DE102007056515A1 - Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element Download PDF

Info

Publication number
DE102007056515A1
DE102007056515A1 DE102007056515A DE102007056515A DE102007056515A1 DE 102007056515 A1 DE102007056515 A1 DE 102007056515A1 DE 102007056515 A DE102007056515 A DE 102007056515A DE 102007056515 A DE102007056515 A DE 102007056515A DE 102007056515 A1 DE102007056515 A1 DE 102007056515A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
floor
wall covering
insert
producing
wear layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
DE102007056515A
Other languages
English (en)
Inventor
Rolf Tillmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to DE102007056515A priority Critical patent/DE102007056515A1/de
Publication of DE102007056515A1 publication Critical patent/DE102007056515A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F13/00Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings
    • E04F13/07Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor
    • E04F13/08Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements
    • E04F13/18Coverings or linings, e.g. for walls or ceilings composed of covering or lining elements; Sub-structures therefor; Fastening means therefor composed of a plurality of similar covering or lining elements of organic plastics with or without reinforcements or filling materials or with an outer layer of organic plastics with or without reinforcements or filling materials; plastic tiles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/006Pressing and sintering powders, granules or fibres
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/09Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels
    • B29C48/11Articles with cross-sections having partially or fully enclosed cavities, e.g. pipes or channels comprising two or more partially or fully enclosed cavities, e.g. honeycomb-shaped
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C69/00Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore
    • B29C69/001Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44DECORATIVE ARTS
    • B44CPRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/0469Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper
    • B44C5/0476Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers comprising a decorative sheet and a core formed by one or more resin impregnated sheets of paper with abrasion resistant properties
    • EFIXED CONSTRUCTIONS
    • E04BUILDING
    • E04FFINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00Flooring
    • E04F15/02Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2793/00Shaping techniques involving a cutting or machining operation
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C43/00Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
    • B29C43/02Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C43/20Making multilayered or multicoloured articles
    • B29C43/203Making multilayered articles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0022Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with cutting
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29CSHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/04Particle-shaped
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/04Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped cellular or porous
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29KINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/25Solid
    • B29K2105/251Particles, powder or granules
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29LINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00Other particular articles
    • B29L2031/10Building elements, e.g. bricks, blocks, tiles, panels, posts, beams
    • B29L2031/104Tiles
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29LINDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00Other particular articles
    • B29L2031/732Floor coverings

