwirkung miteinander verbunden werden. Es kann auch eine Deckschicht vorgelegt und das Material für den Kern, z.B. die Zweikomponentenschaummaterialien über einen Mischkopf in ungeschäumter Form auf die eine Seite der einen Deckschicht, z.B. auf einem Transportband liegend, aufgegossen, fallweise mittels Rakeln kalibriert, oder durch Extrusion etc. aufgetragen, werden. Durch eine chemische oder physikalische Reaktion ausgelöst, kann das Zweikomponentenschaummaterial aufschäumen und somit den geschäumten Kern bilden. Die andere Deckschicht kann vor, während oder nach dem Aufschäumen appliziert werden. Das Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich, z.B. durch Doppeltransportbandtechnik, in Pressvorrichtungen oder in Heisspressvorrichtungen, durchgeführt werden. Kontinuierlich können geeignete Verfahren z.B. auch in Doppelbandpressen oder auf Walzstühlen ablaufen. Entsprechend den Ausgangsmaterialien können die Stellwände stückweise oder in diskontinuierlichen oder kontinuierlichen Verfahren hergestellt werden. Viele der genannten Deckschichtmaterialien, wie auch Kerne, können als Rollenware vorliegen. Zur Verarbeitung von Rollenware bieten sich die kontinuierlichen Verfahren insbesondere an.
  • Beispiele weiterer Verfahren, sowohl für Kerne, Deckschichten oder Formteile aus Schäumen sind Spritzgussverfahren oder Reaktionspritrgussverfahren
  • Das zur Herstellung der Stellwände vorbereitete mehrschichtige Vormaterial aus der einen oder den zwei Deckschichten und dem Kern wird der weiteren Bearbeitung zugeführt. Auf chemischem, physikalischem oder mechanischem Wege werden die Schnitte oder Ausnehmungen angebracht. Die Schnitte können durch Schmelzwärme, durch energiereiche Strahlung, wie Laserstrahlen oder Elektronenstrahlen, durch Schneiden mit Messern oder durch Fräsen erzeugt werden. Ausnehmungen lassen sich auf gleichem Wege erzeugen. Ausnehmungen lassen sich insbesondere durch Doppelschnitte, beispielsweise mit Messern, Klingen oder Doppel- und Mehrfachklingen ausführen. Weitere Schneidetechniken umfassen die Anwendungen von mehreren abgestuften Klingen unterschiedlicher Schnitttiefe. Es kann auch ein chemisches Löseverfahren durch Ätzen oder mittels Lösemitteln durch auflösen der Deckschichten und/oder des Kerns, eingesetzt werden. Die Verfahren sind auch kombinierbar und es kann angezeigt sein, die Deckschichten auf anderem Wege zu durchtrennen oder Ausnehmungen anzubringen als beim Kern.
  • Die vorbereiteten Stellwände lassen sich auf das gewünschte Mass, z.B. durch ablängen oder zuschneiden, konfektionieren. Typische Breiten für solche Stellwände reichen von 0,2 bis 5 m, die Höhe kann wenigstens in einem Bereich von 0,2 bis 2,5 m liegen.
  • Die bieg- oder aufrollbare Stellwand nach vorliegender Erfindung weist insbesondere Schnitte oder Ausnehmungen auf, die senkrecht zur jeweiligen Oberfläche der Deckschicht, d.h. in Richtung der Dicke der Stellwand, angeordnet sind.
  • An vorliegender bieg- oder aufrollbare Stellwand kann das Deckmaterial und der Kern durch Schnitte, im Wesentlichen mit nicht messbarer Schnittdicke und/oder materialaustragsfrei, durchsetzt sein. In anderen Worten, nach dem Anbringen des Schnittes berühren sich die Trennflächen.
  • An der bieg- oder aufrollbaren Stellwand kann das Deckmaterial sowie der Kern durch Ausnehmungen mit erfolgtem Materialaustrag durchsetzt sein.
  • Insbesondere betrifft dies bieg- oder aufrollbare Stellwände, deren Ausnehmungen eine Keilform aufweisen, wobei die stumpfe Seite des Keils im Deckmaterial liegt und an der dem Kern anliegenden Seite des anderen Deckmaterials der spitze Teil des Keils endet.
  • Vorliegende Stellwände können fallweise auch an den Schmalseiten und/oder im Randbereich besäumt werden. Die Besäumung muss das Biegen oder Aufrollen erlauben, d.h. die Besäumung am unteren und oberen Rand muss ebenfalls entsprechend Schnitte oder Ausnehmungen aufweisen. Es kann auch eine Besäumung, vorteilhaft am unteren Rand einer Stellwand, aus einem spezifisch schweren Material vorgesehen sein, um die Standfestigkeit zu erhöhen.
  • Vorliegende Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand aus einem Kern und aussen an den Hauptflächen des Kerns anliegenden Deckmaterialien, wobei eine oder beide der Deckmaterialien durch eine Mehrzahl von parallelen, sich über die Höhe der Stellwand erstreckenden parallelen Schnitte oder Ausnehmungen durchsetzt werden, wobei die Schnitte oder Ausnehmungen durch das Deckmaterial hindurch reichend und sich im Kern fortsetzend, angebracht werden.
  • Zweckmässig ist ein Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand bei der die Schnitte oder Ausnehmungen senkrecht, bezogen auf die Oberfläche des Deckmaterials, d.h. in Richtung der Dicke der Stellwand, hindurch reichend und sich im Kern fortsetzend, angebracht werden.
  • In einem weiteren zweckmässigen Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand werden die Schnitte oder Ausnehmungen mit einer Klinge, wobei die Schnitte oder Ausnehmungen durch das Deckmaterial hindurch reichend und sich im Kern fortsetzend, angebracht.
  • In einem wieder anderen zweckmässigen Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand werden die Schnitte oder Ausnehmungen durch Doppelschnitte durch die Deckschicht hindurch und in Keilform in den Kern reichend, angebracht werden.
  • Vorteilhaft ist ein Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand, bei dem die Schnitte oder Ausnehmungen durch die eine Deckschicht hindurch und in den Kern reichend angebracht werden, wobei die Schnitte oder die Ausnehmungen, im Bereich der dem Kern zugewandten Seite der anderen Deckschicht, enden.
  • Vorteilhaft ist ein Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand, bei dem die Schnitte oder Ausnehmungen durch Doppelschnitte durch die eine Deckschicht hindurch und in Keilform in den Kern reichend, angebracht werden, wobei ein spitz auslaufender Keil aus dem Kern ausgeschnitten wird und die Ausnehmung in Keilform, im Bereich der dem Kern zugewandten Seite der anderen Deckschicht, spitz ausläuft.
  • Werden die Schnitte oder Ausnehmungen an beiden Deckschichten und in den Kern reichend angebracht, so sollen die Schnitte oder Ausnehmungen in der einen Deckschicht gegen die Schnitte oder Ausnehmungen in der anderen Deckschicht versetzt angeordnet werden. Es besteht sonst die Gefahr, dass sich die Ausnehmungen im Kern treffen und die Stellwand durch Teilung zerstört würde.
  • Die Schnitte oder Ausnehmungen können sich in gleichen oder unterschiedlichen Abständen über die ganze Breite der Stellwand erstrecken. Der Abstand zwischen den Schnitten oder Ausnehmungen kann beispielsweise von 3 mm bis 100 mm, bevorzugt von 10 bis 50 mm, betragen. Die Schnitte oder Ausnehmungen können sich in der Breite der Stellwand gegebenenfalls auch nur über Zonen erstrecken. D.h. eine Stellwand kann auch unbiegbare Zonen aufweisen, die sich mit biegbaren Zonen abwechseln. Die Schnitte oder Ausnehmungen erstrecken sich insbesondere über die ganze Höhe der Stellwand, um ein leichtes Biegen oder Aufrollen zu gewährleisten.
  • Vorliegende Erfindung ist beispielhaft in den Figuren 1 bis 5 näher erläutert.
  • Figur 1 zeigt eine Ansicht einer Stellwand, respektive einen Ausschnitt aus einer Stellwand.
  • Figur 2 zeigt einen horizontalen Querschnitt durch eine Stellwand in einer weiteren Ausführungsart.
  • Figur 3 zeigt einen horizontalen Querschnitt durch eine Stellwand in wieder einer anderen Ausführungsart.
  • Figur 4 zeigt die Stellwand gemäss Figur 3, die zusätzlich mit einer dehnbaren oder flexiblen Deckfolie versehen ist.
  • Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine Stellwand in einer weiteren Ausführungsform.
  • In Figur 1 ist die Stellwand erkennbar, die sich bezüglich ihrer. Breite in der X-Achse beliebig fortsetzen lässt. Die Stellwand enthält das Deckmaterial 10 auf der einen Seite und das Deckmaterial 11 auf der anderen Seite und dazwischen angeordnet den Kern, z.B. aus Schaumstoff, 12. Die Struktur des Deckmaterials 10 ist durch die Schnitte oder Ausnehmungen 13 durchbrochen. Die Schnitte oder Ausnehmungen 13 erstrecken sich über die ganze Höhe, als γ-Achse dargestellt, der Stellwand. Beispielhaft sind Ausnehmungen 13 in Keilform gezeigt, welche durch das Deckmaterial 10 durchdringen und auf der dem Kern 12 zugewandten Seite des Deckmaterials 11 enden.