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem in eine Nutzschicht (2) des Belags eingesetzten Element, wobei diese Nutzschicht auf einer Trägerschicht angeordnet ist. Diese Elemente wurden bisher in Öffnungen eingeklebt, die nachträglich in die Nutzschicht (2) eingebracht wurden. Dies hat neben einem erhöhten Aufwand den Nachteil der Fugenbildung auf der Oberfläche.
Die Erfindung schlägt vor, die Nutzschicht aus einem Block abzuscheren, der aus einem Matrixmaterial und eingelegten Einlegekörpern besteht, die später die gewünschten Intarsien bilden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags mit einer ein- oder mehrlagigen Trägerschicht und einer auf der Trägerschicht angeordneten Nutzschicht, wobei zur Herstellung der Nutzschicht zunächst ein Vorratsblock hergestellt wird, anschließend der Vorratsblock quer oder parallel zu seiner Längsachse zur Erzeugung der Nutzschicht scheibenförmig oder in Form einer langen Folie zerteilt wird und die so erzeugte Nutzschicht dann auf ihrer Unterseite mit der Trägerschicht beschichtet wird. Ferner betrifft die Erfindung einen Boden- oder Wandbelag, der nach diesem Verfahren hergestellt ist.
  • Bodenbeläge sind aus der DE 81 07 805 U1 bekannt. Diese Bodenbeläge sind plattenartig ausgebildet und dienen beispielsweise als Fallschutzplatten. Hierzu ist auf einem Trägermaterial eine elastische Schicht aufgebracht, die aus einem Granulat eines geeigneten Materials gefertigt wird. Die Fertigung erfolgt in der Regel dergestalt, dass von einem walzenartigen Vorratsblock tangential zur Walzenkrümmung eine Folie abgeschert wird, die beispielsweise eine Dicke von 1 bis 10 mm aufweisen kann.
  • Aus der DE 44 02 801 A1 ist ferner eine beispielsweise als Fallschutzplatte ausgebildete Bodenplatte bekannt, wobei nach Verlegen der Bodenbelag eine so genannte Doppelfuge aufweist, bei der innerhalb einer größeren Fuge zur besseren Ableitung von Regenwasser eine kleinere Fuge eingeschnitten ist. Diese Doppelfuge ergibt sich durch das Aneinandersetzen zweier Platten, wobei die Ränder der Platten doppelt abgestuft sind, um so die Doppelfuge zu ergeben. Auch hier kann eine Folie als Oberbelag zur Herstellung gewünschter Platteneigenschaften verwendet werden.
  • Die über das oben genannte Abscherverfahren hergestellte Folie wird dann als Zwischenprodukt in Stücke unterteilt, deren Größe dem späteren Verwendungszweck angepasst ist. So kann beispielsweise das folienartige Endlosmaterial für die Herstellung von Bodenplatten, die eine Größe von 50 × 50 cm aufweisen, auf dieses Maß zugeschnitten werden oder es können entsprechende Stücke hieraus ausgestanzt werden. Sofern die Bodenplatte einen abgerundeten oder eingezogenen Fugenverlauf aufweisen soll oder das Trägermaterial aus anderen Gründen am Rand frei bleiben soll, kann natürlich der Zuschnitt auch kleiner dimensioniert werden.
  • Die solchermaßen hergestellten Zwischenprodukte werden dann üblicherweise in eine Pressform eingelegt, wobei die spätere Oberfläche der Bodenplatte mit dem „Gesicht" nach unten gelegt wird. Anschließend wird bei einem beispielhaften Herstellungsprozess, auf den die Anwendung der Erfindung allerdings nicht beschränkt sein soll, Granulat auf das Zwischenprodukt aufgebracht und anschließend über einen Pressstempel mit zusätzlicher Temperatur Einwirkung zu einer Trägerschicht verpresst. Anschließend kann die fertige Bodenplatte der Form entnommen werden.
  • Mit den bekannten Verfahren können leicht Bodenplatten hergestellt werden, die eine Trägerschicht gewünschter Konsistenz sowie eine in ihren Eigenschaften, insbesondere im Material abweichende Nutzschicht aufweisen. Oft ist es jedoch vom Anwender gewünscht, dass die Nutzschicht zusätzliche Merkmale aufweist. Im einfachsten Fall können dies optische Kennzeichnungen, entweder zur funktionalen Kennzeichnung beispielsweise eines Wegeverlaufes oder auch einfache Verzierungen sein. Ferner ist es möglich, die Nutzschicht über in diese Nutzschicht eingelegte zusätzliche Elemente (Intarisien) im Bereich dieser Intarsien mit anderen Eigenschaften, insbesondere hinsichtlich der Reibwiderstände, der Verschleißfestigkeit oder auch der Wasserdurchlässigkeit zuzuweisen.
  • Zur Herstellung dieser Nutzschicht wird derzeit ein Verfahren allgemein angewendet, bei dem in die Nutzschicht Ausnehmungen eingeschnitten werden. In diese Ausnehmungen werden kann die gewünschten Einlagen eingelegt, die nach dem späteren Aufbringen der Trägerschicht auf die Rückseite der so hergestellten Nutzschicht ebenso wie die um die Intarsien herum angeordneten verbliebenen Teile der Nutzschicht fest mit der Trägerschicht verbunden sind.
  • Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass die Nutzschicht nach dem Abscheren von dem Vorratsblock nochmals bearbeitet werden muss, indem die Ausschnitte zum Einlegen der späteren Intarsie maschinell oder von Hand eingebracht werden. Ferner muss das Innenmaß der Ausnehmung auf die äußeren Abmessungen der Intarsie abgestimmt werden. Schließlich ist es kaum möglich, ohne sichtbare Fuge die Intarsie mit dem angrenzenden Bereich der Nutzschicht zu verbinden, so dass sich entweder eine solche, in einem gesonderten Arbeitsgang abzudichtende Fuge ergibt oder die Gefahr besteht, dass sich infolge von Scherkräften entweder die Nutzschicht oder die Intarsie von dem Trägermaterial löst. Auch können Schmutzpartikel zwischen beide Bauelemente eindringen, so dass sich zumindest eine unschöne Verfärbung ergeben kann oder bei eindringendem Wasser und einer Verwendung im Freien Frostaufbrüche auftreten können.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags sowie einen nach diesem Verfahren hergestellten Boden- oder Wandbelag zu schaffen, der kostengünstig herstellbar ist und die oben genannten Nachteile vermeidet.
  • Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass der Vorratsblock aus einem Grundmaterial und zumindest einem Einlegematerial besteht, wobei in dem Vorratsblock rechtwinklig oder parallel zur Zerteilungsrichtung wenigstens ein, aus einem Einlegematerial bestehender und mit dem Grundmaterial fest verbundener Einlegekörper angeordnet wird, so dass zumindest Teile der aus Abschnitten des Vorratsblocks bestehenden Nutzschicht ein aus einem Abschnitt des Einlegekörpers bestehendes Intarsienelement aufweisen.
  • Die Erfindung ist grundsätzlich auf alle Arten von Wand- oder Bodenbelägen anwendbar. Sie ist nicht auf die Anwendung Platten oder Fliesen beschränkt, auch Endlosmaterial, beispielsweise als Rollenmaterial gelieferte Bodenbeläge oder tapetenartige Wandbeläge können auf die erfindungsgemäße Weise hergestellt werden.
  • Wesentliches Merkmal der Erfindung ist die Tatsache, dass der Boden- oder Wandbelag aus der Trägerschicht sowie der Nutzschicht mit zumindest einer eingelegten Intarsie besteht, die nicht nachträglich, sondern schon mit Herstellung der folienartigen Nutzschicht eingebracht wird. Die Trägerschicht kann alle denkbaren Formen annehmen, insbesondere kann hier zur Herstellung von dickeren Fliesen ein bei spielsweise mehrere Zentimeter dicker Kunststoff- oder Gummiboden vorgesehen seien. Dieser kann über das oben beschriebene Pressverfahren unmittelbar auf die Rückseite der Nutzschicht aufgebracht werden oder auch als vorgefertigtes Element mit der Nutzschicht verklebt oder thermisch verbunden werden. Natürlich können auch alle anderen Arten von rückwärtigen Trägermaterialien, zum Beispiel vorgefertigte Platten oder zugeschnittenes Endlosmaterial verwendet werden, auch können sich eine Vielzahl von Nutzschichtelementen eine gemeinsame Trägerschicht teilen, auf der diese dann neben- und hintereinander angeordnet werden können.
  • Der besondere Vorteil der Erfindung besteht darin, dass der Einlegekörper bereits vor dem Abscheren der die spätere Nutzschicht ergebenden Abschnitte mit dem übrigen Material durch das Herstellungsverfahren des Vorratsblocks fest verbunden ist.
  • Der Vorratsblock wird bevorzugt nach einem der beiden folgenden Verfahren hergestellt:
    Zunächst wird bei einer ersten Herstellungsmöglichkeit aus dem Einlegematerial der gewünschte Einlegekörper aus einem gewünschten Material, in der Regel schwarzen oder farbiges Kunststoff- oder Gummigranulat, produziert. In Abhängigkeit von der äußeren Form des Einlegekörpers und der gewünschten Anordnung der Intarsien innerhalb des späteren Boden- oder Wandbelags werden die Einlegekörper dann beliebig, beispielsweise in einer Pressform für die Herstellung des Vorratsblockes, positioniert. Die Einlegekörper können voneinander beabstandet sein oder auch aneinander angrenzen. Im letztgenannten Fall werden sie bevorzugt zunächst zu einem gemeinsamen Block miteinander verklebt.
  • Anschließend kann das Material der übrigen Nutzschicht um die so angeordneten Einlegekörper angeordnet werden. Hier kann bei Verwendung eines Granulats für die Herstellung dieser Abschnitte des Vorratsblockes das Granulat in die Pressform eingerieselt werden. Hierbei wird um die bzw. den Einlegekörper herum oder zwischen die Einlegekörper im Falle eines Verbundes von mehreren Einlegekörpern die Pressvorrichtung eingesetzt, wobei das granulatförmige Matrixmaterial in diese Pressform geschüttet oder -gerieselt wird.
  • Nachfolgend wird dann das so eingebrachte Material durch einen Pressstempel zwischen die Wandungen der Pressvorrichtung und gegebenenfalls auch zwischen die Einlegekörper unter Erwärmen eingedrückt, so dass sich eine thermische Verbindung der Granulatpartikel untereinander sowie des Matrixmaterials mit den Außenflächen der Einlegekörper ergibt.
  • Im vorgenannten Herstellungsverfahren wird natürlich der Schrumpfung durch das Aufschmelzen und Verpressen des Granulatsmaterials dadurch Rechnung getragen, dass ein entsprechender Überschuss an Volumen in die Pressvorrichtung eingegeben wird. Der Stempel der Presse senkt sich dann während des Herstellens des Vorratsblocks bis kurz oberhalb der Einlegekörper ab. Sofern für die spätere Erscheinungsform der Nutzschicht notwendig, kann ein eventueller Bereich nicht verdrängten Matrixmaterials durch Abschneiden der Stirnflächen von dem Vorratsblock entfernt werden.
  • Ein alternatives Herstellungsverfahren für den Vorratsblock besteht in einem reinen Klebeverfahren. Hier wird der Einlegekörper beziehungsweise die Einlegekörper mit Teilen von vorgefertigtem Matrixmaterial zu dem Vorratsblock verklebt. Diese Ausgestaltung ist besonders dann empfehlenswert, wenn Einlegekörper und auch der Vorratsblock eine einfache, eckige Geometrie aufweisen, insbesondere wenn alle Elemente einen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt aufweisen, beziehungsweise wenn mehrere Einlegekörper derart zusammengeklebt werden können, dass sich ein rechteckiger oder quadratischer Verbundblock aus diesen Einlegekörpern ergibt.
  • In diesen Fällen kann plattenartiges Matrixmaterial verwendet werden, dass dann zur Herstellung des gewünschten Vorratsblockes quasi als Verkleidung seitlich an den Verbundblock von Einlegekörpern beziehungsweise die einzelnen Einlegekörper angeklebt oder auch in Hohlräume zwischen den werden Einlegekörpern eingeschoben werden kann. Der Verbund zwischen dem Matrixmaterial und den Einlegekörpern kann durch Erwärmen der Bauelemente vor dem Fügeverfahren oder durch anschließendes Durchwalken und die damit entstehende Reibungswärme innerhalb des Vorratsblockes zusätzlich verbessert werden.
  • Alternativ zu den beschriebenen Herstellungsverfahren für den Vorratsblock kann zunächst auch ein Matrixkörper hergestellt werden, der an denjenigen Stellen, an denen Einlegekörper angeordnet werden sollen, Ausnehmungen aufweist. So kann beispielsweise ein walzen- oder quaderförmiger Block mit Durchgangsöffnungen versehen sein, wie es beispielsweise aus der Herstellung von Latexmatratzen bekannt ist. In diese Durchgangsöffnung kann dann in kinematischer Umkehr zum oben beschriebenen Verfahren das Material der Einlegekörper geschüttet oder gerieselt werden, dass anschließend über Pressverfahren verfestigt und verdichtet wird. auch das Einschieben massiver, vorproduzierter Einlegekörper ist möglich.
  • Die Durchgangsöffnungen in dem Matrixkörper, der später nach dem Einbringen der Einlegekörper den Vorratsbock bilden wird, können, wie bei den bereits oben beschriebenen Matratzenherstellungsverfahren, durch das Einlegen von Kernen während der Herstellung des Matrixkörpers realisiert werden. Die Kerne werden später gezogen, wobei je nach Schrumpfverhalten des Matrixwerkstoffes die Kerne mehrteilig ausgebildet sein können, um den Schrumpfspannungen Rechnung zu tragen und die Kerne ziehen zu können. Ferner ist es möglich, die Durchgangsöffnungen nachträglich in einen zunächst massiven Matrixblock einzubringen, etwa durch Bohren oder Schneiden, wobei hier auch moderne Bearbeitungsverfahren, wie beispielsweise Wasserstrahlschneiden oder auch lasergestütztes Schneiden oder Bohren zum Einsatz kommen können.