  • In Figur 2 wird eine Stellwand in anderer Ausführungsform gezeigt. Sowohl die eine Deckschicht 10 wie die andere Deckschicht 11 ist durch über die ganze Höhe laufende Schnitte oder hier insbesondere keilförmige Ausnehmungen 13, 13' unterbrochen. Zwischen den beiden Deckschichten ist der Kern 12 angeordnet. Die Ausnehmungen 13, 13' setzen sich durch den Kern 12 hindurch fort, bis jeweils annähernd dem Kern zugewandten Seiten der Deckschichten 10, 11. Um die Deckschichten 10, 11 mit dem Kern 12 zu verbinden, wird zwischen dem Deckmaterial 10 und dem Kern 12, resp. zwischen dem Deckmaterial 11 und dem Kern 12, jeweils eine Klebefolie 14, 14' angeordnet. Die Ausnehmungen 13 können im Bereich des Deckmaterials eine Breite von beispielsweise 1 bis 25 mm aufweisen, wobei sich die Breite durch den Kern spitz zulaufend bis gegen 0 oder bis z.B. bis auf 1 bis 3 mm verringert.
  • Figur 3 zeigt eine Stellwand mit dem einen Deckmaterial 10 und dem anderen Deckmaterial 11 sowie dem Kern, z.B. aus Schaumstoff, 12. Das Deckmaterial 11 und das Kern 12 sind durch Schnitte oder Ausnehmungen 13, die sich über die ganze Höhe der Stellwand erstrecken, durchtrennt. Die Durchtrennungen können Schnitte 13 sein, wobei nach dem Schneidevorgang die Flächen des getrennten Materials sich wieder berühren, demnach sich kein Abstand ausbildet. Es können aber auch Ausnehmungen 13 mit voneinander beabstandeten Trennflächen erzeugt werden. Die Zwischenräume zwischen den parallel verlaufenden Trennflächen können beispielsweise 0,1 bis 25 mm im Deckmaterial 11 und im Kern 12 betragen. Die Stellwand gemäss Figur 3 ist an einem Ende umgerollt, wobei sich die Schnitte oder Ausnehmungen 13 unter Ausbildung eines keilförmigen Zwischenraumes ausweiten.
  • Die Wände der Zwischenräume der Schnitte oder Ausnehmungen 13 können parallel, jedoch auch gestuft keilförmig (nicht gezeigt) oder, wie in Figuren 1, 2 und 5 gezeigt, keilförmig gestaltet sein.
  • Die Figur 4 stellt den gleichen Sachverhalt dar wie Figur 3 mit der einen durchtrennten Deckschicht 10, der anderen durchtrennten Deckschicht 11, dem durchtrennten Kern 12, wobei sich die Schnitte oder Ausnehmungen 13 bilden. Das mit den Schnitten oder Ausnehmungen 13 versehene Deckmaterial 11 wird von einer flexiblen oder elastischen Folie 15 überdeckt. Beim Umbiegen der Stellwand oder beim Rollen, dehnt sich die Deckfolie 15. Dadurch bleiben die sich keilförmig öffnenden Zwischenräume im Kern dem Betrachter verborgen.
  • Figur 5 zeigt eine Stellwand, ähnlich der Stellwand nach Figur 2. Die Deckschichten 10, 11 sind wechselseitig durch Ausnehmungen 13, 13' unterbrochen, wobei sich die Ausnehmungen jeweils nur in die Hälfte des Kerns 12 erstrecken. Beispielsweise bei verformbaren Schaumstoffen als Kern 12 genügen Schnitte oder Ausnehmungen 13, 13', die den Kern 12 z.B. nur zu 10 bis 90% dessen Dicke, oder zu einem Viertel, zur Hälfte oder zu Dreivierteln usw. durchdringen. Selbstverständlich können Schnitte oder Ausnehmungen, die den Kern nur teilweise durchdringen, auf nur einer Seite der Stellwand oder beidseitig der Stellwand, mit jeweils unterschiedlichen Eindringtiefen in den Kern, aufweisen.

Claims (20)

  1. Bieg- und aufrollbare Stellwand aus einem Kern und aussen an den Hauptflächen des Kerns anliegenden Deckmaterialien, wobei eines oder beide der Deckmaterialien durch eine Mehrzahl von parallelen, sich über die ganze Höhe erstreckenden Schnitte oder Ausnehmungen durchsetzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) ein kompaktes Material oder ein Schaumstoff ist und die Schnitte oder Ausnehmungen (13) durch das Deckmaterial (10,11) sich im Kern (12) fortsetzen und sich die Stellwand in der Achse, gleichlaufend der Schnitte oder Ausnehmungen (13), biegen oder aufrollen lässt.