  • Nachdem auf die beschriebene Weise zunächst der Vorratsblock hergestellt worden ist, der sich aus dem Matrixkörper und den diesen durchsetzenden Einlegekörpern zusammensetzt, wird dieser Vorratsblock nun über ein Scherwerkzeug abgeschert, so dass sich eine Nutzschicht mit gewünschter Dicke ergibt. Diese Nutzschicht kann beispielsweise einige Millimeter dick sein. Je nach vorgesehener Verwendung des Boden- oder Wandbelages und der vom Anwender geforderten Verschleißfestigkeit kann in Abhängigkeit der ausgewählten Materialien jede beliebige Dicke verwendet werden. So kann beispielsweise ein hinterschäumter Wandbelag auf die erfindungsgemäße Weise hergestellt werden, der nur eine Nutzschicht in der Stärke üblicher Folien von 1 mm oder gar weniger aufweisen kann. Um hier das Abscheren zu erleichtern, können auch ultraschallerregte Messer verwendet werden oder es wird entweder das Messer und/oder der Vorratsblock vorgewärmt bzw. auch abgekühlt.
  • Bei einer bevorzugten Anwendung wird jedoch die Nutzschicht dicker ausgebildet sein, etwa bei der Herstellung von Bodenbelägen. Diese können plattenartig oder auch als Endlosmaterial hergestellt werden, wobei die Nutzschicht in diesem Fall die Dicke von einem oder einigen mm aufweisen wird. Gerade hier kann es sehr vorteilhaft sein, wenn diese Bodenbeläge mit den Intarsien versehen sind, so dass sich verschiedenste Eigenschaften hierüber einstellen lassen. Dies können beispielsweise unterschiedliche Materialeigenschaften bestimmter Bereiche sein, wie etwa die bereits beschriebene unterschiedliche Flüssigkeitsdurchlässigkeit oder eine unterschiedliche Federwirkung zur Erzeugung von punktuellen Nachgiebigkeiten bzw. punktuell hervorspringenden, weniger federnden Bereichen. Auch kann es in einem einfachen Fall lediglich gewünscht sein, bestimmte gefärbte Bereiche zu erzeugen. Dies ist häufig zum Beispiel im Sportbodenbau der Fall. Hier können über das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise Markierungen oder Linien eingebracht werden. Auch eine reine Dekorationseinfärbung über verschiedenfarbige Intarsien ist natürlich bei allen Anwendungen möglich.
  • Der Vorratsblock kann grundsätzlich eine Würfelform oder die Form eines Quaders aufweisen, alternativ kann er auch walzenförmig ausgebildet sein. Ist der Vorratsblock eckig ausgebildet, werden einzelne Scheiben abgeschert, die entweder bereits die Größe der gewünschten Platte aufweisen können oder ein Vielfaches dieser Größe aufweisen, so dass die Platte später über Stanz- oder Schneidvorrichtungen in die Nutzschicht zerteilt werden kann. Ist der Vorratsblock walzenförmig ausgebildet, kann diese Walze ebenfalls quer zur Längsrichtung scheibenförmig abgetragen werden, so dass sich eine runde oder ovale Nutzschicht ergibt. Auch hier können einzelne Teile ausgestanzt werden oder es kann die Nutzschicht als Ganzes von dem Block abgetragen werden, wobei der Block also im Querschnitt der Geometrie der gewünschten Nutzschicht entspricht.
  • Alternativ kann ein walzenförmiger Vorratsblock auch tangential zu seiner gekrümmten Mantelfläche abgetragen werden, so dass hierüber die Herstellung eines Endlosmaterials möglich wird, dass besonders leicht später wieder aufgewickelt und zwischengelagert werden kann. Über die Anordnung der Einlegekörper kann nun auf unterschiedlichste Weise eine Intarsie in der Nutzschicht angeordnet werden. Besteht beispielsweise der Einlegekörper aus länglichen Stiften oder Blöcken und wird der Vorratsblock quer zur Längsrichtung dieser Einlegekörper abgetragen, ergibt sich eine runde bzw. eckige Intarsie an der Stelle des Einlegekörpers. Wird dagegen bei einem eckigen Vorratsblock parallel zur Längsachse des Einlegekörpers abgetragen, ergebnen sich streifenförmige Intarsienmuster, wobei der Einlegekörper auch bis an den Rand des Vorratsblockes ragen kann, so dass sich ein einheitliches Streifenbild für alle Schnitttiefen während des Abscherens ergibt. Natürlich sind auch quer, in einem Winkel zwischen 0° und 90° eingelegte Einlegekörper oder das Anordnen verschiedener Einlegekörper in unterschiedlichen Winkeln möglich, so dass sich hier beispielsweise chaotische Zufallsbilder als Verzierung ergeben können.
  • Wird ein walzenförmiger Körper tangential abgeschert, können auch hier die Einlegekörper rechtwinklig zur Schnittlinie angeordnet werden, so dass sich die bereits erwähnten, runden oder eckigen Intarsien ergeben. Damit die Intarsien nicht mit zunehmendem Abtrag größer werden, können die Einlegekörper hier kegelförmig ausgebildet werden, das heißt einen in einem runden Querschnitt mit zur Innenachse des Vorratsblocks geringer werdendem Durchmesser nach Art einer Schultüte aufweisen.
  • Alternativ kann der Vorratsblock auch ringförmig mit einem großen Innendurchmesser ausgebildet sein, wobei er zum Beispiel auf eine widerverwertbaren Kern aufgebracht sein kann. Hier wird eine Ringform zur Herstellung des Matrixkörpers verwendet, wobei auch bei dieser Ringform die Einlegekörper entweder vorher eingelegt oder später eingebracht werden können, wie oben bereits im Zusammenhang mit dem massiven Vorratsblock beschrieben. Wird dieser ringförmige Vorratsblock nun abgeschert, kann der wieder verwendbare Kern während des Abscherens im Inneren der Vorratsblocks verbleiben und beispielsweise bei stehenden Scherwerkzeug von einer Achse rotatorisch angetrieben sein, so dass sich die Schnittbewegung ergibt. Es ist jedoch auch möglich, den Kern bereits vor dem Abscheren zu ziehen und den dann ringförmigen Vorratsblock anderweitig einzuspannen bzw. anzutreiben.
  • Die Verwendung eines großen Innendurchmessers ermöglicht es, geometrisch weitgehend konstante Einlegekörper zu verwenden und trotzdem zu vermeiden, dass mit größerem Abtragfortschritt eine erhebliche Änderung der Geometrie der Intarsie entsteht. Selbstverständlich können auch quaderförmige oder eckige Vorratsblöcke als Holkörper ausgebildet werden. Eine solche Ausgestaltung wäre beispielsweise sinnvoll, wenn die Nutzungsschicht an definierten Stellen Ausnehmungen aufweisen soll, die nicht mit Intarsien zu füllen sind, sondern zum Beispiel von der späteren Trägerschicht ausgefüllt werden sollen.
  • Die oben beschriebene unterbrochene Nutzschicht ist beispielsweise im Zusammenhang mit Bodenbelägen sinnvoll, bei denen die Trägerschicht wasserdurchlässig ausgebildet ist, so dass sich im Bereich der Ausnehmungen der Nutzschicht ein Wasserablauf ergibt. Auch kann die Trägerschicht eine andere Griffigkeit aufweisen, so dass sich hier beispielsweise kleinere Bereiche mit einer erhöhten Griffigkeit durch die Trägerschicht ergeben, während die Nutzschicht in den verbleibenden Bereichen beispielsweise eine größere Verschleißfestigkeit aufweist.
  • Das Einlegematerial zur Herstellung der Einlegekörper kann natürlich auf die spätere Verwendung der Nutzschicht bzw. des Wand- oder Bodenbelages abgestimmt werden. So kann das Einlegematerial fluoreszierende Körper enthalten, so dass sich eine einfache Möglichkeit ergibt, über das erfindungsgemäße Verfahren Boden- oder Wandbeläge beispielsweise Bodenplatten, herzustellen, die fluoreszierende Intarsien, etwa in Form von Pfeilen oder Streifen enthalten. Auf diese Weise kann beispielsweise der Weg zu einem Notausgang kenntlich gemacht werden. Auch leuchtende oder UV-Licht besonders stark reflektierende Bereiche, etwa mit dem Firmennamen eines Anbieters oder mit Werbeeindrucken, können so einfach hergestellt werden.
  • Wird die Nutzschicht in größeren Lagen produziert und anschließend zerteilt, kann natürlich zunächst eine Zwischenlagerung erfolgen. Auch eine weitere Zwischenverarbeitung ist möglich, etwa ist es möglich, die Nutzschicht mit Einprägungen zu versehen oder in diesem frühen Stadium auch schon zu bedrucken, um die einfache Verarbeitung der noch dünnen Schicht ausnutzen zu können. Ein Muster kann etwa über einen Kalander eingebracht werden, bei dem ein gewünschtes Relief oder sonstiges Profil in die Oberfläche der Nutzschicht eingeprägt wird. Auch eine Bearbeitung der Unterseite, die später mit der Trägerschicht in Kontakt kommen wird, kann hier vorgenommen werden, etwa um den mechanischen Verbund zwischen Trägerschicht und Nutzschicht zu erhöhen.
  • Im Bedarfsfall wird nun aus dem nun abgescherten Material die gewünschte Größe der Nutzschicht ausgeschnitten oder ausgestanzt sofern die Nutzschicht nicht bereits in der gewünschten Größe hergestellt wurde. Anschließend wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Boden- oder Wandbelages die Nutzschicht mit der späteren Oberseite nach unten in eine Form eingelegt, in der anschließend die Trägerschicht auf die Nutzschicht aufgebracht wird.
  • Die Trägerschicht kann verschiedenste Ausgestaltungen aufweisen, beispielsweise kann hier zur Herstellung eines Wandbelages eine Schaumstoffschicht mit geringer Dicke oder, sofern beispielsweise Isoliereigenschaften im Vordergrund stehen, auch mit größerer Dicke vorgesehen werden. Auch eine integrale Dichteverteilung des Schaumstoffes kann eingestellt werden, etwa durch Abkühlen der Nutzschicht, so dass das eingebrachte Material des Schaumstoffs in der Nähe der Nutzschicht nicht so stark aufschäumt wie in den Bereichen, die der Nutzschicht abgewandt sind. Im Wesentlichen können hier alle bekannten Verfahren zur Herstellung von Integralschäumen Anwendung finden, wobei die Trägerschicht aus Kunststoffmaterial oder auch aus anderen Materialien bestehen kann. So kann beispielsweise auch ein geschäumter Aluminiumwerkstoff zum Einsatz kommen.
  • Wird über das erfindungsgemäße Verfahren ein Bodenbelag hergestellt, wird bevorzugt eine preiswerte, mechanisch belastbare Trägerschicht gewählt werden. Diese kann beispielsweise aus einem Kunststoff oder auch aus einem Gummimaterial bestehen, letzteres ist insbesondere dann bevorzugt, wenn der Bodenbelag eine gewisse Elastizität aufweisen soll. Auch die Verwendung anderer Materialien ist natürlich möglich, so kann zum Beispiel auch eine Korkeinlage verwendet werden. Je nach Material kann zum Schneiden des Vorratsblockes dieser dann erhitzt oder gekühlt bzw. gefroren werden, wobei die Temperatureinwirkung auch nur im Bereich der abzuscherenden Oberfläche angewendet werden kann.
  • Zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Bodenplatte kann beispielsweise auf die in der Form liegende Nutzschicht zunächst ein Kunststoff- oder Gummigranulat, beispielsweise ein Reifengummigranulat oder ein EPDM-Granulat aufgerieselt werden. Dieses wird dann unter Wärmeeinwirkung und Druckkraft in der Pressvorrichtung verpresst, so dass sich eine elastische, mechanisch aber stabile Trägerschicht ergibt, die auf Grund des Pressvorganges bereits fest mit der Nutzschicht verbunden ist. Selbstverständlich kann vorher auch in einem Zwischenschritt ein anderes Material eingelegt werden, entweder ein Haftvermittler zwischen Trägerschicht und Nutzschicht oder auch ein Funktionsmaterial, um der späteren Bodenplatte eine gewünschte Funktionalität zu verleihen.
  • Es ist beispielsweise denkbar, dass ein passiver Transponder oder auch nur eine Leiterschleife vor Aufbringen des Trägermaterials auf die Nutzschicht aufgebracht wird, um später der Platte eine Funktionalität verleihen zu können. In diesem Fall kann beispielsweise ein flexibles Transportsystem innerhalb einer Fabrikationshalle durch die Funktionselemente zwischen Nutzschicht und Trägerschicht gesteuert werden, wobei die Leiterschleife bzw. der Transponder Wegbegrenzungs- oder Wendemarken darstellen können.
  • Die Nutzschicht kann etwas kleiner als die Form für die Herstellung der Bodenplatte ausgebildet sein, so dass sich ein Randbereich ergibt, der aus dem Trägermaterial besteht. Alternativ kann die Nutzschicht auch die Größe der Formvorrichtung abgestimmt sein oder gar so groß sein, dass sie zunächst seitlich nach oben geklappt werden muss, um auch die Seitenränder der Pressvorrichtung abzudecken. Dieses Verfahren hat insbesondere den Vorteil, dass auch die Seitenränder der so entstehenden Bodenplatte mit der Nutzschicht versehen sind. Faltenbildungen können dabei vermieden werden, in dem entweder die Nutzschicht entsprechend zugeschnitten wird, so dass die Eckbereiche, die nach dem Umklappen überflüssig wären, von vornherein ausgestanzt sind. Alternativ kann der Pressvorgang thermisch so gesteuert sein, dass eventuelle Falten durch die Heißbearbeitung wieder kompensiert werden.
  • Neben dem oben beschriebenen Verfahren betrifft die Erfindung auch die hiermit hergestellten Bodenplatten sowie die Verarbeitungsvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels anhand der Zeichnungen.
  • In den Zeichnungen zeigt:
  • 1 ein Flussdiagramm mit den wesentlichen Verfahrenschritten der Erfindung und
  • 2 die Bearbeitung der Bauteile nach den Schritten in 1 in einer stilisierten Darstellung.
  • In 1 ist schematisch das grundlegende Verfahren nach der Erfindung dargestellt.