  2. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte oder Ausnehmungen (13) an einem der Deckmaterialien (10) angebracht sind und sich von der Seite des mit den Schnitten oder Ausnehmungen (13) versehenen Deckschicht (10) in den Kern (13) fortsetzen.
  3. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') an beiden Deckenmaterialien (10,11) angebracht sind, wobei die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') an beiden Deckmaterialien (10,11) in der gleichen Achse und Richtung verlaufen und die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') in einem Deckmaterial (10) gegenüber den Schnitten oder Ausnehmungen im anderen Deckmaterial (11) seitlich versetzt angeordnet sind und sich die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') der jeweiligen Deckschicht (10,11) in den Kern (12) fortsetzen.
  4. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') durch das eine Deckmaterial (10,11) und vollständig durch den Kern (12) bis zu der dem Kern zugewandten Seite des anderen Deckmaterials (10,11) erstrecken.
  5. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) ein organischer Schaumstoff mit offenen, geschlossenen oder teilweise offenen Zellen ist.
  6. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) ein organischer Schaumstoff mit offenen, geschlossenen oder teilweise offenen Zellen ist und der Schaumstoff eine gleichmässige Porenverteilung und Porengrösse durch die Dicke hindurch aufweist.
  7. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Kern (12) ein organischer Schaumstoff mit offenen, geschlossenen oder teilweise offenen Zellen ist und der Schaumstoff eine unterschiedliche Porenverteilung und Porengrösse durch die Dicke hindurch aufweist.
  8. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) ein kompaktes Material ist.
  9. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Schnitte oder Ausnehmungen (13,13') senkrecht zur jeweiligen Oberfläche der Deckschicht (10,11), in Richtung der Dicke der Stellwand, angeordnet sind.
  10. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Deckmaterial (10, 11) und das Kern (12) durch Schnitte (13,13'), im Wesentlichen mit nicht messbarer Schnittdicke und/oder materialaustragsfrei, durchsetzt sind.
  11. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 9 dadurch gekennzeichnet, dass das Deckmaterial (10,11) und das Kern (13,13') durch Ausnehmungen mit erfolgtem Materialaustrag durchsetzt sind.
  12. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (13,13') eine Keilform aufweisen, wobei die stumpfe Seite des Keils im Deckmaterial (10,11) liegt und an der dem Kern (12) anliegenden Seite des anderen Deckmaterials (10,11) der spitze Teil des Keils endet.
  13. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Deckmaterial (10,11) und dem Kern (12) ein Haftmittel (14,14') angeordnet ist.
  14. Bieg- oder aufrollbare Stellwand nach Anspruch 13 dadurch gekennzeichnet, dass das Haftmittel (14,14') ein selbstklebendes Haftmittel ist und das Haftmittel an der Deckfolie (10,11) und/oder am Kern (12) angeordnet ist.
  15. Bieg- und aufrollbare Stellwand nach Ansprüchen 1 bis 14 dadurch gekennzeichnet, dass auf der mit den Schnitten oder Ausnehmungen (13,13') versehene Seite oder auf wenigstens einer der mit den Schnitten oder Ausnehmungen (13,13') versehenen Seite eine flexible, dehnbare oder elastische Deckfolie (15) angeordnet ist,
  16. Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand aus einem Kern und aussen an den Hauptflächen des Kerns anliegenden Deckmaterialien, wobei eines oder beide der Deckmaterialien durch eine Mehrzahl von parallelen, sich über Längsrichtung erstreckenden Schnitte oder Ausnehmungen durchsetzt werden, dadurch gekennzeichnet, die Schnitte oder Ausnehmungen durch das Deckmaterial hindurch und sich im Kern fortsetzend, angebracht werden.
  17. Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, die Schnitte oder Ausnehmungen senkrecht, bezogen auf die Oberfläche des Deckmaterials, durch das Deckmaterial hindurch und sich im Kern fortsetzend, angebracht werden.
  18. Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, die Schnitte oder Ausnehmungen mit einer Klinge, durch das Deckmaterial hindurch und in den Kern reichend, angebracht werden.
  19. Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, die Schnitte oder Ausnehmungen durch Doppel- oder Mehrfachschnitte durch die Deckschicht hindurch und in Keilform in den Kern reichend, angebracht werden.
  20. Verfahren zur Herstellung einer bieg- oder aufrollbaren Stellwand nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, die Schnitte oder Ausnehmungen durch Doppel- oder Mehrfachschnitte durch die eine Deckschicht hindurch und in Keilform im Kern angebracht werden, wobei ein spitz auslaufender Keil ausgeschnitten wird und die Ausnehmung in Keilform im Bereich des Kerns an der dem Kern zugewandten Seite der anderen Deckschicht spitz ausläuft.
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