  • Wesentliches Merkmal der Erfindung ist die Tatsache, dass zunächst der Vorratsblock 3 hergestellt wird, der von den Einlegekörpern 4 durchsetzt ist. Dies kann dadurch geschehen, dass der Vorratsblock 3 zunächst aus einem Matrixmaterial hergestellt wird, dass bereits die gewünschte Geometrie des Vorratsblockes 3 aufweist, wobei hier in diesem Matrixblock Bohrungen entweder schon bei der Herstellung des Matrixblockes oder auch später nachträglich eingebracht werden, in die die Einlegekörper 4 dann eingeschoben werden. Alternativ können die Einlegekörper 4 auch durch Einrieseln von Granulat und anschließendes Verdichten und Verpressen unter Druck- und Temperatureinwirkung in die Aufnahmen eingebracht werden, was den besonderen Vorteil hat, dass die Einlegekörper 4 thermisch mit der Innenwandung der Aufnahmeöffnung verbunden werden.
  • Eine andere Ausgestaltung des Vorratsblockes 3 wird hergestellt, in dem die Einlegekörper 4 zunächst in die Form für die Herstellung des Vorratsblockes 3 eingelegt werden, anschließend Matrixmaterial in den Bereich zwischen der Form und den Einlegekörpern 4 eingerieselt wird und dieses dann ebenfalls thermisch oder durch Druckanwendung verdichtet wird.
  • Alternativ kann auch die Verarbeitung flüssigen Kunststoffes Verwendung finden. So kann beispielsweise über Ringdüsen in einem einzigen Extrusionsprozess der Vorratsblock 3 als Endlosmaterial hergestellt werden. Hier wird sowohl das Matrixmaterial als auch das Einlegematerial zusammen koextrudiert, so dass der Vorratsblock 3 mit der gewünschten Konsistenz von der Ringdüse des Extruders abgezogen werden kann.
  • Schließlich kann auch, wie es aus der Herstellung von Elektrokabeln bekannt ist, der Einlegekörper 4 als bereits vorgefertigte Endlostange in einen Extruder eingeführt werden und zusammen mit dem Matrixmaterial des Vorratsblockes 3 aus der Düse abgezogen werden. Dieses Verfahren bietet sich insbesondere bei großen Stückzahlen und bei Einlegekörpern 4 an, die aus einem Material bestehen, dass thermisch stabiler als das Matrixmaterial ist.
  • Eine andere Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung des Vorratsblocks 3 verwendet vorproduzierte Einlegekörper 4, die mit flüssigem Kunststoff in einer Form nach der Art des Spritzgusses verfüllt werden. Natürlich können auch selbstaushärtende Zweikomponentenwerkstoffe oder Ähnliches verwendet werden. Schließlich Schließlich kann auch das Matrixmaterial ebenso wie das Einlegematerial aufgeschäumt sein, so dass sich hierüber weitere Möglichkeiten der Eigenschaftseinstellung ergeben.
  • Der solchermaßen hergestellte Vorratsblock 3, der aus dem Matrixmaterial und den dazwischen eingebetteten Einlegekörpern 4 besteht, wird nun erfindungsgemäß durch ein Schneid- oder Scherwerkzeug in dünne Scheiben der Nutzschicht 2 zerschnitten. Als Schneidwerkzeug 7 sind hierbei alle Werkzeuge zu verstehen, die eine dünne Schicht von einem Block abzutragen vermögen, Dies schließt die Verwendung von Stoßwerkzeugen ebenso ein wie die Verwendung über Ultraschall erregter Schneidmesser, die auch die Form einer Drahtschneide aufweisen können.
  • Ferner ist es möglich, dass die Nutzschicht 2 von dem Vorratsblock 3 in einem Hobelverfahren abgetragen wird, wobei hierbei der Vorratsblock 3 feststehend angeordnet und mit bewegtem Hobelwerkzeug gearbeitet werden kann. Umgekehrt ist es natürlich auch möglich dass der Vorratsblock 3 über das stehende Hobelwerkzeug nach der Art einer Gurkenraspel bewegt wird.
  • Die so erzeugte Nutzschicht weist bei einem Vorratsblock 3 mit quadratischem oder rechteckigem Querschnitt eine Form auf, die dem Querschnitt des Vorratsblocks 3 entspricht. Wird dagegen eine walzenförmige Form des Vorratsblocks 2 bevorzugt, kann dieser tangential zu seiner Krümmung abgeschert werden, so dass sich ein nahezu endloses Material der Nutzschicht 2 ergeben kann. Dieses Endlosmaterial kann ebenso wie das oben genannte Flächenmaterial vor der Verarbeitung zwischengelagert und gegebenenfalls in kleinere Stücke unterteilt werden, wobei hier übliche Stanz oder Schneideverfahren Anwendung finden können. Auch können die so hergestellten Lagen der Nutzschicht 2 übereinander gelagert werden, so dass in einem Arbeitsgang mehrere Lagen, beispielsweise über ein ultraschallerregtes Messer oder eine Bandsäge zersägt werden können.
  • Die so hergestellte Nutzschicht 2 wird nun mit dem „Gesicht", also der späteren Oberseite der Platte, bzw. des Wandbelages nach unten in eine Formvorrichtung 6 eingelegt, wobei anschließend die Nutzschicht 2 mit Granulat berieselt wird. Unter zusätzlicher Temperatureinwirkung wird dann über eine Pressvorrichtung 5 das eingerieselte Granulat zur Trägerschicht 1 verdichtet.
  • 2 zeigt die oben beschriebenen Verfahrensschritte stilisiert anhand der körperlichen Ausgestaltung der einzelnen Bauteile. Im oberen Bereich der 2 ist dargestellt, wie das Messer 7 die folienartige Nutzschicht 2 von dem Vorratsblock 3 abschert. Es ergibt sich hiermit die mit Intarsien versehende Nutzschicht 2, die anschließend gedreht in die Formvorrichtung 6 eingelegt wird, wobei später eine Pressvorrichtung 5 zwischenzeitlich eingerieseltes Granulat zur Trägerschicht 1 verdichtet. Dann wird die fertige Platte aus der Formvorrichtung 6 entnommen, wobei die Nutzschicht 2 und die Trägerschicht 1 auf Grund des Herstellungsverfahrens fest miteinander verbunden sind.
  • Der wesentliche Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Intarsie nun ins Herstellungsverfahren integriert ist, so dass sich ohne zusätzliche Fugenfüllmaßnahmen ein fester Verbund der Nutzschicht 2 mit der Intarsie ergibt. Gleichzeitig ermöglicht die Erfindung eine Vielzahl von optischen und funktionalen Einschlüssen in die Nutzschicht 2 ohne die Herstellungskosten zu erhöhen, im Gegenteil, durch die Erfindung werden die Herstellungskosten einer optisch oder funktional ansprechenden Platte sogar noch gesenkt.
  • Allgemein ist die Erfindung keine spezielle Form von Wand- oder Bodenbelag beschränkt. Überall dort, wo Intarsien in eine insbesondere dünne Folie eingebracht werden sollen und diese Folie anschließend zur Herstellung des in der Anwendung nicht beschränkten Belages mit einer Trägerschicht versehen werden soll und unabhängig von der gewünschten Dicke der Nutzschicht 2 oder der Trägerschicht 1, ist die Erfindung anwendbar.
  • 1
    Trägerschicht
    2
    Nutzschicht
    3
    Vorratsblock
    4
    Einlegeblock
    5
    Pressvorrichtung für den Vorratsblock
    6
    Formvorrichtung für die Platte
    7
    Scherwerkzeug
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • - DE 8107805 U1 [0002]
    • - DE 4402801 A1 [0003]

Claims (29)

  1. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags mit einer ein- oder mehrlagigen Trägerschicht (1) und einer auf der Trägerschicht angeordneten Nutzschicht (2), wobei • zur Herstellung der Nutzschicht (2) zunächst ein Vorratsblock (3) hergestellt wird, anschließend der Vorratsblock (3) quer oder parallel zu seiner Längsachse zur Erzeugung der Nutzschicht (2) scheibenförmig oder in Form einer langen Folie zerteilt wird und • die so erzeugte Nutzschicht (2) dann auf ihrer Unterseite mit der Trägerschicht (1) beschichtet wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsblock (3) aus einem Grundmaterial und zumindest einem Einlegematerial besteht, wobei in dem Vorratsblock (3) rechtwinklig oder parallel zur Zerteilungsrichtung wenigstens ein, aus einem Einlegematerial bestehender und mit dem Grundmaterial fest verbundener Einlegekörper (4) angeordnet wird, so dass zumindest Teile der aus Abschnitten des Vorratsblocks (3) gebildeten Nutzschicht (2) ein aus einem Abschnitt des Einlegekörpers (4) bestehendes Intarsienelement aufweisen.
  2. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Einlegekörper (4) neben- und/oder hintereinander angeordnet werden.
  3. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei der Einlegekörper (4) fest miteinander verbunden werden.
  4. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Einlegekörper (4) im Abstand zu den anderen Einlegekörpern (4) angeordnet wird.
  5. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung des Vorratsblocks (3) Lagen oder Formkörper aus Grundmaterial mit den Einlegekörpern (4) zu dem Vorratsblock (3) als fester Verbund ohne Belassung von Hohlräumen verbunden, insbesondere verklebt werden.
  6. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsblock (3) aus einem insbesondere aus Kunststoff oder Natur- oder Kunstgummi oder einem Gemisch hieraus bestehenden Granulat und den Einlegekörpern (4) in einer Druckform hergestellt wird, wobei in die Druckform zunächst der Einlegekörper (4) eingelegt wird oder die Einlegekörper (4) eingelegt werden, dann die Druckform mit Granulat aufgefüllt wird und anschließend durch Anwendung von Druck und/oder erhöhter Temperatur das Granulat zu dem Vorratsblock (3) verfestigt wird.
  7. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere, stabförmige die Einlegekörper (4) verwendet werden, die den Vorratsblock (3) in ihrer Längsrichtung vollständig durchsetzen.
  8. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegekörper (4) zu einem zusammenhängenden Einlegeblock ohne Belassung eines Hohlraumes zusammengefügt werden.
  9. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach Anspruch 7 und Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlegekörper (4) zu einem zusammenhängenden Einlegering unter Belassung eines Hohlraumes im Inneren des Einlegerings zusammengefügt werden, wobei anschließend zumindest der Hohlraum mit Granulat gefüllt wird, dass dann in der Druckform verfestigt wird.
  10. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Einlegekörper (4) aus einem flüssigkeitsdurchlässigen Einlegematerial gefertigt wird.
  11. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsblock (3) aus einem insbesondere aus Kunststoff oder Natur- oder Kunstgummi oder einem Gemisch hieraus bestehenden Granulat hergestellt wird, wobei zunächst der Vorratsblock (3) mit Hohlräumen für die spätere Aufnahme der Einlegekörper (4) hergestellt wird, dann die Einlegekörper (4) in die Hohlräume eingebracht werden.
  12. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume nachträglich in einen eine Matrix des späteren Vorratsblocks (3) bildenden Kunststoff- oder Gummiblock, insbesondere durch Bohren oder Wasserstrahlschneiden, eingebracht werden.
  13. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume während der Herstellung den die Matrix des späteren Vorratsblocks (3) bildenden Kunststoff- oder Gummiblocks, insbesondere durch Einlegen und späteres Ziehen von Kernen, eingebracht werden.
  14. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Einlegekörper (4) aus einem porösen, schaumartigen Einlegematerial mit offener oder geschlossener Zellstruktur gefertigt wird.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Grundmaterial ein Material mit im Vergleich zum Einlegematerial höherer Elastizität verwendet wird.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Einlegematerial ein Material verwendet wird, das fluoreszierend ist oder einen fluoreszierenden Stoff umfasst.
  17. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht (2) quer zur Längsrichtung der in das Grundmaterial eingebetteten länglichen Einlegekörper (4) abgetragen wird.
  18. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht (2) parallel zur Längsrichtung der in das Grundmaterial eingebetteten länglichen Einlegekörper (4) abgetragen wird.
  19. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte von dem Vorratsblock (3) zur Erzeugung der Nutzschicht (2) vor oder nach der Beschichtung mit der auf der Unterseite angeordneten Trägerschicht (1) in Stücke vorbestimmter Größe, insbesondere in Rechtecke oder Quadrate in Fliesengröße zugeschnitten wird.
  20. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Nutzschicht (2) mit der späteren Oberfläche nach unten in eine Form eingelegt wird, anschließend auf die Nutzschicht (2) das Material der Trägerschicht aufgebracht und verfestigt wird.
  21. Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Material für die Trägerschicht ein Kunststoff oder Natur- oder Kunstgummi oder einem Gemisch hieraus verwendet wird dass als Granulat in die Form eingebracht und zu einem festen Boden verpresst oder flüssig unter hinzufügen eines Treibgases zu einem Formschaum aufgeschäumt wird.
  22. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement, dadurch gekennzeichnet, dass er nach einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
  23. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Intar sienelement eine runde oder eckige Einlage ist und umlaufend von dem Grundmaterial umgeben ist.
  24. Boden- oder Wandbelag mit zwei oder mehr eingesetzten Intarsienelementen nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Intarsienelemente zusammenhängend angeordnet sind und der so gebildete Verbund umlaufend von dem Grundmaterial umgeben ist.
  25. Boden- oder Wandbelag mit zwei oder mehr eingesetzten Intarsienelementen nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Intarsienelemente im abstand zueinander angeordnet sind und zwischen den einzelnen Intarsienelementen Grundmaterial sowie um den so gebildeten Verbund umlaufend Grundmaterial angeordnet ist.
  26. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass er als Wand- oder Bodenfliese ausgebildet ist.
  27. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Intarsienelement eine andere Elastizität und/oder Wasserdurchlässigkeit aufweist als das Grundmaterial.
  28. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Intarsienelement zumindest abschnittsweise fluoreszierend ausgebildet ist.
  29. Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Intarsienelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Intarsienelement streifen- oder pfeilförmig ausgebildet ist.
DE102007056515A 2007-11-22 2007-11-22 Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element Withdrawn DE102007056515A1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007056515A DE102007056515A1 (de) 2007-11-22 2007-11-22 Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102007056515A DE102007056515A1 (de) 2007-11-22 2007-11-22 Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element

Publications (1)

Publication Number Publication Date
DE102007056515A1 true DE102007056515A1 (de) 2009-05-28

Family

ID=40576983

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE102007056515A Withdrawn DE102007056515A1 (de) 2007-11-22 2007-11-22 Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element

Country Status (1)

Country Link
DE (1) DE102007056515A1 (de)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2329932A3 (de) * 2009-12-02 2012-03-14 Fritz Egger GmbH & Co. OG Verfahren zum Herstellen von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen
ITMI20101661A1 (it) * 2010-09-13 2012-03-14 Ilga Gomma Srl Metodo di fabbricazione di manufatti in gomma presentanti superficialmente segni grafici realizzati con gomma di colore o combinazione di colori diversi da quelli della gomma circostante.
DE102015000393A1 (de) 2014-01-21 2015-07-23 Frank Becher Verfahren zur Herstellung von geschlossen-porigen Erzeugnissen mit hohlen Zellen, mittels dessen der Druck in den Zellen kontrolliert während des Aufschäumens erhöht oder reduziert werden kann, sowie Erzeugnisse, die nach diesem Verfahren hergestellt werden

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2153125A1 (de) * 1970-10-23 1972-04-27 Hodges Chemicals Co., Burlingame, Calif. (V.St.A.) Dekortäfelungen
DE8107805U1 (de) 1981-03-18 1981-12-24 Kohl, Hans, 6840 Lampertheim Mehrschichtplatte
DE4402801A1 (de) 1994-01-31 1995-08-03 Roob Kunststoff Recycling Gmbh Elastischer und gemusterter Fußbodenbelag aus Recycling-, Gummi- oder elastischen Kunststoffgranulaten
DE19630885A1 (de) * 1996-07-31 1998-02-12 Ottensteiner Kunststoff Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus Kunststoff mit Granulatoptik

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2153125A1 (de) * 1970-10-23 1972-04-27 Hodges Chemicals Co., Burlingame, Calif. (V.St.A.) Dekortäfelungen
DE8107805U1 (de) 1981-03-18 1981-12-24 Kohl, Hans, 6840 Lampertheim Mehrschichtplatte
DE4402801A1 (de) 1994-01-31 1995-08-03 Roob Kunststoff Recycling Gmbh Elastischer und gemusterter Fußbodenbelag aus Recycling-, Gummi- oder elastischen Kunststoffgranulaten
DE19630885A1 (de) * 1996-07-31 1998-02-12 Ottensteiner Kunststoff Gmbh Verfahren zur Herstellung eines Gegenstandes aus Kunststoff mit Granulatoptik

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2329932A3 (de) * 2009-12-02 2012-03-14 Fritz Egger GmbH & Co. OG Verfahren zum Herstellen von Paneelen, insbesondere Fußbodenpaneelen
ITMI20101661A1 (it) * 2010-09-13 2012-03-14 Ilga Gomma Srl Metodo di fabbricazione di manufatti in gomma presentanti superficialmente segni grafici realizzati con gomma di colore o combinazione di colori diversi da quelli della gomma circostante.
DE102015000393A1 (de) 2014-01-21 2015-07-23 Frank Becher Verfahren zur Herstellung von geschlossen-porigen Erzeugnissen mit hohlen Zellen, mittels dessen der Druck in den Zellen kontrolliert während des Aufschäumens erhöht oder reduziert werden kann, sowie Erzeugnisse, die nach diesem Verfahren hergestellt werden

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE2835665C2 (de) Verfahren zum Herstellen einer Auskleidung aus einer Verbundschichtplatte
EP2684745B1 (de) Innenverkleidungsteil und Verfahren zu seiner Herstellung
AT502884B1 (de) Verfahren zur herstellung eines brettartigen gleitgerätes, insbesondere eines schi oder snowboard, sowie brettartiges gleitgerät, insbesondere schi oder snowboard
DE212011100129U1 (de) Eps-Wärmedämm-Verbundplatten
EP3023308A1 (de) Innenverkleidungsteil und verfahren zu seiner herstellung
DE102006014900A1 (de) Betonerzeugnis, insbesondere Betonformplatte oder Betonformstein, und Verfahren zu dessen Herstellung
DE4337697C1 (de) Verfahren zur Herstellung von formstabilen, kaschierten Formteilen, wie Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugen
DE102007056515A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder Wandbelags und Boden- oder Wandbelag mit zumindest einem eingesetzten Element
EP0947778A2 (de) Dämmelement für Flächenheizungsrohre, insbesondere Fussbodenheizungsrohre
EP2345777A1 (de) Bodenbelag
DE3043245C2 (de) Verfahren zum Herstellen einer gemusterten Platte aus thermoplastischem Kunststoff
EP2042291A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Formteils
EP2180116A2 (de) Verfahren zum Herstellen von Bodenplatten aus einem elastischen Kunstoffwerkstoff
DE4234206A1 (de) Verfahren zur herstellung von dekorplatten aus polystyrol-schaumstoff
EP1275796B1 (de) Bauelement, insbesondere Schaltafel, mit Schutzschicht
EP1147875A2 (de) Verfahren zur partiellen Oberflächenprofilierung von mit einem Dekormaterial zu kaschierenden Trägerteilen
DE102004056546A1 (de) Zusammen gesetzter Kunststoffschaum
EP1175540B1 (de) Mehrschichtiger formkörper sowie verfahren zur herstellung eines mehrschichtigen formkörpers
DE3215684C2 (de)
DE102008025542A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Fußbodenpaneelen und Pressblech zur Durchführung des Verfahrens auf Kurztaktpressen
EP3456531A1 (de) Verstärkungsstruktur aus flächenhaftem, zellulärem basismaterial und verfahren zur herstellung einer dreidimensional verformbaren, flächenhaften verstärkungsstruktur
EP3649892B1 (de) Kantenleiste und verfahren zu ihrer herstellung
DE102011111554B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines Betonelements mit einer mit Ornamenten versehenen Oberfläche, nach dem Verfahren hergestelltes Betonelement und Schalung für die Herstellung eines Betonelementes
EP2298518A2 (de) Verfahren zur Oberflächenglättung und Vorrichtung zur Flächenkaschierung
EP2556937B1 (de) Stanz- und Schäumwerkzeug sowie Verfahren

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
R016 Response to examination communication
R119 Application deemed withdrawn, or ip right lapsed, due to non-payment of renewal fee

Effective date: 20130601